尺寸链的计算、各工序尺寸及公差计算
例2-3 如图所示的零件要求φ10mm 孔的中心与槽的对称中心相距100±0 .2mm ，各平面及槽均已加工，钻φ10mm 孔时以侧面K 定位，试确定钻孔时的工序尺寸A 及其偏差。
作业1 如左图所示。零件各平面及孔均已加工，求以侧面F 定位加工槽宽12的工序尺寸A 及其偏差。（定位基准与设计基准不重合）
作业2 如右图所示零件，其外表镀铬直径为 ，镀层双边厚度为0.08-0.03mm,表面的
加工顺序为车—磨—镀铬，试计算磨削时的工序尺寸A 。
例2-4如图所示零件顶端已加工完毕，加工内孔底面K 时，要保证尺寸20mm ，因该尺寸不便直接测量，试标出测量尺寸A 。（测量基准与设计基准不重合）
例2-5如图所示，一轴套零件，孔径为 mm 的表面要求渗氮，精加工后要求单边渗
氮层深度为 ，该表面的加工顺序：磨内孔—渗氮(单边t 1/2) —精磨内孔至尺
寸 ，并保证单边渗氮层的深度为 。试求精磨前渗氮层深度。
（工序基准是尚需继续加工的表面）
例2-6 图为一零件内孔的简图，其加工顺序为精镗内孔—加工(插或拉)键槽，保证尺寸A —淬火—磨内孔到设计尺寸同时间接保证键深尺寸46mm 。
045.030-φ04.00150+φ2.003.0+04.00150+φ2.003.0+
例题：如图所示的零件图的有关工艺过程如下。
①车外圆至尺寸A1（IT9），如图b所示，留磨量z=0.6mm。
②铣轴端小平台，工序尺寸为A2,如图c所示。
③磨外圆，保证工序尺寸A3=28 （IT7）.试确定各工序尺寸及其偏差。
例2-1某型芯的直径为Φ50 ，尺寸精度IT5，表面粗糙度Ra要求为0.04μm。加工的工艺路线为：粗车--半精车—高频淬火—粗磨—精磨—研磨。用查表法确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。【列表】
例2-2需加工φ28孔。孔表面粗糙度为Ra0.8μm，淬火硬度为58～62HRC，加工顺序为钻孔——半精车——精车——热处理——磨孔。确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。【列表】
尺寸链计算方法公差计算 尺寸链计算方法的基本思想是在产品尺寸链中选取一个基准尺寸，然 后根据功能要求和制造工艺的可行性，确定其他相关尺寸的公差。通过这 种方法，可以保证整个尺寸链的各个部分都在可接受的范围内，并保证产 品的功能和质量。 1.确定基准尺寸：选择尺寸链中的一个尺寸作为基准尺寸，通常选择 最重要或最关键的尺寸作为基准尺寸。 2.确定公差的分配：根据产品的功能要求和制造工艺的可行性，确定 每个尺寸的公差分配。公差的分配要考虑到产品的装配要求、功能要求、 材料特性和制造工艺。 3.确定公差的限制：根据产品的设计要求和功能要求，确定每个尺寸 的公差上限和下限。公差的上限和下限要满足产品的功能要求，同时保证 产品的装配和使用的可靠性。 4.公差链计算：通过逐级计算，将每个尺寸的公差限制传递到下个尺寸，直到整个尺寸链的公差限制都确定下来。公差链计算可以使用数学模型、计算机模拟或经验法则等方法。 5.其他公差的影响：除了尺寸链的公差，还需要考虑其他相关的公差，例如形位公差、表面质量公差等。这些公差也需要根据产品的功能要求和 制造工艺的可行性，进行相应的计算和控制。 尺寸链计算方法的优点是简单易用，并且能够满足产品的功能和质量 要求。然而，尺寸链计算方法也有一些限制，例如不适用于复杂的产品结 构和功能要求。因此，在实际应用中，还需要结合其他的公差计算方法， 以达到更好的效果。
综上所述，尺寸链计算方法是一种常用的公差计算方法，通过确定基准尺寸和公差分配，可以保证产品的尺寸和功能要求，并保证产品的装配和使用的可靠性。尺寸链计算方法是产品设计和制造过程中重要的一环，对于确保产品质量和功能达到设计要求具有重要意义。
尺寸链计算 一.基本概念 尺寸链是一组构成封闭尺寸的组合。 尺寸链中的各个尺寸称为环。零件在加工或部件在装配过程中，最后得到的尺寸称为封闭环。组成环又分为增环和减环，当尺寸链中某组成环的尺寸增大时，封闭环的尺寸也随之增大，则该组成环称为增环。反之为减环。 补偿环：尺寸链中预先选定的某一组成环，可以通过改变其大小或位置，使封闭环达到规定要求。 传递系数ξ：表示各组成环对封闭环影响大小的系数。增环ξ为正值，减环ξ为负值。通常直线尺寸链的传递系数取+1或-1. 尺寸链的主要特征： ①.尺寸连接的封闭性;②.每个尺寸的变化（偏差）都会影响某一尺寸的精度。 二.尺寸链的分类 1.按应用范围分 工艺尺寸链：在零件加工过程中，几个相互联系的工艺尺寸形成的封闭链。 装配尺寸链：在设计或装配过程中，由几个相关零件的有关尺寸形成的封闭链。 2. 按构成尺寸链各环的空间位置分 线性尺寸链：各环位于平行线上 平面尺寸链：各环位于一个平面或相互平行的平面，各环不平行排列。 空间尺寸链：各环位于不平行的平面，需投影到三个座标平面上计算。 3.按尺寸链的形式分 a)长度尺寸链和角度尺寸链 b)装配尺寸链装、零件尺寸链和工艺尺寸链 c)基本尺寸链与派生尺寸链 基本尺寸链指全部组成环皆直接影响封闭环的尺寸链 派生尺寸链指一个尺寸链的封闭环为另一个尺寸链组成环的尺寸链。
d)标量尺寸链和矢量尺寸链 三. 基本尺寸的计算 把每个基本尺寸看成构成尺寸链的各环，验算其封闭环是否符合设计要求。是设计中尺寸链计算时首先应该进行的工作。 目前产品生产中经常出现错误的环节，大部分是基本尺寸链错误。特别是测绘设计的产品。由于原机的制造误差，测量系统的误差以及尺寸修约的误差，往往会使测绘设计与原设计产生很大的偏差，所以必须进行基本尺寸链的计算 四.解尺寸链的主要方法 根据零件尺寸的要求和相关标准确定零件尺寸公差，然后按照解尺寸链的最短途径原理的方法对尺寸公差进行验算和修正。 为了提高零件的装配精度，与其有关各零件表面形成的尺寸链环数必须最少。 a)极值法(完全互换法) 各组成环的公差之和不得大于封闭环的公差 即Σδi≤δN 不适合环数很多的尺寸链 b)概率法(不完全互换法) 设A表示组成环的算术平均值，σ表示均方根偏差，则一般各环的公差取±3σ。 σ＝∑- i n A Xi/) ( c)选配法 将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配。 尺寸链计算程序 ①基本尺寸计算依据产品标准、产品装配图、零件图 ②公差设计计算可以先按推荐的公差等级标准选取公差值，然后按互换法进 行计算调整，决定各组成环的公差与极限偏差。 ③公差校核计算校核封闭环公差与极限偏差。 五. 计算举例
工艺尺寸链计算的基本公式 来源：作者：发布时间：2007-08-03 工艺尺寸链的计算方法有两种：极值法和概率法。目前生产中多采用极值法计算，下面仅介绍极值法计算的基本公式，概率法将在装配尺寸链中介绍。 图3-82 为尺寸链中各种尺寸和偏差的关系，表3-18 列出了尺寸链计算中所用的符号。 1 ．封闭环基本尺寸 式中n ——增环数目；
m ——组成环数目。 2 ．封闭环的中间偏差 式中Δ0——封闭环中间偏差； ——第i 组成增环的中间偏差; ——第i 组成减环的中间偏差。 中间偏差是指上偏差与下偏差的平均值：3 ．封闭环公差 4 ．封闭环极限偏差 上偏差 下偏差
5 ．封闭环极限尺寸 最大极限尺寸A 0max=A 0+ES 0 （3-27 ） 最小极限尺寸A 0min=A 0+EI 0 （3-28 ） 6 ．组成环平均公差 7 ．组成环极限偏差 上偏差 下偏差 8 ．组成环极限尺寸 最大极限尺寸A imax=A i+ES I （3-32 ）最小极限尺寸A imin=A i+EI I （3-33 ）工序尺寸及公差的确定方法及示例
工序尺寸及其公差的确定与加 工余量大小，工序尺寸标注方法及定位基准的选择和变换有密切的关系。下面阐述几种常见情况的工序尺寸及其公差的确定方法。 （一）从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定 属于这种情况的有内外圆柱面和某些平面加工，计算时只需考虑各工序的余量和该种加工方法所能达到的经济精度，其计算顺序是从最后一道工序开始向前推算，计算步骤为： 1 ．确定各工序余量和毛坯总余量。 2 ．确定各工序尺寸公差及表面粗糙度。 最终工序尺寸公差等于设计公差，表面粗糙度为设计表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的经济精度和经济粗糙度确定。 3 ．求工序基本尺寸。 从零件图的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 4 ．标注工序尺寸公差。 最后一道工序按设计尺寸公差标注，其余工序尺寸按“单向入体”原则标注。 例如，某法兰盘零件上有一个孔，孔径为，表面粗糙度值为R a0.8 μ m （图3-83 ），毛坯为铸钢件，需淬火处理。其工艺路线如表3-19 所示。
尺寸链计算方法及步骤 尺寸链计算方法是在工程和设计领域中用来确定产品尺寸的一种方法。通过尺寸链计算，可以确保产品的各个组成部分之间的尺寸关系符合设计要求，从而实现功能和装配的有效性。下面将介绍尺寸链计算的具体方法及步骤。 一、确定设计要求 在进行尺寸链计算之前，首先需要明确产品的设计要求。这包括产品的功能要求、装配要求、尺寸公差要求等。只有明确了这些设计要求，才能够有针对性地进行尺寸链计算。 二、确定尺寸链的起点和终点 尺寸链计算中，需要确定尺寸链的起点和终点。起点是指一个确定的尺寸基准，终点是指产品中的某个关键尺寸。起点和终点之间的尺寸关系将通过尺寸链计算得出。 三、确定尺寸链的路径 确定尺寸链的路径是指确定起点和终点之间的尺寸关系路径。这个路径通常是通过产品的装配关系来确定的。在确定路径时，需要考虑产品的功能和装配要求，确保路径的合理性和有效性。 四、确定尺寸链各个环节的尺寸公差 尺寸链计算中，每个环节都有一定的尺寸公差。尺寸公差是指在设
计和生产过程中，为了满足产品功能和装配要求而允许的尺寸偏差范围。确定尺寸链各个环节的尺寸公差需要考虑产品的功能要求和装配要求，确保尺寸链的有效性和可控性。 五、计算尺寸链各个环节的尺寸 在确定了尺寸链的路径和尺寸公差之后，就可以开始计算尺寸链各个环节的尺寸了。计算尺寸时，需要考虑尺寸公差和装配要求，确保尺寸的准确性和一致性。 六、验证尺寸链的有效性 计算完成后，需要对尺寸链进行验证，确保其满足设计要求和装配要求。验证的方法可以采用数值模拟、实验测试等手段。通过验证，可以判断尺寸链的有效性，及时发现和解决尺寸关系的问题。 七、优化尺寸链 在进行尺寸链计算的过程中，可能会发现一些尺寸关系不符合设计要求或装配要求。在这种情况下，需要对尺寸链进行优化，调整尺寸关系，使其满足要求。优化尺寸链的方法可以包括调整尺寸公差、改变尺寸关系路径等。 八、更新尺寸链计算结果 在完成尺寸链计算和优化之后，需要及时更新尺寸链计算结果。这样可以确保尺寸链的准确性和有效性，为产品的设计和生产提供可靠的尺寸数据。
第十章装配精度与加工精度分析任何机械产品及其零部件的设计，都必须满足使用要求所限定的设计指标，如传动关系、几何结构及承载能力等等。此外，还必须进行几何精度设计。几何精度设计就是在充分考虑产品的装配技术要求与零件加工工艺要求的前提下，合理地确定零件的几何量公差。这样，产品才能获得尽可能高的性能价格比，创造出最佳的经济效益。进行装配精度与加工精度分析以及它们之间关系的分析，可以运用尺寸链原理及计算方法。我国业已发布这方面的国家标准GB5847—86《尺寸链计算方法》，供设计时参考使用。 第一节尺寸链的基本概念 一、有关尺寸链的术语及定义 1．尺寸链 在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。尺寸链分为装配尺寸链和工艺尺寸链两种形式。 （a）齿轮部件（b）尺寸链图（c）尺寸链图 图10-1 装配尺寸链示例 图10-1a为某齿轮部件图。齿轮3在位置固定的轴1上回转。按装配技术规范，齿轮左右端面与挡环2和4之间应有间隙。现将此间隙集中于齿轮右端面与挡环4左端面之间，用符号A0表示。装配后，由齿轮3的宽度A1、挡环2的宽度A2、轴上轴肩到轴槽右侧面的距离A3、弹簧卡环5的宽度A4及挡环4的宽度A5、间隙A0依次相互连接，构成封闭尺寸组，形成一个尺寸链。这个尺寸链可表示为图10-1b与图10-1c两种形式。上述尺寸链由不同零件的设计尺寸所形成，称为装配尺寸链。 图10-2a为某轴零件图（局部）。该图上标注轴径B1与键槽深度B2。键槽加工顺序如图10-2b所示：车削轴外圆到尺寸C1，铣键槽深度到尺寸C2，磨削轴外圆到尺寸C3（即图10-2a中的尺寸B1），要求磨削后自然形成尺寸C0（即图10-2a
尺寸链的计算、各工序尺寸及公差计算 例2-3 如图所示的零件要求φ10mm 孔的中心与槽的对称中心相距100±0 .2mm ，各平面及槽均已加工，钻φ10mm 孔时以侧面K 定位，试确定钻孔时的工序尺寸A 及其偏差。 作业1 如左图所示。零件各平面及孔均已加工，求以侧面F 定位加工槽宽12的工序尺寸A 及其偏差。（定位基准与设计基准不重合） 作业2 如右图所示零件，其外表镀铬直径为 ，镀层双边厚度为0.08-0.03mm,表面的 加工顺序为车—磨—镀铬，试计算磨削时的工序尺寸A 。 例2-4如图所示零件顶端已加工完毕，加工内孔底面K 时，要保证尺寸20mm ，因该尺寸不便直接测量，试标出测量尺寸A 。（测量基准与设计基准不重合） 例2-5如图所示，一轴套零件，孔径为 mm 的表面要求渗氮，精加工后要求单边渗 氮层深度为 ，该表面的加工顺序：磨内孔—渗氮(单边t 1/2) —精磨内孔至尺 寸 ，并保证单边渗氮层的深度为 。试求精磨前渗氮层深度。 （工序基准是尚需继续加工的表面） 例2-6 图为一零件内孔的简图，其加工顺序为精镗内孔—加工(插或拉)键槽，保证尺寸A —淬火—磨内孔到设计尺寸同时间接保证键深尺寸46mm 。 045.030-φ04.00150+φ2.003.0+04.00150+φ2.003.0+
例题：如图所示的零件图的有关工艺过程如下。 ①车外圆至尺寸A1（IT9），如图b所示，留磨量z=0.6mm。 ②铣轴端小平台，工序尺寸为A2,如图c所示。 ③磨外圆，保证工序尺寸A3=28 （IT7）.试确定各工序尺寸及其偏差。 例2-1某型芯的直径为Φ50 ，尺寸精度IT5，表面粗糙度Ra要求为0.04μm。加工的工艺路线为：粗车--半精车—高频淬火—粗磨—精磨—研磨。用查表法确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。【列表】 例2-2需加工φ28孔。孔表面粗糙度为Ra0.8μm，淬火硬度为58～62HRC，加工顺序为钻孔——半精车——精车——热处理——磨孔。确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。【列表】
确定加工余量、工序尺寸及其公差 一、基本概念 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差就称为加工总余量（毛坯余量）；即为某加工表面上切除的金属层的总厚度。 相邻两工序的工序尺寸之差，即为后一道工序所切除的金属层厚度就称为工序余量。旋转表面加工余量是从直径上考虑的，称为对称余量（双边余量）；平面的加工余量则是单边余量。 任何加工方法加工后的尺寸都会有一定的误差，因此需要确定各种加工方法的工序尺寸公差。 为了便于加工，对工序尺寸公差带一般都规定为“入体”（指向工件材料体内）的方向，即对于被包容面（如轴、键宽），工序尺寸公差带都取上偏差为零，即加工后的基本尺寸与最大极限尺寸相等。 对于包容面（如孔、键槽宽），工序尺寸公差带都取下偏差为零，即加工后的基本尺寸与最小极限尺寸相等。 毛坯尺寸的公差带常取对称偏差标注。 A、对于被包容面 工序余量Z=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸 工序最大余量=上工序最大极限尺寸-本工序最小极限尺寸 工序最小余量=上工序最小极限尺寸-本工序最大极限尺寸 B、对于包容面 工序余量Z=本工序基本尺寸-上工序基本尺寸 工序最大余量=本工序最大极限尺寸-上工序最小极限尺寸 工序最小余量=本工序最小极限尺寸-上工序最大极限尺寸 二、加工余量的影响因素 加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，提高了加工成本。若加工余量过粘，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件的装夹误差，造成废品。 因此，应当合理地确定加工余量。 确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。 三、确定加工余量的方法 1、查表法 2、经验估算法 3、分析计算法 四、确定工序尺寸及其公差 零件图样上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的。为了最终保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。 工序余量确定之后，就可以计算工序尺寸。工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。 1、基准重合时工序尺寸及其公差的计算 计算顺序是：先确定各工序余量的基本尺寸，再由后往前逐个工序推算，即由零件上的设计尺寸开始，由最后一道工序开始向前工序推算，直到毛坯尺寸。工序尺寸的公差则都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上、下偏差。
基准重合时工序尺寸与公差的确定 1．确定各加工工序的加工余量 2．从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。 3．除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。4．按入体原则标注工序尺寸 一．工艺尺寸链 （一）尺寸链定义： 尺寸链：将相互关联的尺寸按一定的顺序联接成首尾相接的封闭图形。 工艺尺寸链：由单个零件在工艺过程中形成的有关尺寸的尺寸链。 （二）尺寸链的组成 1. 环：组成尺寸链的每个尺寸A1、A2、、A3 2. 封闭环：在加工过程中间接得到的尺寸A2。 3. 组成环：在加工过程中直接得到的尺寸A1、A3。 增环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环增大者。 减环：其余各组成环不变，此环增大使封闭环减少者。 具体判断：给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上加方向， 与封闭环方向相同者为减环，相反者为增环。 (三)特点： 1.寸链必须封闭 2．尺寸链只有一个封闭环 3．封闭环的精度低于组成环精度 4．封闭环随组成环变动而变动 (四)作法： 1．找出封闭环 2.从封闭环起，按工件表面上关系依次画出组成环，直到尺寸回到封闭环起， 形成一个封闭图形，组成尺寸链的组成环环数应是最少的。 3．相接原则，确定增环、减环。 二．尺寸链基本计算 1．封闭环的基本尺寸=各组成环的基本尺寸的代数和-增环的基本尺寸之和-减环的基本尺寸之和 2．封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸—所有减环的最小极限尺寸3．封闭环最小极限尺寸=所有增环的最小极限尺寸—所有减环的最大极限尺寸4．封闭环的上偏差=所有增环的上偏差之和—所有减环的下偏差之和 5．封闭环的下偏差=所有增环的下偏差之和—所有减环的上偏差之和 6．封闭环的公差=封闭环的最大极限尺寸—封闭环的最小极限尺寸 =封闭环的上偏差—封闭环的下偏差 =增环的公差之和+减环的公差之和 =所有组成环的公差之和 偏差确定：一般根据“入体”原则 1）组成环为包容面时，下偏差为0，上偏差=公差
工艺尺寸链 一、概念 1、工艺尺寸链——在工艺过程中，由同一零件上与工艺相关的尺寸所形成的封闭尺寸组，称为工艺尺寸链。 2、封闭环的基本属性——派生性，即封闭环本身不具有“独立”性质，是随着别的环的变化而变化。在工艺尺寸链中即表现为尺寸的间接获得。 注意：工艺尺寸链中封闭环的确定，比装配、设计尺寸链中的封闭环的确定要困难，原因是由于它是随着零件的加工方案在改变。 二、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 零件上外圆和内孔的加工多属这种情况。当表面需要经过多次加工时，各工 序的加工尺寸公差取决于各工序的加工余量及所采用加工方法的加工经济精度，计算的顺序是由最后一道工序向前推算。 三、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸的计算 1、定位基准和设计基准不重和时的工艺尺寸计算 例1．图示工件A 、B 面已加工好， 现以底面A 定位，加工台阶面C ，保证尺寸0 070.012 ，试确定工序尺寸2L 及各工序尺寸公差。 解：1）画尺寸链图如图b 所示； 2）封闭环： 0L ； 增 环：1L ； 减环：2L ；
图4－24 例1图 3)计算基本尺寸及偏差 181230012210=-=-=?-=L L L L L L 为了保证0L 的设计要求，首先必须将0L 的公差分配给1L 和2L ， 如用等公差分配，令mm T T T o 035.02 070.0221=== = 按入体原则标注，有 035 .00 20035.011830+-==L L ； （2）、测量基准与设计基准不重合 例2．图示零件，尺寸0L 不好测量，改测尺寸2L ，试确定2L 的大小和公差。 解： 1）画尺寸链如右图； 2）2L 是测量直接得到的尺寸，是组成环（减环）；0L 是间接保
第五节 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其公差即工序尺寸公差。正确地确定工序尺寸及其公差，是制订工艺规程的重要工作之一。 零件的加工过程，是毛坯通过切削加工逐步向成品过渡的过程。在这个过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断地变化，其中一些工序尺寸在零件图纸上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工序尺寸之间又存在着一定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律。运用尺寸链理论去揭示这些尺寸之间的联系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。 一、工艺尺寸链的基本概念 （一）尺寸链的定义 下面先就图5—17所示零件在加工和测量中有关尺寸的关系，来建立工艺尺寸链的定义。 图 图 图5—17 a ）所示为一定位套，0A 与1A 为图样已标注的尺寸。当按零件图进行加工时，尺寸0A 不便直接测量。如欲通过易于测量的尺寸2A 进行加工，以间接保证尺寸0A 的要求，则首先需要分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出尺寸2A 的数值。又如图5—18 a ）所示零件，当加工表面C 时，为使夹具结构简单和工件定位稳定可靠，若选择表面A 为定位基准，并按调整法根据对刀尺寸2A 加工表面C ，以间接保证尺寸0A 的精度要求，则同样需要首先分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出对刀尺寸2A 的数值。 我们将互相关联的尺寸（1A 、2A 和0A ）以一定顺序首尾相接排列成一封闭的尺寸组，称为零件的工艺尺寸链。图5—17 b ）和图5-18 b ）所示，即为反映尺寸1A 、2A 、0A 三者关系的工艺尺寸链简图。由上述两例可以看出，在零件的加工过程中，为了加工和测量的方便，有时需要进行一些工艺尺寸的计算。利用工艺尺寸链就可以方便地对工艺尺寸进行分析计算。 （二）尺寸链的组成 1． 环 是指列入尺寸链中的每一个尺寸。例如，图5-17（b ）中的1A 、2A 和0A 都称为尺寸链
尺寸链计算及公差分析简体 尺寸链计算及公差分析是指在产品设计和制造过程中，根据产品的尺寸要求和公差要求，进行尺寸链计算和公差分析的过程。通过尺寸链计算和公差分析，可以保证产品的尺寸和公差要求的合理性，从而提高产品的质量和性能。 1.确定产品的功能要求：在进行尺寸链计算之前，首先需要明确产品的功能要求，包括产品的使用环境、载荷条件等。这些功能要求将直接影响产品的尺寸和公差要求。 2.确定尺寸分配方案：根据产品的功能要求，确定各个部件的尺寸分配方案。尺寸分配方案是指在整个产品装配结构中，确定各个部件尺寸的大小关系和变化范围。 3.进行尺寸链计算：根据产品的尺寸分配方案，进行尺寸链计算。尺寸链计算是根据产品的装配关系，通过数学模型和计算方法，确定产品各个尺寸的相对大小和变化范围。 4.优化尺寸链计算结果：在进行尺寸链计算之后，需要对计算结果进行验证和优化。如果计算结果不符合要求，需要进行调整，直到满足产品的功能要求和设计目标为止。 公差分析是指根据产品的尺寸要求和功能要求，进行公差分配和公差传递的过程。公差分析是保证产品质量的重要措施，它通过对产品的公差进行分析和控制，保证产品的尺寸和公差要求的合理性。 公差分析一般包括以下几个步骤：
1.确定公差要求：在进行公差分析之前，首先需要明确产品的公差要求，包括尺寸公差、形位公差等。这些公差要求是产品设计的基础，决定了产品的质量和性能。 2.进行公差分配：根据产品的尺寸要求和功能要求，进行公差分配。公差分配是确定产品各个部件的公差大小和公差类型的过程。 3.进行公差传递：在进行公差传递时，需要考虑产品的装配关系和公差传递路径。公差传递是指产品各个部件的公差通过装配关系，传递到最终装配尺寸上的过程。 4.进行公差分析和控制：在进行公差分析之后，需要对公差进行分析和控制。公差分析是通过数学模型和计算方法，对产品的公差进行分析和预测。公差控制是通过制定合理的公差规范和工艺要求，保证产品的公差要求的合理性和可控性。 综上所述，尺寸链计算及公差分析是产品设计和制造过程中的重要环节，它通过确定产品的尺寸和公差要求，保证产品的质量和性能。尺寸链计算和公差分析是产品设计和制造的基础，对于提高产品的质量和性能起到了关键作用。
公差尺寸链计算 公差尺寸链在工程设计中起到了非常重要的作用。公差是指零件尺寸允许的误差范围，而公差尺寸链则是将各个零件之间的公差联系起来，确保整个装配的质量和性能符合要求。本文将从公差尺寸链的定义、作用、计算方法和实际应用等方面进行阐述。 一、公差尺寸链的定义和作用 公差尺寸链是指将装配零件之间的公差联系起来，形成一个完整的链条，保证整个装配的质量和性能符合要求。公差尺寸链的作用主要有以下几个方面： 1. 确保零件的互换性。在装配过程中，由于零件尺寸的误差，可能会导致装配过程困难或者装配后的零件无法正常工作。通过公差尺寸链的设计和控制，可以确保零件之间的互换性，提高装配的效率和成功率。 2. 提高产品的质量稳定性。在生产过程中，由于加工工艺和设备的限制，零件的尺寸误差是不可避免的。通过公差尺寸链的设计和控制，可以降低装配过程中的尺寸误差，提高产品的质量稳定性。 3. 减少成本和提高效率。通过合理设计公差尺寸链，可以减少装配过程中的调试和修正工作，降低生产成本，提高生产效率。 二、公差尺寸链的计算方法 公差尺寸链的计算方法主要有两种：最小公差法和统计公差法。 最小公差法是指在装配过程中，将各个零件的最大尺寸与最小尺寸
相加或相减，从而得到装配后的最大尺寸与最小尺寸。在计算过程中，需要考虑零件的公差等级和公差配合类型等因素。 统计公差法是指通过对装配过程中的尺寸测量数据进行统计分析，得到装配后的尺寸分布范围。在计算过程中，需要考虑零件的公差分布情况和装配过程中的误差累积等因素。 三、公差尺寸链的实际应用 公差尺寸链在实际工程设计中有广泛的应用。以汽车发动机的设计为例，发动机是由多个零部件组成的复杂装配体系。在发动机的设计过程中，需要考虑各个零部件之间的公差尺寸链，以确保发动机的性能和质量符合要求。 在汽车发动机的设计中，公差尺寸链的设计和控制可以从以下几个方面进行考虑： 1. 关键零件的公差链设计。对于发动机中的关键零件，如曲轴、连杆等，需要进行精确的公差链设计，以保证其性能和可靠性。 2. 零件的公差配合设计。在发动机的装配过程中，不同零部件之间的公差配合对于发动机的性能和可靠性有着重要影响。通过合理的公差配合设计，可以提高发动机的工作效率和寿命。 3. 公差尺寸链的控制。在发动机的生产过程中，需要对公差尺寸链进行严格的控制，以确保发动机的质量和性能符合要求。 公差尺寸链在工程设计中起到了至关重要的作用。通过合理的公差
尺寸链介绍及公差设计计算 尺寸链是一种用于控制机械零件之间几何形状和位置关系的方法。它 通过对零件尺寸和公差的设计，确保在装配过程中零件能够正确地相互配合。尺寸链的设计和公差计算是制造工程师和设计师必须掌握的基础知识。 尺寸链的基本原理是依靠零件之间的大小和公差关系，确保装配零件 的尺寸和几何要求能够在所规定的公差范围内满足。尺寸链通常由一个基 本尺寸开始，然后通过公差栏或等效公差链来传递给下一个零件。每个零 件的尺寸和公差都要在规定的公差范围内，以确保最终装配的正确性和可 靠性。 在进行尺寸链设计时，通常需要考虑以下几个方面： 1.组件之间的功能要求：零件尺寸和位置的公差设计应根据组件功能 要求进行。 2.尺寸链的传递路径：确定零件之间尺寸和公差链的传递顺序和路径，以确保每个零件在全局公差规定的范围内满足设计要求。 3.具体公差的分配：确定每个零件的具体公差值，以满足设计要求并 符合制造可行性。 4.预留公差：在设计尺寸时，应考虑预留公差，以确保到装配过程中 零件之间的间隙能够满足组装要求。 5.对于高精度要求的装配，可能需要采用先进的公差设计方法和技术，如最小可测量量形式公差和最小可测量性能公差等。 公差计算是尺寸链设计中的一个重要部分，它涉及确定每个零件的公 差范围和公差分配。公差计算通常遵循以下几个步骤：
1.确定功能要求和装配要求：了解零件的功能要求和装配要求，确定 关键尺寸和公差。 2.公差分配：将总公差分配给各个尺寸，按照功能要求和装配要求进 行权衡。 3.接触关系设计：根据零件之间的接触关系，确定公差范围，以确保 装配要求。 4.公差回溯：在分配公差时，需要考虑装配顺序和公差链的传递路径，以确保每个零件在规定的公差范围内满足要求。 5.综合公差计算：根据装配要求和功能要求，进行公差计算，以确定 每个零件的公差范围和预先规定的公差。 公差设计计算通常使用统计方法和数学模型，如最小二乘法和蒙特卡 洛方法。此外，还可以使用专门的公差计算软件来进行计算和分析。 总之，尺寸链设计和公差计算是制造工程师和设计师必须掌握的基本 知识。它们对于确保零件装配正确性和可靠性非常重要，也是实现高质量 产品的关键因素之一