整车线束导通检验规范
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1 定义 (3)
1.1 检验目的 (3)
1.2 检验范围 (3)
1.3 术语和定义 (3)
1.3.1 线号 (3)
1.3.2 导通 (3)
1.3.3 表笔 (3)
1.3.4 插接器 (3)
2 准备 (4)
2.1检测地点： (4)
2.1.1电器电子部试验室 (4)
2.2检测工具和设备 (4)
2.2.1线束导通检测台架 (4)
2.2.2万用表 (4)
3 工具及使用方法 (5)
3.1导通工具——万用表 (5)
4 检测 (5)
4.1单根电线束的导通检测 (5)
4.1.1不考虑打卡点或焊接点的导通检测 (5)
4.1.2 单根电线束有打卡点或焊接点的导通检测 (7)
4.2 整车电线束的导通检测 (7)
4.2.1 两根电线束的导通检测 (7)
4.2.2 整车电线束的导通检测 (9)
5 总结 (11)
1定义
1.1 检验目的
使整车电线束导通的检验规范化、程序化。
1.2 检验范围
适用于所有奇瑞汽车的电线束的导通检测；主要是对第一次手工样件的电线束、第一次装车的整车电线束、OTS认可样件的电线束、性能试验的电线束及PBD设计变更后的电线束进行一个较全面的导通检测。
1.3 术语和定义
本规范采用下列的定义。
1.3.1 线号
1.3.1.1线的物理、逻辑功能，避免混淆而对每根导线编号，仪表有数字和字母组合。
1.3.2 导通
1.3.
2..1通挡位，红色黑色表笔跨接在待测电线束的两端。
1.3.3 表笔
1.3.3.1黑色连接器，由导线和探针组成。
1.3.4 插接器
1.3.4.1插头和插座安装在护套内的组合件。
1.3.4.2护套housing
1.3.4.3接受端子形成电气连接的塑料件。
2 准备
2.1检测地点：
2.1.1电器电子部试验室。
2.2检测工具和设备：
2.2.1线束导通检测台架。
图1
2.2.2万用表。
2.2.2.1指导
数字式万用表，是把连续的被测模拟电参量自动的变成不连续的，用数字编码方式并以十进制数字自动显示测量结果的一种电测量仪表，数字式万用表具有输入阻抗高、误差小、读数直观。一般用于测量不变的电流、电压值。数字式万用表由于有蜂鸣器，因而测量电路的通断比较方便。
(1)插孔和转换开关的使用。首先要根据测试项目选择插孔或转换开关的位置，由于使用时测量电压、电压和电阻等交替地进行，一定不要忘记换档。
(2)测试表笔的使用。万用表有红、黑两根表笔，位置不能接反、接错，否则，会带来测试错误或判断失误。一般万用表的将黑表笔插入COM插孔，红表笔插人VΩ插孔。
3工具及使用方法：
3.1导通工具——万用表
图2
将万用表放于实验台架空气干燥且无磁场的区域，防止万用表内部模块湿度过大而烧毁设备或使万用表工作时显示的数据不稳定；将万用表的红色、黑色表笔分别插入VΩCAP,COM插孔中；将万用表的挡位旋至短接挡；将红色黑色表笔的前端接触，万用表发出“嘤嘤”声，说明万用表一切正常，可以正常使用；如果没有声响，则应检查万用表，直至恢复正常方可使用。
4 检测：
4.1单根电线束的导通检测
4.1.1不考虑打卡点或焊接点的导通检测
将待导通的电线束水平放于导通台架上，将事先打印好的线束图纸放于左手边。现从线束图纸获得以下信息：需要导通的导线端子所在的护套，线束图纸的护套视角就是护套的正视图（具体的图纸插接件与实物的视角方向见图3、图4），通过导线线号明确端子所在的护套的空位；再通过明细表查看导线的去向，确定了导线的去向以后，再回到线束图纸，找到导线去向所在的护套，方法同上，可以确定导线所在护套的孔位，知道了以上信息后，分别将万用表的表笔与孔位中的端子接触，如果听到响声，说明这2个护套之间的这一端导线是正常的，否则，则是断开的。在这一过程中必须注意表笔与端子接触应十分充分，防止接触不良给导通者错误的信息。
图3
图4
例如对整个喷油嘴线束进行导通检测（图5），第一次导通270号线，从图纸可以得知它位于喷油嘴插件1的B孔位，再从明细表可以查处270号线FROM喷油嘴插件1的B孔位TO接发动机线束插件的3孔位，知道了这些信息以后，再从实物上明确它的位置，这时必须注意实物护套的视角必须要和图纸一致，否则会出现极大的错误，最后可以用万用表进行导通检测来诊断导线的通断性。通过这种方法的两两导通，可以对电线束进行导通检测。这里有一个小窍门，如果这根导线没有打卡点或焊接点，在导通时发现没有JIONT的导线之间万用表发出响声，则说明这2根导线之间短接这是必须及时处理。
图5
4.1.2 单根电线束有打卡点或焊接点的导通检测
单根电线束导通检测的时候，如果导线之间有JIONT,导通检测要麻烦许多。首先要明确JIONT的导线的数量，再确定他们之间的关系。上面的例子中就有JIONT的现象。接发动机线束插件的502b打卡后分别去喷油嘴1（503），喷油嘴2（503a），喷油嘴3（503b），喷油嘴4（503c）,这个时候做导通检测，就必须确定他们之间的联系。由原理方面的知识得知，这是电源给喷油嘴供电，喷油嘴之间功能上没有联系，只是物理上有联系，导通检测的组合数为4，也就是只要分别导通502b与503、503a、503b、503c就可以了。
4.2 整车电线束的导通检测
4.2.1 两根电线束的导通检测
在做导通检测的时候，经常会发生这样的事情，单根电线束导通检测合格，可是将2根电线束通过插接件连接以后，再次导通检测，会发生不合格的情况。这种情况发生，就必须要考虑插接件的因素。
这种因素分为2种。第一种是物理因素：由于操作人员不熟悉插件，将插件插反或插不到位，这样在做电线束与电线束导通检测时，就会发生问题。端子退位也是插件对接中一个易发生的事故。端子退位后，虽然表面上看来插件没有任何问题，可是由于端子与端子接触不到位而出现短路，给导通检测带来了很大的困难；第二种是逻辑因素：2根对接电线束的插接件端自定义不一致，电线束开发早期这种情况会时有发生，所以试制件做导通检测是必需的工作。
插接件定义一定要和电器那端的插接件定义在逻辑功能上保证一致。
下面介绍一下2根电线束的导通检测方法。
前洗涤系统（图6）是由仪表板电线束上的组合开关来控制，然后通过C100插接件去前舱线束驱动洗涤电机工作。现在对这一子系统做导通检测。第一步导通检测仪表板电线束。先从仪表电线束图纸获得导线所在位置的准且信息，在实物上找到该导线所在的插接件、端子位置（可以看出这根导线在内部打卡，一个分支69去C100插接件，一个分支69a去雨刮继电器），然后用数字万用表做导通检测（图副有限，只是将最重要的图纸粘贴在这里，详细的图纸可以在IMAN系统中查找）；
图6
第二步导通检测前舱线束。先从前舱电线束图纸获得导线所在位置的准且信息，在实物上找到该导线所在的插接件、端子位置，然后用数字万用表做导通检测；
第三步综合以上所做的工作，将两根电线束对接。对雨刮开关的4号端子与前洗涤电机插接件的2号端子做导通检测。实际上在做整车电线束的导通检测时，可以直接从第三步开始做起，如果发现导通检测不合格，需要检查问题分析原因的时候，再回到第一步和第二步，可以很快的得出结论：仪表板电线束部分出现问题、前舱线束出现问题或是插接件部分出现问题。
4.2.2 整车电线束的导通检测
整车电线束的导通检测种类很多，这里只举2个例子来说明一下，也是整车电线束导通检测十分典型的案例。
4.2.2.1没有继电器的电线束子系统导通检测
一个相对独立的电线束子系统，应包括电源、保险丝、开关、用电设备及搭铁构成，构成一个回路。在这个导通检测过程中，要全方位多角度考虑问题，不能仅仅只是从导通检测角度出发。
下面用一个例子（倒车灯电线束子系统的导通检测）来说明这一过程及方法。
A) 前舱电线束（图7）。拔掉保险丝SF4，对保险丝与接蓄电池之间的电线束进行导通检测；对保险丝进行导通检测；对保险丝与接仪表线束插接件之间的电线束进行导通检测；做完与这个子系统相关的前舱导通检测以后，就可以下结论了，在这里，可以多做一步（保险丝插上，电线束恢复原样，万用表旋钮在电压挡位），万用表红色表笔接接仪表线束插接件的2号端子，黑色表笔接车身搭铁，显示屏显示12V左右的电压，这就能证明子系统的电源可以正常驱动电路。
图7
B) 仪表电线束（图8）。对C105仪表接前舱插接件的2号端子与仪表电器盒F14保险丝之间的电线束进行导通检测；对F14保险丝进行导通检测；对F14保险丝与制动开关插接件1号端子进行导通检测；对制动开关1、3号端子进行导通检测（这个时候需要将制动开关上的黑色按钮按下，这样方可接通1、3号端子）；对制动开关与C200仪表接室内插接件之间的电线束进行导通检测。做完与这个子系统相关的仪表导通检测以后，就可以下结论了。按下制动开关的按钮，万用表红色表笔接C105仪表接前舱插接件的2号端子，黑色表笔接车身搭铁点，显示屏显示12V左右的电压，这就能证明子系统的电源在电线束的这个部位还是正常的。
图8
C）室内电线束（图9）。对C200插接件与左后组合尾灯、右后组合尾灯、C210插接件之间的电线束进行导通检测；再对左后组合尾灯、右后组合尾灯插接件的地线端子分别与对应的搭铁进行导通检测。做完与这个子系统相关的室内导通检测以后，就可以对左后、右后制动灯下结论了。如果以上三步导通检测合格，插接件对接正常。接好尾灯，按下制动开关，左后、右后制动灯正常发光。
图9
D) 后背门电线束（图9）。对C210插接件与高位制动灯插接件之间的电线束进行导通检测；对高位制动灯插接件的1号端子645a与C210插接件的1号端子645之间进行导通检测；对高位制动灯插接件的1号端子645a与对应的搭铁之间的电线束进行导通检测（后背门电线束与室内电线束通过C210插接件对接）。做完与这个子系统相关的后背门导通检测以后，就可以下结论
个没有继电器的电线束子系统导通检测，可以一定程度上对整车电线束的导通检测有了一定的了解。
4.2.2.2有继电器的电线束子系统导通检测
这一部分主要介绍带有继电器的电线束导通检测。由于继电器的存在，在没有电源的情况下，即使开关闭合，继电器也不会吸合，可能会给初学者带来一定的困惑，下面通过具体的案例（后除霜电线束子系统（图10））来介绍这种电线束导通检测的特性及方法。
图10
电源导通检测这一块不再介绍，可以参考倒车灯电线束子系统的导通检测方法。
继电器控制端的导通检测。控制端的电源取自仪表电器盒的15A电，然后通过空调开关插接件到后除霜开关，最后到达继电器的控制端。控制端的另一端通过611号线搭铁。继电器的电压输入来自仪表电器盒的30常电，吸合后送给后除霜加热模块，加热模块通过车身搭铁形成一个闭合的回路。对F7保险丝进行导通检测；对保险丝与后除霜开关之间的电线束进行导通检测；再对开关与继电器控制端进行导通检测；控制端与搭铁进行导通检测。做完与这个子系统相关的继电器控制方面的导通检测以后，就可以对控制部分下结论了。这时必须将点火开关打在ON 挡，按下后除霜开关，如继电器发出声响，说明继电器闭合。也可以将万用表的红色表笔接继电器的电压输出端，黑色表笔接车身（万用表挡位在直流电压挡），显示屏显示12V左右的电压说明继电器可以正常工作。余下部分的导通检测可以参考上面的制动灯电线束子系统的导通方法。
5 总结：
整车电线束的导通检测关系整车电器设备的正常使用，在一定程度上影响整车的性能特别是安全，所以在开发初期及设计变更的时候，对试制件或新状态的电线束，必须要做相应的导通检测。
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920499850.9 (22)申请日 2019.04.12 (73)专利权人 宁波拓普电器有限公司 地址 315830 浙江省宁波市北仑区春晓工 业园区聚海路9号 (72)发明人 叶志伟 刘俊华 (74)专利代理机构 杭州杭诚专利事务所有限公 司 33109 代理人 刘正君 (51)Int.Cl. G01M 3/28(2006.01) G01R 31/08(2006.01) (ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利 (54)实用新型名称线束导通测试设备(57)摘要本实用新型涉及一种线束导通测试设备。解决传统线束测试设备只能对线束导通性能进行测试，功能不完善的问题。装置包括带有塑壳的线束，包括测试机和工控机，测试单元包括若干设置在测试单元上对应插接线束塑壳的塑壳装配模块，在塑壳装配模块内设置有用于检测塑壳装配模块内气密性的气密检测单元、用于检测二次锁是否缺失的二次锁检测单元和用于检测塑壳是否锁紧的夹紧检测单元，气密检测单元、二次锁检测单元、夹紧检测单元分别与工控机连接。本实用新型不仅能够测试线束导通性能，还能对线束塑壳到位、塑壳二次锁、线束塑壳气密防水性能进行检测，相比传统只能检测导通性能 的老一代测试设备功能更加完善。权利要求书1页 说明书4页 附图2页CN 210119327 U 2020.02.28 C N 210119327 U
权 利 要 求 书1/1页CN 210119327 U 1.一种线束导通测试设备，包括带有塑壳的线束，其特征在于：包括测试机和工控机，测试机包括若干设置在测试单元上对应插接线束塑壳的塑壳装配模块，在塑壳装配模块内设置有用于检测塑壳装配模块内气密性的气密检测单元、用于检测二次锁是否缺失的二次锁检测单元和用于检测塑壳是否锁紧的夹紧检测单元，气密检测单元、二次锁检测单元、夹紧检测单元分别与工控机连接。 2.根据权利要求1所述的线束导通测试设备，其特征是所述气密检测单元包括进气管和气压计，进气管伸入在塑壳装配模块内，进气管连接有气泵，气压计设置在塑壳装配模块内，气压计和气泵分别与工控机连接。 3.根据权利要求1所述的线束导通测试设备，其特征是所述二次锁检测单元包括二次锁检测探针，二次锁检测探针设置在塑壳装配模块内，塑壳插入后二次锁检测探针用于和二次锁相接触，以检测是否存在二次锁。 4.根据权利要求1所述的线束导通测试设备，其特征是所述夹紧检测单元包括气缸和插入检测探针，塑壳插入后插入检测探针用于和塑壳相接触，以检测塑壳是否插入，气缸在插入检测探针与塑壳接触后夹紧塑壳。 5.根据权利要求1所述的线束导通测试设备，其特征是所述工控机包括端口测试单元、数据采集单元和控制单元，所述端口测试单元配置成若干输出端口和输入端口，塑壳装配模块分别与输出端口、输入端口连接，形成若干测试通道，所述气密检测单元、二次锁检测单元、夹紧检测单元分别与数据采集单元连接，端口测试单元、数据采集单元分别与控制单元连接。 6.根据权利要求1所述的线束导通测试设备，其特征是还包括显示器，所述显示器与工控机相连。 7.根据权利要求6所述的线束导通测试设备，其特征是还包括警示灯，所述警示灯与工控机相连。 8.根据权利要求7所述的线束导通测试设备，其特征是还包括台架，所述台架包括操作平台和背板，背板设置在操作平台一侧上，所述测试机安装在操作平台上，所述工控机安装在操作平台内，所述显示器和警示灯安装在背板上。 2
汽车电线束的检测 汽车低压电线束技术条件。c9E9R x1．1规定了检验线束尺寸的标准。 [76mgj!K1．2规定了电线束中所用材料和零部件所符合的性能要求。 !r!Mq~X<=1．3规定了端子与线束的连接方法及连接后应符合的要求。m ~NWY$oI9[1．4 规定了端子与线束连接点应符合的要求。M w5 !9@Fc71．5 密封塞在压接时不应损伤。电线与密封塞之间、密封塞与护套之间不应有目视可见的间隙。 (U dDp"/1．6电线束包扎时，应紧密、均匀，不应松散。采用保护套管时，无位移和影响电线束弯曲现象。u ]M F r 21．7电线束中电线及零部件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中不应脱出。 >a- +7{} ;1．8 电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象。 FW、dHvNX 1．9电线束需要进行耐高、低温、湿度循环变化性能试验；耐振动性能试验；耐盐雾性能试验；耐工业溶剂性能试验等。A 07 P$3>/W2 线束制作过程中线束与端子压接要满足：QC/T29009-1991 。常见检查、试验有： 9 FLn 7 Y2、1 外观检查：肉眼观察接头表面应整洁、无毛刺和尖角等缺陷；接头应能保证装接到电线或电器上时，不
出现断裂或裂纹。r ; T / 2、2 耐潮试验：在相对湿度为90％～95％，温度为402℃的环境下进行。试样在耐潮箱中历时100h后，取出并在自然环境下干燥24h后，检查其接触接头必须经受耐潮试验而不破坏其接触可靠性 KE &}*N f[2、3 接头在电线上的接合牢固性试验：在被测接头上用法码或测力计根据线束粗细加规定的静拉力，历时10s后观察之。 {n {} Y、2、4 电压降试验：电压降测定应在完成耐潮试验后进行。q 5W P >3 汽车用蓄电池电线束接头应满足：QC T29013-91 汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求。该标准主要规定了蓄电池电线束与电瓶正、负极接线柱连接的接头尺寸规格。E D Q J>c 4 QC/ T4 17、1-2001车用电线束插接器 +=k|(8Js# 本标准对汽车部分的电线束插接器进行了专业术语的定义，规定了试验方法和一般性能要求。 19u? ^ w5 整车线束中的重要部件配电盒应满足：QC /T707-2004车用中央电气接线盒技术条件。p ,8Z{mL n5．1接线盒为连续定额。应能在-40℃～70℃(驾驶室内)、-40℃～110℃(发动机罩下)的温度范围内正常接通、断开，其储存温度分别为-40℃～90℃(驾驶室内)、-40℃～130℃(发动机罩下)。 _MEv *Q@o5．2各种型式试验试验项目、要求及试验方法如下：
接地引下线导通测试仪工作原理及操作方 法 一般来说接地装置的电气完整性是指接地装置中应该接地各种电气设备之间，接地装置的各部分及与各设备之间的电气连接性，即直流电阻值，也称为电气导通性。电力设备的接地引下线与地网的可靠、有效连接是设备安全运行的根本保障。 接地引下线是电力设备与地网的连接部分，在电力设备的长时间运行过程中，连接处有可能因受潮等因素影响，出现节点锈蚀、甚至断裂等现象，导致接地引下线与主接地网连接点电阻增大，从而不能满足电力规程的要求，使设备在运行中存在不安全隐患，严重时会造成设备失地运行。接地装置的地下接地极及其连接部分也可能出现锈蚀、甚至断裂现象。 因此，定期对接地装置进行电气完整性测试是很有必要的。而接地引下线导通测试仪就是专门用于接地装置的电气完整性测试的。本文简单阐述接地引下线导通测试仪工作原理及操作方法 接地引下线导通测试仪工作原理为： 由电流源经“I+、I-两端口（也称I型口），供给被测电阻Rx电
流，电流的大小有电流表I读出，Rx两端的电压降“V+、V-”两端口(也称V型口)取出，由电压表V读出。通过对I、V的测量，就可以算出被测电阻的阻值。 由上图可看出，仪器采用的是四端子法测量，因此可消除导线电阻和接触电阻带来的误差。 其一般操作方法为： 先找出与地网联接合格的引下线作为基准点。 使用仪器自配的测量线一端插入仪器接线座，带有测试钳的一端夹到基准点和被测点。为了使测出数据的正确性，请尽量处理好被测点的接触面的干净。 接线检查确认无误后，接入220V交流电，合上电源开关，仪器进入开机状态。按“测量”键后即开始测试，屏幕中间的显示区显示测量的电阻值即为导通电阻值，单位为mΩ。 测试结果是否正常请参考下表：
整车线束导通检验规范 编制： 审核： 批准：
1 定义 (3) 1.1 检验目的 (3) 1.2 检验范围 (3) 1.3 术语和定义 (3) 1.3.1 线号 (3) 1.3.2 导通 (3) 1.3.3 表笔 (3) 1.3.4 插接器 (3) 2 准备 (4) 2.1检测地点： (4) 2.1.1电器电子部试验室 (4) 2.2检测工具和设备 (4) 2.2.1线束导通检测台架 (4) 2.2.2万用表 (4) 3 工具及使用方法 (5) 3.1导通工具——万用表 (5) 4 检测 (5) 4.1单根电线束的导通检测 (5) 4.1.1不考虑打卡点或焊接点的导通检测 (5) 4.1.2 单根电线束有打卡点或焊接点的导通检测 (7) 4.2 整车电线束的导通检测 (7) 4.2.1 两根电线束的导通检测 (7) 4.2.2 整车电线束的导通检测 (9) 5 总结 (11)
1定义 1.1 检验目的 使整车电线束导通的检验规范化、程序化。 1.2 检验范围 适用于所有奇瑞汽车的电线束的导通检测；主要是对第一次手工样件的电线束、第一次装车的整车电线束、OTS认可样件的电线束、性能试验的电线束及PBD设计变更后的电线束进行一个较全面的导通检测。 1.3 术语和定义 本规范采用下列的定义。 1.3.1 线号 1.3.1.1线的物理、逻辑功能，避免混淆而对每根导线编号，仪表有数字和字母组合。 1.3.2 导通 1.3. 2..1通挡位，红色黑色表笔跨接在待测电线束的两端。 1.3.3 表笔 1.3.3.1黑色连接器，由导线和探针组成。 1.3.4 插接器 1.3.4.1插头和插座安装在护套内的组合件。 1.3.4.2护套housing 1.3.4.3接受端子形成电气连接的塑料件。
QC/T 29106-2004 （2004-02-10发布，2004-08-01实施）代替QC/T 29106-1992 前 言 本标准是QC/T 29106-1992《汽车用低压电线束技术条件》的修订版本。 本标准修订过程中以德国、法国、韩国等国家同行业的企业标准为主要参考对象。 本标准自实施之日起，同时代替QC/T29106-1992。 本标准与QC/T 29106-1992相比，主要变化如下： ——增加了引用标准GB/T 13527.2、HG 2196、QB/T 2423和QC/T 238。 ——术语和定义中增加了"干区"、"湿区"、"刺破连接"，并在技术要求中增加了相应的规定。 ——增加了压接接点横断面的技术要求。 ——增加了导体标称截面积规格和与其对应的拉力值。 ——增加了密封塞压接的技术要求。 ——对电线束的使用环境温度、耐高低温性能、耐湿热性能、耐振动性能、耐盐雾性能及对应的试验方法作了修改。 ——增加了耐温度变化性能要求。 ——将耐油性能要求改为耐工业溶剂性能要求。 ——出厂检验增加了"接点防水"、"无焊料焊接接点撕裂力"、"密封塞压接"项目的检验。 ——对型式检验产品的抽样方法、编组、检验项目和检验顺序作了修改。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由长春市灯泡电线有限公司负责起草。 本标准主要起草人：孙玉德、汤曼如、方兴亚、姜树森、张杰、钱程。
QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB 11121 汽油机油 GB 17930 车用无铅汽油 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管(电线绝缘用) HG/T 2196 机动车辆用橡胶材料 JB/T 6313.1 电工铜编织线 一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线 斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线 直纹编织线 JB/T 8139 公路车辆用低压电缆(电线) JJG 4 钢卷尺 QB/T 2423 聚氯乙烯(PVC)电气绝缘压敏胶粘带 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 413-2002 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QC/T 417.1 车用电线束插接器 第1部分：定义、试验方法和一般性能要求(汽车部分) QC/T 417.3 车用电线束插接器 第3部分：单线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.4 车用电线束插接器 第4部分：多线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.5 车用电线束插接器 第5部分：用于单线和多线插接器的圆柱式插接件的尺寸和特殊要求 QCn 29010 汽车用低压电线接头 型式、尺寸和技术要求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头 型式、尺寸和技术要求
目的 为使本公司的检验标准与客户检测标准一致,从而使产品品质符合客户要求而制订此标准 适用范围 本标准规定了塑胶件通用检查标准，本标准适用于公司所使用的塑胶/橡胶件产品。 缺陷定义 结疤：局部熔注点没有完全熔合在一起形成疤痕形状 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 烫伤：线材表面绝缘层因受局部高温而受伤 破皮：线材表面绝缘层因外力受损 露铜：线材表面绝缘层因外力受损， 露线芯：线与端子相连处露出线芯 变形：线材/端子因外力不符合标准要求 断裂：线材横截面裂开部分线芯断掉 翘皮：表面层变形并起皮 脱离：组装的端子与线芯分离。 色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异 模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连 错位：多芯线位置方向错误 压伤：表面受向下压力受伤或线芯压扁 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起或涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷 毛边：线材的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 烧焦/发黄：指局部温度过高而在线材表面留下的发黄或碳化的痕迹；电镀在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质 缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。 检验条件： 照明条件：日光灯600～800LUX 目光与被测物距离：30～45CM 灯光与被测物距离：100CM以內 检查角度：以垂直正视为准±45度 检测工具：卡尺、千分尺、直尺、卷尺、综合线测试仪、万用电表等 参考资料:依据国际检验标准AQL，MIL-STD-105EⅡ级单次抽样方案，致命缺陷（CR）AQL:0.致命缺陷（CR）AQL:0. 065；严重缺陷（MAJ)AQL:；轻微缺陷（MIN)AQL:。 5 .0判定标准 外观 注：外观五金配件可以参照《五金通用检验标准》塑胶件配件参照《塑胶通用检验标准》，线的规格型号、实物与 图纸/样品相符，颜色与样品/工程图纸相符 尺寸：线外、内径、长度、浸锡长度、端子（长、宽、高）与标准尺寸相符。
基于LabVIEW的汽车线束检测系统的设计与实现 摘要 国内外目前的线束检测系统也有了一些应用，但要么功能单一，过于简单，要么价格昂贵，无法广泛应用。因此开发高性能的汽车线束检测系统对我国汽车行业有着重大的意义，可以提高汽车安全性的同时带来更好的经济效益。 本文首先阐述当前国内外线束检测系统的现状和特点，在此基础上提出了一种基于LabVIEW的汽车线束检测系统整体架构。该方案采用计算机作为上位机系统，使用LabVIEW进行上位机软件设计，利用数据库技术对海量数据进行处理，使用虚拟仪器技术进行数据采集，使用功能强大的A VR ATMega64单片机作为下位机硬件核心，利用PCI总线实现上下位机的通信。 随后本文对课题研究的内容进行了详细的说明。首先介绍了系统设计中涉及到的理论基础，包括虚拟仪器，数据采集等；接着介绍了系统总体架构，对主要组成进行了阐述，同时也分析了硬件和软件总体设计。 接下来本文介绍了系统的硬件电路设计，主要介绍了数据采集卡上的总线通信电路、存储电路、单片机及其外围电路、缓冲驱动电路、数模转换及比较电路和导通检测卡上的检测电路、附加电路。 之后本文详细介绍了系统的上位机软件设计。首先进行了软件的需求分析，然后对系统主界面、选择线束、编辑模块库、编辑测试台、
编辑线束、功能设置等软件主要界面进行介绍，主要介绍了各界面的功能，对某些重点功能的实现也进行了详细讲解；对于测试等功能进行了说明，给出了程序设计的具体流程；同时也介绍了LabVIEW软件程序生成可执行文件和安装文件的具体步骤。 本线束检测系统功能强大，最多能够支持到8192个线束点，能够完成线束的断路、短路、误配、二极管检测和气密测试；附加的模块库导入导出，自学习导入和Excel导入等功能，减小了用户的工作量；采用数据库技术对数据进行存储，也方便了用户的查找和对数据的移植。 关键词：线束检测，虚拟仪器，数据采集，LabVIEW
线束星级考试试卷 一、填空题（每空1分，共35分） 1、线束端子按包装代号分为L（连带片）和D（单片） 2、轮拖用电瓶线分正极和负极两种极性，长的用红色正极，短的用黑色负极轮轮拖用线按芯线大小主要有35mm2、50 mm2、70 mm2三种。 3、线束的组成主要有电线、护套、端子和固定件（扎带、卡子、橡胶护套等）及其它附件（胶带、波纹管、护线盒）等。 4、电线按线径大小，我车间常用的四种为1.5 mm2 、2mm2、2.5 mm2和3 mm2 5、端子分为阴端子、阳端子、圆端子、环形端子等 6、550-1型线束接起动继电器所用铜件为DJ621-E9.5C， DJ7061-6.3-21 ，我车间使用的两种标准线是国标线和德标线， 7、收割机线束有哪几部分组成：控制主线束、割台线束、发电机线束 8、线束制作的缠绕方法有密缠，点缠和花缠，另外同一线束为便于导线之间能相互区分，应该用颜色和号码等标识加以区分 9、DJDO31-1塑件主要用在300型线束的前照灯和闪光灯处，其对应的导线号码分别为0、21、22和 0、2、 22 10、线束制作过程中线束与端子压接常见检查有：外观检查、耐潮检查、牢固性检查、电压降检查。 11、内销300线束，主要用φ14，φ23两种波纹管 12、我车间线束塑料接插件主要分为两大类，普通接插件和防水接插件 二、选择题（每题1.5分，共15分） 1、一套300型线束成品有所使用的44号线的颜色是（D） A、绿黑 B、绿白 C、黑白 D绿色 2、铜接头70-12主要用在那种机型的电瓶线上（D ） A、300型 B、200型 C、550-1型 D、900型 3、线束外部波纹管在用粒性胶带包扎时一般间隔_B_毫米左右再进行一次包扎 A、50mm B、150mm C、300mm D、350mm 4、线束粗细用芯线的横截面积（B）表示 A、mm B、mm2 C、cm D、m 5、电线的颜色采用英文字母的第一个字母表示。以下表示红色的是（A） A、“R” B、“P” C、“B” D、“o” 6、电线的底色为黑,条纹为白色时用 D 表示 A、W/B B、W/H C、 H/W D、B/W 7、下列那种接插件为我车间线束使用的防水接插件（BD）
汽车线束导通测试-Aigtek线束测试仪 线束导通测试是保证线束质量和可靠性的最基本的检验项目。各种带有电子控制的设备都是有线束将各部件链接成一个整体。Aigtek线束测试仪是智能化的高科技产品，为很多线束的企业提供了进厂检验手段。 这几年，我们也看到很多的新闻报道说某某汽车品牌宣布召回不同类型的汽车，就在最近的一次发布会上，某世界顶级汽车品牌就宣布在全球范围内召回七十五万辆汽车，原因是汽车性能存在安全隐患，这也是近年来最大的一次汽车召回。 汽车里面的设备有很多，其中就包括大量的线束。线束的作用就是进行电能或者是其他指令的传输，如果线束没有连接正确或者是接触不良，就会导致汽车无法工作。传统的线束测试故障检测是采用人工方式，不仅费时费力、效率低，而且很容易造成漏检、错检。在信息社会发展的今天，无论是检测速度与效率，还是测试精度和可靠性，传统的人工检测方法都无语满足要求。 首先来看下汽车线束检测仪的优点有哪些? 首先，检测的速度比较快，就算是大量的线束检测，也能够在短时间内发现
故障点。而传统的人工检测，不但工作效率低，还容易出现错判。 其次，是检测的方法比较多，适合不同情况下的线束检测。人工检测局限性比较大，只适合能够接触到的地方，而且检测环境不同，就需要多种方法了。 Aigtek线束测试仪有手持式、台式、高压式的多功能智能线束导通测试仪，可检测点数32-4096之内任意配线及两点之间的导通、电阻、绝缘耐压等众多功能，点数还可快速扩充。 ATX-3000系列是台式线束测试仪，专用于各种线缆，线束和排线品质及连接可靠性检验的多功能，自动化的线束参数测试系统。设备可单机操作，亦可连 接至电脑操作，基于模块化设计结构，四线制电阻测试，测试精度高。兼容智能化测试软件及大型数据库，帮助客户进行数据对比分析。每次开机系统自检，以确保测试系统准确、可靠运行。 为了考虑用户使用的方便，在设计线束测试仪之初，考虑客户到户外进行测试，设计了电池供电，体积小的手持式线束测试仪，采用高分辨率的10寸触摸屏，用于现场线束抢修，维护，测试等工作（飞机、汽车、航空、火箭、船舶等科学领域测试）。
1.目的 为规范本公司的线束端子压接操作，规定端子压接标准，提高产品品质。 2.范围 本规范适用于公司所有线束压接操作。 3.职责 技术部：负责制作线束图纸、制定端子压接标准。 制造部：负责按照线束图纸及线束端子压接标准进行生产。 品保部：负责对端子压接的品质确认及本规范执行的监督。 4.内容 名词 电线位置浅打检验要求
压接要求常见不良或缺陷 剥线不良 注：1.剥线长度：①铜件/四方插：4±②小5556铜件：± 2.检查线芯是否受损，一定要剥开线皮3个mm以上。 芯线断裂可接受根数 端子压接缺陷 刺破绝缘皮-NG 没有压住绝缘皮-NG 绝缘皮被压进铆接端子-NG 绝缘皮没有被铆接端子完全铆压-NG 导线松散，没有完全被铆压住-NG 铆压区内有股线被压住-NG 线股终端在导体铆压区不可见-NG 线股超出端子高度-NG 线股伸出端子之外-NG 线股伸进端子结合区-NG 端子变形-NG 线皮压接区变形-NG 外观检验端子压接尺寸及外观CCD要求（品保检查及员工自检） 线材的准备（参见线束图纸） 检查剥皮长度、线材长度、芯线剥皮损伤情况； 检验余料长度 导体压着区检验 ①压接高度，宽度及压接形状，背面批峰不超过 ②导体压接部位必须完全闭合并包含所有线芯 ③后喇叭口必须可见 ④导体末端必须平齐、伸出压接区 绝缘皮压接
①压接尺寸和压接形状，无特殊要求情况下压接高度取决于线材的大小，以能压紧线皮不刺穿为标准。 ②摇摆测试，手握离线头6、7cm处，上下弯折线90°，无松脱则说明已压紧。 弹片及端子的配合区区损伤、变形 车间线束压接巡检检验步骤及方法 1.线束在自动机调好机后，IPQC取5PCS不包线皮的开始做先做拉力测试。（参考） 2.拉力测试合格，产线按成品生产20PCS，给IPQC按外观检验要求在CCD下，进行外观检验。 3.外观检验OK后，取5PCS进行测试线材与端子的接触电阻，接触电阻不超过30mΩ，为合格。 4.接触电阻检验OK后取5PCS做剖面分析，（剖面分析判定准按文件YSTZ-W-QC-003 端子截面制作及判定标准） 5.剖面分析OK后，填好产品首件报告，通知车间可以生产。 6. 巡检IPQC每半小时巡检外观及抽检5PCS，做线材整体拉力测试及接触电阻，每4小时取5PCS做剖面分析。订单生产完成好再取最后5PCS做剖面分析。 在检验过程中发现不良，应立即让生产停机，并马上知会品质主管进行确定处理，如确认不良马上向前追遡，直到确认上一个巡检段为良品为止。 端子压着连接性（拉拔力）测试方法及标准 测试目的：在于测试端子与电线之接合是否牢固 一、测试工具：万能拉力试验机 二、测试方法： ①取UL标准或等同于此标准的电线长约50公分，一端根据所测试的端子正确剥线。 ②将端子与线材以正确的工具和方法压接牢固，将端子部分固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的活动座。 ③启动拉力试验机，直到端子与电线脱落为止。 ④查看拉力机仪表板上显示的最大拉力值并与标准对比，以确定测试是否成功。 ⑤同样之测试需要连续做5PCS，全部成功方为合格。 ⑥拉力测试首件测只包线芯不包线皮的拉力，巡检测线材整体拉力 附表1.拉力测试标准
1） Q/SQR
前言 本标准参考QC/T29106标准，在满足奇瑞汽车的产品性能的实际情况下制定的。 本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准与上一版本的标准主要区别如下： 1.规范性引用文件的更改如下： 增加（新的引用标准）： Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准（试用） Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 替换： 将QC/T 417.1～QC/T417.5改为引用Q/SQR.04.935标准。 2.术语和定义的更改 更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。 新增插接器、插头、插座的定义。 3.要求中做的更改如下： 在4.2.4中增加绝缘套管与孔中心的距离。 在4.2.5中对紧固件、主干、分支的公差进行分类规定。 在4.4.5、4.4.7、4.6.2中更改为采用Q/SQR.04.935标准的检测方法。 在4.12中对电线束的工作温度及贮存温度等级进行更改。 新增4.2.6 护套末端与保护材料之间的尺寸要求。 新增4.2.7 线束双绞线要求。 新增4.3.9、4.3.10、4.3.11、4.3.12对电线束的附件材料要求。 4.试验方法中更改如下： 在5.5中将测试速度由25mm/min～l00mm/min改为50±10mm/min。 在5.7中更改为采用Q/SQR.04.935标准的测试方法。 在5.16中更改为采用Q/SQR.04.923标准的测试方法。 5.检验规则中更改如下： 在6.3中增加对4.2.6、4.2.7的检验。 6.标志、包装、储存和保管更改如下 在7.12中a）产品名称要求为中英文，b）改为产品图号，增加f）项图纸版本号。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院标准管理科归口。 本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院。 本标准主要起草人：周定华、赵松岭、徐海良、杨宁、陈明业 本标准所代替的标准历次发布情况为：Q/SQR.04.030-2003、Q/SQR.04.030-2005、Q/SQR.04.030-2006
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
浅谈线束导通测试 线束导通检测是保证线束质量和可靠性的最基本的检验项目。通过导通台可检测出线束中的断路、短路、错位等不合格产品。 导通台一般包含导通测试仪、软件系统、检测台、电脑（根据要求选配）、音响、模块、标签打印机（可选）。 导通测试方式一般分四种：①门铃式导通②气动式导通（需定制）③推拉式、切卡式导通（可定制也可自制）④接插件式导通（自制） ①门铃式导通 此导通方法是每个线束公司必备的。一般选用万用表，但有的公司为了给技术员工和更多生产线检验工人配备，通常会选用价格低廉携带方便的小喇叭（电池+喇叭+两根线）。此方法的使用范围一般是制作样线，故障排除。此法速度慢、工作量大、风险高，但在样线制作中往往不可或缺的。
②气动式导通 欧美导通测试台风格，单个模块带有电控按钮，电脑带有图纸软件可将线束图纸拍照上传，也可自己绘制。模块直接连接到导通机，故障概率小。但此只适用于定型后的大批量线束的生产，它具备几乎所有导通设备的优点，但价格较高，一般定型后后期很难改动（如局部小范围变更可通过对插件来改变），同时布局也受气源影响（需要供气）。 下图为气动式下凹型 下图为气动式上浮型（适用小线束，可1:1定制， 尺寸可同时检验） ③推拉式、切卡式导通 日式导通风格，在日本称之为“切卡”。此模式的一般线束厂家都会自己来制作（模块需购买），相比气动造价低，厂家可根据自身需要来定制。能满足大、中、小线束厂家需求。效率和放错率比气动稍微差一些。 推拉式和拨片式
④接插件式导通 此种通常是中小型线束厂自己为满足生产需要，由公司自己制作而成，此种方法价格低廉，制作周期可由公司把控。但此方法制作的导通台会经常出现故障大大降低检测效率，同时也伴随很大风险。 无论是定制还是自制，都应遵循整合原则，尽量让导通台可以检测更多的线。家用电器线束、汽车仪表线束、工程机械仪表线束、客车仪表线束等，他们之间在连接器、尺寸等方面会差别很大，但如果同为汽车仪表线束，又是同一个厂家的，相似车型之间相似度就会很高往往可以做成一个多功能导通台。一来可以节约成本，同时又可以节省空间。
1．目的： 确保本公司制造出之产品能符合客户要求。 2．范围： 适用于本公司所有成品之出货检验。 3．权责： 3.1制造部：负责生产制造﹑贴UL标签。 3.2品保部：负责出货检验及查核。 3.3仓库：负责成品入库﹑出货。 4．定义： 4.1 最终出货查核：指在产品包装入库后装柜出货前的抽样查核。 5．作业内容： 5.1出货检验作业流程图（附件一）。 5.2制造部将检验OK的成品填写“成品入库单”进行入库检验，且须在入库单上注明生产日期 及工单号，以便追溯。 5.3 OQC品保部抽样依《检验抽样管理规范》执行，依据GB2828.1-2003抽样计划AQL MAJ： 0.15 MIN：0.65正常检验；若客户另有要求，以合约为准。 5.4品保部检验依各类成品检验规范及各工程图面为检验判定依据。检验完成后将检验状况记录 于“成品检验报告”中，“成品检验报告”须经检验员填写，组长审核，经理核准。 5.4.1OQC每月按照大类产品进行抽样并填写申请单送测到SGS测试加州65. 5.5出货检验判定退货时: 5.5.1判退之不合格品依据《不合格品管制程序》处理。 5.5.2 生产单位接到“8D改善报告”后负责在4H内（紧急情况除外）补良品数给OQC检验 员，OQC检验员负责将良品数确认OK后放入抽验箱，以确保抽验箱数量完整。 5.5.3生产单位无法及时补良品数给OQC检验员时，OQC检验员负责在抽验尾数箱上用红色 标识，同时知会仓库负责人及生产（或责任）单位。 5.5.4生产单位重工处理完该批产品后，须于24H内填好“8D改善报告”相关各栏后交回给 OQC检验员，由检验员对该批产品进行确认。 5.5.5成品抽验的不良品暂时保留在品保部OQC，生产（或责任）单位在重工时或需处理时 到品保领取不良品或由OQC将不良品交给IPQC或组长。 5.5.6不合格品经MRB裁决为可特采时，由特采申请单位发出“MRB检讨申请单”给品保部， 由检验员将原有的REJECT标签取消,并根据要求予以重新标识。 5.5.7若抽测加州65不符合客户要求，立即通知生产单位停止生产，对半成品、库存品做好 标示和隔离。如已经出货的产品中有不符合客人要求的，应立即通知客户禁止使用此 批产品，并召回后，重新补货给客人。 5.5.7.1召回程序：发现不符合客人要求的产品，发现人应立即报告给生产经理和品保经理， 品保经理告知业务，请业务立即电话通知客户停止使用，然后由品保部主导开专题会
技术要求 一：测量线束的长度： 1.主干线的长度， 2.支线的长度， 3.分支点的长度， 4.保护套管与护套的距离（即裸露电源线的长度），以上线束的基本尺寸极限偏差应符合表一规定 表一基本尺寸极限偏差 mm 线束的基本尺 寸 极限偏差 干线支线保护套管 ≤200 +20 -10 +20 -10 +10 -5 ＞200-500 +25 -10 +30 -10 ＞500-1000 +25 -10 +40 -10 +20 -10 ＞1000-2000 +30 -10 +45 -10 ＞2000-5000 +40 -10 +55 -20 ±30 ＞5000 +50 -20 +75 -20 二：压接处及牢固性检测： 1.电线无损伤。 2.采用无特殊要求压接方法时，端子应分别压紧在导体和绝缘 层上，导体不应压断，绝缘层不应压入导体压接部位，在图 一所示的a区中可见电线导体，但不能妨碍插接。 3.绝缘层压接部位经不少于3个循环的弯折试验后，在图一所
示的b区中仍可见绝缘层。 图一 4.端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开， 其拉力值应不小于表二规定。 表二拉力值 导体公称截面积㎜2拉力N 导体公称截面积㎜2拉力N 0.5 50 6.0 450 0.75 80 10.0 500 1.0 100 16.0 1500 1.5 150 25.0 1900 2.5 200 35.0 2200 4.0 270 ≥50-200 2700 注：接点或一个端子同时连接两根及两根以上电线时，选择截面较大的电线测量拉力。 三：端子与电线压接处的电压降应不大于表三的规定。 表三电压降值 四：接点出要求：
全线束加工流程 1、来料验收：利用ROHS仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合ROHS标准。所需设备：OHS测试仪设备。工艺要求：来料不准含有铅（Pb）,汞（Hg）,镉（Cd），溴联苯（PBB）多溴二苯醚（PBDE）等有害物质。 2、送线设备：将所需加工线材放到中转送线架上。所需设备：送线架。工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线表面。 3、送线：将线材放至送线器固定。所需设备：送线器。工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线表面。 4、裁线：利用裁线机将线材裁剪要求长度。所需设备：电脑裁线机。工艺要求：不准切伤电线表面；不准切断铜丝；剥皮长短误差不准超过±1mm。 5、线缆剥皮：按WI要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外被。所需设备：气动剥皮机。工艺要求：不准压伤表面；剥皮长短误差不准超过±1mm。 7、压接端子：将线缆剥皮处插入端子进行压接。所需设备：压端子机。工艺要求：端子不准压裂，端子不准掉电镀层，必须符合拉力。 8、端子与连接器装配：将端子插入连接器。所需设备：手啤机。工艺要求：端子压入连接器里面不可歪斜，按WI要求端子压入指定的位置。 9、端子穿热缩套管：将端子与连接器裸露的位置，全部包上热缩套管。所需设备：热风枪。工艺要求：端子尾部不准裸露在外面，套管要平整，吹套管时不可烫伤线缆皮被。 10、注塑内模：将连接器尾部全部注满胶。所需设备：立式注塑机。工艺要求：原料采用PE料，半透明。成行内模必须饱模，不可缺料，不可变形、不可压伤线缆。 11、穿编织网：将编织网与连接器连接。所需设备：穿线器，切编织网机。工艺要求：编织网不可破，不可有毛刺，屏蔽效果达到80%。 12、穿波纹管：讲波纹管穿进做好的编织网里面。所需设备：切波纹管机。工艺要求：波纹管不能刮伤，切口要平整，不可开裂。 13、注塑外模：将内模处全部注满。所需设备：立式注塑机。工艺要求：原材料采用TPU 料，表面不可以有披风、毛刺、缩水，不可缺料，不可变形。 14、缠电工胶带：将连接器末端与波纹管缠紧与波纹管分叉处缠紧。所需设备：剪刀。工艺要求：采用3M胶带，要求-40°—+125°，胶带必须紧贴合连接器与波纹管。 15、连接器穿热缩套管：将带胶热缩套管套在外模与波纹管上面：所需设备：热风枪。工艺要求：热缩管烘紧于连接器外模上，波纹管需顶到连接器外模，波纹管与热缩套管处不可松动。
首款应用于飞机线束检测的手持式线束测试仪 随着汽车、飞机线束的不断变化和发展，线束导通测试的方式也在发生改变，近日Aigtek推出ATX-1000系列手持式线束测试仪，这是全球首款基于线束测试的手持式线束测试仪。 Aigtek公司拥有近于国际水准的先进技术，聚集了由西交大、西北工业大学的高级电子工程师以及知名科研单位的研发工程师组成的研发团队。近两年以来一直致力于线束测试仪产品为核心的相关行业测试解决方案的研究，助力于中国航空事业的发展。近日，Aigtek推出中国首款手持式线束测试仪ATX-1000系列，一举奠定了Aigtek在线束测试仪高端军工市场的领导地位。 ATX-1000系列是一款分布式电缆的测试系统，采用两个或多个单元从而实现分布式电缆的多端测试。采用高分辨率的10寸触摸屏，易于使用。ATX-1000系列在飞机线束测试领域具有突破性，为国内航空事业的发展做出巨大的贡献。同时它是一种电池供电的便携式线束测试仪，用于现场线束抢修，维护，测试等工作（飞机、汽车、航空、火箭、船舶等科学领域测试） ATX-1000系列线束测试仪电池供电，体积小，便于携带，无线通信，用于分布式电缆的对端测试。飞机线束作为飞机的脉络组成，可靠性对于飞机至关重要。如果线束装配完成后不进行导通测试，线束就有可能发生错路和短路等情况，直接或者间接的影响到飞机的安全性，现在更多的厂家把导通测试作为一项技术要求来执行，所以就需要高速的导通，瞬断测试能力，更好的保证线束的质量品质。 手持式线束测试仪可联机多台测试，更好的提高测试效率。将被测线缆连接到相应的连接器，选择其中的一个单元作为主机，检索先前存储的线束，将线束分别连接至测试仪即可实现测试。在较短时间内就会向用户报告诸如打开、短路、交叉线或高电阻等故障。可选的TDR特性允许您不仅诊断连接器故障，还可以将故障追溯到线束中的特定位置。 Aigtek一直以来都高度重视和全力支持研发部门创新，公司每年对研发中心的资金
艾力特音频企业标准 受控号：版本号A/1 文件编号：JS-012 拾音器出厂检验规范 杭州艾力特音频技术有限公司发布
前言 JS-012《拾音器成品检验规范》仅供本公司内部成品检验使用。 执行本标准要求所有检验规范、图纸或技术要求需加有受控章，没有检验依据的产品检验员需向部门提出，禁止没有规范进行检验。 标准起草人：洪盛林 标准审核人：孙云云 标准批准人：任军军 修编履历
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拾音器检验规范 1.目的 为了确保本公司产品制造质量，并确认产品符合客户要求，特制订本规范。 2.范围 本规范定了各种拾音器，判定规则的标准依据。 本规范适用于本公司成品检验。作为检验部门和生产在工作中使用，为质检人员和生产人员在工作中参考。 3. 判断方法 3.1拾音器采取全检，并对每一个质量特性项目进行检验，如果有一项不合格送技术部门进行分析。 4.检验项目 4.2、性能： 4.3、外观 产品外观确认无划伤，无异色点、碰伤、掉漆、凹凸点等不良现象；丝印正确、清晰、无断痕；标签粘贴位置正确；线束外观良好、鼓包（两端各5cm，手摸有感觉，目视不明显，中间不允许，浸锡超过70%）尺寸正确。 4.4、产品清单确认：
根据产品配置清单数量，确认该产品中应该包括的所有配件。 4.5、标签： 产品、纸盒标签正确、规范、印字应清楚，条形码规则符合要求并能扫描出来，logo正 确，尺寸正确、清晰无断点断横等现象。 4.6、包装： 包装方式正确，包装材料正确，包装材料外观良好、标签粘贴位置正确。 5、抽样方案： 5.1、抽检比例按照“GB/T 2828.1-2003”规定的“一般检验水平Ⅱ”。 5.2、致命缺陷AQL为0,一般缺陷AQL值为0.4,轻微缺陷AQL值为1.0。 6、缺陷定义： 6.1、致命缺陷：影响安全的，影响产品功能或者部分功能使用，影响产品安装的。 6.1.1、产品性能：无录音、录音小5db、录音图形明显失真、录音时断时续；无回声消除、 回声明显的失真、有严重的杂音、噪声；功能键失效：功能键无功、接插件无功、程序错误、无音乐等 6.1.2、产品外观：严重破损、严重变形、尺寸错误。 6.1.3、安装类辅件：缺少、错误。 6.2、一般缺陷：不影响安全、功能、使用和外观的。 6.2.1、产品性能：录音小，回声失真，功能键接触不良，指示灯异常。 6.2.2、产品外观：划伤、划痕、色差、合缝大、摇晃有异响、少螺钉、螺丝未打到位、外壳下陷等。 6.2.3、包装：包材错误、包装方式错误；说明书和合格证错误。 6.2.4、标签：尺寸错误、型号错误、格式错误、信息错误、粘贴位置错误、条码与内容不一致。 6.2.5、辅件：错误、缺少、不良。 6.3、轻微缺陷：产品有一般缺陷但被其他配件遮盖且不影响安全、功能、使用及配合的。 6.3.1、产品外观：划痕、轻微色差、轻微划伤，螺丝滑牙，螺丝未打到位。 6.3.2、包装：包材变形、破损、污痕。 6.3.3、标签：划痕、污痕、位置偏移、条码断点，字体模糊。 7、检验后处理程序 7.1 合格品 测试符合后填写入库单进行入库。 7.2不合格品 不符合要求的填写不合格处理单，进行评审。 8、记录 《出成品检验报告单》 《不合格品评审处置单》