第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题
一、填空题
1.拉深是_______的冲压工艺。
2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的_______而
不是_______的刃口，其间隙一般_______板料的厚度。
3.拉深系数m是_______和_______的比值，m越小，则变形程度越_______。
4.拉深过程中，变形区是坯料的_______。坯料变形区在切向压应力和径向拉应
力的作用下，产生_______和_______的变形。
5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）
_____________________；（２）坯料变形区在切向_______和径向_______的作用下，产生切向_______与径向的_______，即一向受压、一向收拉的变形；
（３）极限变形程度主要受_______承载能力的限制。
6.拉深时，凸缘变形区的_______和筒壁传力区的_______是拉深工艺能否顺利
进行的主要障碍。
7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受_______的作用，导致材料_______
而引起。
8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是_______。
9.拉深件的壁厚_______。下部壁厚略有_______，上部却有所_______。
10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是_______的。即使在凸缘变形区也是
这样，愈靠近外缘，变形程度_______，板料增厚_______。
11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越_______，越_______起皱。
12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是
经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大
______________的方法，拉深后再经过_______工序以保证零件质量。
13.拉深工艺顺利进行的必要条件是______________。
14.正方形盒形件的坯料形状是_______；矩形盒形件的坯料形状为_______或
_______。
15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，
通常是先_______，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在_____________________。
16.影响极限拉深系数的因素有：材料的_______、板料的_______、拉深_______
等。
17.一般地说，材料组织均匀、_______小、_______好、板平面方向性小、板厚
方向系数大、_______大的板料，极限拉深系数较小。
18.拉深凸模圆角半径太小，会增大_______，降低危险断面的抗拉强度，因而会
引起拉深件_______，降低_______。
19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可_______，但_______的圆角半
径会使板料悬空面积增大，容易产生_______。
20.拉深凸模、凹模的间隙应适当，太_______会不利于坯料在拉深时的塑性流动，
增大拉深力，而间隙太_______，则会影响拉深件的精度，回弹也大。
21.确定拉深次数的方法通常是：根据工件的_______查表而得，或者采用_______
法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后______________。
22.有凸缘圆筒件的总拉深系数m_______极限拉深系数时，或零件的相对高度
h/d_______极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。
23.多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时，
其凸缘的外径应_______，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的_______参与变形，逐步减少其_______并增加_______，而第一次拉深时已经成形的凸缘外径_______。为了防止在以后拉深工序中，有凸缘圆筒形件的凸缘部分产生变形，在调节工作行程时，应严格控制_______；在工艺计算时，
除了应精确计算工序件的高度，通常有意把第一次拉入凹模的坯料_______。
这一工艺措施对于板料厚度小于0.5mm的拉深件，效果较为显著。
24.拉深时，对于单动压力机，除了使其公称压力_______以外，还必须注意，当
拉深行程较大，尤其落料拉深复合时，应使______________曲线之下。
25.当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉
深方法为：由_______到_______拉出。这时的拉深次数等于阶梯_______。26.盒形件拉深时圆角部分与直边部分间隙_______，其中圆角部分应该比直边部
分间隙_______。
27.一般情况下，拉深件的公差不宜要求过高。对于要求高的拉深件应加_______
工序以提高其精度。
28.在拉深成形中，需要摩擦力小的部位必须________，凹模表面粗糙度应该
_______，以降低_______，减小_______，以提高极限变形程度。
29.拉深时，凹模和卸料板与板料接触的表面应当润滑，而凸模圆角与板料接触
的表面不宜_______，也不宜_______，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。
二、选择题（将正确的答案序号填到题目的空格处）
1.拉深前的扇形单元，拉深后变为___________。
A、圆形单元
B、矩形单元
C、环形单元
2.拉深后坯料的径向尺寸__________，切向尺寸__________。
A、增大减小
B、增大增大
C、减小增大
D、减小减小
3.拉深过程中，坯料的凸缘部分为__________。
A、传力区
B、变形区
C、非变形区
4.拉深时，在板料的凸缘部分，因受__________作用而可能产生起皱现象。
A、径向压应力
B、切向压应力
C、厚向压应力
5.与凸模圆角接触的板料部分，拉深时厚度__________。
A、变厚
B、变薄
C、不变
6．拉深时出现的危险截面是指__________的断面。
A、位于凹模圆角部位
B、位于凸模圆角部位
C、凸缘部位
7．用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件的__________。
A、投影面积
B、表面积
C、截面积
8．拉深过程中应该润滑的部位是__________；不该润滑部位是__________。
A、压料板与坯料的接触面
B、凹模与坯料的接触面
C、凸模与坯料的接触面9．__________工序是拉深过程中必不可少的工序。
A、酸洗
B、热处理
C、去毛刺
D、润滑
E、校平
10．需多次拉深的工件，在两次拉深间，许多情况下都不必进行__________。从降低成本、提高生产率的角度出发，应尽量减少这个辅助工序。
A、酸洗
B、热处理
C、去毛刺
D、润滑
E、校平
11．经过热处理或表面有油污和其它脏物的工序件表面，需要__________方可继续进行冲压加工或其他工序的加工。
A、酸洗
B、热处理
C、去毛刺
D、润滑
E、校平
12．有凸缘筒形件拉深、其中__________对拉深系数影响最大。
A、凸缘相对直径
B、相对高度
C、相对圆角半径
13．在宽凸缘的多次拉深时，必须使第一次拉深成的凸缘外径等于__________直径。
A、坯料
B、筒形部分
C、成品零件的凸缘
14．为保证较好的表面质量及厚度均匀，在宽凸缘的多次拉深中，可采用__________ 的工艺方法。
A、变凸缘直径
B、变筒形直径
C、变圆角半径
15．板料的相对厚度t/D较大时，则抵抗失稳能力__________。
A、大
B、小
C、不变
16．有凸缘筒形件的极限拉深系数__________无凸缘筒形件的极限拉深系数。
A、小于
B、大于
C、等于
17．无凸缘筒形件拉深时，若冲件h/d__________极限h/d ，则可一次拉出。
A 、大于
B 、等于
C 、小于
18．平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t /D __________。
A 、≥(0.09～0.17)(m －l)
B 、 ≤(0.09～0.17)(l/m －l)
C 、≥ (0.09～0017)(1－m )
19．为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状与拉深件横截面形状是__________。
A 、等同的
B 、近似的
C 、等面积的
20．当任意两相邻阶梯直径之比(d d i i 1
-)都不小于相应的圆筒形的极限拉深系数时，其
拉深方法是__________ 。
A 、由小阶梯到大阶梯依次拉出
B 、由大阶梯到小阶梯依次拉出
C 、先拉两头，后拉中间各阶梯
21．下面三种弹性压料装置中，__________的压料效果最好。
A 、弹簧式压料装置
B 、橡胶式压料装置
C 、气垫式压料装置
22．利用压料圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区
不起皱的前提下，应尽量选用__________。
A 、大的压料力
B 、小的压料力
C 、适中的压料力
23．有凸缘圆筒形件的拉深系数d R
d h
d m d
t 44.34)(12-+=
，从上式可以看出，参
数__________对拉深系数影响最大。
A 、d
d t
B 、d h /
C 、R /d 24．通常用__________值的大小表示圆筒形件拉深变形程度的大小，__________愈大，
变形程度愈小，反之亦然。
A 、d h /
B 、K
C 、m
25．在拉深工艺规程中，如果选用单动压力机，其公称压力应_______工艺总压力，且要注意，当拉深工作行程较大时，应使工艺力曲线位于压力机滑块的许用曲线之下。
A、等于
B、小于
C、大于
三、判断题（正确的打√，错误的打×）
1.拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。（）
2.拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压
缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（）
3.拉深系数m恒小于1，m愈小，则拉深变形程度愈大。（）
4.坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。（）
5.拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。（）
6.拉深系数m愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。( )
7.拉深时压料力是唯一的确定值，所以调整时要注意调到准确值。( )
8.压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。( )
9.弹性压料装置中，橡胶压料装置的压料效果最好。( )
10.拉深模根据工序组合情况不同，可分为有压料装置的拉深模和无压料装置的拉深模。
( )
11.拉深凸、凹模之间的间隙对拉深力、零件质量、模具寿命都有影响。间隙小，拉深力大，
零件表面质量差，模具磨损大，所以拉深凸、凹模的间隙越大越好。( ) 12.拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强度，
因而会降低极限变形程度。( )
13.拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接
近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。（）
14.拉深变形的特点之一是：在拉深过程中，变形区是弱区，其他部分是传力区。（）
15.拉深时，坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向伸长和径向压缩的
变形。( )
16.拉深模根据拉深工序的顺序可分为单动压力机上用拉深模和双动压力机上用拉深模。
( )
17.需要多次拉深的零件，在保证必要的表面质量的前提下，应允许内、外表面存在拉深过
程中可能产生的痕迹。（）
18.所谓等面积原则，即坯料面积等于成品零件的表面积。（）
19.对于有凸缘圆筒件的极限拉深系数，如果小于无凸缘圆筒形件的极限拉深系数，则可判
断：有凸缘圆筒形件的实际变形程度大于无凸缘圆筒形件的变形程度。（）20.拉深的变形程度大小可以用拉深件的高度与直径的比值来表示。也可以用拉深后的圆筒
形件的直径与拉深前的坯料(工序件)直径之比来表示。（）
21.阶梯形盒形件和阶梯形圆筒形件的拉深工艺一样，也可以先拉深成大阶梯，再从大阶梯
拉深到小阶梯。（）
四、问答题
1.拉深变形的特点？
2.拉深的基本过程是怎样的?
3.拉深过程中材料的应力与应变状态是怎样的?
4.什么是拉深的危险断面?它在拉深过程中的应力与应变状态如何?
5.什么情况下会产生拉裂?
6.试述产生起皱的原因是什么？
7.影响拉深时坯料起皱的主要因素是什么?防止起皱的方法有哪些?
8.什么是拉深系数?拉深系数对拉深有何影响?
9.影响拉深系数的因素有哪些?
10.为什么有些拉深件必须经过多次拉深?
11.采用压边圈的条件是什么?
12.盒形件拉深时有何特点?
13.拉深过程中工件热处理的目的是什么?
14.拉深过程中润滑的目的是什么?如何合理润滑?
15.拉深过程中工件为什么要进行酸洗?酸洗的工艺过程是怎样的?
五、计算题
1.计算图1中拉深件的坯料尺寸、拉深次数及各次拉深半成品尺寸，并用工序图表示出来。
材料为08F。
2.计算图2中拉深件的坯料尺寸、拉深次数及各次拉深半成品尺寸，并用工序图表示出来。
材料为10钢，料厚2mm。
3.计算图3中拉深件的坯料尺寸、拉深次数及各次拉深半成品尺寸，并用工序图表示出来。
材料为10钢。
4.计算图4中拉深件的坯料尺寸、拉深次数及各次拉深半成品尺寸，并用工序图表示出来。
材料为H62软。
5.计算图5中拉深件的坯料尺寸、拉深次数及各次拉深半成品尺寸，并用工序图表示出来。
材料为H62软。
6.如图6所示冲压件，是经过拉深（多次）、整形、冲底、落料等工序完成的。请：
（1）判断该冲压件是否可以采用带料连续拉深方法加工。
（2）若可以采用带料连续拉深方法加工，则确定其类型。
（3）进行拉深工艺计算。
（4）画出带料连续拉深工序图。材料为H62软。
图6
模具设计与制造试题四及答案 一、填空题（20分，每空1分） 1.模具设计有两个基本条件，即和。 2.常用的冲压材料主要有、和。 3.弯曲变形过程可以分为、和三个阶段。 4.拉深可分为和。 5.空心坯料胀形的方法一般分为和。 6.根据成型工艺的性能不同，塑料可分为和。 7.常见的压铸机按压射室的特点可分为和两类。 8.模具中常用的成形铣削加工方法有和。 9.注射模的浇注系统可分为和两大类。 二、判断题（10分，每题1分） 1.冲压模具的导柱和导套大都使用高碳钢制造。（） 2.相对弯曲半径大，弯曲变形程度小，则弯曲后的回弹量就小。（） 3.材料硬化指数值越大，拉深性能就越差，越容易拉裂。（） 4.落料时，应以凸模为基准配制凹模。（） 5.外缘翻边时应力应变的分布是不均匀的，在变形区内切向的拉应力和应变在中部最小，向两端逐渐增大。（） 6.带有活动镶件的注射模具生产效率高，一般用于大批量生产。（） 7.当工件表面有硬皮，或机床的进给机构有间隙时，尽量采用顺铣。（） 8.材料的应力状态中，压应力的成分越大，拉应力的成分越小，越有利于材料塑性的发挥。（） 9.在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。（） 10.刀具半径补偿的目的在于编程时可以不考虑刀具的半径，只要在实际加工中输入刀具半径即可。（） 三、选择题（16分，每题2分）
1.缩口变形区的材料主要受（）。 A、两向拉应力 B、两向压应力 C、径向拉应力和切向压应力 D、径向压应力和切向拉应力 2.在注射模中，为便于凝料从主流道中拉出，需要将主流道设计成圆锥形，锥度一般为（）。 A、2°~6° B、6°~10° C、10°~16° D、16°~20° 3.在注射成型的每个周期中，将塑件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为（）。 A、导向机构 B、顶件机构 C、抽芯机构 D、推出机构 4.金属熔体从进入内浇口至充满型腔和溢流槽所需的时间称为（）。 A、充型时间 B、增压建压时间 C、保压时间 D、留模时间 5.以下不属于模具特种加工的方法是（）。 A、电火花线切割加工 B、塑性加工 C、激光加工 D、超声波加工 6.将钢件加热到相变温度以上，保温一定时间后在冷却介质中快速冷却的热处理工艺称为（）。 A、退火 B、正火 C、淬火 D、回火 7.在机床上用夹具装夹工件时，夹具的主要功能是使工件（）和（）。（） A、旋转、夹紧 B、定位、切削 C、定位、夹紧 D、旋转、切削 8.一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了（）外就是模具温度，（）模具温可改善塑件表面状态。（） A、型腔表面加工质量、降低 B、型腔表面加工质量、提高 C、模具结构、降低 D、模具结构、提高 四、简答题（40分，每题5分） 1.模具制造有哪些特点？ 2.冲裁工艺中，刃口尺寸的计算原则是什么？
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
题目：圆筒拉深件：如下图，材料；spcen生产批量年产20万件。请设计其冲压之总装配图及模具主要零件的各零件图（任选一副模具，如：首次拉深模或后续拉深模）。 圆筒拉深件
目录 1 引言··································· 1.1冲压模具发展历史和国外冲压模具发展状况··············· 1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势··················· 1.3 我国模具水平与国际先进水平的差距·················· 2 工艺分析···························· 2.1材料···························· 2.2生产批量·························· 2.3 形状与尺寸························· 2.4 精度························· 3 工艺尺寸的计算···························· 3.1 确定切边余量···························· 3.2 计算毛胚直径···························· 3.3 拉升系数··························· 3.4 拉深工序的直径··························· 3.5 拉深工序的高度·························· 3.6 拉深模间隙·························· 4生产方案·························· 5排样方案和计算材料利用率·························· 6计算落料和每次拉深的刃口尺寸·························· 7凸凹模圆角半径的确定·························· 8冲压力的计算························· 4.1 落料力························· 4.2 卸料力························· 4.3 压边力························· 4.4 拉深力························· 9冲压设备的选择························· 10拉深的工件序图························ 5.1 首次拉深························ 5.2 第二次拉深························ 11 零件图························ 6.1 凹模和凸模························ 6.2 总装配图························
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
模具设计与制造大作业 机械0804 胡川红20081884图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。
1.冲裁工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2=2.6小于8.5mm满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm大于最小孔边距2t=2x2=4mm、孔距为40mm明显足够。 1.5 材料10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。
1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 00.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案： (1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔 (2) 采用级进模生产：冲孔—落料依次冲压 (3) 采用复合模生产：冲孔—落料复合冲压 2.1.2 方案的比较与分析 方案(1)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
拉深模具设计说明 书
课程设计（论文） 题目：拉深模具设计图纸：
目录 前言 (1) 1冲裁件工艺性分析 (2) 1.1材料选择 (2) 1.2工件结构形状 (2) 1.3尺寸精度 (2) 2 冲裁工艺方案的确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4.模具总体结构设计 (4) 4.1模具类型的选择 (4) 4.2操作与定位方式 (4) 4.3部分零部件的设计 (4) 4.3.1凸凹模的设计 (4) 4.3.2卸料部分的设计 (6)
4.3.3推件装置的设计 (7) 4.3.4模架的设计 (8) 4.3.5模架的选用 (8) 4.3.6上、下模座的选用 (8) 4.4工作零件材料的选用 (9) 5模具工艺参数确定 (9) 5.1排样设计与计算 (9) 5.2搭边值的确定 (9) 5.3材料利用率的计算 (10) 5.4凸、凹模刃口尺寸的计算 (11) 5.4.1刃口尺寸计算的基本原则 (11) 5.4.2刃口尺寸的计算......................................................... 错误!未定义书签。6计算冲压力与压力机的初选 .. (12) 7 模具压力中心的确定 (14) 8冲压设备的选择 (15)
9模具零件图 (16) 10模具总装图 (18) 总结...................................................................................... 错误!未定义书签。参考文献 .............................................................................. 错误!未定义书签。 前言 冲压加工是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一。冲压加工的应用十分广泛，不但能够加工金属材料，而且能够加工非金属材料。在现代制造业，比如汽车、拖拉机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙 一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切 向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切 向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变 形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件， 起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模， 以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的 板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低 极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容 易产生失稳起皱。
1.1.1加工冲压的特点 优点： 1.能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件 2.所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性 3.无屑加工，材料利用率高 4.生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化 5.操作简单，容易组织生产 缺点：模具的设计制造周期长，费用高 1.1.2冲压加工基本工序 概括起来，可以分为分离工序和成形工序。 分离工序：冲压成形时，将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是使材料发生剪切而分离。 成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需要形状和尺寸的零件。 1.2.4应力状态对金属塑形的影响： 在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大（即静水压力越大），则金属的塑性越高；反之，拉应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越低； 1.3.1对冲压所用材料的要求： 1.应具有良好的塑性 2.应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态 3.材料的厚度公差应符合国家标准 1.3.2金属板料的分类 1.黑色金属 2.有色金属 1.4冲压常用设备 目前应用较多的有曲柄压力机、磨差压力机和液压机 曲柄压力机包括各种结构的偏心冲床和曲轴冲床 1.4.3曲柄压力机的主要技术参数 1.公称压力：曲柄旋转到下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角， 约为30度）时，滑块上所能容许承受的最大作用力。它反映压力机工作能力的重要指标，生产中不允许冲压力大于公称压力。 2.滑块行程：滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍 3.闭合高度（装模高度）：滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表 面的距离 4.滑块行程次数：滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的 次数。
端盖拉伸模设计 目录 目录 (1) 第一章零件的工艺性分析 (2) 第二章毛坯尺寸展开计算 (3) 第三章拉深工序次数及拉深系数确定 (5) 第四章冲裁力与拉深力的计算 (11) 第五章凸、凹模的设计 (7) 1、落料凸、凹模尺寸计算 (7) 2、拉深凸、凹模尺寸计算 (8) 3、粗糙度的确定 (9) 第六章模具基本结构的确定 (13) 第七章模具主要零件的强度校核 (15) 第八章冲压设备的选择 (16) 1、初选设备 (16) 2、设备的校核 (18) 主要参考文献 附录
第一章零件的工艺性分析 1、零件的形状、尺寸及一般要求 该零件为厚度1mm，展开直径为φ135mm，中心孔直径为φ35mm，零件材料20钢，尺寸精度按图纸要求。 2、工艺方案的分析及确定 工件由落料、冲孔、拉深、三道工序成型，工件形状较简单。 本次主要设计其第三道工序。 第二章毛坯尺寸展开计算 1
旋转体零件采用圆形毛坯，在不变薄拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此，其直径按面积相等的原则计算，即毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等。 1、确定修边余量 在拉深的过程中，常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。 修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表5-7. 由于工件凸缘的相对直径 d凸/d = 1.1013 查表可得修边余量δ=3.5mm。 2、毛坯尺寸计算 根据工件的形状，可将其分成F1-F8这几个部分。则可计算出各部分的展开面积如下： F1 =π/4[2π(4+t/2)(90.8-t)+4.56(4+t/2)2 =π/4[2π×5×88.8+4.56×52] =222π2+28.5π F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t) =π(90.8-2)(34-4-2-2) =2308.8π
第1章 冲压工艺设计 1.1 零件的工艺分析 此零件形状为阶梯圆筒形件，需要采用落料，拉深，切边三道工序，通过计算确定拉深次数。 零件材料为10钢，根据参考文献[1]表 1.4.1得：10钢的抗剪强度=210MPa 。 由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合于成形加工。τ=260～440MPa 、抗拉强度σb =300～440MPa ﹑伸长率δ10=29%、屈服强度=210MPa 。 由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合与成形加工。 此零件毛坯形状为圆形，故采用冲裁工艺中的落料工序。 首先计算出毛坯的尺寸，根据毛坯尺寸要求计算出凸凹模的尺寸，但要注意落料见的尺寸应增加修边余量，以保证零件的高度。后面还有拉深等其它工序，最重要的是毛坯外形尺寸精度要保证下一道工序的完成。 拉深见工艺性的好坏，直接影响到该零件能否用拉深方法生产出来，不仅能满足产品的使用要求，同时也能够用最简单，最经济和最快的方法生产出来。 拉深见外形尺寸的要求应根据零件的高度以及厚度等选择一次拉深还是多次拉深。 1.计算落料毛坯尺寸： t=0.5mm<1mm. 故可以按外形尺寸计算 2.128 34≈≈d d t 查《指导》表4-2. 取修边余量δ=2.5mm 则零件外径 D ’=34+2×2.5=39㎜ 由《指导》表4-4.将零件分为序号9和序号11两部分 由序号9得：2 22 32111828.6d d r rd d D -+++= 取 1d =21.7mm 2d =28mm 3d =39mm r=2mm ∴ D 1=222228395.187.215.128.67.21-+?+??+≈38.9mm
目录 序言 .................................................. - 1 - 第一章零件结构及工艺性分析 .......................... - 2 - 1.1 零件结构 ..................................................................................................................................... - 2 - 1.2零件工艺性分析........................................................................................................................... - 2 - 第二章零件工艺方案的确定 ............................ - 4 - 工艺方案的确定 ................................................................................................................................ - 4 - 第三章模具设计 ...................................... - 5 - 3.1模具类型及结构形式的确定....................................................................................................... - 5 - 3.2 模具工作过程.............................................................................................................................. - 6 - 3.3拉深模工作部分的结构和尺寸确定........................................................................................... - 7 - 3.4 模具主要零件的设计与选用...................................................................................................... - 7 - 3.4.1工作零件的选择................................................................................................................ - 7 - 3.4.2凹模 ................................................................................................................................... - 8 - 3.4.3凸凹模................................................................................................................................ - 9 - 3.4.4其他支撑零件.................................................................................................................. - 10 - 3.4.5 拉伸力的计算................................................................................................................. - 11 - 第四章压力机的选用 ................................. - 12 - 第五章产品的技术与设计总结 ......................... - 13 - 结语致谢 ............................................ - 14 - 参考文献 ............................................. - 15 -
《模具设计与制造基础》自测题答案 一、名词解释： 1．冷冲压：是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 2．变形工序：是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。 3．冲裁：是利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。 4．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。 5．冲裁间隙：冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。 6．弯曲：又称压弯，是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。 7．拉深：又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。 8．校平：校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。 9．特种加工：是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。10．模具装配：按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。 二、填充题： 1．冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。 2．冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。 3．冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。 4．选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。 5．冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。6．冲裁时搭边过大，会造成材料的浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用。 7．冲压力是冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。 8．设计冲裁模的刃口尺寸时，落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。 9．模具设计时，要尽可能减小和消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。 10．为了保证拉深件的质量，在拉深过程中选择合适的润滑剂，以减少模具与工件之间 的摩擦，使拉深过程正常进行。 11．决定拉深工序次数的原则是既要使材料的应力不超过材料的强度极限，又要充分利 用材料的塑性，使之达到最大可能的变形程度，通常以拉深系数m 表示拉深的变形程度。 12．凸、凹模的圆角半径，尤其是凹模的圆角半径对拉深工作影响很大。凹模圆角半径 过小，易使拉深件表面划伤或产生断裂；圆角半径过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。 13．冷挤压是在常温条件下，利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压 力，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。 14．塑料是以相对分子量较高的合成树脂为主要成分，加入其它添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。 15．塑料按照热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 16．在塑件脱模过程中为了避免擦伤和拉毛，塑件上平行于脱模方向的表面一般应具有 合理的脱模斜度。
《模具设计与制造》综合练习题（修改版） 一、填空： 1、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料 2、根据材料的变形特点，可将冲压工序分为分离工序、成形工序。两大类。 3、分离工序有剪裁、冲孔、落料和切边等。 4、成形工序指被加工材料在外力作用下发生塑性变形，从而得到有一定形状和尺寸的零件的加工方法，如_____弯曲___、___拉深____和____翻边____等。 5、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 6、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 7、根据工艺性质，冲压模具可分为-冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模。 8、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 9、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成 10、冲压用材料的基本要求主要有冲压件的___功能_____要求和___工艺__要求。 11、当凸凹模间隙正常时，板材的变形可分为弹性变形阶段、__塑性变形_____ 阶段和_____断裂__阶段。 12、冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙 13、废料是指冲裁中除零件以外的其他板料，包括工艺废料和结构废 料 14、冲裁模常用凹模的结构形式主要有：整体式凹模、组合式凹模和镶拼式 凹模。 15、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。 16、按工序的组合程度分，模具可以分为单工序模、复合模和级进模。 17、冲裁变形分离过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段三个阶段。 18、一般冲模精度较工件精度高2~3级。 19、降低冲裁力的主要方法有加热冲裁和斜刃冲裁。 20、模具的卸料方式可以分为弹压卸料和刚性卸料。 21、按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为正装和倒装两种形式。 22、冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。 23、弯曲件毛坯的长度，是根据中性层在弯曲前后长度不变的原则来计算的。 24、弯曲时的主要质量问题有：回弹、偏移、弯裂。 25、拉深时常见的的防皱措施是采用压边和凹模圆角或凸模圆角。27、拉深后工件直径与拉深前工件直径之比称拉深系数 28.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
学号： 专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模 设计者：马国财 指导教师：杜松 日期： 2011 年 11 月 10 日
目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。 工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。 拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。 零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。 初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。 落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。 选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。 设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。 选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。 选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
2010-2011学年下学期期末考试 《模具设计与制造》补考试卷答案 一、选择题（每题1分，共20分） 1 、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 ___ A ________ 。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2 、模具的合理间隙是靠 ___ C ________ 刃口尺寸及公差来实现。 A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 D 、凸凹模 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ A_______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4 、对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用 _____ C______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 5 、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用 ___ A___ 的方法来实现小设备冲裁大冲件。 A 、阶梯凸模冲裁 B 、斜刃冲裁 C 、加热冲裁 6 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 7 、导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠 ______ B____ 导向。 A 、导筒 B 、导板 C 、导柱、导套 8 、在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用 _____ C _____ 。 A 、 H7/m6 B 、 H7/r6 C 、 H7/h6 9 、精度高、形状复杂的冲件一般采用 _____ A _____ 凹模形式。 A 、直筒式刃口 B 、锥筒式刃口 C 、斜刃口 10 、弹性卸料装置除起卸料作用外，还有 _____ C_____ 的作用。 A 、卸料力大 B 、平直度低 C 、压料作用 11 、中、小型模具的上模是通过 ______ B ____ 固定在压力机滑块上的。 A 、导板 B 、模柄 C 、上模座 12 、小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈 _____ A_____ 配合。 A 、间隙 B 、过渡 C 、过盈 13 、能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是 ____ B______ 。 A 、对角导柱模架 B 、后侧导柱模架 C 、中间导柱模架 14 、凸模与凸模固定板之间采用 __ A __ 配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。 A 、 H7/h6 B 、 H7/r6 C 、 H7/m6 15 、表示板料弯曲变形程度大小的参数是 ___ B _____ 。 A 、 y/ρ B、r/t C、 E/σS 16 、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是 ____ B____ 。