Din3140光洁度标准
★1/1×0.04
1/表示对气泡的要求
例：1/1×0.04 允许一个直径为0.04的气泡
实际上气泡的面积为：1×0.042=0.0016mm2
可以拆分成许多小气泡，但其总面积不变。
如：1/1×0.04等价于1/3×0.025或1/6×0.016,1/16×0.001 etc
如果表示中带有括号，则不能分拆为多个小气泡。
★2/01
2/表示对条纹的要求
2/01表示允许01级条纹
条纹共分01~04级
★3/3(1)0.5
3/表示对光圈的要求
3/3(1)0.5表示光圈数为3，括号中数字表示在两个垂直方向中光圈数的差值，即一个方向光圈为3，垂直方向光圈为2
局部误差(平滑的干涉条纹上的微小偏差)允许0.5个圈
★4/3.2’
4/表示对偏心的要求
4/3.2’表示面倾角为3.2’，如换算成在球心处偏心量C：C＝面倾角×球面半径/3438例：R=53.43 面倾角3.2’则C=3.2×53.43/3438=0.0497mm
★5/1×0.063;K2×0.004;R0.1
5/表示对表面疵病的要求
5/1×0.063;K2×0.004;R0.1
1×0.063表示允许一个尺寸为0.063mm的麻点，同气泡一样，也可以用麻点面积折算成许多的小麻点，如：1×0.063麻点面积为：1×0.0632=0.004mm2可以折算成如下：3×0.05;6×0.025;16×0.016;40×0.010
也可折算成：1×0.04+4×0.025 只要保持麻点总面积不变
同样，带有括号的，不能分拆成多个小麻点。
K2×0.004表示允许2条任意长度，宽度为0.004mm的划痕
划痕也可用同等划痕面积来拆成许多小划痕，但总面积不变。
划痕面积也可用麻点面积来代替。
R0.1表示允许深度为0.1mm的破边，数量不限。
★50/2×0.1;G2×0.25;C2×0.25
50/表示镀膜后对膜层表面疵病的要求
50/2×0.1;G2×0.25;C2×0.25表示膜层允许2个尺寸为0.1mm的疵病（包括麻点和划痕等），以及2个尺寸为0.25mm的灰斑和2个尺寸为0.25mm的色斑。
★6/10
6/表示对材料应力的要求
6/10表示允许材料存在10nm的光程差
即光线经过每1cm后允许产生光程差10nm。
DIN3140 (摘录)
德国工业标准
DIN3140-7 表面疵病
1适用范围
本标准适用于光学零件。它是为光学零件尺寸和公差的广泛流通而制定的。尤其为专业术语的使用，文字交流、说明书、制图以及加工和测试提供了指南。就其意义而言，本标准也可用于材料和表面与光学有类似条件的其它专业领域中。
2概念
表面疵病是指未镀膜零件表面微观结构的缺陷。它包括刮痕，发状纹路，破点和脏点。材料内部缺陷（如气泡）经过表面加工而露出表面也属于表面疵病。
允许表面疵病的大小及数量取决于光学零件在光学系统中的位置。此外必须区别两类缺陷，影响光学性能的缺陷（如亮度损失，反射现象）及影响装配的缺陷（如压边面的破边，影响密封的边缘裂口）。
3特性数
表面疵病的特性代号为5，参数用AXS表示。A表示疵病数量，S表示疵病大小，尺寸的级数。
完整的表面疵病特性数为：5/AXS。
级数S根据表面疵病的平方面积的边长确定。可由S=√F算出。
4分离
一般来说，一个规定的最大级数的表面疵病可以用小级数的多个表面疵病来代替，但它们的面积之和不能超过最大级数表面疵病的面积。
如果表面疵病不允许分离的话，那么在特性数的参数部分加注括号：
5/（AXS）
将一个表面疵病分离为多于40的小疵病以及级数小于0.0025是不允许的。
下表第一列是参数项的级数，其余几列是第一列的分离级数。头栏是相应的分离表面疵病数的相乘系数。
Fackor（级数）
1 2.5* 6.3*1640
0.00630.0040.0025----
0.010.00630.0040.0025--
0.0160.010.00630.0040.0025
0.0250.0160.010.00630.004
0.040.0250.0160.010.0063
0.0630.040.0250.0160.01
0.10.0630.040.0250.016
0.160.10.0630.040.025
0.250.160.10.0630.04
0.40.250.160.10.063
0.630.40.250.160.1
10.630.40.250.16
1.610.630.40.25
2.5 1.610.630.4
4 2.
5 1.610.63
6.34 2.5 1.61
10 6.34 2.5 1.6
* 在使用这些系数时须化为整数。
5 面疵病数的五分视为聚集。当检验范围是圆形时面积的4%就相当于它直径的五分之一。
6.1按以下说明： 聚集
表面疵病的聚集是不允许的。
两个以上的表面疵病的堆集或在检验范围面积的4%内的表面疵病数多于存在表之一被6 说明
在有效光学面上的表面疵病
对于一个光学零件允许的表面疵病的表示a. 在专业术语中：“表面疵病”AXS ；
围或部分检验范围。如果部分检验范围未作图么可将附加的特性数用加号连接表示。 6.2标出特性数（5/…），还要标注破边代号“R ”以及与镜框压边面有关的深度尺寸并6.3 其它任意的擦痕，那么在特性数（5/…）的后面加注代号举例:允许三个S 为0.63当于每个表mmx0.63mm ≈0.4mm2）。
5/33
未分离的病数量
3个表面疵病可按表1的数据进行下列分离：
病 面疵病 所有表面疵病的面积的总和不得大于特性数要求的表面疵病相应的面积。
b. 在文字交流和说明书中：DIN3140-5/AXS ；
c. 在制图中：5/AXS 用相关线引到相应的检验范示，那 破边
对于通过镜框压边的光学零件，在不影响成像和密封以及不露出镜框压圈的情况下允许有破边。破边疵病的标注除用分号分开。 任意长度的擦痕
如果除了一般确定的表面疵病外还允许有K 、数量及宽度尺寸，并用分号分开。
表面疵病（相面疵病的面积为0.63x0.6表面疵病的特性数 5 表面疵病的特征代号 3 表面疵0.63
级数级数0.63的数量乘系数
3X1=3个S 为0.63的表面疵病 或 3X2.5=8个S 为0.40的表面疵下面的分离方式是允许的，如：2X1=2个S 为0.63的表面疵病 和 1X6.3=6个S 为0.25的表面疵病或 1X1=1个S 为0.63的表面疵病 和 1X6.3=6个S 为0.25的表和 1X16=16个S 为0.16的
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
wiriL 钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规范 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测量： 小于2mm为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽 浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。 4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。 4.1.3.3 不允许有任何变形。 4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
Part1公司零件代号的含义以及材料代号和说明 公司零件代号一般由四部分组成：零件种类—尺寸—材料—说明 例：TPX-25.4K9-100FL(AR1064nm) 1、零件种类： (1) 透镜： TPX：平凸透镜TPC：平凹透镜TBX：双凸透镜TBC：双凹透镜 TML：弯月透镜TDA：胶合透镜TCM：平凹反射镜TXM：平凸反射镜 (2) 窗口： TWI：平面窗口TPW：平行窗口TPM：平面反射镜TGM：窗口毛坯 TWP：楔形窗口TPOF：平面标准镜TSM：振镜TEA：平面标准具 (3) 棱镜： TRAP：直角棱镜TPRP：波罗棱镜TRP：斜方棱镜TPTP：五角棱镜 TDVP：道威棱镜TRFP：屋脊棱镜TCCR：锥体棱镜TEQP：等边棱镜 TSP：特殊棱镜TCB：胶合（立方、分光）棱镜TPBP：佩林勃洛卡棱镜 2、尺寸： （1）直径，如TPX-25.4U-100FL （2）直径和厚度（高度），如TWI-25.4D2.5-U, （3）长、宽、高，如TPM-25x20x3-K9, TDVP-52.5 x 17 x 17K9(Al)，TRAP-12.7B 3、材料： 光学玻璃（无色光学玻璃、有色光学玻璃、特殊玻璃） 无色光学玻璃（根据其化学组成及光学性能常数分）：冕牌类和火石类 特点：K类，质轻、性硬、折射率低，一般n D=1.50～1.55，色散小 F 其它材料： U——UVFS——紫外石英，有级别之分，如0A级，0C级，0F级等 J——JGS1——国产紫外石英 SS——Suprasil——贺利氏公司石英，有型号之分，如Suorisil II, Suprasil III, Suprasil 300等UI——Infrasil——贺利氏公司石英，有型号之分，如Infrasil 301, Infrasil 302 Q——Quartz——石英晶体 C——CaF2
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
光学仪器标准精选（最新） G1146《GB/T1146-2009水准泡》 G1185《GB/T1185-2006光学零件表面疵病》 G1224《GB/T1224-1999几何光学术语符号》 G2609《GB/T2609-2006显微镜物镜》 G2831《GB/T2831-2009光学零件的面形偏差》 G2985《GB/T2985-2008生物显微镜》 G3161《GB/T3161-2003光学经纬仪》 G4315.1《GB/T4315.1-2009光学传递函数第1部分：术语、符号》 G4315.2《GB/T4315.2-2009光学传递函数第2部分：测量导则》 G5702《GB/T5702-2003光源显色性评价方法》 G7242《GB/T7242-2010透镜中心偏差》 G7661《GB/T7661-2009光学零件气泡度》 G7895《GB/T7895-2008人造光学石英晶体》 G7896《GB/T7896-2008人造光学石英晶体试验方法》 G9246《GB/T9246-2008显微镜目镜》 G9247《GB/T9247-2008显微镜聚光镜》 G9917.1《GB/T9917.1-2002照相镜头第1部分:变焦距镜头》 G10050《GB/T10050-2009光学和光学仪器参考波长》 G10156《GB/T10156-2009水准仪》 G10810.1《GB10810.1-2005眼镜片第一部分：单光和多焦点镜片》 G10810.2《GB10810.2-2006眼镜镜片第2部分:渐变焦镜片》 G10810.3《GB10810.3-2006眼镜镜片及相关眼镜产品透射比规范及测量方法》G10987《GB/T10987-2009光学系统参数的测定》 G10988《GB/T10988-2009光学系统杂(散)光测量方法》 G11162《GB/T11162-2009光学分划零件通用技术条件》 G11168《GB/T11168-2009光学系统像质测试方法》 G11239.1《GB l1239.1-2005手术显微镜第1部分：要求和试验方法》 G12085.1《GB/T12085.1-2010光学和光学仪器环境试验方法第1部分:术语、试验范围》 G12085.2《GB/T12085.2-2010光学和光学仪器环境试验方法第2部分:低温、高温、湿热》 G12085.3《GB/T12085.3-2010光学和光学仪器环境试验方法第3部分:机械作用力》 G12085.4《GB/T12085.4-2010光学和光学仪器环境试验方法第4部分:盐雾》G12085.5《GB/T12085.5-2010光学和光学仪器环境试验方法第5部分:低温、低气压综合试验》 G12085.6《GB/T12085.6-2010光学和光学仪器环境试验方法第6部分:砂尘》G12085.7《GB/T12085.7-2010光学和光学仪器环境试验方法第7部分:滴水、淋雨》 G12085.8《GB/T12085.8-2010光学和光学仪器环境试验方法第8部分:高压、低压、浸没》 G12085.9《GB/T12085.9-2010光学和光学仪器环境试验方法第9部分:太阳辐射》
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
沈阳世润重工有限公司 产品外观检查标准 铸铁铸钢件： 1、表面粗糙度（铸铁铸钢）RZVm600样块。 2、铸钢尺寸偏差 3、铸铁铸钢壁厚、筋厚尺寸偏差 铸铁、铸钢件表面应平整洁净，对粘沙、氧化皮、多肉等清砂时修平打光。
铸钢件表面缺陷，符合下列条件可以修补： 1、铸件存在缺陷大小部位在图纸技术条件或订货合同协议中规定允许范围之内； 2、机械加工面上铸造缺陷确认机加后能除去； 3、铸件毛坯表面存在缺陷可按表3验收。 表3 冒口切割痕迹验收标准，冒口切割余量如表4。 铸铁件加工余量标准如表5。
铸钢件加工余量如表6。 注：1、孔的高度大于直径时取上面； 2、孔的高度小于直径取下面； 3、测量尺寸是指零件尺寸或加工工艺补正量拔摸斜度加上加工余量。 铸铁表面外观检查标准 1、铸件铸造表面粗糙度应合Ra25要求。 2、除另有规定外，铸件均以不加工状态交货，但应清理干净，修整多肉，去除浇冒口残余芯骨、粘砂及内腔残砂等。 3、铸件加工面上允许存在加余量内表面缺陷，非加工面允许有不超过壁厚（缺陷所在处的壁厚）1/3的孔存在，但须经修补，但同一个件上此缺陷不许有3处。 4、在地脚等不重要处允许有缺肉，浇铸不足存在，须经焊补修理、打光检查，不允许有裂纹，同一件上只允许有一处缺陷。 铸铁硬度检查标准 无特殊要求常规灰铸铁按GB231-84（布氏硬度检验标准）
HT200 171-241HB 铸钢产品硬度检查标准 一、正火 注：以上标准为常规正火硬度标准，有图纸工艺和用户要求按图纸工艺、用户要求执行。 二、调质 注：以上产品如有图纸工艺和用户要求硬度，按图纸工艺和用户要求执行。
学零件表面疵病标准 擦痕、麻点说明 （美国军用标准：MIL-O-13830A/） 1.目的： 光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明，MIL-13830A为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。 擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。第二个号为麻点号。 擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。 麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。 擦痕的判断可参考有关擦痕标准。 2.擦痕 擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。 球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。每个零件不能多于两条擦痕。 柱面光学零件
在直径20mm的范围内。擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。 例如： πDH＝柱面面积（有效面积） 其中：D=柱面镜的过光长度（高度） H＝柱面镜的过光长度（高度） π＝ 有效柱面面积/π20mm2=允许擦痕最大数 当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。 ∑（N×（L/D））≤（Nmax）/2 其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax=规定的擦痕号 光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。 一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（英寸），则不能接收。 当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式： 光学零件中擦痕数乘以擦痕长度
和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。 小于10（宽）可以忽略。 3.麻点 麻点号表示最大直径的麻点。麻点号是以最大麻点的直径给出，单位为1/100mm（一丝）。 直径为20mm 的范围内最大直径的麻点不能超过一个。 如果麻点的直径超过规定尺寸则不接受（不规则麻点的直径为长径和短径之和除2）。 当最大直径麻点存在时，麻点符合以下尺寸则认为合格： ∑D≤(Dmax) 其中：D＝麻点直径 Dmax＝规定允许的最大麻点直径。 如果没有最大直径的麻点，所有麻点直径之和不大于规定最大直径的2倍则为 合格，即： ∑D( 钣金加工检验标准文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256） 钣金结构件的加工及检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 钣金加工件检验标准 零件气孔及铸件完工验收标准 1．目的 本标准描述了气孔的允许程度和铸件完工交付验收标准。 2．铸件的制成 2．1 本标准应用于铸造成型的零件。 2．1．1 铸件造型包括砂型、消失模、硬模和压铸。 2．1．2 铸件材料应符合图纸规定。 2．1．3 铸件供应商提供给雅士佳公司的铸件，同样保证按本标准执行。3．气孔的允许程度 3．1 本标准应用于零件铸造表面，同样应用于铸件机加工表面。验收应在零件清洗后进行。 3．1．1 独立气孔的允许程度定义 独立气孔定义表 零件总表面积（cm2）每10 cm2气孔数任意两孔间距离允许的独立气孔 总数 ≤1000 ≤3 ≥10mm ≤6 1000-3000 ≤3 ≥10mm ≤8 3．1．1．1 非装配面的独立气孔，允许的最大直径为1.0mm，最大深度不超过壁厚的1/4。同时，存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．1．2 装配面的独立气孔，允许的最大直径为0.5mm，最大深度不超过1mm，并且不超过壁厚的1/5。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。3．1．1．3 水封孔和其他影响装配后气密性的表面，不允许有气孔和其他缺陷。3．1．1．4 允许存在不是穿透性的、铸造表面直径小于0.25mm、加工表面直径小于0.1mm的独立气孔。 3．1．2 群落气孔的允许程度定义 群落气孔定义表 零件总表面积（cm2）每3 cm2气孔数任意两孔间距离允许的群落气孔 总数 ≤1000 ≤3 没有≤2 1000-3000 ≤3 没有≤3 3．1．2．1 不论任何位置，群落气孔中任一孔最大直径不得超过0.5mm，最大 深度不得超过1mm，并且不超过壁厚的1/4。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．3 不承认与本标准定义表有异的其他定义。 4．铸件完工验收条件 4．1 铸件表面必须清洁、色泽统一，无冷隔、毛刺、划痕、杂质和粘沙。4．1．1 除非图纸注明或经工程部门批准，表面不得有油漆、镀层、涂层等涂覆物。 4．1．2 铸件不得存在有害功能的缺陷，如明显的冷隔、塌陷、气泡、变色区、 ?销及键 ??弹性圆柱销—开槽—轻型 Spring-type straight pins,slotted,light duty ?DIN EN ISO 13337 | 代替DIN 7346 ??重型传动连接楔形键—斜键和键槽型式及尺寸 Stressed-type fastenings with taper action-Taper keys keyways-Dimensions and application ?DIN 6886 ??半圆键和键槽型式及尺寸 Drive-type fastenings without taper action-Woodruff keys-Dimensions and application ?DIN 6888 ??弹性圆柱销—开槽—重型 Spring-type straight pins,slotted,heavy duty ?DIN EN ISO 8752 | 代替DIN 1481 ??机床用平键—传动连接—键和键槽型式及尺寸 Drive-type fastenings without taper action-Parallel keys,keyways,deep pattern for machine tools-Dimensions and application ?DIN 6885-2 ??薄型平键—传动连接—键和键槽型式及尺寸 Drive-type fastenings without taper action-Parallel keys,shallow action-Dimensions and application ?DIN 6885-3 ??弹性开口销 Spring cotters ?DIN 11024 ??开口销 Split pins ?DIN EN ISO 1234 | 代替DIN 94 ??腰型头轴肩销轴 Clevis pins with head and stud end ?DIN 1445 ??圆柱销 Clevis pins without head ?DIN EN 22340 | 代替DIN 1443 ??销轴 Clevis pins with head ?DIN EN 22341 | 代替DIN 1444 ??弯头楔键和键槽型式及尺寸 Taper key torque transmission-Gib-head saddle keys-Dimensions and application ?DIN 6889 ??交变载荷用楔键和楔键槽 Tangential keys and tangential keyways for alternating shock loads ?DIN 268 激光器和激光相关设备标准光学元件 第1部分：紫外、可见和近红外光谱范围内的元件 编制说明 （征求意见稿） 《激光器和激光相关设备标准光学元件 第1部分：紫外、可见和近红外光谱范围内的元件》编写组 2017年7月 激光器和激光相关设备标准光学元件 第1部分：紫外、可见和近红外光谱范围内的元件 编制说明 1工作概况 1.1任务来源 根据国标委《国家标准委关于下达2017年第一批国家标准制修订计划的通知》（国标委[2017]55号），2016年应完成《激光器和激光相关设备标准光学元件第1部分：紫外、可见和近红外光谱范围内的元件》的编制工作，制定计划号为20170327-T-518。 1.2起草单位 本部分主要起草单位为中国科学院大连化学物理研究所。 协作单位有：沈阳仪表科学研究院有限公司、中国兵器工业标准化研究所、西南技术物理研究所、中国工程物理研究院应用电子学研究所、大连市标准化研究院、大连市产品质量检测研究院。 本部分起草单位及承担工作见表1。 表1 起草单位及承担工作 1.3主要工作过程 2017年6月，由中国科学院大连化学物理研究所牵头，成立了《激光器和激光相关设备标准光学元件第1部分：紫外、可见和近红外光谱范围内的元件》编制组，制定了如下工作计划： a）2017年7月～8月，完成标准征求意见稿及编制说明； b）2017年9月～10月，广泛征求意见，包括相关企业、研究院所、高校及标技委委员，形成《标准意见汇总处理表》； c）2017年10月～11月，根据反馈意见，主编单位进行修改，形成标准送审稿及编制说明，召开审查会； d）2017年11月～12月，修改完善，形成标准报批稿及编制说明，待标技委讨论通过后，按要求上报。 2017年6月～7月，主要编制人员对标准草案进行了认真研究，针对性地查阅了相关的国内标准，如专业术语、行业规定等；调研了与标准内容相关的目前国内状况；在充分理解标准所描述的标准光学元件的基础上，对标准草案逐条逐句进行了修改，形成标准征求意见稿。 2编制原则和主要内容 2.1编制依据 本标准以ISO 13142:2015（E）为基础，与其一致性程度为“等同采用”；采用国际标准按GB/T20000.2－2009 《标准化工作指南第2部分：采用国际标准》的规定；编写规则按GB/T1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的规定。 2.2编制原则 统一性——标准各部分的文体和术语应保持一致，相同条款应使用相同措辞表述。 协调性——标准各部分的内容应相辅相成，自成体系。 适用性——标准的内容应便于实施，具有可操作性。 一致性——该系列标准为国际标准的转换，起草时应尽可能与国际标准保持一致。 规范性——该系列标准的编写规则应遵循GB/T1.1－2009和GB/T20000.2 －2009的规定。 2.3主要内容 光学零件表面疵病标准－擦痕、麻点说明 (美国军用标准：MIL-O-13830A/11.Sep63) 1.目的： 光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明MIL-O-13830A 为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。 1.1擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。第二个号为麻点号。 擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。 1.2擦痕的判断可参考有关擦痕标准。 2.擦痕 擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。 2.1.1球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。每 个零件不能多于两条擦痕。 2.1.2柱面光学零件 在直径20mm的范围内。擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。 例如： πDH＝柱面面积（有效面积） 其中：D＝柱面镜的过光长度（直径） H＝柱面镜的过光长度（高度） π＝3.1416 有效柱面面积/0.25π20mm2＝允许擦痕最大数 2.1.3当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。 ∑（N×（L/D）≤（Nmax）/2 其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax＝规定的擦痕号 光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。 2.1.4 一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（0.0001英寸）0.00025mm，则不能接受。 2.1.5 当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式： 光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。 2.1.6 小于10（0.01mm宽）可以忽略。 3. 麻点 3.1 麻点号表示最大直径的麻点。麻点号是以最大麻点的直径给出，单位为1/100mm（0.01mm一 丝）。 3.1.1 直径为20mm的范围内最大直径的麻点不能超过一个。 3.1.2 如果麻点的直径超过规定尺寸则不接受（不规则麻点的直径为长径和短径之和除2）。 3.1.3 当最大直径麻点存在时，麻点符合以下尺寸则认为合格： ∑D≤（Dmax） 其中：D＝麻点直径 Dmax＝规定允许的最大麻点直径。 3.1.4 如果没有最大直径的麻点，所有麻点直径之和不大于规定直径的2倍则为合格，即 ∑D（＜Dmax）≤2Dmax 其中：D＝麻点直径 Dmax＝规定允许的最大麻点直径。 金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感 觉。 2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现 为区别于周围颜色的白色。 2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑 点。 2.15 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起 现象。 2.16 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布 1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件 一、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 称数目长度直径深度宽度面积距离 代号nldhwsds 单位个cmmmmmmmmm2mm 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2) 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 5.1 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验. 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM (300GF/10MM) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。 5.2 涂膜附着力检验（基体金属为锌合金）： 检验涂层厚度μm 切格区的近似面积MM*MM 切痕间的距离MM ≤200 15*15 3 >200 25*25 5 6. 酸雾试验检验： 6.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。 金属防腐表面处理Sa2.5级标准 什么是Sa2.5级？Sa2.5级有什么要求？ 金属防腐表面清理等级： 也叫清洁度，代表性国际标准有2种：一种是美国1985年制定的“SSPC-”；一种是瑞典1976年制定的“Sa-”，它分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。S a2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。S a2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2. 5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了. 隔爆壳体制造及出厂检验标准 编制： 审核： 批准： 隔爆壳体制造及出厂检验标准 一、一般规定 1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。 如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。 2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。 二、准备 3.原材料牌号应符合图纸规定。 4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。 5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。 表1 单位mm 6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。 7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。 三、号料前的准备 8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。 9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。 10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。 11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。 12.在样板上划线的偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm； （2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm； （3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm； （4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。 13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经钣金加工检验标准
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