沙钢宽厚板工艺技术特点
2007-11-15 9:31:00 钢之家阅读169次
沙钢宽厚板工艺技术特点
1．工艺布置
江苏沙钢集团5m宽厚板厂位于江苏扬子江国际冶金工业园区内，主厂房总长1356m，宽度方向最宽246m，总面积200610m2，由板坯库、上料跨、加热炉跨、主轧跨、剪切跨、厚板处理中转跨、成品库、磨辊间、主电室及预留热处理跨和涂漆线跨组成。产品规格5～150×900～4800×～25000mm，最大重量32300kg。常规轧制、控制轧制及热处理钢板比5：3：2，生产碳素、低合金结构、船板、管线、桥梁、海洋、建筑、锅炉压力容器及机械工程用板，设计年产量180万t／a。
采用5m高刚度轧机、大功率主电机和MULPIC加速冷却装置并扩大精整能力，辊系带HAGC和WRB装置，沙钢宽厚板轧机单位轧制力20KN／mm及单位轧制功率4KW／mm，用自动测压、测厚与测宽测长仪及板型仪确保自动轧制钢板板型和平直度。在线钢板精整和钢板质量跟踪，从加热炉上料辊道至钢板进入成品库止，由计算机物料跟踪系统对板坯、轧件母板及成品子板全线跟踪，确定其确切位置，对相应设备设定和控制，通过全厂L1～L3三级控制系统，确保高强船板、锅炉压力容器板、桥梁板和石油管线板的两阶段或三阶段TMCP＋ACC／DQ轧制工艺要求。
2．生产工艺
2．1加热
10．7×52m2八段步进梁式加热炉以焦炉煤气为燃料，热装率达60％～70％。炉内236个烧嘴，上部为平焰和侧向烧嘴，下部为侧烧嘴，800m3／h和110m3／h平焰烧嘴各有60和72个；4000m3／h、4500m3／h和500m3／h侧烧嘴分别为28、48和28个。风量助燃风机70000m3／h，风压13KPa，1450r／min；现场有炉压测量差压变送器、压力变送器、流量控制器、液位控制器、压力控制器，带黑度补偿板坯高温计、炉内残氧分析仪和NOx分析仪表，各段煤气和高温空气控制阀及煤气总管调节阀。
钢板加热温度、加热速度、加热时间等工艺参数及炉温制度、炉内气氛、炉压均由计算机设定、控制，进行坯料温度预报与热态跟踪、最佳炉温设定、动态空燃比设定、在线热平衡计算、炉压的前馈控制及耽误策略，上、下供热滚轮斜台面全液压驱动。箱型多区供热，分区控制各段温度适应热坯和冷坯热坯交替装炉变化；高背化耐热垫块和千鸟型布置；水梁及立柱双层绝热，高效保温复合炉衬，最大限度回收显热。
2．2轧制
18MPa高压水除鳞箱有上下各两排喷嘴出口水压，上部喷嘴垂直可调，清除出炉板坯表面氧化铁皮。Φ1000×600mm立辊轧机配有液压宽度控制系统（AWC）和轧制头尾部分短行程控制（SSC），控制轧件平面形状和宽度尺寸精度及钢板头尾部形状，轧制头尾部短行程控制对板坯矩形化，能使轧件延伸道次全长宽度均匀偏差最小。对轧件施以侧压立辊轧制，减少轧件边部折叠和改善边部质量，提高成材率。Φ1210×5050／Φ2300×4900m m 宽厚板轧机轧制力20KN／mm，轧制功率4KW／mm。
组合式轧机牌坊立柱和横梁间用预紧拉杆连接。无限冷硬铸铁工作辊，配用4列园锥滚柱轴承；工作辊弯辊（WRB）8个上弯辊缸在上支承辊轴承座内，8个下弯辊缸位于轧机牌坊上4个弯辊块内；上下支承辊油膜轴承承受径向负载，2列锥形止推轴承承受轴向负
载，由集中稀油系统供稀油润滑和流体动力润滑。
液压AGC用于自动厚度控制、动态轧制线调整和锥形轧制。轧辊磨损由阶梯垫系统补偿。轧制线调整系统对工作辊磨损补偿的梯垫有4个位置，每个位置增量25mm。安装在压下丝杆的线性位移传感器测量压下位置，轧机机械压下系统对轧制过程辊缝设定和轧辊更换。HAGC实现钢板自动厚度控制；工作辊最大弯辊力4MN／每侧，并采用板型仪，控制钢板的板凸度和平直度；平面形状控制技术，且液压压下系统响应快。
2．3ACC／DQMULPIC（多功能间断式冷却）装置位于轧机与热矫直机间，采用高密度高压喷嘴，水压5bar，最大与最小单位水流量调节比为10～20，根据钢板宽度调节集管边部冷却水量。横向可移遮挡的24m×5．1mMULPIC装置上下各24根不锈钢集管5．9万个喷嘴组成MULPIC水枕，每个集管配有过滤装置保护喷嘴喷射高密度冷却水，侧喷装置吹扫，水流量850m3／h，20～50mm低C－Mn钢板温降300℃加速冷却速率30～10℃／s；钢板温降700℃直接淬火冷却速率10～40℃／s，可在线加速冷却或直接淬火热处理。与MULPIC装置相连每个辊道单独用矢量电机控制，该MULPIC装置设ABCD4区，每区上下集管供MUPLIC装置喷射加速冷却，该装置对热机轧制后加速冷却或直接淬火钢板表面产生湍流，生产高强韧性钢板。
3．精整
3．1热矫
高刚度全液压4重式9辊式热矫机，最大矫直力40MN，用模型预设定实现矫直过程自动控制。该热矫机全液压调节矫直全过程对上矫直辊组弯辊调节补偿和模型预设定位置调节，实现矫直过程自动控制。液压过载保护上矫直辊组，并可单独升降调节入／出口下矫直辊。
辊缝控制长行程液压缸对上矫直辊系高度、倾斜歪斜调整及过载保护。轧件在热矫机矫直1～3个道次，由宽厚板钢级、温度、厚度选择矫直压下量，由钢板温度、厚度及强度性能确定矫直速度，矫直温度在500～800℃，可在≤900℃温度矫直特厚钢板。热矫机具有动态辊缝调整、整体倾动、矫直辊横向弯曲补偿功能，以消除轧后钢板可能出现的各种板形缺陷。
3．2冷却
采用均匀冷却，不会划伤钢板下表面步进梁冷床，根据钢板尺寸布料，左右及4个提升区分别或联动提高冷床利用率。热矫后宽厚板轧件分流进入2号和3号步进梁冷床及表面检查。在2号或3号冷床上，轧件温降至100～200℃时离开冷床。根据宽厚板轧件长度，单列、双列排放；横向间隔为100～300mm。对需脱氢缓冷处理轧件，从冷床输入辊道上吊至剪切跨缓冷区，在200～500℃间缓冷。
＞50mm宽厚板进3号冷床冷却，冷却到一定温度后，由吊车吊至指定区域堆放继续冷至常温；由吊车将需缓冷船板从由冷床上或其出口处吊至缓冷区缓冷。厚板处理区，经翻板检查、修磨后，船板由火焰切割机切成规定尺寸，人工标志后进船板成品库堆放、发货。
≤50mm宽厚板进2号冷床冷却，冷床下料装置将冷却后的宽厚板轧件托放到冷床输出辊道，运至1号检查修磨台对钢板上、下表面由质量检查确定是否翻板修磨。2组翻板机可单独或同时工作翻转26m以下长度钢板。
3．3剪切
弧形剪刃、三轴三偏心传动双边滚切剪，剪切最小板宽900mm的剖分剪紧靠双边剪出口，经检查、修磨的宽厚板由辊道送入剪切线。轧件母板送至切头剪切除头尾并分段处理；再经激光定位、磁力横移装置对中后送入双边剪同时剪切钢板两边；对需剖分的钢板由剖分剪同步操作剪切。切边后钢板前端切齐后，用测长辊或机械定尺切成定尺长度钢板，按标准规定剪切取样。剖分后钢板可齐头进入定尺剪切，也可由定尺剪前升降装置将钢板按
前后顺序分别剪切。
3．4冷矫
高刚度全液压4重式11辊冷矫机，最大矫直力35MN。矫直过程液压辊缝自动位置调节响应快，上矫直辊组弯辊调节补偿上框架变形并纠正钢板浪形。上矫直辊组液压过载保护，入／出口矫直辊可单独升降调节，用模型预设定实现矫直过程自动控制。该冷矫机全液压调节矫直全过程对上矫直辊组弯辊调节补偿和模型预设定位置调节，实现矫直过程自动控制。液压过载保护上矫直辊组及单独升降调节入／出口下矫直辊。
冷矫机辊缝长行程液压缸对上矫直辊系高度、倾斜歪斜调整，辊缝超载保护。液压系统允许矫直过程位置调整响应快。矫直辊辊缝可补偿矫直机机架拉伸变化。入口和出口处矫直辊高度位置调节及单道次或多道次矫直提高冷矫的钢板平直度。
4．热处理及抛丸涂漆
在建热处理跨内设置LOI公司制造的正火、淬火、回火热处理无氧化辐射管辊底炉、及淬火机和40MN厚板压平机，做常化、淬火＋回火调质热处理。热处理抛丸后的钢板经涂漆线底层涂料处理、辐射管固化炉内烘干。
5．电控系统
全线采用交流传动，单机容量大、转动惯量小、效率高、结构简单易维护。轧机主传动大功率
IGCT平交直交变频器，动态无功冲击较小，高谐波分量小，功率因数高。轧制线配置温度、压力、厚度、宽度、板凸、板型和平直度仪和100Mbps以太网的三级计算机系统，对整个生产线进行工艺过程控制及生产管理控制。
5．1三级控制系统
沙钢宽厚板厂由基础自动化级(L1)、过程控制级(L2)和生产控制级(L3)组成。L1自板坯库至成品库整个生产线设备顺序控制、自动位置控制、速度控制，板温、板厚、板宽和板型控制及加热炉过程参数控制，各操作界面和数据采集，配置8台SIEMENSS7－400PLC，轧线及精整区配置9台ABBAC450。L2自加热炉前板坯称量辊道至成品库钢板收集辊道材料跟踪，过程控制参数设定计算、质量数据收集分析，全厂过程控制级配置5台PC服务器；L3自板坯库入口至成品库发货口的全厂物料跟踪、库管质量及发货管理、磨辊间管理、生产计划编制及数理统计。L1与PLC间系统通讯及与HMI服务器通讯，L1与L2间、HMI服务器与客户机间、HMI服务器与L2通讯均用100Mbps以太网。
5．2系统通讯
配置三级计算机系统，L1级PLC间及与HMI服务器间用100Mbps以太网；板加区PLC 和远程I／O间用PROFIBUS－DP现场总线数据通信；L1与L2间、HMI服务器与客户机间、HMI服务器与L2级间TCP／IP通讯用快速控制以太网。L3完成与连铸计算机通讯。
5．3检测仪表
主轧线设置钢板形状、宽度、厚度、温度、板凸度、轧制力、液压缸位置检测及钢板速度检测仪；冷金属检测器、热金属检测器、激光检测器、速度检测器、位置检测器、结晶开关检测元件。
5．4电气传动
全线电气交流传动和轧机主传动用IGCT器件平交直交变频器及ABB凸极同步主电机；板坯库、加热炉区辅传动系统用SIEMENS6SE70全数字IGBT交直交变频调速；粗除鳞箱输入辊道至成品库钢板收集辊道辅传动用ABBACS600全数字IGBT交直交变频调速装置；公共整流器（ISU）和逆变器为IGBT器件；辅传动用油浸式整流变压器变压器。无调速要求液压、润滑站及剪切线用低压恒速电机控制。
全线交流传动，轧机主传动大功率IGCT器件平交直交变频器COSΦ≈1，动态无功冲击
较小、高次谐波分量小。单机容量大、转动惯量小、效率高，结构坚固、维护简单。全线硬件设备和系统软件选型一致，有利于软件开发和系统维护；各级设备均有硬件故障诊断程序，一旦发生故障便能及时发现、排除；各级设备间通讯采用100Mbps以太网，系统开放性便于软件开发、移植、系统升级及硬件扩展。
铝镁锰合金屋面板是一种新型的屋面板，铝镁锰合金在建筑业中得到广泛的应用，为现代建筑向舒适、轻型、耐久、经济、环保等方向发展发挥了重要的作用。3004/3005铝镁锰合金(AlMg1Mn1)由于结构强度适中、耐候、耐渍、易于折弯焊接加工等优点，被普遍认可作为建筑设计使用寿命50年以上的屋面、外墙材料;因应海洋性气候建筑设计，可选用耐腐蚀性能更强的5052船舶级铝合金材料，一般屋面板常用材料3003/3004。 单锁边屋面系统:此系统因肋高有65MM，在面板上完全看不到一个钉子，全包围锁边方式，在排水防水方面相当到位，造形符合铝的特性。外观美观，一般用于体育馆、会展中心、机场、车站等大型标志性建筑。 铝镁锰板的加工生产工艺 铝材的外表面处理包括:本色不涂漆产品和涂漆产品两大类:1、非涂漆产品:锤纹铝合金板(无规则纹样),压花板(通过机械压花的物理方式，形成有规则纹样);预钝化氧化铝表面处理板。此类产品在板材表面不做涂漆处理，对表面的外观要求不高，价格也较低。2、涂漆类产品: 按涂装工艺分为:喷涂板产品和预辊
涂板; 按涂漆种类可分为: 聚酯，聚胺酯,聚酰胺，改性硅酮，环氧树脂，氟碳等等，尽可能地延长涂漆抵抗太阳光紫外线作用下的老化，其中以PVDF涂漆(氟碳涂层)的抗老化性能最为优良，它是目前人类已知抗紫外线最强的有机合成物。氟碳涂层铝板，依据品质要求不同，分别采用水平自动化两涂两烤、三涂三烤和四涂四烤辊涂工艺，预涂层的PVDF涂料，树脂含量70%-80%不等，在高速连续化机组上经化学预处理、初涂、精涂等工艺辊涂而成，正面涂层一般为25μm，背涂防蚀漆。 一般二涂二烘涂色处理:1放卷→2一涂→3一烘→4二涂→5二烘→6冷却储料→7质量检验→8收卷→9倒卷复检→10包装 * 金属板作为屋面材料的使用已有数百年的历史了，大量采用金属材料做为屋
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点 【中国玻璃网】钢化玻璃是安全玻璃的一种，又称为淬火玻璃。通常使用化 学或物理方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承载外力时，首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，玻璃强度较普通平板玻璃大大提高。 钢化玻璃按照钢化方法可分为物理钢化玻璃和化学钢化玻璃，按照钢化程度可分为全钢化玻璃、半钢化玻璃和区域钢化玻璃三种。 钢化玻璃生产工艺过程： 生产钢化玻璃的物理钢化方法有风冷钢化、液冷钢化和微粒钢化等多种，其中最常用的是风冷钢化?物理钢化是把玻璃加热到低于软化温度后进行均匀的快速冷却，玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢。当内部继续收缩时使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃强度和耐热冲击性。物理钢化的主要设备是钢化炉，它由加热和淬冷两部分组成，按玻璃的输送方式又分为水平钢化炉和垂直钢化炉两种。钢化玻璃的生产工艺流程如下：玻璃原片准备一切裁、钻孔、打槽、磨边一洗涤、干燥一电炉加热一风栅淬冷一成品检验 (1)垂直钢化法垂直钢化法采用夹钳吊挂平板玻璃加热和吹风进行淬火，是最早使用的一种淬火方法。垂直钢化生产线主要由加热炉、压弯装置和钢化风栅三部分组成。经过原片准备、加工、洗涤、干燥和半成品检验等预处理的玻璃，用耐热钢夹钳钳住送入电加热炉中进行加热。 当玻璃加热到需要温度后，快速移至风栅中进行淬冷。在钢化风栅中用压缩空气均匀、迅速地喷吹玻璃的两个表面，使玻璃急剧冷却。在玻璃的冷却过程中，玻璃的内层和表层之间产生很大的温度梯度，因而在玻璃表面层产生压应力，内层产生拉应力，从而提高玻璃的机械强度和耐热冲击性。淬冷后的玻璃从风栅中移出并去除夹具，经检验后包装入库。 使用垂直法生产曲面钢化玻璃，有一步法和二步法两种。二步法是在钢化加
4.3.2 炼钢关键技术 4.3.2.1 转炉炼钢关键技术 ——2006～2010年推广和开发的技术 ●转炉少渣、溅渣相结合的冶炼技术 主要是铁水三脱，脱磷转炉操作后，脱碳转炉渣量将减少到50kg/t以下时，仍进行溅渣护炉的技术。包括新条件下炉渣改质技术、喷枪结构优化技术、与喷补结合技术、全留渣技术等。 ●转炉内熔融还原合金化冶炼技术 脱磷炉加锰矿，脱碳炉加铬矿等矿物直接还原合金化低成本冶炼技术。 ● 转炉长寿复吹技术 改进底吹透气元件结构小材质，优化工艺，100％复吹，高炉龄技术。 ●转炉冶炼特钢技术 在优化炉料质量基础上，实现过程、终点和精炼精确控制的转炉一精炼结合冶炼各类中高合金钢的高效优质生产技术，其中转炉不锈钢冶炼系统技术为开发重点。 ●转炉全方位信息检测与控制技术 包括转炉钢水成分温度连续直接测定(如激光或红外光导测定、直接测定传感器等)与转炉闭环控制技术；转炉冶炼过程与终点智能精确控制技术(含终点静态、副枪和炉气分析动态控制)；转炉声纳化渣检测技术；转炉下渣检测与控制技术 ● 转炉高强度供氧技术
供氧强度≥5 m3／min.t，供氧时间≤10min的系统工艺、装备技术。氧枪头结构优化与长寿是技术的关键，也要配合优化炉型。 ● 转炉煤气、蒸气大回收量技术 实现煤气回收≤100m3/t,蒸汽回收≥100kg/t，蒸汽完全满足钢厂各种需求(包括RH、VD的蒸汽)有余，供应其他厂。 ●转炉干法除尘技术 自主开发高效、易控、低成本的干法除尘技术 ● 转炉低排放控制技术 主要是水零排放、烟气全除尘(消灭无组织排放)、无渣与渣尘基本上全利用等系统技术。 其中转炉长寿复吹技术、转炉冶炼特钢技术、全方位信息检测与控制技术、转炉煤气与蒸汽大回收量技术、转炉干法除尘技术、转炉低排放控制技术是该阶段主导技术 ——2011~2020年开发技术 ●转炉高固体料(或全固体料)熔炼技术 适应废钢供应量充裕后，提高废钢比降低生产成本，比电炉更高效的系统技术。 ● 转炉"零排放"清洁生产技术 在低排放控制技术上，进一步做到气、水、固废完全无排放，高固体熔炼时，固废中可利用元素回收利用等系统技术。经济高效的厂房顶三级除尘装备与技术是研发的要点。 ●转炉全自动智能控制技术
进入 21 世纪以来，大型造船业，海洋工程，桥梁、大口径石油、天然气输送管线、大型压力容器和贮罐、重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途、机械工程的技术进步和旺盛需求，极大地拉动了宽厚板的发展，低合金、高强度的宽厚板 的生产技术进步。 宽厚板轧机生产的产品的厚度在 5- 100(200)mm，宽度在 3500- 4800(5300)mm。 高强度宽厚板钢材的屈服强度一般在 345MPa 以上，用于重大钢结构的则有 Q345、Q390、Q420 和 Q460，例如 2008 年奥运会主体工程———国家体育场(鸟 巢结构)就大量使用了舞阳钢厂 生产的厚度为 110mm 的 Q460E- Z35 钢板。为了提高安全性和整体性能，减轻 自重，减少焊接量，造船和海洋平台则多用 D36 和 E36 以上的宽厚板，用于大 口径石油和天然气输送管线多用 X70 级以上，甚至 X100和 X120 等级的抗硫 化氢腐蚀的宽厚板。这些用途的 宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能，抗焊接热影响和裂纹敏 感特性，或者试件断面收缩率Ψ达到 25%或 35%以上的抗层状撕裂的性能。生 产工艺简单。中厚钢板大约有200年的生产历史，它是国家现代化不可或缺的一 项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、 坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建筑构件等领域。其种类繁多，使用温 度要求广（-200—600℃），使用环境要求复杂（耐蚀性、耐候性等），使用强度 要求高（强韧性、焊接性能好等）。一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢 铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。 随着我国工业的发展，对中厚板产品，无论是数量上还是品种质量上都提出了更 高的要求。 控制轧制和控制冷却技术在国际上称为TMCP(Thermo-MechanicalControl Process),也 有直译为热机械处理),它以冶金工艺(如再结晶、相变、沉淀)为基础,并充分利用强化机理(如固溶强化、沉淀强化、晶粒位错强化),特别是通过限制变形和温度条件使晶粒细化,将强度和韧性良好结合,使轧后状态下的钢板获得预定的最佳材质性能。随着微合金细晶粒钢的进一步开发,它既有高强度,又由于碳含量的降低(≤0. 15% ),碳当量随之降低为0. 32%～0. 38%,从而进一步提高了钢板的韧性和焊接性能。在控制轧制后再加速冷却,又进一步提高了钢板的综合性能。因此TM-CP是当今厚板生产中最关键的工艺技术,可用来生产高屈服强度、高韧性和良好焊接性能的厚板
玻璃生产工艺流程图标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直
炼钢工艺 一、工艺流程图 二、炼钢主要设备 1、公称容量35吨氧气顶吹转炉2座，配35吨钢水包； 2、公称容量600吨混铁炉1座； 3、R6000m连铸机2台，6机6流 三、转炉炼钢用原材料 1主要原料：炼钢用生铁（铁水、铁块）、废钢；
2辅助材料：辅助材料有：增碳剂、脱氧剂、覆盖剂、保护渣等。3造渣剂：石灰、轻烧镁球、石灰石 4铁合金：硅铁、硅锰、锰铁、铝线等。 四、冶炼 1、氧气顶吹转炉的反应 氧气顶吹转炉炼钢的反应过程是氧化反应，反应的机理是物理化学反应，物理化学反应就是在反应的过程中同时进行吸热和放热反应。即是氧化反应就需要氧气，用氧气完成炼钢的一切反应，主要反应是与硅、锰、碳、磷、硫的氧化反应，这些反应都是放热反应，在反应的过程中提高钢水温度，直到满足连铸浇注温度要求。 2、氧气顶吹转炉的生产特点 由于氧气流股的强大动力，将钢和渣击碎，形成液滴，成为球状，球状的表面积最大，炼钢反应又是界面反应，因此反应速度高，冶炼时间短，吹眼时间10～11分钟，冶炼周期25分钟，由此看出氧气顶吹转炉的最大特点是生产效率高。 3、供氧 氧气顶吹转炉通过氧枪向炉内熔池供氧，氧枪喷头由收缩段、过渡段和扩张段构成拉瓦尔喷管，喷头前氧气流股的流速是超音速的，因此具有很强的穿透力，能够将炉内钢水与炉渣充分搅拌起来，形成乳化液，扩大了氧、渣、钢间的反应面积，提高反应速度，降低了冶炼时间。冶炼时间的长短取决于供氧强度（单位时间的供氧量）和氧气纯度，因此要求氧气纯度＞99.5%，氧气总管压力≥1.4M pa。 4、炼钢的任务 炼钢的任务是：脱碳脱硅脱气、去除磷硫、去除夹杂、保证温度、保证成分。 5、出钢 当吹氧结束，标志着冶炼结束，将炉中钢水出到钢水包中，进行
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
彩钢板施工工艺 一、施工条件 洁净室内不使用木质材料和其它不符合洁净标准要求材料。各种进场材料存放在有围护设施、清洁干燥的环境中。 彩钢板的厚度、规格尺寸、质量必须符合设计要求或合同要求，并有出厂检验报告，彩钢板的生产必须依照二次设计的拼板图和尺寸数量清单进行，生产过程中按图纸编号，吊顶板的长度不宜超过5000㎜. 辅助材料如小五金标准件、必须符合设计要求或合同要求，有出厂合格证。 连接用型钢的材质、规格应符合设计要求，有质保书或检验报告，宜采用低碳钢。铝合金型材的材质、规格应符合设计要求或合同要求，有出厂合格证。 有足够的材料临时存放场地和铝合金加工和半成品存放场地。
二、施工方法 1、隔墙防水施工 PCD制程有很多湿制程，并且生产过程中使用的溶液有腐蚀性，对彩钢板墙体有腐蚀现象，影响隔墙寿命，因此建议设计该车间隔墙时在彩钢板隔墙下面做一个80-100㎜高，50㎜宽的土建结构的水泥基础或是特制的砖块，再在上面做彩钢板，如果是净化车间的一边，用本公司特别设计和用过的型材（大圆弧），保证符合洁净 2、彩钢板墙面防腐施工 对有腐蚀性物品的车间，彩钢板墙常规防腐处理是：a.墙面用防腐性水泥喷涂；b.墙面用防酸碱性油漆刷面板。（这样可以使彩钢板寿命延长5-6年，石刻线正常一般使用3年左右，要考虑更换。） 3、彩钢板顶棚过升缩缝的施工方案 彩钢板吊顶正对升缩缝的上面用T字铝，一边固定在T字铝，另一边搭在T字铝上。 4、成品保护 彩钢板表面是一层0.5mm厚的钢板，受撞击后表面容易变形，影响成品的美观度，更换的施工难度及成本都比较大。一般彩钢板施工完成后，
洁净区内还有部分其他专业施工内容，为防止被其他专业施工人员、施工机具无意中撞击，我们需要做好保护措施，并做好宣传与警示标语，做法可参照下图。 三、施工方案 1、放样 按图先确定纵、横轴基准线，并复核土建结构尺寸，有无与图不符。按 图样，确定各门窗位置、距离、规格并标出门开启方向。 使用水平管确定各轴线的标高，同时在柱上标明标高，务求精确。放 样完毕，请业主及设计人员确认，确认后方可施工彩钢板。 2、彩钢板的二次设计 1.根据现场放线的实际尺寸，进行隔墙和吊顶板的拼装设计。 2.画出实际施工现场的平面图后，根据彩钢板规格和施工图纸，设计出 吊顶、隔墙板以及高效送风口、门、窗的布置、留洞、结点大样和各部分 的详细尺寸。 3、隔墙底槽的安装 铝底座必须紧贴地面，与放样线误差不大于1.5㎜.
手机3D 玻璃盖板生产加工工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程T开料开孔T精雕T研磨T清洗T热弯T抛光T检测T钢化T开模T UV转印T镀膜（PVD）T印刷（丝印/喷涂）T镭雕T检包T贴合T包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。 二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D 曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料 进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达 四、研磨抛光 加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 等离子体与固体表面发生反应可以分为物理反应（离子轰击）和化学反应，以介质阻挡放电DBD 等离子技术对玻璃基片进行预处理，可引起玻璃藕片表面键后和基团显着变化，使基片 表面硅氢基含量显着增加，同时亲水性增强，而表面并不会粗糙，从而能够有效的活化材料的表面
炼钢工艺的发展历程 2008年12月8日摘自冶金自动化网 炼钢方法（1） 最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。此法几乎无杂质元素的氧化反应。 炼钢方法（2） 1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于0.8%，而且不能脱硫。目前已淘汰。 炼钢方法（3） 1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。1880年出现了第一座碱性平炉。由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。 炼钢方法（4） 1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。 炼钢方法（5） 1899年出现了完全依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法(EAF)，解决了充分利用废钢炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一直在不断发展，是当前主要的炼钢法之一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢的产量的30-40%。 炼钢方法（6）
瑞典人罗伯特·杜勒首先进行了氧气顶吹转炉炼钢的试验，并获得了成功。1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城(Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法。美国称为BOF法（Basic Oxygen Furnace）或BOP法， 如图1所示。 图1 BOF法 炼钢方法（7） 1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢法，即OBM法(Oxygen Bottom Maxhuette) 。1971年美国钢铁公司引进OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转炉，命名为Q-BOP (Quiet BOP) ，如图2所示。 图2 Q-BOP法 炼钢方法（8） 在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水，如图3所示。 图3 转炉顶底复合吹炼法 炼钢方法（9） 我国首先在1972-1973年在沈阳第一炼钢厂成功开发了全氧侧吹转炉炼钢工艺。并在唐钢等企业推广应用，如图4所示。
彩钢板生产加工项目规划设计方案 规划设计/投资分析/实施方案
报告说明— 彩涂钢板，是一种带有有机涂层钢板。彩涂板行业的上游主要为钢铁、涂料产业，下游彩涂板已广泛应用于建筑，家用电器、器具及家具等领域。这些行业的需求变化、景气程度、发展状况、政策动向、产业结构升级调 整都直接影响着行业发展。目前来看，我国彩涂板下游需求规模较大且相 对稳定。 该彩钢板项目计划总投资15912.37万元，其中：固定资产投资 12732.65万元，占项目总投资的80.02%；流动资金3179.72万元，占项目 总投资的19.98%。 达产年营业收入22754.00万元，总成本费用17160.75万元，税金及 附加302.42万元，利润总额5593.25万元，利税总额6667.15万元，税后 净利润4194.94万元，达产年纳税总额2472.21万元；达产年投资利润率35.15%，投资利税率41.90%，投资回报率26.36%，全部投资回收期5.29年，提供就业职位338个。 彩钢板行业是活动厂房，钢构厂房、彩板房发展带动起来的行业。在 国家产业结构升级和战略新兴产业的建设下，我国彩涂板市场需求直线上升，2018年彩涂板进口为30.4万吨，出口为50.8万吨。
目录 第一章概况 第二章项目投资单位 第三章项目建设及必要性第四章市场分析 第五章产品规划及建设规模第六章项目选址科学性分析第七章土建方案说明 第八章工艺可行性分析 第九章环保和清洁生产说明第十章企业安全保护 第十一章项目风险评价 第十二章节能评估 第十三章项目进度计划 第十四章项目投资分析 第十五章经济收益 第十六章综合评价说明 第十七章项目招投标方案
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸
炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
1前言 中厚板轧机工作辊辊身长度在3000mm以上的都划归于宽厚板轧机范围内，因它生产板宽在2800mm以上时会受到铁路和公路超宽货物运输的限制。另外，宽厚板轧机不单纯是一个板宽问题，而且还包含产量、质量、成本、钢板最大单重与尺寸、性能均匀、成材率及规模经济等一系列相关的技术经济问题。宽厚板轧机是轧机中最大的轧机。能设计制造的只限于日本、德国、美国、法国、俄罗斯、英国及我国等少数几个国家。能建设的也只有33个经济实力比较强的国家。 近几年来，宽厚板轧机新建比较多，而小于3000mm轧机基本上不再新建。中国和俄罗斯5000mm以上的轧机数量已超过日本；韩国和印度也超过美国和德国，全球宽厚板轧机格局已发生一个很大的变化。因此，下面就全球宽厚板轧机的形势进行详细介绍。 2宽厚板轧机的优势 中厚板轧机经历了一个从小到大的发展过程，自最初的1200mm发展到现在最大的5500mm，轧机越大，优势越多。 日本水岛一厂4700mm/4800mm、名古屋4800mm/4700mm和鹿岛5335mm/4724mm三台双机架轧机，为满足用户更宽钢板的需求和增大生产能力。后建的粗轧机都比先建的精轧机大。大分厂原方案是建设3800mm轧机，已做了大量前期工作，发现轧机定小了，后修改成5500mm轧机。意大利塔兰托厂1965年投产3650mm轧机，1971投产的第二台宽厚板轧机增至4826mm。韩国浦项厂1972年投产3400mm轧机，而1977年建成的第二台也扩大为4724mm。巴西1962年建成第一台是3050mm轧机，而1976年和1978年建成两台均改成为4100mm。德国迪林根厂1970年建成4300mm 高刚度轧机，而1985年将4300mm轧机改造成4800mm，并增建一架5500mm粗轧机，组成5500mm/4800mm双机架轧机，成为当时世界上最大的双机架轧机。法国敦克尔克厂1962年建成4320mm轧机，为了生产建造航母用钢板，1984年底在现有轧机后面新建一架5000mm精轧机，组成为4320mm/5000mm双机架，成为当时法国最大最好的轧机。世界上中厚钢板轧机是一个由小往大发展的过程，我国也不例外，20世纪90年代开始，短短几年内已建成宽厚板轧机达58台之多，而且把现有数10台小轧机进行了改造。 宽厚板轧机的优势主要体现在以下几个方面： （1）轧机大、产能也大 中厚钢板轧机产能取决于轧机的大小，组成与型式。表1为轧机大小，组成型式与产能的关系。表中所列分成常规轧制和附有立辊与控制轧制两种情况，一般说，采用轧边与控轧两项新工艺后产能会有所下降。 表1 中厚板轧机大小、组成型式与产能的关系 —————————————————————————————————————序轧机大小，mm 年产能，万t 号四辊单机架四辊双机架 常规轧机附主辊控制轧制常规轧机附主辊控制轧制————————————————————————————————————— 1 2300 20～30 15～20 35～60 25～40 2 2800 30～60 20～40 60～80 40～60 3 3300 45～70 35～50 70～100 50～80 4 3800 50～90 45～6 5 100～140 80～120 5 4300 90～110 65～90 140～180 120～160
玻璃生产工艺流程图
精品文档 玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内