机械加工余量： 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。 加工余量： 机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的金属层的厚度称为加工余量。 在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。 工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸，其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸，其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。 （1）工序余量的计算 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于右图（a）（b）所示的平面等非对称表面，工序余量为单边余量，它等于实际切除的金
属层的厚度。对于右图（c）和（d）所示的外圆和孔等对称表面，工序余量为双边余量，即以直径方向计算，实际切除的金属层厚度为工序余量的一半。 机械加工余量手册： 《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。 内容简介： 手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。 目录： 第一章毛坯及其尺寸公差 第二章加工余量和工序尺寸的计算 第三章机械加工经济精度 第四章毛坯余量及工艺结构要素 第五章工序间加工余量
第五章尺寸链原理及应用 在机械产品设计过程中，设计人员根据某一部件或总的使用性能，规定了必要的装配精度（技术要求），这些装配精度，在零件制造和装配过程中是如何经济可靠地保证的，装配精度和零件精度有何关系，零件的尺寸公差和形位公差又是怎样制定出来的。所有这些问题都需要借助于尺寸链原理来解决。因此对产品设计人员来说尺寸链原理是必须掌握的重要工艺理论之一。 §5-1 概述 教学目的：①尺寸链的基本概念，组成、分类； ②尺寸链的建立与分析； ③尺寸链的计算 教学重点：掌握工艺尺寸链的基本概念；尺寸链组成及分类 教学难点：尺寸链的作图 一、尺寸链的定义及其组成 1. 尺寸链的定义 由若干相互有联系的尺寸按一定顺序首尾相接形成的尺寸封闭图形定义为尺寸链。 在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所形成的尺寸链，称为工艺尺寸链，如图5-1所示。在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸形成的尺寸链，称为装配尺寸链，如图5-2所示。 图5-1 工艺尺寸链示例 图5-1是工艺尺寸链的一个示例。工件上尺寸A1已加工好，现以底面A定位，用调整法加工台阶面B，直接保证尺寸A2。显然，尺寸A1和A2确定以后，在加工中未予直接保证的尺寸A0也就随之
确定。尺寸A0、A1和A2构成了一个尺寸封闭图形，即工艺尺寸链，如图5-1b所示。 图5-2 装配尺寸链图 由上述可知，尺寸链具有以下三个特征 1）具有尺寸封闭性，尺寸链必是一组有关尺寸首尾相接所形成的尺寸封闭图。其中应包含一个间接保证的尺寸和若干个对此有影响的直接获得的尺寸。 2）尺寸关联性，尺寸链中间接保证的尺寸受精度直接保证的尺寸精度支配，且间接保证的尺寸精度必然低于直接获得的尺寸精度。 3）尺寸链至少是由三个尺寸（或角度量）构成的。 在分析和计算尺寸链时，为简便起见，可以不画零件或装配单元的具体结构。知依次绘出各 个尺寸，即将在装配单元或零件上确定的尺寸链独立出来，如图5-1b），这就是尺寸链图。尺寸链图中，各个尺寸不必严格按比例绘制，但应保持各尺寸原有的连接关系。 2.尺寸链的组成 组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的尺寸环。各尺寸环按其形成的顺序和特点，可分为封闭环和组成环。凡在零件加工过程或机器装配过程中最终形成的环（或间接得到的环）称为封闭环，如图5-1中的尺寸A0。尺寸链中除封闭环以外的各环，称为组成环，如图5-1中的尺寸A1和A2。对于工艺尺寸链来说，组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。 组成环按其对封闭环影响又可分为增环和减环。若尺寸链中其余各环保持不变，该环变动（增大或减小）引起封闭环同向变动（增大或减小）的环，称为增环。反之，若尺寸链中其余各环保持不变，由于该环变动（增大或减小）引起封闭环反向变动（减小或增大）的环，称为减环。图5-1
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
机械加工误差的综合分析 ------统计分析法的应用一、实验目的
运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。 二、实验用仪器、设备 1．M1040A型无心磨床一台； 2．分辨率为0.001mm的电感测微仪一台； 3．块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）； 4．千分尺一只； 5．试件一批约120件， 6．计算机和数据采集系统一套。 三、实验容 在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和X---R图。并从点图上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间连续加工的零件120件，由此计算出X、σ，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。
四、实验步骤 1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起； 2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调---微调---水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。 3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀，将冷却液喷头转向工件位置。 4. 检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。 5. 按给定尺寸（Φd-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。 6. 清理机床，收拾所用量具、工具等。 7. 整理实验数据，打印做实验报告。 五、实验结果及数据处理 该实验选用M1040A型无心磨床和块规一付 （1）实验原始数据
铸件尺寸公差与机械加工余量 引言 对铸件规定的公差可以确定铸造方法因此在设计完成或合同签订之前建议采购方应与铸造厂取得联系以商定 铸件设计和所要求的精度 机械加工要求 铸造方法 所要生产的铸件数量 所采用的铸造设备 各种特殊要求例如基准目标系统个别的尺寸公差几何公差圆角半径公差以及个别的机械 加工余量 是否有更适合该铸件的其他标准 由于铸件的尺寸精度与生产因素有关因此对下列生产方式在附录中介绍了用不同方法和不同金属所能达到的公差等级 大批和大量生产此时可通过对铸造设备的改进调整和维护以获得精密的公差 小批量生产和单件生产 1.范围 本标准规定了铸件的尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级。 本标准适用于有各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸。 本标准既适用于在图样上给出的一般公差和/或个别要求的机械加工余量。 本公差体系用于铸造厂家提供墨阳或金属型装备，或承担模样或金属型装备检验责任的场合。2.铸件基本尺寸 机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。 3.在图样上的标注 3.1.铸件公差的标注 如果需要在基本尺寸后面标注个别公差 例如：“95±3”或“200?3+6” 3.2.机械加工余量的标注 应在图样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值并在括号内标出要求的机械加工余量等级当制造模样或金属型装备时应考虑这些要求 要求的机械加工余量应按下列方式标注在图样上
要求的机械加工余量在特定表面上的标注 铸件尺寸公差 1)在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。 2)对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。 3)等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
机械加工定位误差分析及菱形销设计 如前所述，为保证工件的加工精度，工件加工前必须正确的定位。所谓正确的定位，除应限制必要 的自由度、正确地选择定位基准和定位元件之外，还应使选择的定位方式所产生的误差在工件允许的误 差范围以内。本节即是定量地分析计算定位方式所产生的定位误差，以确定所选择的定位方式是否合理。 使用夹具时造成工件加工误差的因素包括如下四个方面： （ 1 ）与工件在夹具上定位有关的误差，称为定位误差Δ D ； （ 2 ）与夹具在机床上安装有关的误差，称为安装误差Δ A ； （ 3 ）与刀具同夹具定位元件有关的误差，称为调整误差Δ T ； （ 4 ）与加工过程有关的误差，称为过程误差Δ G 。其中包括机床和刀具误差、变形误差和测量 误差等。 为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应超出工件的加工公差δ K ，即 Δ D + Δ A + Δ T + Δ G ≤δ K 本节先分析与工件在夹具中定位有关的误差，即定位误差有关的内容。 由定位引起的同一批工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差。当定位误差，一般认为选定的定位方式可行。 Δ D ≤ 1/3 δ K 一、定位误差产生的原因及计算 造成定位误差的原因有两个：一个是由于定位基准与设计基准不重合，称为基准不重合误差（基准 不符误差）；二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移，称为基准位移误差。
（一）基准不重合误差及计算 由于定位基准与设计基准不重合而造成的定位误差称为基准不重合误差，以Δ B 来表示。 图 3 -61a 所示为零件简图，在工件上铣缺口，加工尺寸为 A 、 B 。图3-61b 为加工示意图，工件以底面和 E 面定位， C 为确定刀具与夹具相互位置的对刀尺寸，在一批工件 的加工过程中 C 的位置是不变的。 加工尺寸 A 的设计基准是 F ，定位基准是 E ，两者不重合。当一批工件逐个在夹具上 定位时，受尺寸S ±δ S /2 的影响，工序基准 F 的位置是变动的， F 的变动影响 A 的大小，给 A 造成误差，这个误差就是基准不重合误差。 显然基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基准不重合而造成的加工尺寸的变动 范围，由图3-61b 可知： Δ B =A max-A min =S max-S min= δ S S 是定位基准 E 与设计基准 F 间的距离尺寸。当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同时， 基准不重合误差就等于定位基准与设计基准间尺寸的公差，如图3-61 ，当S 的公差为δ S ，即 Δ B = δ S （3-2 ） 当设计基准的变动方向与加工尺寸方向有一夹角（其夹角为β）时，基准不重合误差等于定位基准
.. 机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题容与适用围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
.. 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类： 表的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 二、端面 ..
.. 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注:
本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九） 附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。 ..
统计公差分析方法概述 一.引言 公差设计问题可以分为两类：一类是公差分析(Tolerance Analysis ,又称正计算) ,即已知组成环的尺寸和公差,确定装配后需要保证的封闭环公差；另一类是公差分配(Tolerance Allocation ,又称反计算) ,即已知装配尺寸和公差,求解组成环的经济合理公差。 公差分析的方法有极值法和统计公差方法两类,根据分布特性进行封闭环和组成环公差的分析方法称为统计公差法.本文主要探讨统计公差法在单轴向(One Dimension)尺寸堆叠中的应用。 二.Worst Case Analysis 极值法(Worst Case ,WC)，也叫最差分析法，即合成后的公差范围会包括到每个零件的最极端尺寸,无论每个零件的尺寸在其公差范围内如何变化,都会100% 落入合成后的公差范围内。 <例>Vector loop：E=A+B+C,根据worst case analysis可得 D（Max.）=(20+0.3)+(15+0.25)+(10+0.15)=45.7,出现在A、B、C偏上限之状况 D（Min.）=(20-0.3)+(15-0.25)+(10-0.2)=44.3,出现在A,B、C偏下限之状况 45±0.7适合拿来作设计吗? Worst Case Analysis缺陷： ?设计Gap往往要留很大,根本没有足够的设计空间,同时也可能造成组装困难； ?公差分配时,使组成环公差减小,零件加工精度要求提高,制造成本增加。 以上例Part A +Part B+ Part C，假设A、B、C三个部材,相对于公差规格都有3σ的制程能力水平，则每个部材的不良机率为1- 0.9973=0.0027；在组装完毕后所有零件都有缺陷的机率为：0.0027^3=0.000000019683。这表明几个或者多个零件在装配时,同一部件的各组成环,恰好都是接近极限尺寸的情况非常罕见。 三.统计公差分析法 ?由制造观点来看,零件尺寸之误差来自于制程之变异,此变异往往呈现统计分布的型态,因此设计的公差规格常被视为统计型态。?统计公差方法的思想是考虑零件在机械加工过程中尺寸误差的实际分布,运用概率统计理论进行公差分析和计算,不要求装配过程中100 %的成功率(零件的100 %互换) ,要求在保证一定装配成功率的前提下,适当放大组成环的公差,降低零件(组成环) 加工精度,从而减小制造和生产成本。 ?在多群数据的线性叠加运算中,可以进行叠加的是『变异』值。
国际标准二版 ISO8026 第铸件------ 尺差公差和加工留余量 1.范围 此国际标准系统地规定了铸件尺寸公差等级和加工余量要求。它适用于不同铸造工艺的金属及合金件尺寸[同时请参见介绍g]和第5款] 此国际标准适用于图纸上提到的基本公差及/或要求的加工余量，同时也适用于特定尺寸的旁标注的个别公差及/或要求的加工余量(见第11款)。 当铸造厂提供模具或冲模工具，或接受证明责任时，该系统实施。 2.参考标准 通过本标准的引用,下述标准构成其条款。在出版期间，提到的版本有效。标准都是有可能要进行修订的，建议接受本标准的各方使用下列标准的最新版本。IEC和ISO的成员拥有当前有效的国际标准。 ISO286-1:1998,ISO体系极限与适用---第一部分:公差与适用基础 ISO1302:1992,技术图纸---表面结构标注方法. 3.定义 就本标准，采用下述定义: 3.1 基本尺寸：加工前毛坯件的尺寸（见图一），包括必要加工余量（见图二） 3.3 要求的加工余量,RMA：对于未加工铸件，产品余量允许铸件表面后续加工影响的去除,达到希望的表面构成和必要尺寸精确度。 对柱形或双面加工，RMA要考虑两次（见图5和6） 3.4 移位：由于多个型板要素的失误，会造成铸件表面的相对移位。（见图3） 图3:最大的移位
3.5 斜度角(锥角)：成形因素（例如：在包围面上）额外的倾斜,对于把铸件从铸模和压模，或模具从砂型，或永久模具上的零件间相互挪动都是很有必要。 4 标尺寸 除了给壁厚标尺寸（它可能存在两种尺寸），需要避免连续的尺寸。 5 公差等级 铸件公差等级分16级，从CT1到CT16（见图表1） 对基本公差不适用的尺寸，应该被归类为个别公差。 对为获得永久金属模(高压与低压)，压模铸件和熔模铸件等特殊的操作,其它更精确的公差标准,比如国标,可以采用. 6 移位 除非另有说明，移位必须控制在如表1（见图3）的公差范围之内。当需要进一步限制移位值时，最大值应该在图纸上标出。（见11.1） 7 壁厚 除非另有说明，壁厚公差等级从CT1到CT15应该比其他尺寸的基本公差松一级，例如：如果图纸上的基本公差为CT10，那么壁厚公差可为CT11。 8 锥角 如果设计要求有锥角(例如有斜角)，那么公差在这个表面是适用的(见图4). 图纸应作基本说明,无论锥度是否应从产品上增加、减少或与产品一样。 锥度+，图4 a) 锥度-, 图4 b) 锥度±, 图4c) 与普通锥角不一样的特殊表面的锥角，应该在图纸上单独标注出来.比如+. 对于要加工的尺寸，应选用“锥角+”，而不管图纸上对锥角的总体规定，以使加工尺寸可以达到要求。
机械加工余量标准 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模， 挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六）
注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九）
统计公差分析方法概述(总5 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
统计公差分析方法概述(2012-10-23 19:45:32) 分类：公差设计统计六标准差 统计公差分析方法概述 一.引言 公差设计问题可以分为两类：一类是公差分析(Tolerance Analysis ,又称正计算) ,即已知组成环的尺寸和公差,确定装配后需要保证的封闭环公差；另一类是公差分配(Tolerance Allocation ,又称反计算) ,即已知装配尺寸和公差,求解组成环的经济合理公差。 公差分析的方法有极值法和统计公差方法两类,根据分布特性进行封闭环和组成环公差的分析方法称为统计公差法.本文主要探讨统计公差法在单轴向(One Dimension)尺寸堆叠中的应用。 二.Worst Case Analysis 极值法(Worst Case ,WC)，也叫最差分析法，即合成后的公差范围会包括到每个零件的最极端尺寸,无论每个零件的尺寸在其公差范围内如何变化,都会100% 落入合成后的公差范围内。 <例>Vector loop：E=A+B+C,根据worst case analysis可得 D（Max.）=(20++(15++(10+=,出现在A、B、C偏上限之状况 D（Min.）=++=,出现在A,B、C偏下限之状况 45±适合拿来作设计吗 Worst Case Analysis缺陷： 设计Gap往往要留很大,根本没有足够的设计空间,同时也可能造成组装困难； 公差分配时,使组成环公差减小,零件加工精度要求提高,制造成本增加。
铸造模具影响铸件尺寸公差与机加工加 工余量 收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知 (1)铸造模具影响铸件尺寸公差与错型值1)铸件基本尺寸机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。2)尺寸公差允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。根据GB/T 641 4-1999的规定，铸件尺寸公差代号为CT公差等级分为16级，见表对于一般公差的尺寸，在图样上采用公差代号统一标注，如：“一般公差GB/T 6414-CT12”；对于不适合采用一般公差的尺寸，应规定个别公差，在图样上需要在基本尺寸后面标注个别公差。公差带应相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。因特殊原因，经铸造厂与采购方协商同意，公差带也可以不对称分布。在此种情况下，公差应单独标注在基本尺寸的后面。不同生产规模和生产方式生产的铸件所能达到的铸造模具尺寸公差等级是不同的。对于大批量重复生产方式，有可能通过精心调整和控制型芯位置达到比表所示更精的公差等级；在用砂型铸造方法作小批量和单个铸件生产时，通过采用金属模样和研制开发装备及铸造工艺来达到小公差的做法通常是不切实际且不经济的，表给出了适用于这种生产方式较宽的公差。铸件的许多尺寸受分型面和型芯的影响，因而需要增大尺寸公差。鉴于设计者没有必要了解所用的铸型和型芯的布置情况，因此，这些公差增加量已经包括在表中。错型(错箱)由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。错型值应处在表所规定的公差范围内。当需要进一步限制错型时，应在图样上注明最大错型值，如：“一般公差最大错型”。 要求的机械加工余量
机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）
I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米）
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） Ⅱ (1)例如：固定板、退料板等。 （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 平面每面磨量
二、端面 端面每面磨量 注： 20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%
环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注:
铸造 将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 锻造 利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。
線性尺寸鏈公差分析. 程序設計用于（1D）線性尺寸鏈公差分析。程序解決以下問題： 1公差分析，使用算術法"WC"（最差條件worst case）綜合和最優化尺寸鏈，也可以使用統計學計算"RSS"(Root Sum Squares)。 2溫度變化引起的尺寸鏈變形分析。 3使用"6 Sigma"的方法拓展尺寸鏈統計分析。 4選擇裝配的尺寸鏈公差分析，包含組裝零件數的最優化。 所有完成的任務允許在額定公差值內運行，包括尺寸鏈的設計和最優化。 計算中包含了ANSI, ISO, DIN以及其他的專業文獻的數據，方法，算法和信息。標准參考表：ANSI B4.1, ISO 286, ISO 2768, DIN 7186 計算的控制，結構及語法。 計算的控制與語法可以在此鏈接中找到相關信息"計算的控制，結構與語法". 項目信息。 “項目信息”章節的目的，使用和控制可以在"項目信息"文檔裏找到. 理論－原理。 一個線性尺寸鏈是由一組獨立平行的尺寸形成的封閉環。他們可以是一個零件的相互位置尺寸(Fig.A)或是組裝單元中各個零件尺寸(Fig. B). 一個尺寸鏈由分開的部分零件（輸入尺寸）和一個封閉零件（結果尺寸）組成。部分零件（A,B,C...）可以是圖面中的直接尺寸或者是按照先前的加工工藝，組裝方式。所給尺寸中的封閉零件（Z）表現爲加工工藝或組裝尺寸的結果，結果綜合了部分零件的加工尺寸，組裝間隙或零件的幹涉。結果尺寸的大小，公差和極限直接取決于部分尺寸的大小和公差，取決于部分零件的變化對封閉零件變化的作用大小，在尺寸鏈中分爲兩類零件： - 增加零件- 部分零件，該零件的增加導致封閉零件的尺寸增加 - 減少零件- 部分零件，封閉零件尺寸隨著該零件的尺寸增加而減小 在解決尺寸鏈公差關系的時候，會出現兩類問題： 5公差分析- 直接任務，控制 使用所有已知極限偏差的部分零件，封閉零件的極限偏差被設置。直接任務在計算中是明確的同時通常用于在給定圖面下檢查零件的組裝與加工。 6公差合成- 間接任務，設計
机械加工余量手册 1 标准概况 GB/T 6414—2017《铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量》是铸造基础性标准之一。本标准使用重新起草法，修改采用ISO8062-3: 2007《产品几何量技术规范（GPS）模制件尺寸和几何公差第3部分：铸件一般尺寸、几何公差和机械加工余量》。本标准代替GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》。 2 标准的主要内容 2.1 标准的范围 本标准适用于由各种铸造方法生产的铸件[1]。 2.2 术语和定义 2.2.1 铸件公称尺寸 机械加工前的毛坯铸件的设计尺寸，包括必要的机械加工余量。
2.2.2 铸件尺寸公差 铸件允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之差的绝对值。 2.2.3 错型（错箱） 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。 2.2.4 机械加工余量 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。 2.2.5 起模斜度 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出,平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。 2.3 尺寸标注
除壁厚的尺寸标注（允许存在由两个尺寸组成的尺寸链）外，应避免链式尺寸标注。 2.4 倾斜要素 2.4.1 在设计要求有斜度（如有起模斜度）的位置，应采用沿斜面对称分布的公差。 2.4.2 图样上一般应规定斜度是增加材料，还是减去材料，或取平均值，表示为：斜度+；斜度-；斜度±。 2.4.3 与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度，应在该表面上单独标注，标注应符合GB/T 131的规定，例如。 2.4.4 对于要机械加工的尺寸，为了能获得成品尺寸，应采用“斜度+”，而不考虑图样上对斜度的通用技术要求。 2.5 公差等级 铸件尺寸公差等级的代号为DCTG，即英文Dimensional Casting Tolerance Grade的缩写，公差等级分为16级，标记为DCTG1～DCTG16，见表1。表中在同一尺寸段，公差值从左向右随着公差等
铸件加工表面的加工余量的确定和说明序号基本尺寸/mm 加工余量等级加工余量/mm 选择理由和选择过程说明 1 137 G 双侧余量3.0 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为143mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为（143±1.8）mm 2 Φ65G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ70mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（70±1.6）mm 3 17 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为17+3.0-3.5=16.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（16.5±1.2）mm 4 Φ80G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ85mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为Φ（85±1.6）mm 5 30 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为30+3.0+3.5=36.5mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为（36.5±1.6）mm 6 Φ100G 双侧余量2.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ105mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为Φ （105±1.8）mm 7 15 G 单侧余量3.5 根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为15+3.0+3.5=21.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（21.5±1.2）mm
课程培训目标： ?能够计算装配零件的最小和最大壁厚、间隙、或干涉， ?能够创建几何公差或正负公差的尺寸链，分析公差叠加结果， ?能够创建、分析复杂的公差叠加分析工具，包含几何公差，名义尺寸，实效条件尺寸，和正负公差， ?能够分析通用装配条件的公差叠加分析， ?能够分析浮动紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，轴类，或孔类公差， ?能够分析固定紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，间隙孔，槽，凸缘，和整体尺寸的公差，以及螺纹孔的投影公差， ?能够计算在不同的基准方案下的最大，最小间隙， ?掌握一套逻辑的，系统的，数量化的公差分析方法， 课程包含主要内容： 课程参与者能够解决实际工作中面对的从简单到复杂的装配体的公差叠加分析。培训中以理论讲授和实践练习相结合来分析尺寸公差和几何公差的叠加分析，比较分析不同的基准设置情况下的输出结果。 培训大纲： ?尺寸链分析的起点 ?创建正负尺寸链 ?如何计算，如何确定影响贡献公差叠加结果的尺寸因素 ?如何分析：最差条件法Wost Case ?哪些几何公差影响公差叠加结果？ ?均值分析：Mean ?边界计算：GD&T，MMC，LMC和RFS材料条件修正情况下， ?等边正负公差转换 2.复杂装配体的正负尺寸公差叠加分析 ?计算方法 ?尺寸链分析工具制作 ?分析工具的应用 ?最大、最小间隙的分析结果输出 ?合格率的计算 ?Cpk与公差叠加分析 ?统计公差的分析及计算 ?6Sigma公差设计方法
3.公差叠加的2D分析法–水平方向公差叠加和竖直方向的公差叠加分析?尺寸链分析的起点 ?创建正负尺寸链 ?最小、最大间隙的分析结果输出 4.装配体的公差叠加分析 ?装配体中零件间的尺寸链如何建立 ?不同的尺寸布局方案的公差叠加分析 ?尺寸公差定义的装配体中公差叠加分析复杂性 ?最小，最大间隙结果输出 ?公差的优化 ?合格率的计算 ?与几何公差的比较 5.浮动螺栓装配分析 ?几何公差控制的实效边界和补偿公差 ?内边界，外边界，均值边界 ?公差叠加分析中直径到半径的转化方法 ?轮廓度的叠加分析分解方法 ?基准浮动因素 ?几何公差浮动因素 ?复杂装配体的几何公差尺寸链建立方法 ?分析的标准化模板， 6.固定螺丝装配分析 ?计算装配体的最大、最小间隙 ?投影公差的因素 ?正向设计固定螺栓装配总成 ?逆向设计固定螺栓装配总成 ?对于孔类、槽类、凸缘和轴类装配体的分析 ?确定所有的几何公差因素 ?独立特征和阵列特征的不同分析方法 7.几何公差复杂装配体实例分析 ?对零件进行GD&T定义 ?装配设计方案 ?螺纹特征
机械加工余量标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、 凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 平面每面磨量 二、端面 端面每面磨量
注： 20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件
公差分析 一、误差与公差 二、尺寸链 三、形位公差及公差原则
一、误差与公差 （一）误差与公差的基本概念 1. 误差 误差——指零件加工后的实际几何参数相对于理想几何参数之差。 （1）零件的几何参数误差分为尺寸误差、形状误差、位置误差及表面粗糙度。 尺寸误差——指零件加工后的实际尺寸相对于理想尺寸之差，如直径误差、孔径误差、长度误差。 形状误差（宏观几何形状误差）——指零件加工后的实际表面形状相对于理想形状的差值，如孔、轴横截面的理想形状是正圆形，加工后实际形状为椭圆形等。 相对位置误差——指零件加工后的表面、轴线或对称面之间的实际
相互位置相对于理想位置的差值，如两个面之间的垂直度，阶梯轴的同轴度等。 表面粗糙度（微观几何形状误差）——指零件加工后的表面上留下的较小间距和微笑谷峰所形成的不平度。 2. 公差 公差——指零件在设计时规定尺寸变动范围，在加工时只要控制零件的误差在公差范围内，就能保证零件的互换性。因此，建立各种几何公差标准是实现对零件误差的控制和保证互换性的基础。 （二）误差与公差的关系 图1 由图1可知，零件误差是公差的子集，误差是相对于单个零件而言的；公差是设计人员规定的零件误差的变动范围。
（三）公差术语及示例 图2 以图2为例： 基本尺寸——零件设计中，根据性能和工艺要求，通过必要的计算和实验确定的尺寸，又称名义尺寸，图中销轴的直径基本尺寸为Φ20，长度基本尺寸为40。 实际尺寸——实际测量的尺寸。 极限尺寸——允许零件实际尺寸变化的两个极限值。两个极限值中大的是最大极限尺寸，小的是最小极限尺寸。 尺寸偏差——某一尺寸（实际尺寸，极限尺寸）减去基本尺寸所得到的代数差。 上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸，用代号（ES）（孔）和es（轴）下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸，用代号（ES）（孔）和es（轴）尺寸公差——允许尺寸的变动量