钢渣热焖技术与安全操作规程
主题内容与适用范围
1、本作业指导书包括热加工岗位技术操作，安全操作等方面内容。
2、本作业指导书适用于热焖工岗位。
岗位职责
1、为确保热焖过程的安全生产，严格遵守本岗位的技术操作规程和安全操作规程。
2、正确指挥天车工及时卸罐，对撞罐、倒渣、刨锅底、喷涂等作业全过程进行跟踪。
3、正确指挥行车作业。
4、正确使用和保养设备。
5、正确作业，做好生产事故的预防和处理工作。
6、负责装卸渣罐及挂钩。
7、及时指挥倒渣、注浆，为炼钢厂及时提供合格的渣罐，确保炼钢厂生产顺利进行。
8、及时把热焖池钢渣排空并垫好钢渣。
9、及时清理排水沟，保持排水沟通畅。
10、做到文明生产、安全生产和环保达标。
作业程序与要求
一、班前准备
1、班前班中不准饮酒，按规定穿戴好劳保护品，进入岗位后思想集中，不干与本岗位无关的事。
2、按要求参加班前会，认真查看上一班的交班记录了解本班次的作业任务和要求。
3、池盖开启前必须认真检查卷扬机、定滑轮及钢丝绳是否完好。
二、交接班
1、对口交接班，认真听取交班人员叙述上班设备、仪表等运行状况，同时对作业设备遗留问题等进行共同点检，各项检查认可后方可在交接班本上签字。
2、交班本记录要全面、详尽、易懂、字迹工整，不得随意涂改，保持页面整洁。
技术操作规程
一、渣罐卸下
1、渣罐车进入厂房后必须有专人指挥。
2、热焖工必须对渣罐结盖情况进行判断，结盖较厚的为确保安全，必须到磕罐区把结盖的表面撞碎。
3、热焖工必须对渣罐结壳情况进行判断、检查，结壳较薄的可不撞罐操作。
4、确认行车主钩挂好停稳后，热焖工必须在通道上挂好副钩。
5、重新挂副钩时，热焖工应确定站位安全，行车主钩停稳，
才允许挂副钩，行车工接到指令，才可进行起吊操作。
二、液态渣入池前
在热焖池倒入第一罐液渣前
1、热焖池内必须垫水分小于10%的钢渣骨料，厚度不低于30厘米。
2、热焖池内排水口必须清理，确保顺畅，无堵塞。
3、热焖池内排水口外侧必须堆放粒度大于10毫米的干渣。
4、热焖池必须烘池。
5、必须清理水封槽内积水、杂物。
6、热焖池周围地面必须确保无积水。
7、热焖池周围人员必须撤离到安全位置。
三、液态渣入池
1、渣罐倒液态渣入池时应尽量贴近池底、池壁。
2、渣罐吊下池底，指挥行车采取点动操作，速度必须放慢，防止液渣倾罐而出。
3、倾倒液态渣时，必须缓慢倾倒。
4、渣罐离地面尽量放低，不能过高，以防液态渣溅出。
5、如果渣罐液态渣太多，可分别倒在两个或两个以上热焖池内，避免因液态渣太多与低温渣搅拌时间过长而带来不安全因素。
四、液态渣入池后
1、热焖池入液态渣后，必须确认池内低温渣是否足量跟液
态渣搅拌。
2、如池内低温渣不够，可对液态渣表面少量打水。
3、必须等蒸汽散尽后，挖机才能对其表面剥离。
4、在池内液态渣较少，低温渣足量时，才可进行液态渣与低温渣搅拌。
5、搅拌时，挖机应把低温渣拔到液态渣表面，并深挖一遍，使液态渣与低温渣充分搅拌。
6、如发现还有液态渣，应继续指挥挖机搅拌。
7、搅拌均匀后，可进行翻渣、打水冷却，当确认池内无液态渣时，应进行边翻渣、边打水。
8、严禁大面积积水翻渣。
9、打水时，严禁对着翻渣处打水。
10、应当在翻好的红渣表面均匀打水（对高温渣打水），直至池内无大面积高温渣，且成松散状。
11、在池四壁铺好松散渣，并略高于中间部分。
12、铺好渣后，对其表面红渣打水。
13、当表面红渣颜色由红变黑，必须等蒸汽散尽后，才可倒入下一罐。
五、锅底渣倒入
1、锅底渣应倒入液态渣的表面。
2、如果倒液态渣时，锅底渣同时倒卧，挖机应及时捣碎锅底渣。
3、当挖机捣碎锅底渣后，与低温渣搅拌均匀，才能打水。
六、翻渣
1、翻渣时，50公分以上大块渣钢必须挖出。
2、50公分以下的渣块，由挖机直接捣碎。
3、挖机捣不碎的，留在热焖池内。
4、严禁大块渣下积有高温渣或液态渣。
七、准备热焖时，必须对池内钢渣进行打水急冷
1、第一次打水20分钟，打水量20m3，停10分钟。
2、第二次打水20分钟，打水量20m3，停10分钟。
3、急冷过程中，如发现有大量火苗窜出，应及时汇报给班长。
4、班长，应及时采取相应处理措施（可延长冷却打水时间或缓加盖热闷操作等）。并随时注意热焖状况。
5、急冷完毕后，必须停20-30分钟，待池内蒸汽散尽后，才可加盖热焖。
八、热焖池加盖前
1、必须确保池盖内的打水管道和池盖排气通畅。
2、水封槽内的杂物等，必须清理干净才可加盖。
九、热焖池加盖后
1、必须确保连接水管的贯通、安全保险装置完整有效。
2、打开热焖进水管手动阀。
3、经各工序确认无误后，通知中控室热焖打水。水封槽注
水必须达到水封槽总高度的2/3。
4、热焖过程中出现异常时，应及时通知中控室调节水量。
十、液态渣热焖喷水过程
1、过程分为12个阶段，每个阶段时间为一小时，依次打水量为22 m3/h. 8 m3/h. 44 m3/h. 8 m3/h. 44 m3/h. 8 m3/h.
44 m3/h.
8 m3/h. 44 m3/h. 8 m3/h. 22 m3/h, 停水一小时后开盖出渣。
2、打水量可根据实际情况进行微调，主控人员必须记录在交接班本上，并告知下一班。
3、最后一次打水，如温度在60℃左右，打水完毕后，回温超过20℃，需加打水量。打水量由中控工根据实际情况设定。十一、出渣前
1、必须打开排气管道阀门。
2、散气半小时后，池内必须处于常压状态，才可开盖出渣。
3、盖打开后，必须清理好蒸汽排气孔。
十二、出渣时
1、挖掘司机与行车工必须细心操作，严禁剧烈撞击四壁及池底，禁止野蛮操作。
2、如发现池内有高温渣，应进行打水降温，严禁高温渣上皮带。
3、热焖池出渣后，可留少许钢渣垫底（30公分左右），在1
小时内，必须做好排水口的清理，排水口外侧必须堆放粒度大于10毫米的干渣，进行烘池等工作。
4、在热焖池内清理排水口等作业时，必须通知当班人员并挂牌，防止意外事故发生。
5、必须确保热焖池具备接渣条件。
安全操作规程
1、按时参加班前会，进入工作现场，必须穿戴好本工种所配备的劳保用品，同时对所穿戴的劳保用品进行检查，发现有缺陷或失效的应停止使用，及时更换。班前和班中严禁饮酒。
2、接班者必须认真查看上一班的各种原始记录，了解上一班的安全生产情况和存在的问题，同时对所用的设备、吊钩、吊具、钢丝绳进行检查，发现不符合安全要求的及时更换，不能自己处理的，应及时通知调度和维修工，并在《交接班记录》中予以记录，提醒下一班的人员注意。
3、铸余渣严禁入热焖池。
4、渣罐车进入渣跨时，必须有专人指挥，吊罐前应对渣罐的吊耳检查，以防渣罐吊耳断裂后渣罐掉落，造成液态渣飞溅伤人和砸坏设备。空罐应在渣罐车上放平稳，行车离开后渣罐车才能离开渣跨。
5、当班人员指挥行车向热焖池内倒渣前，要详细认真检查池内是否有人，有积水、杂物，并严禁热焖池周围2米范围
内站人。
6、在指挥倒渣时，必须按规定指挥，并站在安全和有退路的地方指挥，其他人员必须站在安全场所。严禁往有积水的热闷池翻渣。
7、盖盖时，热焖工与行车工密切配合，注意手脚不要放到热焖池水槽上，防止被挤压。
8、严禁用湿手操作电源开关。
9、出渣时，必须有专人指挥。
10、上下梯子进行巡回检查时要做到三准（手扶准、眼看准、脚踩准），并有一人扶梯。
11、运行中发现故障，必须立即拉闸断电，找有关人员处理。
12、严禁在设备运转中清扫和检修，检修设备必须挂牌。停产清理过滤池时，要有明显标志和警示信号，预防上方人员坠物。
交接班记录
主要记录内容为：
钢渣入池日期、时间、装渣量、翻渣次数、盖盖时间、开始打水时间、班组、责任人、确认人、开盖时间、出渣完毕时间、对下班情况的交代、吸取的经验和教训等。
炼钢厂
一、热闷钢渣作业工艺流程 1.热闷作业前准备 1.1清理热闷池底部，保证池底干燥无明水。 1.2用大于300mm的渣块将排水口堵住，目的是防止液态渣入池后流入回水通 廊造成爆炸。 1.3在池底用干渣铺垫300~400mm，防止液态渣入池后与底部板坯粘连相连。 1.4用盖板将水封槽封盖，防止渣罐倒渣过程中有液态渣进入水封槽。 2.倒渣作业 2.1渣罐由炼钢车间经过跨平车运至炉渣跨，经双方确认后由天车指挥作业人员指挥80t铸造行车将渣罐吊运至指定热闷池上方。指挥作业人员指挥天车将液态渣倒入热闷池，倒渣作业期间严禁用渣罐磕碰池壁使液态渣流出。 2.2渣罐中液态渣全部入池后，由热闷工持打水管向池内液态渣打水，激冷至液态渣表面变黑后，由挖掘机将池内钢渣翻转搅拌，继续由热闷工打水，直至池内钢渣再次变黑后，再用挖掘机翻转搅拌。如此反复3~4次后，直至无可视液态红渣。 2.3上述过程连续作业4~5次，至钢渣到达热闷池容量的80%，可将热闷盖盖上进行热闷作业生产。 3.热闷作业 3.1将水封槽上盖板移至下座准备生产用热闷池并盖在水封槽上。 3.2由指挥作业人员指挥天车将热闷盖吊运并盖在热闷池上，并摘钩。 3.3热闷工向水封槽内注水，水深保证300mm左右。 3.4热闷工将打水管路接到热闷渣盖上，将打水本地控制切换至远程控制，此后由中控室人员完成后期热闷工作中打水控制。 3.5中控室人员在接到现场人员报告后，将程序中打水参数调整至热闷所需参数后，时刻通过监控关注现场情况及热闷池相关设备反馈的现场实际参数，做出相应的工艺调整。 3.6热闷过程持续12小时左右，热闷池温度到达70%左右时，中控室通告现场热闷工开盖出渣。 4.出渣作业
硫酸生产废热锅炉操作规程 1、岗位任务 负责回收硫铁矿制酸工艺生产过程中产生的大量余热， 制造出发 电工序所需的合格过热蒸汽。同时解决沸腾层冷却和炉气冷却的问 题。 2、管理范围 自废热锅炉进SO 气体管道至发电工序上的压力表、水位计、排 气管、排污管、 水管、加药泵、 给水泵、 除氧器、汽包、锅炉本体(包 括沸腾炉内蒸发管束)等。 3、工艺流程 来自除氧器的脱盐水经省煤器加热后，进入废热锅炉被高温 SO 2 气体加热制成 4.2Mpa 、 255的饱和蒸汽。经汽包出来的主流汽体，依 次进入低、高温过热器升温达到温度为 450C ，压力3.82Mpa 过热蒸 100us/cm 汽，送入发电工序进行发电。 5、操作控制指标 (1) 过热蒸汽压力 3.82 (2) 过热蒸汽温度450 C ( 3)汽包正常水位 0— +30 (4) 进锅炉的烟气温度950C (5) 出锅炉的烟气温度W 400C ( 6)给水压力 4.9 Mpa ol/l (7) 给水温度 104 C 15mg/l (8) 额定蒸发量?24t/h ( 9)给水硬度 3 umol/l (12)给水 PH 值 8.5 — 9.5 ( 13)给水含铁量 50ug/l ( 14)给水含铜量 20ug/l (15) 给水透明度》300 (16) 炉水硬度V 3 umol/l (17) 炉水总碱度 0.15-1.2 mm ( 18)炉水磷酸根 2— (19)炉水 PH 值 9-11 (20)炉水电导率V
(10)给水含氧量W 15ug/l (21)饱和蒸汽和过热蒸汽钠含量v 20ug/kg (11)给水含油量v 1mg/l (22)饱和蒸汽和过热蒸汽SO含量v 25ug/kg 6、岗位操作： 6.1开车前的准备工作和具体要求： 6.1.1检查本岗位所属设备锅炉本体、锅炉汽包、各人孔、手孔均已清理完毕封好。 6.1.2各取样点、压力表、温度计安装完毕，并保证仪表计量准确，所有阀门灵活好用。 6.1.3除氧器运行试漏完毕，各安全阀仪表等已校对合格。 6.1.4对新安装的锅炉或新砌耐火材料的锅炉，应进行烘炉。煮炉及清洗工作，然后才能注水、升压、投运。 6.1.5注意新安装的锅炉一般含有油污和铁锈，必须用化学处理剂通过煮炉除去。 6.1.6废热锅炉、过热器煮炉 A、必须完成水压试验调试后方可进行，通知脱盐水岗位给除氧器送合格的脱盐水，关闭所有排污阀、取样阀、连续排污阀、紧急排污阀，打开水位计进出口阀、汽包放空阀、主进水阀、沸腾炉管束进出口阀门，向汽包供水。 B、当锅炉汽包水位至最低液位后停止进水，根据锅炉的容积将配好的药液用加药泵注入汽包内使炉水药液浓度磷酸三钠 (NaPO ? 12H2O) 500ppm苛性钠(NaOH 500ppm C、煮炉开始点火，锅炉进口烟气温度曲线与焙烧炉曲线相同，每24小时升100C。 D锅炉汽包压力缓慢上升，当汽包压力达 0.3Mpa时，要对所有阀门及法兰螺栓进行热紧，包括液位计，平衡容器的排污系统，最后 升至1Mpa维持煮炉。
2014-04-11治愈大地（土壤重金属污染修复） 热解吸修复技术是通过直接或间接热交换，将污染介质及其所含的有机污染物加热到足够的温度（通常被加热到150~540℃），以使有机污染物从污染介质上得以挥发或分离的过程。 热解吸技术通常分为两大类： -土壤或沉积物加热温度为150~315℃的技术为低温热解吸技术； -温度达到315~540℃的为高温热解吸技术。 目前此类修复工程涉及的污染物包括：苯、甲苯、乙苯、二甲苯或石油烃化合物（TPH）。 一、热解吸系统 1）热解吸技术可以分为两步： -加热被污染的物质使其中的有机污染物挥发； -处理废气，防止挥发污染物扩散到大气。 热解吸系统可以分为两类： -连续给料系统； -批量给料系统。 2）直接接触热解吸系统（第三代）
3）间接接触热解吸系统 间接接触热解吸系统也是连续给料系统，它有多种设计方案： 旋转干燥热解吸系统（下图） 热螺旋解吸系统 加热灶 4）热空气浸提热解吸系统 热空气浸提热解吸系统是批量给料系统，它将热、堆积和气体浸提技术结合起来，以去除和降解土壤中的烃类污染物，使污染土壤得以修复的过程。这项技术在处理汽油、石油、重油、PAHs污染的土壤上十分有效。 5）堆式热解吸系统
5）热毯与热井 类似于土壤热蒸气浸提技术，下图为采用热井加热受污染土壤的原位热解吸示意图。
二、系统设计及其考虑因素 1）修复处理过程 不管采用什么样的热解吸系统，对污染土壤处理成功与否在很大程度上取决于加热温度和土壤本身的特性。此外，系统性能还与污染物种类、与污染土壤亲近程度以及水分含量等密切相关。总得来说，如果有充足的停留时间、气流以及足够高的温度，处理系统通常很有效。 2）系统设计及性能 -连续给料热解吸系统比批量给料系统的土壤处理能力更高，适合较大工程；-几乎所有技术都强调土壤的前处理过程； -连续给料热解吸技术更适合需要处理温度高的污染物； -批量给料热解吸系统需要更小的工程施展空间和更短的活化时间。 三层可行性试验。 3）系统所需资源 燃料、水和电力都是操作热解吸系统的必须资源。 4）修复地点的实际条件
消除应力热处理作业指导书 1．范围 1.1 本守则规定了膨胀节产品的消除应力热处理基本程序和要求。 1.2 本守则适用于膨胀节压制简体和成形的膨胀节消除应力热处理工序。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本规程。 质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》 GBl50-1998《钢制压力容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 GBl6749《压力容器波形膨胀节》 3．工艺规范 3.1 工艺曲线 3.2 常用材料消除应力热处理温度及保温时间参见相关材料标准的推荐温度。 3.3 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 3.4 升温速度最大不得超过PWHT 5000 δ℃/h ，且不得超过200℃/h ，最小可为50℃/h 。降温速度最大不 得超过PWHT 6000 δ℃/h ，且不得超过260℃/h ，最小可为50℃/h 。 4．工艺操作 4.1 消除应力热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压制成形或在压力试验前进行。奥氏体不锈钢压制的波纹管、膨胀节一般不进行焊后消除应力热处理，工艺或客
户有特殊要求的按工艺处编制的热处理工艺卡执行。 4.2 消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。 4.3 装炉时，工件距炉门不得小于****毫米，距炉墙不得小于****毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。 4.4 装炉时需要将工件垫平、垫稳。工件之间保持一定距离，不要靠紧。若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。垫板厚度要大于*******毫米，上下垫板必须平行对正。 4.5 对于直径较大、壁厚较薄的筒体，内部没有支承圈或固定塔板时，应适当在内部支承，以防加热时变形。 4.6 产品焊接试板应随同工件同炉热处理，试板须放在能代表工件的适当位置。试板应有钢印标记，经核对并经检查员认可。 4.7 焊件升温期间，加热区内任意长度为*******毫米内的温差不得大于*****℃。焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于*****℃。升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 5. 测温与记录 5.1 热处理炉应配有自动记录温度时间曲线的测温仪表。 5.2 热电偶应安装在能反映工件实际温度的适当位置。补偿导线的线径及长度要合适，并经常检查热电偶的老化情况。 5.3 测温仪表和热电偶必须定期检定，保证合格准确。 5.4 工件热处理曲线记录和检验记录应存档保管，且保存不得少于***年。
热处理作业指导书 一、工程概况 1.1本工程为江苏常州中天钢铁集团有限公司热电厂一台240吨纯燃高炉煤气锅炉安装工程及相应的汽水、消防、电气、热控等配套系统。锅炉设备由上海锅炉厂有限公司设计制造。 二、编制依据 2.1西北电力设计院设计图纸 2.2《施工组织总设计》 2.3《小型火力发电厂设计规范》“GB50049-94” 2.4“DL5000-2000”《火力发电厂设计技术规程》及《火力发电厂施工图设计手册设计》 2.5《汽水管路支吊架手册》1983年版 2.6《电力建设安全操作规程》(火力发电厂部分)2002年版 2.7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）1996年版 2.8《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇) 1996年版 2.9 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇) 1996年版 2.10《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T821-2002射线篇、DL/T5048-95超声波篇） 2.11《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 三、作业条件 3.1 技术准备 3.1.1焊接工艺经过评定，符合工艺要求。 3.1.2作业指导书编制并审批完成，开工报告审批完成。
3.1.3工程所用的材料到位并验收合格。 3.1.4施工人员及工机具设备到位(特殊工种持证上岗)。 3.1.5施工场地清洁无杂物，具备施工的条件。 3.1.6人员组织机构建立并开始行使职责。 3.1.7 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件。 3.1.8 施工技术交底和安全交底完成，且交底与被交底人员进行了双签字 3.2热处理前先决条件 3.2.1热处理操作工必须经过专业培训，并具有相应资质的考核委员会签发的资格证书。 3.2.2所使用的热处理设备运转正常。 3.2.3检测、计量器具已经检查和校验，且在检定的有效期内。 3.2.4施工交底工作已经完成，所有操作和检验人员必须熟悉热处理程序和相应的施工措施中的各项规定和要求。 3.2.5焊后热处理应在施焊工作结束并完成焊接自检和专检合格后进行。 四、作业人员及机具配置 4.1作业人员配置、人员资格及职责：
钢渣热闷工艺循环水处理 来源：中国环保产业更新时间：10-10-15 10:22 作者: 刘楠薇，赵盟 摘要:对钢渣热闷工艺产生的“高蒸发（70％）、高碱度污染（pH13）、高温水（75℃～90℃）”为主要特点的生产废水循环利用工程进行了总结分析。 关键词:钢渣热闷;循环水;高蒸发;高碱度;高温水 国内有关企业对钢渣处理回用技术已经进行了数十年的研究，作为钢渣热闷法处理工艺配套的循环供水系统，自2003年开始在实际工程项目中应用。处理水量为800～1000m3/h，以“高蒸发（70％）、高碱度污染（pH13）、高温水（75℃～90℃）”为主要特点的生产废水得到循环利用，实现了零排放。目前已在本溪北营钢铁集团公司、太原钢铁集团有限公司、天铁资源有限责任公司、广东韶关钢铁有限公司、日照京华新型建材有限公司、首钢京唐钢铁联合公司、鞍山钢铁集团公司、唐山国丰有限公司等数十家钢铁企业应用，效果良好。根据特殊水质要求，通过工程实践，发现了该工艺经常遇到的一些问题，现针对这些问题进行相应分析。 1 钢渣热闷处理工艺 1.1 钢渣处理的必要性和钢渣热闷处理工艺 冶金工业在冶炼过程中会产生大量钢铁渣，过去一直被视为废物而丢弃。经过多年的实践，钢渣现已成为建材工业质优价廉的宝贵原料。钢渣资源化利用的一批科研成果已被列入了国家推广项目。近几年来，随着钢渣处理和资源化利用技术的不断创新，一些钢铁企业为解除“渣满为患”，从企业可持续发展角度考虑，坚持“利废、节能、综合治理”的方针，根据本企业实际情况，安排资金建设了钢渣资源化利用工程，取得了良好的社会效益、经济效益和环境效益。 近几年，国内企业自行研发的“钢渣余热自解热闷技术”已推广应用，该技术在钢渣经热闷粉化后可使钢渣中的废钢全部回收，并消除了钢渣的不稳定性，可实现钢渣的100%利用。 1.2 钢渣热闷工艺简介 热闷工艺是将热熔钢渣直接倒入热闷装置中，用水使钢渣冷却到1100℃以下，加盖、喷水雾，钢渣与水进行反应： f-CaO + H2O → Ca(OH)2 体积膨胀97.8％ f-MgO + H2O → Mg(OH)2 体积膨胀148％ 利用钢渣余热热闷自解粉化，热闷后钢渣粉化，渣铁分离。热闷时消解了钢渣中的f-CaO和f-MgO，解决了f-CaO和f-MgO遇水体积膨胀问题，避免造成钢渣应用时稳定性不合格的现象。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 焙烧岗位安全操作规程(通用版)
焙烧岗位安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。 5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。 8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。
9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备 1）检查所检修设备是否完成，入孔及沙封是否密封。 2）联系原料工段供矿，和锅炉控制水位至正常。 3）检查各排灰点是否畅通。 4）开启空气鼓风机冷却水至正常，通知电工给风机送电。 6.短期停车后的开车 1）接到开车通知后，做好启车准备，待SO2风机启动后，即可启鼓风机。 2）启动喂料皮带，联系排渣岗位启动排渣设备。 3）将风量压力，温度逐渐提到正常操作指标范围内。 4）检查焙烧炉，旋风除尘器排渣排灰是否畅通。 7.停车 A、短期停车:
1．目的： 使设备有效性的能力维持在最佳状态，从而达到设备寿命周期最大经济化。2．范围： 包括公司所有直接或间接用于热处理的设备。 3．职责： 3.1车间生产人员负责设备的日常点检、运行维护保养。 3.2机电人员负责设备的维护保养的指导、定期检查、大/中修等工作。 3.3热处理技术员负责设备的定期检查.和校验。 3.4实验员负责产品硬度的校验，对实验数据进行记录，并出具产品实验报告。 4.流程：无 5.作业内容： 5.1设备操作 a．开机前，必须熟悉热处理炉传动系统和结构，各开关的功用。 b．升温前首先由机电工对电器.热电偶进行检查，确认正常后，操作工对照《设备日常点检卡》中规定的项目（包括各项报警项目）进行点检，正常后进行操作。c．先开淬火槽循环和水冷却，然后按照升温工艺进行升温。 d．淬火炉温度升到300℃时开启网带传动。 e．当淬火炉升温到600℃，开启回火炉进行升温；当回火炉温度升到设定温度后才开启网带传动（先开网带传送，然后拧涨紧螺杆）。 f. 温度设定：通过温度仪表的上下按键对温度设定值进行调节。 g. 网带速度设定：通过变频器的旋转钮左右旋转对网速进行调节。 5.2 设备运行 a．设备运行过程中操作工应每30分钟巡视一次设备，若发现异常应当即通知机电工进行排异。 b. 设备运行过程中遇设备故障或其它紧急情况，请按照《热处理通用规定》执行。 c. 淬火槽温度接近70℃时开启油冷却对油进行降温，油温接近50℃时关闭油冷却。 5.3 设备停止 a．炉内产品走完后关闭加热电源，（淬火加热炉的网带传动.淬火槽循环.回火炉风扇.水冷却必须开，其它可关。回火炉开始降温后必须停网带，并把涨紧螺杆松开，防止网带拉长变形）。 b. 停炉后必须继续通入甲醇，等淬火炉炉温低于700℃后方可关闭甲醇。 c. 淬火加热炉温低于300℃后才能停网带传动，低于200℃后关闭淬火槽循环泵。回火炉温度低于200℃后可停风扇。 d. 炉温冷却后关闭冷却水。 5.4 日常维护保养
钢渣热闷工艺原理及流程 钢渣是转炉炼钢的必然产物，约占粗钢产量的10%～15%。钢渣的主要矿物组成为硅酸二钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、钙镁蔷薇辉石、铁酸二钙、游离氧化钙、游离氧化镁，并夹裹部分残钢及氧化铁等。其中，铁元素的质量分数约为10%～20%，经回收其中铁元素后，可作为钢渣微粉、钢渣砌块砖、路基水稳层等原料，具有很高的回收再利用价值。 钢渣热闷工艺的反应机理包括物理变化和化学反应。 1、物理变化 物理变化是指高温钢渣遇水蒸气急速冷却，由于钢与渣的膨胀系数不同，产生不均匀冷缩，致使渣壳爆裂分开。另外，随着钢渣温度的降低，渣中的水硬性矿物C3S开始发生晶形转变，体积膨胀，钢渣进一步粉化。以上物理变化是钢渣热闷工艺实现渣钢分离的基础。 水硬性矿物C3S的晶形转变过程如下： C3S→C2S+CaO 2、化学反应 化学反应是指钢渣中游离的氧化钙和氧化镁遇水蒸气发生水解反应。这种水解反应消除了钢渣的不稳定性，是钢渣资源化利用的基础。具体反应为：CaO+H2O== Ca(HO)2，体积膨胀97.8%；MgO+H2O== Mg(HO)2，体积膨胀148%。 钢渣热闷工艺流程：高温钢渣—>天车—>闷渣池—>打水破碎—>盖盖—>间歇打水—>热闷—>开盖—>破碎、汽运—>钢渣深加工。 目前，国内外钢渣处理工艺主要有热泼法、浅盘法、风淬法、水淬法、滚筒法、粒化法、热闷法等。热泼法冷却时间短，处理量大，但反应不封闭，环境污染严重，且处理后的钢渣稳定性差。浅盘法处理量大，但设备维护量大、易爆炸、环境污染严重。风淬法、水淬法、滚筒法、粒化法只适用于流动性好的液态渣。而热闷法具有适用范围广，处理后的钢渣的稳定性好、粉化率高、渣铁分离充分等优点，可以实现钢渣零排放。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 废热锅炉操作规程(2021年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
废热锅炉操作规程(2021年) 一、锅炉的正常运行 1.锅炉的调节 1）平稳运行，维持正常水位。 2）保持正常的汽温气压。 3）控制正常的炉水磷酸根含量和碱度。 4）保持正常的出口炉气温度。 2.经常注意汽包水位计指示，水位指示应一致，如遇到不正常情况应先冲洗汽包水位计，作为其它水位计校正的依据，每班冲冼一次，校正高低水位计一次。 3.冲洗水位计的程序 1）开放水阀冲洗水位计、水、汽管和玻璃。 2）关闭水阀继续冲洗汽管和玻璃。
3）开启水阀关闭汽阀，冲洗水管。 4）开启汽阀关闭放水阀，水位计冲洗完后，水位立即回到正常水位，并有轻微波动，如水位上升缓慢，应继续冲洗，冲洗时脸不能对水位计。在冲洗时不要关闭汽阀和水阀，使玻璃管冷却，避免玻璃管内进水、汽时，因热膨胀而破裂。 4.给水调节:给水量变化平稳，不能猛增猛减，启动时不能接近最低水位线，要注意给水和蒸汽流量是否相等。给水压力不低于 4.7mpa。 5.给水减温后的变化要平稳，不要猛增猛减，造成蒸汽温度变化过，应立即调喷水减温，同时通知气轮岗位。生产时连续排污阀应长期微开，每班排污一次。 6.排污时应在高水位时间进行，要注意水位的变化，每个排污点排污不超过半分钟且不能两点同时排污，以免破坏水循环。如果水汽质较差时，可增加排污率。 二、废热锅炉的停炉 1.接到停炉通知后，应做好停炉准备，并通知汽轮机岗位。
热解吸技术解说 热解吸，也叫热脱附。本技术是指以加热方式将受有机物污染的土壤加热至有机物沸点以上，使吸附于土壤中的有机物挥发成气态后再分离处理。本技术基本上分为2个单元，第一为加热单元，用以加热待处理的物质，将物质中有机污染物挥发成气态后分离；另一单元为气态污染物处理单元，本处理单元能将含有污染物的气体处理至法规标准后排放至大气。气态污染物之处理方式，可依有机物的性质、浓度及经济性等因素选择冷凝、吸附或燃烧等方式处理。 影响热解吸技术的因素分两类：（1）土壤特性: 土壤可塑性、颗粒大小分布、水分含量、热容量、腐殖酸的浓度、金属浓度、容重；（2）污染物成分特点：污染物浓度、沸点范围、蒸汽压、辛醇/水分配系数(Kow)、水相溶解度、热稳定性、二恶英的形成。 低温热解吸系统的种类：低温热解吸器主要有四种型式，旋转干燥器或旋转窑(rotary dryer)、沥青拌合干燥器(asphalt plant aggregate dryer)、热螺旋器(thermal screws)、输送式加热炉(conveyor funrnace)。 旋转干燥器，圆柱形碳钢或合金材质反应槽，槽体一端为燃烧装置供热，加热快，处理容量较大；碳钢槽操作温度为150-320℃，合金槽操作温度可高达650℃。 沥青拌合干燥器，受石油产品污染土壤已被广泛使用作为沥青拌合料，与液态沥青混合前在干燥器内进行混合聚集程序。 热螺旋器，是由一系列1-4 个螺旋组成，处理容量为3-15 吨/小时，处理温度可达26 0℃，可降低有机物氧化及爆炸性危害。 输送式加热炉，金属带输送土壤到加热室，土壤均匀分布在输送带上，土壤厚度约 2. 5cm，操作温度在150℃～427℃，处理容量25-150 吨/小时。 废气处理：废气处理系统包括处理悬浮微粒、一氧化碳及挥发性有机物，悬浮微粒藉由干式(旋风集尘器、袋滤式集尘器)及湿式(文式洗涤器)控制系统处理；一氧化碳及挥发性有机物燃烧氧化破坏，燃烧器排气温度可达760-870℃，其效率范围为95-99%，挥发性有机物也可冷凝或吸附处理。 处理温度：处理温度为影响处理去除有机污染物程度的关键参数之一，影响因素有土壤含水率、土壤颗粒大小、污染物浓度及沸点等土壤特性和污染物成分特点，如处理汽油的操作温度为121-178℃，处理煤油的操作温度为150-320℃，处理柴油的操作温度为320-427℃。 停留时间：为影响处理除污程度的关键参数之一，由先导性试验测定，一般停留时间为30-90min。 先导性试验：本试验验证处理的可行性及有效性，确定处理操作参数。
热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 ．退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 ．正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
钢渣热焖技术与安全操作规程 主题内容与适用范围 1、本作业指导书包括热加工岗位技术操作，安全操作等方面内容。 2、本作业指导书适用于热焖工岗位。 岗位职责 1、为确保热焖过程的安全生产，严格遵守本岗位的技术操作规程和安全操作规程。 2、正确指挥天车工及时卸罐，对撞罐、倒渣、刨锅底、喷涂等作业全过程进行跟踪。 3、正确指挥行车作业。 4、正确使用和保养设备。 5、正确作业，做好生产事故的预防和处理工作。 6、负责装卸渣罐及挂钩。 7、及时指挥倒渣、注浆，为炼钢厂及时提供合格的渣罐，确保炼钢厂生产顺利进行。 8、及时把热焖池钢渣排空并垫好钢渣。 9、及时清理排水沟，保持排水沟通畅。 10、做到文明生产、安全生产和环保达标。 作业程序与要求 一、班前准备
1、班前班中不准饮酒，按规定穿戴好劳保护品，进入岗位后思想集中，不干与本岗位无关的事。 2、按要求参加班前会，认真查看上一班的交班记录了解本班次的作业任务和要求。 3、池盖开启前必须认真检查卷扬机、定滑轮及钢丝绳是否完好。 二、交接班 1、对口交接班，认真听取交班人员叙述上班设备、仪表等运行状况，同时对作业设备遗留问题等进行共同点检，各项检查认可后方可在交接班本上签字。 2、交班本记录要全面、详尽、易懂、字迹工整，不得随意涂改，保持页面整洁。 技术操作规程 一、渣罐卸下 1、渣罐车进入厂房后必须有专人指挥。 2、热焖工必须对渣罐结盖情况进行判断，结盖较厚的为确保安全，必须到磕罐区把结盖的表面撞碎。 3、热焖工必须对渣罐结壳情况进行判断、检查，结壳较薄的可不撞罐操作。 4、确认行车主钩挂好停稳后，热焖工必须在通道上挂好副钩。 5、重新挂副钩时，热焖工应确定站位安全，行车主钩停稳，
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.废热锅炉安全操作规程正 式版
废热锅炉安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、锅炉运行前应作到： 1．检查：检查炉体各部件、炉墙、进出烟道、闸板、引风机、轴承、油位以及锅炉的安全阀、排污阀、压力表、双色水位计水位报警器是否齐全，灵活好用，严密可靠，热工、电工仪表、运转机械、给水设备、给汽管道是否处于完全良好状态。 2．打开给水阀，向炉内缓慢进水，炉内水位应控制在正常水位±50毫米，正常情况有微微晃动现象，如静止不动，可能产生堵塞，应立即对水位表进行冲洗。注
意：放水时要打开空气阀。 3．关闭支烟道闸板起动引风机，试动转在半小时以上，检查风机声音是否正常，电动机温度、电流是否符合规定。 4．当蒸汽压力升到0.05～0.1Mpa 时，关闭排空阀，冲洗水位表一次，并对闸阀填料，法兰联接处进行全面检查有无漏水、漏汽现象，同时进行紧固螺栓工作，并关小放汽阀。当压力升到0.1～ 0.15MPa 时，应冲洗压力表一次，防止因污垢堵塞管路而失灵。 5．当压力升到0.2～0.3 MPa 时，应检查关闭的人孔、手孔等有无漏汽、外泄，当压力升到0.3～0.4 MPa时应试用给水设备，同时排污一次，检查排污装置，
北极星节能环保网讯:土壤修复技术中的热脱附技术是指在真空条件下或通入载气时，通过直接或间接热交换，将土壤中的有机污染物加热到足够的温度，以使有机污染物从污染介质上得以挥发或分离，进入气体处理系统的过程。 热脱附可通过调节加热温度和停留时间等方式有选择地将污染物从一相转化为另一相，在修复过程中并不出现对有机污染物的破坏作用。通过控制热脱附系统的温度和污染土壤停留时间有选择的使污染物得以挥发，并不发生氧化、分解等化学反应。 热脱附主要包含两个基本过程：一是加热待处理物质，将目标污染物挥发成气态分离;二是将含有污染物的尾气进行冷凝、收集以及焚烧等处理至达标后排放至大气中。 热脱附技术具有污染物处理范围宽、设备可移动、修复后土壤可再利用等优点，特别对PCBs这类含氯有机物，非氧化燃烧的处理方式可以显著减少二恶英生成。不过，热脱附技术并不适于有机防腐剂以及活性氧化剂还原剂污染土壤、污泥、沉淀物、滤渣的修复。 一般来说热脱附技术可以分类为原位热脱附技术和异位热脱附技术两大类。 原位热脱附技术 原位热脱附技术是石油污染土壤原位修复技术中一项重要手段，主要用于处理一些比较难开展异位环境修复的区域，例如，深层土壤以及建筑物下面的污染修复。 原位热脱附技术是将污染土壤加热至目标污染物的沸点以上，通过控制系统温度和物料停留时间有选择地促使污染物气化挥发，使目标污染物与土壤颗粒分离、去除。热脱附过程可以使土壤中的有机化合物挥发和裂解等物理化学变化。当污染物转化为气态之后，其流动性将大大提高，挥发出来的气态产物通过收集和捕获后进行净化处理。
原位热脱附技术特别适合重污染的土壤区域，包括高浓度、非水相的、游离的以及源头的有机污染物。目前，原位热脱附技术可用于处理的污染物主要为含氯有机物(CVOCs)，半挥发性有机物(SVOCs)，石油烃类(TPH)，多环芳烃(PAHs)，多氯联苯(PCBs)以及农药等。 目前，热脱附技术在石化工厂、地下油库、木料加工厂和农药库房等区域以及在一些污染物源头修复治理工作中广泛应用，原位热脱附技术可以修复地下距离为30多米。原位热脱附技术不仅可以用修复大型石化厂，针对一些小的区域污染也可以进行修复，例如干洗店甚至有居民居住的建筑物等，但是在修复过程必须要对室内的空气质量进行全程的监控，防止污染物超标。 异位热脱附技术 异位热脱附技术则用来处理一些适于开展异位环境修复的区域，将污染土壤提取出来并通过专门的热脱附系统装置处理。 异位热脱附系统可分为直接热脱附和间接热脱附，也可分为高温热脱附和低温热脱附。 (1)直接热脱附由进料系统、脱附系统和尾气处理系统组成。进料系统：通过筛分、脱水、破碎、磁选等预处理，将污染土壤从车间运送到脱附系统中。脱附系统：污染土壤进入热转窑后，与热转窑燃烧器产生的火焰直接接触，被均匀加热至目标污染物气化的温度以上，达到污染物与土壤分离的目的。尾气处理系统：富集气化污染物的尾气通过旋风除尘、焚烧、冷却降温、布袋除尘、碱液淋洗等环节去除尾气中的污染物。 (2)间接热脱附由进料系统、脱附系统和尾气处理系统组成。与直接热脱附的区别在于脱附系统和尾气处理系统。脱附系统：燃烧器产生的火焰均匀加热转窑外部，污染土壤被间接加热至污染物的沸点后，污染物与土壤分离，废气经燃烧直排。尾气处理系统：富集
热处理作业指导书1.适用范围 本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢的热处理。 2.本公司常用材料的临界温度和常规热处理工艺参数对照表（见附表一） 3.热处理准备阶段 3.1设备的选择 热处理生产前要根据工件的大小和形状选择合适的电炉，大型工件优先选用大型电炉，小型工件优先选用小型电炉，淬油工件优先选用离油槽较近的电炉。 3.2热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节，配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑以下几个因素： 3.2.1配炉时要考虑热处理的类别，根据工件的化学成分选择退火、正火、 淬火、回火，相同类型热处理可以配炉；不同类型热处理配炉时，必须分析全部材料的整个热处理过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以配炉。 3.2.2配炉时要考虑到同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上 限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，可以采用分批出炉的办法加以协调。 3.2.3配炉时要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最 小截面之比应控制在2～2.5之内,也可采取大小工件分批出炉的方式加以协调. 3.2.4同种类、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。对于有随时炉试 样的，其分割开得试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中
合适的位置。 4.生产操作 4.1 设备检查： 4.1.1 装炉钳要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.2 检查冷却介质是否充备，循环冷却系统工作是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.3 检查热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。 4.1.4 检查工辅具是否完整。特别市起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。 4.1.5 检查热处理工件质量：核对材料、工件尺寸；检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。 4.2 装炉： 4.2.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。 4.2.2 工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。 4.2.3 工件装炉的位置应根据配炉工件进行分析，对各种材料和尺寸的工件要满足按所考虑的操作先后顺序可以出炉为装炉原则。 4.2.4 装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。
废热锅炉操作规程 一、锅炉的正常运行 1.锅炉的调节 1）平稳运行，维持正常水位。 2）保持正常的汽温气压。 3）控制正常的炉水磷酸根含量和碱度。 4）保持正常的出口炉气温度。 2.经常注意汽包水位计指示，水位指示应一致，如遇到不正常情况应先冲洗汽包水位计，作为其它水位计校正的依据，每班冲冼一次，校正高低水位计一次。 3.冲洗水位计的程序 1）开放水阀冲洗水位计、水、汽管和玻璃。 2）关闭水阀继续冲洗汽管和玻璃。 3）开启水阀关闭汽阀，冲洗水管。 4）开启汽阀关闭放水阀，水位计冲洗完后，水位立即回到正常水位，并有轻微波动，如水位上升缓慢，应继续冲洗，冲洗时脸不能对水位计。在冲洗时不要关闭汽阀和水阀，使玻璃管冷却，避免玻璃管内进水、汽时，因热膨胀而破裂。 4.给水调节:给水量变化平稳，不能猛增猛减，启动时不能接近最低水位线，要注意给水和蒸汽流量是否相等。给水压力不低于4.7mpa。 5.给水减温后的变化要平稳，不要猛增猛减，造成蒸汽温度变化过，
应立即调喷水减温，同时通知气轮岗位。生产时连续排污阀应长期微开，每班排污一次。 6.排污时应在高水位时间进行，要注意水位的变化，每个排污点排污不超过半分钟且不能两点同时排污，以免破坏水循环。如果水汽质较差时，可增加排污率。 二、废热锅炉的停炉 1.接到停炉通知后，应做好停炉准备，并通知汽轮机岗位。 2.沸腾炉停止投矿后，关闭连续排污阀。停止喷水减温，通知脱盐水岗位停止加药。 3.沸腾炉停炉后，关闭主汽阀。打开集汽联箱对空排汽阀。缓慢降低锅炉压力、和过热蒸汽温度。 4.给水由自动调节改为手动调节间断进水，保持锅炉水位。 5.当锅炉压力降到零位时，锅炉水温降到100-120℃时放水。 6.锅炉停炉时间较短，不用打开入孔，以免炉温冷却太快。 三、备用停炉 1.接到热备用停炉通知后，通知脱盐水站停止供水和加药，同时关闭排污阀、取样阀、停减温器的冷凝水。 2.关闭主汽阀，打开集汽联箱对空排汽阀，少量排汽，保护过热器。 3.间断进水，监视水位，维持汽包液位在±75mm内。 4.监视锅炉的压力变化，保持锅炉压力不低于2.45mpa，如果集汽联箱压力超过正常操作压力，适当打开对空排汽阀，如停热备用时间
YF-ED-J6376 可按资料类型定义编号 废热锅炉操作规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
废热锅炉操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、锅炉的正常运行 1.锅炉的调节 1）平稳运行，维持正常水位。 2）保持正常的汽温气压。 3）控制正常的炉水磷酸根含量和碱度。 4）保持正常的出口炉气温度。 2.经常注意汽包水位计指示，水位指示应 一致，如遇到不正常情况应先冲洗汽包水位 计，作为其它水位计校正的依据，每班冲冼一 次，校正高低水位计一次。 3.冲洗水位计的程序
1）开放水阀冲洗水位计、水、汽管和玻璃。 2）关闭水阀继续冲洗汽管和玻璃。 3）开启水阀关闭汽阀，冲洗水管。 4）开启汽阀关闭放水阀，水位计冲洗完后，水位立即回到正常水位，并有轻微波动，如水位上升缓慢，应继续冲洗，冲洗时脸不能对水位计。在冲洗时不要关闭汽阀和水阀，使玻璃管冷却，避免玻璃管内进水、汽时，因热膨胀而破裂。 4.给水调节:给水量变化平稳，不能猛增猛减，启动时不能接近最低水位线，要注意给水和蒸汽流量是否相等。给水压力不低于 4.7mpa 。 5.给水减温后的变化要平稳，不要猛增猛
焊接及焊后热处理作业指导书 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。 2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。 2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于
热处理作业指导书 1. 目的 保证热处理质量。 2. 热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3. 热处理操作要求 3.1 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs以上20?30C,保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1 —1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表I —1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表I—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 3.2 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30?50°C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火; 可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组 织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度 表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度 3.3 .淬火