姓名：日期：分数：
注：考试时间为60分钟。
出厂质量检验人员制程考试试题
一、不定项选择题（30）
1、以下哪些是错混料的风险点（ABCD ）
A、相似物料靠近放置
B、没有标识检验状态
C、不同版本相似物料同时发料
D、相似产品同时排产
2、首检的注意事项有（ABC ）
A、测量产品关键尺寸
B、确认物料规格型号
C、对称性部件仔细对图
D、操作要熟练
3、下列哪些不是半成品的典型问题（ D ）
A、管路堵塞
B、未打紧
C、划痕
D、接错线
4、设备工装管理工作经常出现的问题包括（ABC ）
A、新产品没有配适用的工装
B、清洁、维护不到位
C、没有填点检记录表
D、使用操作疏忽错误
5、换热器长U处损坏的主要原因包括（BCD ）
A、杯口装置损坏
B、胀管时有异物
C、储运碰划伤
D、装配损坏
6、海绵起翘的主要原因包括（ABCD ）
A、海绵摆放不规范
B、粘力不足
C、结构干涉
D、贴粘操作不规范
7、未打紧的直接产生原因包括（ABC ）
A、预紧后忘记
B、部件孔位错位
C、用错螺钉
D、质检漏检打紧情况
8、弯曲区域内扎带绑扎方式正确的是（A）
A 、
B 、
9、三按两遵守的稽查范围包括（ABCD ）
A.工艺卡B、员工操作C、员工纪律D、点检表
10、切换线前需要完成（ABCD ）
A、备料齐套
B、现场物料撤离
C、人员配备
D、更换工艺卡
二、判断题（×/√）（15）:
1、只要设计人员同意，现场可以临时按更改后的要求加工。（?）
2、如果不理解图纸要求，反馈线长指导加工即可。（?）
3、产品标识包括识别标识、加工状态标识、质量状态标识。（ ?）
第1页，共3页
4、只要是老员工操作，就不会有操作不熟练问题。（?）
5、冲孔压印问题，主要是边碎料未能及时清理导致的。（?）
6、小弯头焊后检出外观不良的画上笔迹，主要是为了补焊。（?）
7、换热器有轻微烂片可让步接收。（?）
8、门板与立柱间隙（包含胶条）为2～5.3mm。（?）
9、任何装配件漏装、少装、多装、装错型号、装错位置以及装配不合格等情况的物料都是不合格的。（?）
10、走线不可在能存水及滴水的部件,所有线缆需有存水弯。（?）
三、填空题：（15分）
1、机架安装：紧固件安装牢固,框架搭建后机柜正面对角线差≤（ 2 ）mm，机柜侧面对角线差≤（ 3 ）mm，顶面对角线差≤（ 2 ）mm。
2、三码合一的三个条码是（栈板条码）、（外箱条码）、（机组条码）。
3、焊口表面要求无（氧化皮）、无（杂质）、无（焊瘤）、无（明显发黑）等不良，表面应光亮，无气孔和焊腐，形成光滑的圆角，无过烧、裂纹、夹渣等缺陷。
4、高低压传感器的暗转要求（2人）作业，分别安装阀芯和传感器，其中阀芯安装使用的力矩为（0.5）N.m。
5、机组调试过程出现如电控异常下线待处理的机组，放置时间超过（12）小时需要重新调试的需要做抽真空后再灌注制冷剂和调试，避免放置过程系统液态制冷剂或冷冻油迁移到压缩机压缩腔，开机启动存在液击损坏。
四、问答题：（40分）
1.平面度可接收限度判定要求?
如果弯曲变形位置在3级表面或者B级装配点，只要不影响到产品的最终安装运行和不影响性能和使用则认为是合格的。
对于1、2级表面，要求如表2所示。
2.装配检验过程中，专捡点有哪些？其中的重点质量控制要点是?
抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
中山桑芭丝服装有限公 司 程序文件制程检验程序 编号：S-QP- 版本/修改状态：A/0 生效日期：2002年月 日 页码：第1页，共4 页 拟制：审核：批准：
1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良 的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记 录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图（附表） 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首 件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车 缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对 首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首 件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检 验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首 件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车 缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组 检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要 求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善 对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页
产品质量检验机构监督管理系统 1、开发目的 根据广西区质监局对质检机构的监管需求，我公司结合实际开发需要，开发的产品质量检验机构监督管理系统，重点是通过互联网络，对质检机构出具的各项检验报告，进行监督管理，包括检验信息、检验报告、报告档案等，通过联网系统的实时监测功能，系统的应用给质量技术监督管理部门更全面、更准确、更及时地实施监管提供了可能。 2、系统结构 系统由两个部分构成分别是：检测机构使用的数据报送客户端软件和后台数据管理平台。系统包含质检机构基本情况信息管理模块、质检机构重点检验报告检测数据上传监控管理模块、实时数据与检测报告比对以及数据搜索、导出、打印功能等模块。 3、系统功能构成 3.1管理后台 3.1.1机构列表管理 机构列表页面以列表的形式列出当前管理员用户所管辖的机构的名单，机构名称后面有连接可以查阅该机 构的的详细信息、人员信息、设备信息。
3.1.2检测报告管理 检测报告管理模块用于查阅检测站上传的检测报告，通过该模块可以查看某一个检测站上传的所有检测报告的详细信息及评价情况。为了便于查找检测报告列表上方提供查询条件。 3.1.3机构检验数据库查询 机构检验数据库查询及时实施监管，页面以列表的形式列出所有的检测站的，可以实施监管所有上传检测报告的数据与检测站本地的数据。
3.1.4数据汇总分析 数据汇总分析模块是以图表的形式展现某一时段的检测数据的合格与不合格情况，通过一些指定的查询和汇总条件展现需要的数据。 3.1.4系统管理 系统管理模块为管理系统的用户账户管理，该模块可以管理检测站用户和管理员用户的权限和站点的信息。
制程检验程序 （ISO9001：2015） 1.0目的 为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围 适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与
否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对
工程质量检测机构管理系统 建设工程质量检测管理软件系统（TCMS）是我公司依据GB/T15481《检测和校准实验室能力的通用要求》开发的系列软件，产品适用于建筑、公路交通、铁路、水利水电、军队等行业的各级建设工程质量检测站、检测中心，适用于各建材厂商、大专院校、科研机构的质量检测实验室。TCMS系统的全面应用将从技术上确保检测过程的公平、公正、公开。 1、工程质量检测机构业务系统 建设工程质量检测管理系统----业务系统 >> 包括指纹登记、收样登记、合伙收费、检验、校核、审批、报告打印等模块，构成本系统的前台功能。 办理委托时，见证人、取样人进行指纹验证
所见即所得的检测报告审批 严格的检测过程管理，对任何操作做到“落笔有痕”
按“最小二乘法”自动计算的土工击实报告>> 基于二维条码的文档安全认证 来源：工地现场的特殊性，为各种假文档的产生提供了便利
2、液压试验机数据自动采集系统 材料试验机是检测机构力学性能检测的主要设备，本系统的目的就是通过各种信息技术的应用，实现计算机自动从材料试验机采集相关检测数据，将检测过程中人为因素的干扰降到最低。 本产品共有以下四种实现方式： 1）材料试验机数据自动采集系统——计算机方式 材料试验机上加装压力、位移等传感器，计算机自动从检测仪器设备上动态 采集检测数据； 计算机采集检测数据信号，实时绘制相关的检测曲线； 计算机后台软件自动计算相关原始数据，并生成检测报告。
材料试验机数据自动采集系统----数显方式 材料试验机上加装压力、位移等传感器，控制箱自动从检测仪器设备上动态采 集检测数据； 控制箱显示检测数值,示值精度达到国家I级精度； 广泛适用于交通、水电工程的工地临时试验室的试验机精度改造。 材料试验机恒速加荷系统----全自动控制 料试验机上加装压力、位移等传感器，计算机自动从检测仪器设备上动态采集 检测数据； 计算机采集检测数据信号，实时绘制相关的检测曲线； 计算机根据检测样品的试验方法，自动调整材料试验机的加荷速度，完全淘汰 人工操作试验机； 计算机后台软件自动计算相关原始数据，并生成检测报告。
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
机械产品质量检验管理信息系统的设计与实践 摘要：机械产品质量检验的管理是机械制造业的品控管理的一个重要环节。对于质检系统的设计与实践应该于计算机信息技术进行紧密的结合。传统的质检管理与现代化技术信息技术存在这必然的联系。本文以整个机械产品制造业的售后服务为基础探讨整个机械产品质检管理信息系统在公司中的应用，采取第二代ORALE数据分析系统对质检管理信息系统进行优化。 关键词：质检管理信息收集与分析 前言：计算机技术在机械制造业的应用大幅度提高了有关于质量检测管理信息系统的工作效率和工作质量，但是在我国的有关方面的技术和研究水平和西方工业强国比起来还有这很大的差距。我国机械制造业公司的问题主要体现在信息分析和收集能力上、以及处理效率低下，机械产品质检管理信息混乱等问题。 一、机械产品质量检验系统的工作流程和数据分析流程的实践 在整个生产过程中，应该在生产中心的研究室内制定好相应的工作计划，以及完善的预检方案。并且
将机械产品质量检测管理信息系统的内容有机和售后服务结合在一起，让质量检验同样能在售后完成。 1.1质量检验系统相关模块的总体设计 对于质量检验系统的构造应该遵循生产线上的运营管理模式。对于除了标题项目栏意外的部分，应该在管理信息系统中开关按钮处标注该按钮的检验功能。并且要定期做日常维护的报表和维护检索。在整个质量检验系统现骨干模块的总体设计层面应该细分为以下几个：1.提取预检验计划；2.品种分类检测；3.废品回收计划；4.残次品信息收集模板；5.废品堆放的日常维护；6.出厂运输分销计划的制定；7.质量检验报表。 1.2界面层以及设计逻辑 1.2.1机械产品质量检验管理信息系统的界面以及逻辑设计 （一）界面设计 关于界面设计方面，开发人员通过对相关企业的了解，采用了企业生产运营客服检验系统方面常用的界面设计框架。在任意时刻都能进行功能间的自有切换功能，对于顶部存在的数据工具栏，应该做一个附加的搜索引擎。能在这个内部的索引上面快速找到想要的信息。在右面是真正的用户使用界面应该添加详
制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订： 审核： 批准： 受控状态： 发放号： 2017-05-06发布 2017-05-06实施
总经办 1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．职责 3．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC
3．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 3．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4．工作流程 4．1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4．2 制程异常的发出、确认及通知： 4．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、 提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间 IPQC确认； 4．2．2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可 退回车间重新填写。 4．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： （1）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分 析； （2）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析； 4．3原因分析： 4．3．1 QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 4．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 4．3．3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知研发工程师
壹、前言 (1) 一、系统主流程 (7) 二、系统功能 (7) 参、基本信息创建 (10) 一、基本信息管理系统之关连作业 (10) 二、质量管理系统之基本信息 (13) 肆、日常异动作业 (21) 一、品管检验程序 (22) 二、进货检验单创建作业 (22) 二、进货检验单创建作业 (23) 三、托外进货检验单创建作业 (25) 四、生产入库检验单创建作业 (27) 五、移转检验单创建作业 (28) 伍、报表打印及检验单凭证 (29) 一、进货检验单凭证 (30) 二、托外进货检验单凭证 (32) 三、生产入库检验单凭证 (33) 四、移转检验单凭证 (34) 五、待验明细表 (35) 六、厂商／品号检验明细表 (36) 七、厂商／线别不良原因分析表 (38) 八、品号别不良原因分析表 (39) 壹、前言 一、课程大纲 二、系统目的
三、系统特色
一、课程大纲 (一) 、前言 (二) 、质量管理之系统架构 (三) 、基本信息创建 (四) 、日常异动处理 (五) 、品管报表介绍 (六) 、课后测验及问卷 二、系统目的 近代工商企业竞争日益剧烈，商品与商品之间，常有剧烈的商业竞争。为了确保产质量量符合标准，进而提高产质量，除对 制造技术不断研究改进外，工厂操作的严格管制尤为重要。通常 在管制技术上有二个要求，一个是如何保持各种操作条件，及产 质量量合乎规定的限度，另一个是如何减少损耗，提高效率。鼎 新质量管理系统乃是以统计数理分析为基础，应用在公司生产过 程中，采购进货，生产入库，及托外进货的质量检验，其配合公 司使用人员，管理人员的知识及经验，以数理的分析与客观的判 断，谋求操作标准化，来提高生产效率及降低成本。 质量管理系统透过弹性参数设置，以符合不同行业，不同生产型态之品管要求，并与采购系统，工令/托外管理系统，应收 / 应付管理系统搭配，以求达到全面整合的架构，且利用图形报表 产出提供相关质量分析报表以提供质量改善参考，并以达到高质 量要求为目标，让企业能在竞争激烈的环境中脱颖而出。 三、系统特色 ●提供采购/托外进料检验(IQC)，制程检验(IPQC)，半成品检验(PQC)，制成 品检验(FQC)，等相关检验程序功能。 ●可针对不同品号定义不同检验项目，制程代号，检验水准，缺点等级， 检验标准以配合生成检验单时可依不同检验项目生成检验信息。
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
数字化质量检测管理系统建设规划 建设目标 质量是航空人的生命，质量检验是航空产品质量控制过程中的重要环节之一，其是评价产品质量是否符合要求，以及保证质量管理体系在航空产品质量控制中作用有效发挥的基础；在航空产品由最初的原材料或者元器件被加工成成品的过程中，质量检验很好的发挥了其把关、预防、改进及实现可追溯等作用。 针对工业现场检测工作数字化、智能化等特点，以提升产品质量为核心，以信息技术、人工智能技术及大数据分析技术为基础，构建和完善生产制造过程中质量检测数字化系统。解决传统工业质量检测过程中出现的问题及漏洞，提高产品质量和检测效率，强化数据搜集和统计，完善制造过程质量控制与优化，促进工艺优化与创新设计，完善人员信息，加强人员监管，实现质量检测过程数字化、智能化的全数据链管理，促进中航发系统数字化质量检测系统的完善和发展。 目前各单位信息化水平不一，发展侧重点不同，没有统一、完善、通用的数字化质量检测平台。为推动中航发系统数字化检测水平的全面升级，本规划结合国内外类似数字化检测系统建设经验，按照数据采集、数据融合、数据分析、平台化管理和系统集成等多方面进行全面的规划和部署，结合其他业务系统的综合应用，旨在完成以产品质量及保障过程全面提升为基础，融合自动化及数字化信息系统，实现以数据驱动的数字化质量管控过程。 总体目标如下： 1.搭建统一的数字化检测平台，实现车间数字化质量数据采集，保证检测过 程中数据的获取的充分性、真实性、实时性及易操作性。 2.实现数字化质量检测系统与ERP、PDM、MES等业务系统的无缝对接，使得 产品检测能够与设计、工艺和制造保持充分和良好衔接，保证产品研制进 度和工作质量。 3.实现所有测量设备/终端的互联互通，实现车间产品质量检验过程网络化、 无纸化、数字化及智能化，提高工作效率、有效降低工作差错。 4.实现高效检测资源管理和科学检测任务管理，提高车间的生产效率和制 造过程的信息通畅。 5.整个制造过程形成质量管理闭环，实现质量数据智能化的整理、分析、监 控和报告。
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。
` 工程质量检测机构管理系统 建设工程质量检测管理软件系统（TCMS）是我公司依据GB/T15481《检测和校准实验室能力的通用要求》开发的系列软件，产品适用于建筑、公路交通、铁路、水利水电、军队等行业的各级建设工程质量检测站、检测中心，适用于各建材厂商、大专院校、科研机构的质量检测实验室。TCMS系统的全面应用将从技术上确保检测过程的公平、公正、公开。 1、工程质量检测机构业务系统 建设工程质量检测管理系统----业务系统 >> 包括指纹登记、收样登记、合伙收费、检验、校核、审批、报告打印等模块，构成本系统的前台功能。 办理委托时，见证人、取样人进行指纹验证 文档Word
` 所见即所得的检测报告审批 严格的检测过程管理，对任何操作做到“落笔有痕”文档Word `
按“最小二乘法”自动计算的土工击实报告基于二维条码的文档安全认证>> 来源：工地现场的特殊性，为各种假文档的产生提供了便利 文档Word ` 液压试验机数据自动采集系统2、 本系统的目的就是通过各材料试验机是检测机构力学性能检测的主要设备，将检测过种信息技术的应用，实现计算机自动从材料试验机采集相关检测数据，程中人为因素的干扰降到最低。本产品共有以下四种实现方式： ——计算机方式1）材料试验机数据自动采集系统材料试验机上加装压力、位移等传感器，计算机自动从检测仪器设备上动态采集检测数据；计算机采集检测数据信号，实时绘制相关的检测曲线；计算机后台软件自动计算相关原始数据，并生成检测报告。
文档Word ` ----数显方式材料试验机数据自动采集系统控制箱自动从检测仪器设备上动态采位移等传感器，材料试验机上加装压力、集检测数据；控制箱显示检测数值级精度；,示值精度达到国家I 广泛适用于交通、水电工程的工地临时试验室的试验机精度改造。 材料试验机恒速加荷系统----全自动控制 料试验机上加装压力、位移等传感器，计算机自动从检测仪器设备上动态采集检测数据； 计算机采集检测数据信号，实时绘制相关的检测曲线； 计算机根据检测样品的试验方法，自动调整材料试验机的加荷速度，完全淘汰人
制程品质检验规范 生效日期 页码 第 1 页 共 5 页 1. 目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程 生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检 生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间 开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验
制程品质检验规范生效日期 页码第 2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。
质量检验管理规定 一、目的 为了提高全员质量意识，营造产品质量是造出来的，不是靠检出来的质量氛围，实现公司质量目标，向客户提供100%合格的优质产品，特制定质量管理规定。 二、范围 本规定适用宁波恒力钢结构有限公司质量控制与检验管理工作。 本规定适用宁波科恩达机电有限公司质量控制与检验管理工作。 三．实名制 本着对自己负责，对公司负责的原则，特对公司产品实行实名制，实名制的基本原则为：公司产品在各环节能追溯到实际操作人，是保证责任到人、人人重视质量的根本要素。具体规定要求如下： 3.1．制作人：构件在生产制造时，严格执行公司制定的工艺要求，对自已制作的构件进行自检，自检的主要内容包括是否符合尺寸及外观质量要求及工艺要求，自检合格后在构件上签上本人工种及姓名。 3.2．班小组长：小组长在实名制规定中，应核对本小组制作人生产完成的构件，是否符合外观质量要求及工艺要求，对制作人完成的产品核对，做好监督及带领本组员工的小组长职能工作。 3.3．班组长：班组长在实名制规定中，应核对小组长检查结果是否符合外观质量要求及工艺要求，做好监督及带领本组员工的班组长职能工作。 3.4．班组质检员：本班组内所有工序交接完成后，班组内最后1道工序由班组质检员完成对构件按100%比例检查，检查主要内容包括：是否符合尺寸及
外观质量要求及工艺要求，检查合格后由班组质检员把此流转卡报公司品质部门。 3.5．公司质检员：公司质检员在实名制规定中，应对构件进行全方位的检查，对检查过的构件在符合尺寸质量要求、外观质量要求及工艺操作规定后进行签字放行，并在构件上作出检查标识，检查标识包括检查人员名字及合格标识。公司品质部门对流转卡统一保管及登记。 四、职责 4.1.施工班组： 4.1.1班组长负责对工序的检查工作，并指导及监督本班人员严格按工艺要求生产制作。班组长全面负责对产品的施工质量，班组中各小组长须承担施工工序的质检责任，班组内各环节的自检记录必须保证及时性、真实性、准确性。 4.1.2后道工序施工班组对前道工序施工班组生产的产品具有在质量方面的接收自主权，如果发现上道工序的产品质量不合格，有权利退回上道工序进行返修，同时报告公司品质部门。 4.1.3构件变形责任划分鉴定：构件只要吊到本班组场地上，发现有构件变形情况，因无法划分变形责任的情况下，吊走的构件则无法退回，须由后道工序施工班组承担相应责任，除生产副总特批，一律严格按照执行。 4.1.4对于经过检验不合格的产品，负责对存在的缺陷进行修补、返工等整改工作，直至符合要求。 4.1.5对于隐蔽点焊缝必须提前报检，未经见证过的构件禁止封盖。 4.1.6.2对于需做无损检验的焊道，完成焊道后，应打上相对应的钢印号，并用记号方框做出醒目标识，及时报告到公司品质部门，以保证及时验证，原
质量控制系统设计五步骤 导读：在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。 一、过程分析 一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。 二、质量检测点确定 在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。典型的检测点包括： (1)生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT(准时化生产)中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。 (2)生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。 (3)生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。 三、检验方法 接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验;计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。 四、检验样本大小 确定检验数量有两种方式：全检和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成本相比较。假设有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元，可应该对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。 五、检验人员 检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分检验任务。
制程管理规定 1.总则 1.1.制定目的 为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1.2.适用范围 本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1.管制责任 2.1.1.生技部 生技部对制程品质负有下列管制责任： 1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 2)提供完整的技术资料、文件。 3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。 4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2.制造部 制造部对制程品质负有下列管制责任： 1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工 作。 2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即 开展互检工作。 3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作， 确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部 门排除。 2.1. 3.品管部 品管部对制程品质负有下列管制责任： 1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导， 纠正作业动作，即实施制程巡检。 2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。- 2.1.4.PQC工作程序 制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下： 1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备 相关资料。 2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料： A)制造命令。 B)产品用料明细表（BOM）。
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件