XXXXXXXXXXXXXXXXXXX
毕业设计
基于UG塑料
游戏手柄模具设计
Based on UG plastic
Game handle mold design
班级 XXXX
学生姓名 XXX 学号 XXX
指导教师 XXX 职称 XXX
导师单位 XXX 论文提交日期 XXX
前言
塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和模塑生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计、制造已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。利用CAE技术，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。
因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5～20年的模具生产技术的发展趋势。
摘要
随着计算机辅助设计技术在机械行业中的日益广泛应用，模具的设计方法也从传统的手工绘图发展到利用UG等三维造型软件来进行产品造型与模具设计。本次设计就是通过一种塑料壳体在UG软件中的注塑模具设计为主题，以如何选择模具各部分参数使其更加合理化为设计思路，在满足塑件工艺的前提下使得设计出的模具具有加工成本低、工作效率高、动作可靠等特点。设计顺序首先是塑件型芯、型腔的合理分型，再到模架的加载，标准件的选择以及浇注系统、顶出系统、冷却系统等各个部分类型及尺寸的确定等等。通过各个部分的合理配合来实现整套模具的各种优良性能。再通过软件的分析来检测设计是否合理，这样为模具生产提高了效率，合理分析过后进行加工生产，实现设计到加工的一整套流程。
关键词: UG，软件，设计，分析
Abstract
With computer-aided design technology in the machinery industry, the increasingly widespread application of mold design approach from the traditional manual drawing developed to take advantage of three-dimensional modeling software UG , etc. for product modeling and mold design . The design is through a plastic casing UG software in injection mold design as the theme, how to select the parameters of the various parts of the mold to make it more rationalization of design ideas , to meet the plastic parts under the premise of making the design process out of the mold has low cost, high efficiency, reliable operation and so on. The first is the design of plastic parts order core, cavity rational type, and then mold loading, standard parts selection and gating system, ejection system , cooling system and other various parts of the type and size determination and so on. Through various parts of the proper combination to achieve the excellent performance of the whole die . Then through the analysis to detect software design is reasonable , so as to improve the efficiency of mold production , rational analysis carried out after processing , to achieve a set of design to machining processes.
Key words:UG ，software ，design ，Analysis
目录
前言 (1)
摘要 (2)
第一章塑件的工艺分析 (6)
1.1塑件技术要求概要 (6)
1.2注塑工艺条件 (6)
1.3 塑件材料ABS的使用性能分析 (7)
第二章模具的基本结构、成型设备及模架选择 (8)
2.1 模具的基本结构 (8)
2.1.1 成型方法 (8)
2.1.2 型腔布置 (8)
2.1.3 分型面选择 (8)
2.1.4 浇注系统选择 (9)
2.1.5 推出方式 (9)
2.2选择成型设备 (9)
2.2.1单个塑件体积 (9)
2.2.2选择注射机 (10)
2.2.3锁模力校核 (11)
2.2.4注射压力校核 (11)
2.2.5开模行程校核 (11)
2.3 选择模架 (12)
2.3.1 模架的结构 (12)
2.2.2 模架安装尺寸校核 (12)
第三章模具的设计与加载 (13)
3.1塑件的分型设计 (13)
3.1.1初始化项目 (13)
3.1.2建立坐标系 (13)
3.1.3定义工件 (14)
3.1.4型腔布局 (14)
3.1.5分型 (15)
3.2模具标准件的设计与加载 (16)
3.2.1模架的加载 (16)
3.2.2推出机构 (17)
3.2.3浇注系统 (19)
3.2.4冷却系统 (21)
3. 3弹簧设计 (26)
3. 4拉料杆设计 (27)
3.5抽腔 (27)
3. 6模具总装配图 (27)
第四章模流分析 (29)
4.1 材料数据 (29)
4.1.1 制品材料数据 (29)
4.2工艺条件 (30)
4.2.1 充模工艺条件 (30)
4.2.2 冷却工艺条件 (30)
4.3 充模分析结果 (31)
4.3.1充模分析结果 (31)
4.3.2保压分析结果 (31)
4.4充模分析结果图片 (32)
4.5冷却分析结果 (34)
4.5.1 冷却分析结果 (34)
4.5.2冷却分析结果图片 (34)
4.6 应力翘曲分析结果 (35)
4.6.1应力翘曲分析结果 (35)
4.6.2应力翘曲分析结果图片 (36)
4.7制定优化方案 (36)
4.7.1应力翘曲分析结果 (37)
4.8成品展示 (38)
致谢 (39)
参考文献： (40)
第一章塑件的工艺分析
1.1塑件技术要求概要
塑件如图1-1所示。（未标注尺寸自定）
图1- 1塑件图
产品名称：手柄
产品材料：ABS
材料收缩率：0.5%
产品数量：较大批量生产
塑件要求：塑件外侧表面光洁无毛刺、无缩痕,浇口不允许设在产品外表面。
1.2注塑工艺条件
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80-90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210-280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500-1000bar。
注射速度：中高速度。
1.3 塑件材料ABS的使用性能分析
综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
第二章模具的基本结构、成型设备及模架选择
2.1 模具的基本结构
2.1.1 成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用潜伏式浇口成型，因此模具应为单分型面注射模（两板式注射模）。
2.1.2 型腔布置
塑件形状较为复杂，尺寸中等，但生产批量较大，综合考虑，应使用一模两腔注射模具，模具采用一模二腔、平衡布置，这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2-1所示。(采用该布置考虑到冲模时间及塑料冷却时间)
图2- 1型腔布置
2.1.3 分型面选择
塑件分型面的选择应在塑件外形最大截面处，为了保证塑件的表面质量要求，尽量避免在塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时，塑件分型面的选择还应有利于塑件的顺利脱模，有利于模具的加工，有利于排气，因此分型面设在塑件的最大截面处。
2.1.4 浇注系统选择
塑件表面质量要求较高，故采用潜伏式顶杆浇口成型，从零件的侧壁注入，塑料通过浇道流向模具分型面,经锥形浇口进入型腔。浇口通常开设在动模。开模时,在顶杆的作用下,浇口材料剪切分离。
2.1.5 推出方式
该塑件内部均布四个螺丝柱，但螺丝柱之间间距比较大，所以选择推管和顶杆配合的方式完成整个塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。
2.2选择成型设备
选择成型设备通常保证制品所需注射量小于或等于注射机允许最大注射量的80%，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度等缺陷；而过小，注射机利用率偏低，浪费电能，而且塑料长时间处于高温状态可导致塑料分解和变质，因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的20%。
2.2.1单个塑件体积
通过UG中产品体积【分析】按钮可以分析出塑件体积，体积约为11.23
cm，如图2-5所示
图2- 2塑件体积
2.2.2选择注射机
该产品采用一模两腔平衡布置， 所以由P kV V V ≤+1n 得：
31
35cm k
V nV V P ≈+≥
其中：
n ——型腔数量； V ——单位体积；
1V ——凝料体积（一般取0.25V n ）； P V ——额定注射量；
k ——参数损耗系数（一般取0.8）；
额定注射量≥p V 353cm ，所以初选注射机为：XS —ZY —60型号的柱塞式注射机。
表2-1热塑性塑料注塑机的规格型号及主要技术参数
2.2.3锁模力校核
P z F A nA p F <+=)(1
n ——型腔数量
Z F ——熔融塑件在分型面上的涨开力N ； P F ——注射量的额定锁模力N
A ——单个塑件在模具分型面上的投影面积2mm ；
1A ——浇注系统在模具分型面上的投影面积2mm ；
p ——塑料熔体对型腔的成型压力Mp ，大小一般为注射压力的80%；
由于制品为ABS 材料，查得p =40Mp
通过UG 中的面分析和计算得出两个塑件还有浇流道在分型面的总投影面积约为105.072cm
KN F KN A nA p P 50028.420)(1=<≈+ ∴不等式成立
∴锁模力符合要求。 2.2.4注射压力校核
由于注射机的额定注射压力为122Mp ，而成型时所需的注射压力为52.5Mp ，注射机的公称注射压力要大于塑件成型的压力，所以注射压力符合要求！
2.2.5开模行程校核
)10~5(21++>H H S mm 且)10~5(+>a S mm
S ——注射机最大开模行程180mm
1H ——推出距离（脱模距离）18.5mm 2H ——包括浇注系统在内的塑件高度 20 mm a ——浇注系统凝料经测量德a=87.5mm
已知300=S mm
5.43521=++H H mm 5.935=+a mm
93180>，所以开模行程满足。
由上述数据可见，选用注射机的型号为：XS —ZY —60
2.3 选择模架
2.3.1 模架的结构
本次设计采用CI 型大水口通用模架，如图2-6所示：
图2-3模架
2.2.2 模架安装尺寸校核
根据分型后塑件型芯型腔的长宽高以及斜滑块机构确定模架的规格尺寸，模架长宽方向单边各余50 mm ，A 、B 板比型芯、型腔板厚20 mm 。
综上选定模具外型尺寸为，长350 mm 、宽300 mm 。调整AB 板厚度，其他数据采用默认值，通过UG 分析计算得出模具高为230 mm ，所以该模具的外形尺寸350mm*300mm*230mm ，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。
第三章模具的设计与加载
3.1塑件的分型设计
3.1.1初始化项目
启动UG，加载塑件模型文件“shoubin-zm.prt”，在【开始】下拉菜单【所有应用模块】中点击【注塑模向导】打开注塑模向导界面，点击【初始化项目】对塑件进行项目的初始化，材料选择为ABS，收缩率为1.006，如图3-1所示，点击【确定】。
图3- 1进入基本环境
3.1.2建立坐标系
在【格式】下拉菜单的【WCS】中点击【旋转】，将塑件坐标系调整到如图3-2所示方向，单击【取消】按钮退出旋转界面。
图3- 2建立模具坐标系
选择【模具CSYS】打开模具CSYS界面，点击【选定产品中心】，锁定Z位置，单击【确定】。
3.1.3定义工件
选择【工件】，开始距离和结束距离均采用默认值，如图3-3，单击【确定】。
图3- 3加载工件
3.1.4型腔布局
选择【型腔布局】，指定矢量方向为Y轴正向，【型腔数】2/【缝隙间距】0mm，点击【开始布局】/【自动对准中心】，点击【关闭】退出型腔布局界面。
3.1.5分型
a.选择【分型】，由于该孔是曲面，【自动孔修补】无法满足需求，所以采用【注塑模工具】/【边缘修补】来修补该孔。
b在【分型】中选择【设计区域】脱模方向指定ZC轴点击确定按钮，点击【设计区域颜色】合理布局型芯型腔区域。
c.点击【编辑分型线】按钮，选择【遍历环】/【按面的颜色遍历】，选中型芯型腔交叉中任何一条曲线，就会显示出整个分型线，最后点击确定按钮，完成分型线。
d.点击【引导线设计】按钮，创建如图3-4所示引导线，选择【确定】。
图3- 4创建引导线
e.单击【创建/编辑分型面】按钮，创建分型面，选择【扫掠】功能完成如图3-5
图3-5创建分型面
余下采用【扩大曲面】完成整个分型面的设定，选择【缝合】按钮，将整个分型面缝合成一个整体。
f．点击【定义区域】选择Cavity region/Core region其中一个，在【创建区域】打钩，点击确定。
g．点击按钮，在【All regions】打钩，点击确定完成型芯（图3-6）型腔（图3-7）的分型。
图3-6型芯
图3-7型腔
3.2模具标准件的设计与加载
3.2.1模架的加载
选择【模架】打开模架管理界面，在目录中选择“LKM-SG”大水口系统模架，根据模仁尺寸240mmx170mm，一般模架尺寸比模仁尺寸大100-120mm，所以模架规格选3035，A、B厚度一般比工件设定厚度大20-30，所以选择A厚度为50，B板
厚度为40，模架的型号选择“I”型，如下图所示，点击【应用】查看型芯型腔在模架中的方向是否合理，经检查（如图3-8）不需要调整，点击确定，完成模架的加载。
图3-8加载模架
3.2.2推出机构
本次设计采用推管和推杆配合退出。
a．创建推管：选择【标准件】打开标准件界面，在目录栏中选择“FUTABA_MM”，分类中选择“Ejector Sleeve”，根据螺钉柱直径
尺寸给定推管直径及推管长度参数如图
图3-9 推管参数（1）图3-10推管参数（2）
b. 创建顶杆：在“FUTABA_MM”，分类中选择“Ejector Pin”创建3直径为8的推杆参数如图
图3-11顶杆参数
利用将高于塑件表面的顶杆修剪掉，得到所有推出机构效果如图
图3-12修剪模具组件
3.2.3浇注系统
a. 浇口与流道
浇口：利用直径为4的推杆修剪为潜伏式交口的流道设计如下图
图3-13 修剪顶杆图3-14浇口参数
图3-15浇口位置
流道：采用圆形流道，长为110mm，流道参数及效果如图3-17
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14)
游戏手柄模具设计流程简介与分析 （武汉科技大学文法与经济学院国际经济与贸易1501班陈颖颖） 【摘要】本文将游戏手柄作为设计模型，将注射模具的相关知识为依据阐述塑料注射模具的过程。本设计对游戏机手柄进行的注射模设计过程进行工艺分析，明确设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个部分进行了简述。对注射成形过程和手柄外壳设计，以及主浇道与分浇道的设计进行了说明。 【关键词】模具设计注射成型浇道设计游戏机手柄 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 一、注射成形基本过程 注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。 注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体——称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注射成形的全过程可以分为： （一）、塑化过程 现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。
（二）、充模过程 熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。 （三）、冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。即：塑化——注射充模——固化成形——加热——散热 热交换效果的优劣，觉得塑件的质量——外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。现代的设计方法中也采用了计算机。 （四）、脱模过程 塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。 由（一）到（四）形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形——一个乃至数十个塑件。 （五）、注射模的基本结构 注射模的基本结构依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分类： 注射模分为普通模具和特殊模具，普通模具分为二板式结构和三板式结构，二板式结构分为单腔二板式结构和多腔二板式结构，三板式结构又分为单腔三板式结构和多腔三板式结构；而特殊模具分为滑动型心式结构、脱螺纹结构、多层结构。 二、手柄外壳造型设计 （一）、游戏手柄外壳的选料及其性能 选用热塑性塑料ABS作为游戏手柄外壳的材料。
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
本次设计主要是针对电热水壶手柄的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该设计从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据设计的主要任务是电热水壶手柄注塑模具的设计，以实现自动化提高产量。针对电热水壶手柄的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。通过模具设计表明该模具能达到电热水壶手柄的质量和加工工艺要求。 同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 关键词：电热水壶手柄，塑料模具，分型面，注射机
This subject is mainly directed againstElectric kettle handle die design, through the technology of plastic parts for analysis and comparison, the final design an injection mold. The subject from the process of product structure, the concrete structure of mold, the mold system of casting, mold forming part of the structure, the roof system, cooling system, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, have the detailed design, And the establishment of a simple mold processing technology. Through the entire design process that the mold plastic parts can achieve this by the requirements of the processing technology. According to Title Design's main task is to handleElectric kettle injection mold design. That is designed to produce an injection mold plastic partsElectric kettle handle products to improve the automation of production.Electric kettle handle for the specific structure, the die is the side gate of the single type of injection molds. Through die design show that the mold can achieveElectric kettle handle the quality and processing requirements. At the same time, in the design process, through the consult massive material, the handbook, the standard, the periodical and so on, unified on teaching material's knowledge also to injection mold's composition structure (formation spare part, gating system, guidance part, ejecting mechanism, exchaust gas system, mold warm governing system) to havesystem's understanding, has expanded the field of vision, has enriched the knowledge, will complete the mold design for the future to gain in certain experience independently. Keyword:Electric kettle handle，plastic mould , be allotted type face , be injected machine
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
游戏手柄外壳注塑模具设计? 题目游戏手柄外壳注塑模具设计 院系XXＸ 专业 XXＸＸXXXXXＸXXX 姓名 XXXXＸＸX 年级XXXXXXＸXXXX 指导教师XXXXXＸX 二零x年ｘ月
前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转,在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下,中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中,就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。?近年来,塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下,经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是面板注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产面板塑件产品,以实现自动化提高产量。针对面板的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中,通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等,结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统)有了系统的认识,拓宽了视野，丰富了知识,为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 ?目录
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
毕业设计（论文）任务书 题目名称： 学院： 专业年级： 姓名： 班级学号： 指导教师： 二Ｏ一三年一月六日
一、毕业设计（论文）的目的与要求： 目的： 1. 掌握机械工艺装备设计的一般方法及基本工序。重点是巩固和加强机械零件设计、机械制 造工艺与装备、机械制图、模具设计和模具制造工艺等专业理论知识在实际生产中的应用。 2. 掌握并灵活运用CAD/CAM/CAE技术来进行注射模具的设计和生产制造，使学生获得资料 和手册查阅方法、计算机辅助设计与制造、模具结构设计与工艺研究等方面的能力。 3. 培养学生综合运用所学的理论知识去分析和解决模具设计与制造工艺等方面的实际工程 问题的能力。 要求： 1. 在课题进行过程中，学生要按时、独立完成设计任务，每周向指导教师汇报设计进展情况， 并保证设计质量，不允许数据造假、网上下载和拼凑。 2. 根据设计课题，结合指导教师对课题的概况介绍，要求学生学会通过调研、网上检索等方 式收集和整理相关手册、论文、著作等技术资料。 3. 结合相关资料的查阅和企业实习，撰写课题的实习报告和实习体会。根据网上检索和企业 调研了解课题，撰写开题报告。 4. 利用CAD软件对模具进行结构设计，然后用CAE软件对塑件进行模流分析，最后根据设 计流程，撰写设计说明书。 二、毕业设计（论文）的内容： 本课题要求学生对游戏机手柄按钮进行工艺分析，然后确定模具结构，并完成注塑模设计。主要技术要求是：1）结构合理2）良好的加工工艺性3）模具标准化 1．查阅与课题相关的中外文资料，进行调研，熟悉课题，撰写开题报告和翻译英文文献一份。2．熟悉游戏机手柄按钮的图样和技术条件，并对游戏机手柄按钮进行结构工艺性分析。 3．合理的选择塑压设备，确定注射机的技术参数。 4．确定模具的主要结构，利用UG对游戏机手柄按钮进行三维造型及模具设计。 5．对模具主要零件进行生产工艺规划设计。 6．绘制模具装配图及主要零件图，要求2.5张A0图纸。 7．零件图标注尺寸、公差及技术条件，并进行必要的强度校核。 8．根据课题研究过程，撰写毕业设计说明书，要求1.5万字以上。
XXXXXXXXXXXXXXXXXXX 毕业设计 基于UG塑料 游戏手柄模具设计 Based on UG plastic Game handle mold design 班级 XXXX 学生姓名 XXX 学号 XXX 指导教师 XXX 职称 XXX 导师单位 XXX 论文提交日期 XXX
前言 塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。 塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和模塑生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计、制造已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。利用CAE技术，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。 因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5～20年的模具生产技术的发展趋势。
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
目录 1.课程设计任务书 (2) 2.塑件工艺性分析 (3) 3 成型设备的选择 (8) 4 分型面的选择 (9) 5 模架的选择 (11) 6 浇注系统的设计 (13) 7 冷却系统的设计 (18) 8 顶出-推出机构设计 (19) 9注射机校核 (22) 10 型芯型腔尺寸计算 (23) 11结论 (24) 12 心得体会 (22) 13 参考文献 (23) 14 附录 (29)
1.课程设计任务书 1.1课程设计的目的 在学习完《注塑成型工艺与模具设计》这门课程后，通过课程设 计来巩固和加深对塑料模具有关的理论的认识，锻炼自己独立思考和提高自身的实践能力。在这过程当中，运用所学知识对已知塑件设计注塑工艺和模具设计，掌握其中的设计步骤和选择数据的原则，并在技术先进。经济合理的原则下，设计出合理的注塑工艺和注塑模具。 1.2设计任务书 ①塑件名称：套筒； ②成型方法：在塑料注射机上注射成型； ③塑件材料：PP（聚丙烯）； ④材料收缩率： 1.1%； ⑤塑件图：如下
2.塑件工艺性分析 2.1塑件图 图2-1 塑件三维图 套筒，材料PP（聚丙烯），单个塑件体积V=1685.5280mm3=1.6855cm3，质量m=1.5170g，一模四腔注射成型。 2.2 材料性能分析 2.2.1 适用范围 适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。 2.2.2 成形性能 密度小，强度，刚性，硬度，耐热性，均优于低压聚乙烯，可在100℃左右。具有优良的耐腐蚀性和高频绝缘性，不受湿度影响，但 低温时变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件 和绝缘零件。 2.2.3 成型性能 ①结晶料，吸湿性小，易发生熔体破裂，长期与热金属接触易分解。 ②流动性好，但收缩范围和收缩值大，易发生缩孔、凹痕、变形。
目录 摘要 (2) 前言 (3) 1 塑件的工艺分析 (4) 1.1 塑件的成形工艺性分析 (4) 1.2塑件的成形工艺参数确定 (5) 2 模具基本结构及模架选择 (6) 2.1模具的基本结构 (6) 2.2选择浇注系统 (7) 2.2.1主流道、主流道衬套及定位环的设计[4-6] (7) 2.2.2 分流道的形状及尺寸 (8) 2.3 选择成形设备 (10) 2.4选择模架 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (13) 3.1 模具结构设计计算 (13) 3.2 模具成形尺寸设计计算 (14) 3.3模具加热、冷却系统计算 (18) 4 注塑机参数校核 (21) 4.1最大注塑量校核 (21) 4.2锁模力校核 (21) 4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (21) 4.4开模行程校核 (22) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (23) 5.1模具总装图及模具的装配 (23) 5.2模具的安装试模 (23) 结论 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)
摘要 这次的毕业设计的内容是塑料电话手柄上壳的注塑模设计。 注射成形的过程是把塑料原料放入料筒中经过加热熔融塑化成为黏流态的流体，用柱塞或螺杆的高压推动下，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，冷却定形后，然后开模分型得成形塑件，得到塑料制品。 塑料模具注射成形的最大特点是：成形同期短，能一次成形外形复杂、尺寸精密等的塑料工件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。 本次的毕业设计是电话机手柄外壳的注塑模的设计，电话机手柄外壳具有重量轻、易清洁、色彩丰富、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点。 设计中主要进行的工作有首先是对塑料进行工艺性能的分析并画出塑件零件图，以及主、分流道的设计、模具型腔的分部以及型腔位置的选择，并要画出它们的零件图，模架的选择和校核、注塑机的选取和校核等，而其中最重要的一部就是对模具结构中型腔、型芯各径向尺寸和高度尺寸的计算，这些工作都要在查阅有关书籍后进行，总的设计，最后要画出模具设计的总装配图，并要对模具进行装配和试模，对其中出现的问题对模具进行改进，直到最后的零件符合设计要求。 关键词：塑料电话手柄上壳注射模具ABS
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告
1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写 1500 字左右的文献综述（包括研究进展，选题依据、目的、意义）
文献综述
随着塑料制品在日常生活中的广泛利用，模具技术已成为衡量一个国家产品制 造水平的重要标志之一。国内注塑模在质和量上都有了较快的发展。但是和国外的 先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品 质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。模具行业作为制造业的重要组成 部分，具有广阔的市场前景。 一、发展概况和使用背景
近年来，由于我国国民经济的高速、稳定的增长，促进了我国模具工业的迅速 发展壮大，因此， 模具设计和制造专业或者相关的材料成型和控制专业已经成为我 国国内具有优势的热门专业之一。进 入新世纪以来，我国模具销售额以年平均 20% 左右的速度增长，2006 年模具销售额达到 720 亿元人民 币，居日本、美国之后第 三位[1]；模具出口突破了 10 亿美元。我国模具生产厂、点达到了约 3 万家， 从 业人员近 100 万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。其中，塑料模具在 整个模具行业中 约占 30%左右。国内塑料模具市场对注塑模具需求量日益增长。 专家普遍预测，在未来的模具市场中， 塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高， 且发展速度将高于其他模具。所以，越来越多的人开始从事塑料模具行业的设计。 大大的促进了我国注塑模具技术的发展。但是我国目前和发达国家相比仍有 较大差 距，主要表现在模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、 模具的 使用寿命和 制造周期等[2]。所以，我们仍需不断的努力奋斗，用我们国家人民的聪 明才智去开发模具行业，使我国 的模具设计得到进一步的发展，逐渐缩短和发达国 家的差距。 二、我国塑料模具的市场情况
虽然我国塑料模具在数量、质量、技术等方面有了很大进步，但和国民经济发 展的需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、复杂、长寿命的高档塑料 模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，