6s安全培训教材
一、介绍
在工作场所中，安全是最重要的因素之一。为了提升员工的意识和技能，本教材旨在介绍一种被广泛采用的安全管理方法——6s安全管理系统。
二、什么是6s安全管理系统
6s安全管理系统是源于日本的一种安全管理方法，通过规范和改进工作环境和作业流程，从而防止事故和提高生产效率。6s包括以下六个环节：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、参与（Shisso）。
三、整理（Seiri）
整理是指清理工作场所，只保留必要的物品，减少堆积和杂乱。目标是确保工作场所干净整洁，避免意外事故的发生。
1. 清理工作区域，清除不需要的物品。
2. 按照需要分类和标记物品，方便取用。
3. 为不同的工作任务提供必要的工具和设备。
四、整顿（Seiton）
整顿是指将工作区域进行规划和整齐，使工作更加高效。通过减少寻找工具和材料的时间，可以节约时间和提高生产效率。
1. 设定合理的储藏位置，确保物品摆放有序。
2. 使用标识牌或标签，对物品进行编号或分类。
3. 建立合理的工具和设备存放区域，方便取用和归还。
五、清扫（Seiso）
清扫是指定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁，并发现潜在的安全隐患。通过定期清扫，可以减少尘土、杂物和污垢的堆积，提供一个安全的工作环境。
1. 维护工作区域的清洁，清除尘土和杂物。
2. 检查机器设备的运行状况，确保正常工作。
3. 配备适当的清洁工具和设备，并培养员工的清洁意识。
六、清洁（Seiketsu）
清洁是指持续保持整洁和卫生的工作环境，使之成为日常习惯。通过养成良好的清洁习惯，可以提高工作效率和员工的安全意识。
1. 培养员工的个人卫生习惯，包括洗手、整理工作台等。
2. 定期进行工作区域的清洁检查，提供必要的改进措施。
3. 加强员工的培训和教育，提高清洁的重要性和意识。
七、素养（Shitsuke）
素养是指坚持和持久地贯彻6s安全管理系统。通过将6s纳入到工作习惯和行为中，确保持续改进和安全。
1. 设立目标和标准，定期评估和审核6s系统运行情况。
2. 鼓励员工提出改进建议，并进行奖励和表彰。
3. 培养员工良好的工作态度和质量意识，确保6s的顺利实施。
八、参与（Shisso）
参与是指鼓励员工积极参与6s安全管理系统的改进和实施。通过员工的参与，可以提高系统的可行性和广泛性。
1.组织员工参与6s的培训和讨论会。
2.邀请员工提出对改善工作环境和安全的建议。
3.鼓励员工参与6s的周期性评估和改进。
九、总结
本教材介绍了6s安全管理系统的基本原理和步骤。通过正确的实施和持续改进，可以提高工作环境的安全性，降低事故的发生率，提高生产效率。鼓励各企业根据自身的需求和特点，制定适合的6s安全管理计划，并培养员工的安全意识和技能。
6S 培训资料 第一篇：6S 培训资料（上） 在现代生产管理中，为了提高生产效率和质量，许多企业开始引 入6S管理方法。6S管理方法是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养”六个日语单词的首字母为基础的管理体系。它旨在通过改 变和培养员工的行为习惯，打造出一个高效、整洁、安全的工作环境。在这篇资料中，我们将全面介绍6S管理方法的原理和实施步骤。 首先，我们来谈谈“整理”。整理是指通过分类、排序、标记和 清理，将工作区域内的物品和工具分类保持井然有序。通过整理，我 们可以优化工作区域的布局，减少不必要的移动和寻找时间，提高工 作效率。 接下来是“整顿”。整顿是指对工作区域进行标准化和流程化的 管理，确保在日常操作中员工遵守相同的标准和规范。通过整顿，我 们可以降低错误发生的概率，提高产品和服务的质量。 第三步是“清扫”。清扫是指对工作区域进行定期清洁和维护， 确保整个环境干净、整洁、安全。通过清扫，我们可以减少灰尘和杂 物对设备和产品造成的损害，提高工作环境的安全性和舒适性。 第四步是“清洁”。清洁是指对设备、工具和产品进行日常维护 和保养，以保证其正常运行。通过清洁，我们可以延长设备和产品的 使用寿命，减少故障和停机时间，提高生产效率。 第五步是“纪律”。纪律是指对员工进行规范和要求，以确保他 们按照6S管理的要求和流程执行工作。通过纪律，我们可以建立一个 秩序井然的工作环境，避免因为员工个人原因引起的工作问题。 最后一步是“素养”。素养是指培养员工的职业道德和意识，使 他们具备自我管理和自我激励的能力。通过培养员工的素养，我们可 以提高员工的专业水平和团队协作能力，进一步提升整个企业的综合 竞争力。 通过以上六个步骤的循环推行，6S管理方法可以逐渐在企业中形
6S培训课件 6S培训课件 一、主题简介 6S培训是一种综合性的管理方法，旨在提高生产效率、减少浪费、保障工作安全，以及提升整体工作环境的质量。本培训课件将详细介绍6S的概念、目的、实施方法，以及在实际工作中的应用。 二、6S的核心信息 6S指的是六个以“S”开头的日本管理概念，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）。 整理：对工作区域进行分类和清理，只保留必要的物品。 整顿：合理摆放物品，方便快速取用。 清扫：保持工作区域的清洁，消除污垢和垃圾。 清洁：维护和提升设备性能，确保其正常运行。 素养：遵守规则，养成良好的工作习惯。 安全：预防事故，保障员工的人身安全。
三、6S的实施方法 1、制定6S实施计划，明确目标、责任人、时间表等。 2、对工作区域进行全面排查，识别不必要的物品。 3、对物品进行分类整理，腾出空间。 4、规划物品的摆放位置，方便取用。 5、定期清扫和维护设备，保持工作区域的清洁和安全。 6、建立监督机制，对违反规则的行为及时纠正。 四、6S的实际应用 1、通过6S的实施，可以提高工作效率，减少寻找物品的时间。 2、可以降低事故发生的概率，保障员工的人身安全。 3、可以提高产品质量，减少不良品的产生。 4、可以提高员工的工作满意度，营造良好的工作环境。 五、总结 6S培训旨在提高员工对6S管理的认识和实施能力，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的实施，提高工作效率、减少浪费、保障工作安全，以及提升整体工作环境的质量。同时，实施6S需要
6S管理培训教材 “6S管理”培训教材一．6S的概论： 1.6S简介： (1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 (2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S"；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“6S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 （3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 （4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。 （5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。 2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了 有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 -可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; -减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; -消除混料差错; -有利于减少库存,节约资金;
班组安全教育——现场“6S”管理培训资料 工厂推进现场“6S”管理制度的作用（好处）： 1、改善和提升企业形象； 2、提升员工归属感； 3、效率效益提高； 4、品质有保障； 5、保障安全； 6、降低成本； 7、提高员工执行能力； 8、确保交货期。 6S现场管理 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化 素养：养成良好习惯，提高整体素质 安全：确保安全，关爱生命，以人为本 “6S”:现场检查表 项目判定重点 整理 1.工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2.生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4.不良品应放置在不良品区内 5.作业区应标明并区分开 6.工区内物品放置应有整体感，整齐划一，横平竖直 7.不同类型、用途的物品应分开管理 8.私人物品不应在工区出现 9.电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上 10.设备操控架、标识牌等应设定状态，使用后恢复 11.纸板、托架、塑胶箱应按平行、垂直放置 12.没有使用的工具、刃物应放置在工具架上 13.工具架上长期不使用的模具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开 14.测量工具的放置处应无其他物品放置 15.设备上不能放置多余物品 16.作业工具放置的方法是否易放置 17.作业岗位不能放置不必要的工具，作业区内不使用落地风扇等物应及时收置 18.工具架上不能放置工具以外的杂物 19.零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置 20.周转车辆应放在指定区域，液压车应放置在指定区域或托架下
某公司6S培训教材（5篇） 第一篇：某公司6S培训教材 某公司6S培训教材 培训时间：20xx年x月xx日-x月xx日 培训地点：一号会议室 培训方式：以讲课为主、提问座谈为辅 培训目的： ☆了解6S的定义、效用； ☆明确6S推行步骤、要领及检查要点； ☆明确整理、整顿标准范例； ☆明确办公室6S的八大作用； ☆明确干部、员工的责任，并能将所学到的方法和技巧用于实际的工作。 培训人员： ☆机关全体人员 培训内容提要： 第一章何谓6S 一、何谓6S 二、6S的定义及目的三、6S的效用 四、6S的目标 第二章 6S推行步骤、要领及检查要点 一、推行步骤 二、推行要领 三、检查要点 第三章整理、整顿标准范例 一、整理之“要”与‘不要”分类标准范例 二、整理之“定位、定方法”分类标准范例 第四章办公室的6S 一、办公室6S的八大作用
二、文件夹标识方法 三、其他管理对象 第五章干部、员工的责任 一、员工在6S活动中的责任 二、干部在6S活动中的责任 序言 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S是通过对现场科学合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、关追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好的形象，形成优秀的企业文化，提高企业的美誉度，实现共同的理想。 为配合集团广泛开展6S活动，特举行此次培训，以明确6S的定义、目的、效用、推行要领及其意义，希望广大员工对6S知识勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，为企业的稳步发展打下坚实的基础。 第一章何谓6S 一、何谓6S 6S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 二、6S的定义与目的 1S－一整理 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 目的：将“空间”腾出来活用 2S－一整顿 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。 目的：不浪费时间寻找物品 3S－一清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S－一清洁
1.6S1Q定义 6S起源于日本，就是整理（S E I R I）、整顿（S E I T O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）、安全(S A F E T Y)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 1Q就是品质（Q U A L I T Y）,6S管理加上品质管控，简称6S1Q. 1.1.1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，提高生产效率。 1.2.2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别 目的：排除寻找的浪费。 1.3.3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、良好的环境。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 1.4.4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 1.5.5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 1.6.6S——安全 定义：按照安全操作规范生产，养成安全的作业习惯。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 1.7.1Q——品质 定义：人人品管，保证质量是实现产能的基础。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 2. 6S1Q的作用 2.1.6S1Q是最佳的推销员 1)顾客满意工厂，增强下订单信心； 2)很多人来工厂参观学习，提升知名度； 3)清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2.2.6S1Q是节约能手
6S管理培训教材讲义 序言 ▪当今的工厂管理，流行的是：6S、7S甚至出现了8S的管理模本。它们各有特色，各有侧重，体现了当今管理的多元化和管理的深刻性。 ▪但是，今天我们要讲的是6S的管理模式，它更适应于食品制造行业或快速消费品行业的生产现场管理。 ▪6S是什么呢？即整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）和安全管理。 ▪我们今天就6S的现场管理实施和大家一起进行探讨、分享。我们先探讨经典的5S管理系统，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。再就食品安全管理进行系统优化探讨。 整理整顿的重要性 ▪到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条，进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？
▪在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 ▪我在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规范性的摆放，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，【效率】岂会自天而降。 ▪再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： ▪1、仪容不整或穿着不整的工作人员 ·有碍观瞻，影响工作场所气氛。 ·缺乏一致性，不易塑造团队精神。 ·看起来懒散，影响工作势气。 ·易生危险。 ·不易识别，妨碍沟通协调。
仓库6S管理知识培训 序言：卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快，6 S便是一门提高企业现场管理水平的技术。它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。 一、6 S的起源与发展： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。6 S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。 6 S源于日本，已在日本流传了200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。第二次世界大战后，日本式企业将6 S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，6 S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今6 S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的6 S热潮。后来，随着企业进一
步的发展的需要，在原来的5 S基础上又出现了7S、10 S等等，但是万变不离其宗。 根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行6 S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的 6 S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6 S运动。 所以推行6 S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良、而6 S就更加重要。因为脏乱的工作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行 6 S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施6 S的组织或办公室，则一定到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资料。 现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 二、6 S的定义与目的： （1）整理：区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物品必需的数量，并
6S管理培训 一、6S的起源与释义 6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。 二、6S管理的作用、意义和目的 1、6S的基本内容： 整理：区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； 整顿：把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 清扫：搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及
杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁：维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。 素养：遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 安全：消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 2、6S活动的作用和意义： 1）提升企业形象 实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。 2）提升员工归属感 6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 3）减少浪费
目录 前言 (2) 第一章6S概论 (2) 第一节 6S的起源 (2) 第二节 6S的定义 (2) 第三节推行6S的目的与作用 (4) 第四节 6S的8大作用 (5) 第五节 6S之间的关系 (7) 第二章整理 (8) 第一节整理的含义 (8) 第二节整理的作用 (8) 第三节整理的推行要领 (8) 第四节推行整理的步骤 (9) 第五节具体实例 (10) 第三章整顿 (13) 第一节整顿的含义 (13) 第二节整顿的作用 (13) 第三节整顿的推行要领 (14) 第四节推行整顿的步骤 (15) 第五节具体实例 (16) 第四章清扫 (18) 第一节清扫的含义 (18) 第二节清扫的作用 (18) 第三节清扫的推行要领 (19) 第四节整顿清扫的步骤 (19) 第五节具体实例 (20) 第五章清洁 (21) 第一节清洁的含义 (21) 第二节清洁的作用 (21) 第三节清洁的推行要领 (22) 第六章修养 (24) 第一节修养的含义 (24) 第二节修养的作用 (25) 第三节修养的推行要领 (25) 第四节推行修养的步骤 (26) 第五节具体实例 (26) 第七章安全 (29) 第一节安全的定义 (29) 第二节推行要领 (29) 第三节推行方法 (29) 1
前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。6S是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，造就文明、整洁、安全、高效、舒适的工作环境，激发员工高度的责任感和团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，塑造企业良好的形象，实现共同的理想。 正所谓“物以类聚，人以群分”，企业想留住什么样的人才，就必须给他合适的工作环境。反过来说，企业有什么样的环境，就能培养什么样的人才。这正是“人造环境，环境育人”的道理。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。 “人造环境，环境育人。”它精辟地说明了6S管理的真谛。公司以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，真正实现“文化有内涵，管理有价值，环境很整洁，效益很稳定”的发展目标。 为配合公司广泛地开展6S活动，让全体员工确切了解6S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合办公室特组织编写并印发《6S培训教材》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到公司“打造世界级车用安全玻璃供应商”的愿景。 ——综合办公室 2
车间现场6S管理培训教材 车间现场6S管理培训教材 现场管理 第一章现场管理的概述 第二章现场管理者的角色和作用 第三章现场6s管理及实施 第四章现场浪费的改善 第五章现场安全管理 第一章现场管理的概述 现场管理就是对工作现场的管理，最大限度的激活人、物、设备的作用，在每到工序保证完美质量的前提下追求高效率化。 我们自几年前，就执行过5s等活动，其实这就是一种现场管理方式。由于没有足够的认识和要求，我们并没有真正的做到位。因此，作为管理者，我们有必要经常回顾过去的管理实践，完善提高现有的管理水平。 在这里需要提醒大家的是，一线员工也是管理者，是你自己的管理者，是你的工作的管理者，是你的生活的管理者，是你的人生的管理者，我们每个人都是管理者，都应该对自己的工作和生活负责任。 这个教材中的内容并不是全新的，有很多是我们以前做过的，但是我们仍然有必要不断的重复学习，直至做到位并成为习惯。 可以说“现场管理”是我们产品制造的基础。另外，现场管理不仅仅要在所有的生产现场开展，管理干部能够齐心协力的开展现场管理也是很重要的。 第二章现场管理者的角色和作用 一、客户的要求 我们所制造家具产品，为了就是销售给客户。首先，让我们了解一下客户的要求，只有这样，我们才能够知道怎么做，才知道应该满足客户的哪些要求。 客户的要求是:
(1)品种更多; (2)交货更快; (3)质量更好; (4)价格更低。 从这四个要求可以知道，我们要在市场上获胜，要公司有更加长足的发展，就需要与时间赛跑，与同行竞争。 二、我的顾客是谁 三、管理的五大职能 管理的五大职能，在实际工作中我们经常去用。管理学称管理的五大职能是计划、组织、指挥、控制、协调。 在这五大管理职能之中，作为管理者我们更应该注意的是控制和协调。因为没有良好 1 / 7 的控制体系和措施，就不要妄想达到满意的结果。尤其是对工作数量、质量、时间的控制，这是我们能够按时完成任务的关键。 四、一流现场的员工应该是什么样子的 一流现场的员工应该至少满足以下表现: 1.遵守生产管理规则和作业规定; 2.充满活力和激情，热爱自己从事的工作; 3.习惯6s，主动的按照6s要求去做; 4.不怕困难，知难而进，为了实现工作目标想尽一切办法; 5.改善浪费，是浪费为魔鬼，不但自己不浪费，也无法容忍他人浪费; 6.高目标，不断的给自己设定更高的目标，乐于接受挑战; 7.付诸行动，立即反应、马上行动，不给自己丝毫拖延的理由，摈弃幻想和空谈; 五、现场管理者的行动指南 1.表现自己的威严和风格; 2.成为优秀的沟通者; 3.把自己当成教练员;
6S管理内容培训教材 一、6S的内容： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。传入中国后，又加了一项安全（SAFETY），变成6S。 6S管理推行 二、6S的定义与目的： ◆整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将空间腾出来活用 ◆整顿 定义：要的东西依规定定位、定方摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的：不浪费时间找东西 ◆清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：清除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮。 ◆清洁 定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 ◆素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。 ◆安全 定义：在工作中要按安全操作规则行事。 目的：避免、减少工伤事故的发生。 三、推行要领： （一）办公区 1、将不要的东西按规律整理好（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）。 2、地面、桌子保持清洁，避免显得零乱，垃圾筒不可装得太满。 3、及时清理办公设备（含桌子、柜子）上的污浊及灰尘。 4、桌子、文件架、通路以划线来隔开。
5、下班时桌面整理清洁。 6、按一定规则将档案文件予以分类，并实施定位化（颜色、标记）管理。 7、需要之文件容易取出、归位文件明确管理责任者。 8、办公室墙角确保没有蜘蛛网。 9、公告栏没有过期的公告物品。 10、饮水机保持清洁、干净。 11、管路配线整洁有序，电话线、电源线固定得当。 12、抽屉内无杂乱现象。 13、中午及下班后，设备电源关好。 14、办公设备，随时保持正常状态，无故障物。 15、盆景摆放，没有枯死或干黄。 16、当事人不在，接到电话时，留话备忘来联络。 17、工作态度保持良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）。 （二）车间现场 1、现场摆放物品（如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）。 2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理。 3、桌面及抽屉及时清理。 4、材料或废料、余料等置放清楚。 5、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠。 6、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃。 7、茶杯、私人用品及衣物需摆放在指定位置上。 8、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置。 9、手动叉车、纸碎框、手推车等定位放置。 10、白电油、胶水、天那水、润滑油、清洁剂等用品按指定位置摆放，并标示清楚。 11、作业场所予以划分，并加注场所名称。 12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理。 13、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐。 14、通道、走道保持畅通，通道不得摆放或电线等物品（如电线、手推车）。 15、所有生产工具、模版、零件等定位摆设。 16、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西。 17、如沾有油之抹布之易燃物品，收拾定位。 18、下班前清扫、收拾，清理擦拭机器设备、工作台、门窗。
6S管理培训资料资料 第一篇： 1 S管理培训资料 在现代企业管理中，提高生产效率和员工工作环境的整洁度至关重要。为了达到这一目标，许多公司采用了6S管理方法。6S管理是一种源自日本的管理方式，通过整顿、整理、清扫、清洁、素养和安全的6个步骤，提高工作效率和员工满意度。本文将介绍6S管理的基本原则和实施方法。 首先，我们来了解6S管理的六个步骤。第一个步骤是整顿（Seiri），也称为分类。这一步骤的目的是去除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品，以减少混乱和浪费。这需要员工对工作场所进行全面的检查，并将不需要的物品分类处理。 第二个步骤是整理（Seiton），也称为整理。在这一步骤中，员工需要对工作区域进行整理，使得每个物品都有固定的位置，并且方便拿取和归还。这样可以提高工作效率，减少浪费时间在寻找物品上。 第三个步骤是清扫（Seiso），也称为清扫。这一步骤要求员工对工作区域进行彻底的清洁，包括地面、设备和工具等。通过保持工作区域的清洁，可以提高工作效率，减少事故和错误的发生。 第四个步骤是清洁（Seiketsu），也称为清洁。这一步骤要求员工养成良好的卫生习惯，包括个人卫生和工作场所卫生。只有保持良好的卫生习惯，才能保持工作环境的整洁度，提高员工的工作效率和生产质量。
第五个步骤是素养（Shitsuke），也称为纪律。这一步骤要求员工对上述四个步骤形成习惯，并将它们贯彻到日常工作中。通过培养良好的工作习惯和纪律，可以确保6S管理的长期有效性。 最后一个步骤是安全（安全），也称为安全。这一步骤要求员工在工作中时刻保持安全意识，遵守相关的安全规定，并积极参与安全培训和活动。只有确保员工的安全，才能保障工作的顺利进行。 除了以上六个步骤，实施6S管理还需要以下几点注意事项。首先，企业需要建立相关的政策和目标，并向员工进行培训，使员工了解6S管理的重要性和实施方法。其次，企业需要建立相应的工作标准和工作流程，以确保6S管理的执行。此外，企业还需要定期对工作区域进行检查和审核，以保证6S管理的有效性。 通过6S管理方法，企业可以实现许多好处。首先，提高生产效率和质量，减少浪费和错误。其次，创造良好的工作环境，提高员工的工作满意度和积极性。最后，提高企业的形象和竞争力，赢得客户的信任和认可。 综上所述，6S管理是一种提高生产效率和员工工作环境整洁度的管理方法。在实施6S管理时，企业需要注意培训员工、建立工作标准和定期检查等事项。通过6S管理，企业可以获得提高生产效率和质量、改善员工满意度和提升企业形象的好处。下一篇文章将进一步介绍如何在企业中实施6S管理。 （字数：750字）
6S培训教程 一、6S的起源和推行6S的目的 1、6S的起源 5S起源于日本，它是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）的循环。因为它们第一个希腊字母为“S”，故称“5S”。第六个“S”是指安全（SAFETY），它是自日本流传过来之后，国内企业为工厂管理的需要而加进来的，但是它的核心内容为“5S”,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯；如果每个员工养成了良好的工作习惯，还有什么事做不好呢？ 2、推行6S的目的 6S之所以引起制造业主的高度重视是基于以下三个目的： （1）创造良好的工作环境。 一个良好的工作环境，从一个侧面反映一个企业的管理水平。现在的客户要求供应商的产品质量一流，而一流的质量与企业的管理水平密切相关，想同我司合作的客户必来我司参观，一、二天时间也无法了解到我司管理水平的高低，因而只有通过现场的工作环境，尤其是卫生死角的卫生，来看一个企业的管理水平。试想，连一个垃圾场的垃圾都分类堆放的企业，车间的整理、整顿水平可想而知？ （2）高效率 举例化成车间酒精桶的放置来说吧。某生产线用完酒精后，随手将酒精桶放置在某一地点，一方面不安全，另一方面其他生产线要用的时候，不知道酒精放在什么地方，要去找、去问，耽误时间。推行6S就被要求定点放置酒精桶，某生产线用完酒精后要放于指定地点，其它线要用可直接去拿。谁优谁劣，一目了然。 （3）提高员工质量意识 “意识变，则行动变。”有人认为，只要将工作做好了，6S小事一桩，不做也罢。其实，6S正是从小处着手，培养员工的耐心、恒心、责任心等意识。试想，一件小事都做不好，还谈其它？ 二、6S的基本内容： （1S）整理： 1、定义：就是分类，把要用的和不要用的物品分开；把私人物品与工作物品分开； 2、目的：腾出空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作环境。 腾出空间：有人常抱怨车间空间小，做不好6S。其实，如果把生产车间当仓库来用，或者说不及时将不要用的物品进行处理，再大的空间也会让大家觉得拥挤。举例说，生产现场的
工厂6S管理培训资料 工厂推行6S管理，有利于工厂工作环境整洁有序，预防为主，保证安全，节约资源，提高生产效率。工厂进行6S管理培训，是一个需要坚持的过程，标准化，使员工养成良好的习惯。下面，7S培训公司为大家分享以下相关培训资料，使大家更好地了解6S的真正内涵与精髓。 工厂6S管理培训 【课程收益】 1、准确把握6S推行成功的关键点，正确理解6S推行的目的和意义。 2、怎样在6S推行的过程中确保效率的提升。 3、6S负责人怎样有效开展工作。 4、分享先进企业的现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现场管理能力； 5、使现场一线部门经理、厂长、车间主任具备优秀的管理意识，并理解一流现场的管理目标，具备生 6、管理规范的建立和执行能力； 7、掌握全面提高员工素质,稳定员工队伍的有效的现场管理技能。 【授课对象】总经理、部门经理、生产经理、厂长、车间主任及与各部门相关的管理人员及一线员工。 【课程大纲】 一、6S推行的目的和意义 1、6S的起源 2、6S延伸与发展 3、6S含义 4、6S的速记方法 5、6S管理是其他管理体系运作的基础 7、6S对其他管理体系的促进作用 8、为什么企业在6S推行过程中会失败 9、从文化背景的角度分析6S推行的阻力 10、6S推行的作用 11、企业推行失败案例的分析 二、6S推进的误区 1、工厂推行6S的各种问题状态 2、对6S推行的思想认识错误 3、正确推行6S的必备心态
4、日本企业的“5现”主义 5、问题心态 三、6S推进重点 1、快刀斩乱麻 2、整理推进的目的 3、整理推进的误区 4、未做好整理的状态 5、区分必须品与非必须品的方法 6、整理推进的步骤 7、整理实施的主要方法 8、整顿推进的目的 9、整顿推进的误区 10、整顿不彻底的现象 11、整顿推进的重点 12、整顿推进步骤 13、整顿的关键活动 14、定置管理 15、关于人体的使用原则 16、关于工作场所的布置原则 17、现场布置得案例 18、目视管理 19、3UMEMO工作方法 20、六不改善法 21、案例分析 22、清扫的目的 23、清扫的认识误区 24、清扫的推进重点 25、清扫的推进步骤 26、清洁的推进重点 27、素养的推进重点 28、素养的实施方法 29、安全的推进重点 30、安全原则
第一章确认6S的3个方面和8个效果 第一季度方法6S管理 1. 6S管理内容 6S管理的起源 6S管理是从5S管理（组织，纠正，清洁，清洁，完成）发展而来的。5S管理起源于日本。它提出了对公司每个员工日常行为的要求，提倡从小事做起，努力养成注重一切的习惯，以达到提高整体工作质量的目的。作为一种管理模型，它没有太高级的理论。它的最大优势在于使所有员工都易于理解和投入其中。对于管理基础薄弱的公司，这是它的理想选择。通过易于理解的5S管理，员工可以在几个月内升级并改善现场管理状态和功能，从而为公司将来引入精益生产和全面的设备管理奠定了坚实的基础。中国公司结合进行中的国内安全生产活动，在5S管理基础上增加了安全要素，形成了适合我国国情的6S管理。通过开展基本活动（例如分类，纠正，清洁，安全等）来进行6S管理，使其成为系统的清洁活动，最终提高产品质量和人员素质，并增强公司的核心竞争力和形象。 1.分解6S管理6要素 6S管理是指对站点中人员，材料，方法等进行有效管理，包括Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Shitsuke和Safety 6
Elements，因为日语的罗马拼音是“S”的开始，因此缩写“6S”。 6S管理各要素的详细介绍 1个整理它是指将生产站点上的任何项目划分为必要项目和不必要项目，除了剩余的必要项目之外，其他所有项目均被消除。目的是合理利用空间并创建令人耳目一新的生产场所。 2纠正这意味着将剩下的必要物品整齐地放置并根据指定的位置进行标记。目的是创建一个整洁的生产站点，使生产站点一目了然，并节省寻找项目的时间。 3清理这意味着清洁生产现场中可见和不可见的地方并保持现场清洁。目的是创建一个清洁的生产场所。 4清洁实施“三不”的“不要摆放未使用过的东西，不乱扔垃圾，不弄脏环境”的手段，要求实施和规范上述3S并保持其效果。其目的是通过制度化来保持结果。保持场景始终处于最佳状态。从管理方法的角度来看，为了保持良好的实践并长期实施，应将相关的方法和要求结合起来以形成规范和体系。 5质量指建立一系列的管理体系和员工专项培训课程，供员工学习6S知识和团队管理体系，以鼓励员工养成遵守标准和法规的良好习惯，从而促进整体管理水平的提高。其目的是提高员工素质并使他们积极进取。 6安全它是指建立和完善安全管理体系，并强调对所有员工进行
6S员工培训资料 第一篇、6S概述 一、6S的含义 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”。具体内容见下表： 二、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4、减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 5、保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6、降低生产成本
从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议改善活动），增加组织的活力。 8、缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 三、6S的八大作用 1、亏损为零——6S是最佳的推销员 2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者 3、浪费为零——6S是节约能手 4、故障为零——6S是交货期的保证 5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提 6、事故为零——6S是安全的软件设备 7、投诉为零——6S是标准化的推动者 8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位 四、6S之间的关系 5个S之间的关系可以用几句口诀表达：五、6S与其他活动的关系 6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM （全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。 6S不只是全员参与，更要全员实践 只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练素养，公司管理水平高。
6S管理手册 目录 1 前言……………………………………………… 【查看】 2 6S定义及内容…………………………………… 【查看】 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 3 推行6S的效用…………………………………… 【查看】 4 推行6S的最佳导入期……………………………【查看】 5 如何搞好6S推行起点…………………………… 【查看】 6 如何推行6S(推行6S的步骤及方法) ……………【查看】 7 推行6S的要领……………………………………【查看】 8 6S实施技巧……………………………………… 【查看】 9 推行6S程序………………………………………【查看】
前言 5S管理理论起源于日本，来自日文的“ 整理、整顿、清扫、清洁” 的罗马拼音发音的第一字母“S”, 统称5S。进入我国后，海尔公司引进“安全”一词，发扬成为“6S”管理理论，近年来，6S管理理论正被越来越多的国际大公司所采用，“6S”管理针对企业中每位员工的日常行为方面提出了具体的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而创造出一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。公司通过“6S”活动，在全员的共同努力下，实现公司物质、资源的有效管理，突出对物流的管理及工作现场的管理，保持企业环境的干净整洁，物品摆放的有条不紊、一目了然，最大程度地提高工作效率和员工士气，并将资源浪费降到最低点。 因此，一个企业若要实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业” 的目标就要从根本上规范现场，提升人的品质。而推行6S则是改变现场，提升人的品质的最有效手段，否则，即使拥有世界上最先进的工艺或设备，如不对其进行有效管理，也不可能成为一流的企业。6S 管理不仅有效地解决了这个问题，还将是其它管理活动展开的基石,是TPM(全面生产管理)的前提，是TQP(全面品质管理) 的第一步, 也是ISO2000有效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。
6S现场管理 6S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。 一、6S的基本内容 ♦整理（SEIRI） 区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； ♦整顿（SEITON） 把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 ♦清扫（SEISO） 搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 ♦清洁（SEIKTSU） 维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。例如：值日表；5S 检查小组等 ♦素养（SHTISUKE） 遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行；例如：地面的红色格位用来摆放不良品 ♦安全（SAFETY） 消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。