铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型
浅谈冲天炉和电炉熔炼 About Smelting with Cupola and Electric Furnace 铸造作为传统的成型工艺，近年来在造型、制芯、砂处理、熔化等方面得到不断的改进，由于熔化工艺关系到铸件材质、浇注成型率、运行成本等方面，特别是全球关注环境保护的今天，选用什么样的熔化设备，显得越来越重要了，为此，在新建铸造项目的可行性研究报告中，往往要对熔化设备的选用加以论证，但冲天炉和电炉熔炼那种方式更好，历来是大家争论的焦点，在此，笔者不敢妄加定论，但两种熔炼方法生产的铸件，在材料的品质、加工性能、抗冲击性和韧性方面确实略有差异，国内外两种熔炼方式都有。 1.与电炉相比，冲天炉熔炼的特点 ●可连续出铁液； ●适合于各种批量和规模的生产需要； ●设备费用低； ●占地面积少； ●铁液通过高温焦炭层时，有净化作用，可提供优质的铁液； ●铁液品质稳定，特别是对高牌号的铸件； ●熔炼过程排放大量的灰尘和废气，如果处理不好，易造成环境污染； ●铁液吸收焦炭中的硫，对生产球墨铸铁不利； ●铁液的化学成分和温度波动较大，且供应量不易改变； ●货物运输量较大。 2.投资比较 表1是国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较。 表1国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较 ％，但是其占地面积及土建工程费用则要高出30％左右。 3.运行成本分析 以年产3万t铸铁件的某专业铸造厂为例，按两班制作业，计算依据如下： 冲天炉焦铁比为1：7，焦炭价为1800元/t； 石灰石占焦炭比例30％，石灰石80元/t； 脱硫剂占铁液含量2％，脱硫剂800元/t； 冲天炉熔化时铁损3％，生铁价2000元/t； 双联熔炼时，每吨铁液升温100℃，保温至浇注
冲天炉熔炼工艺规程 ●总则： 为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。 ●备料工艺： １．原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化 验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。 ２．在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。 ３．备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问 题时，备料人员要承担相应的责任。 ４．回炉料的备料： ４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放； ４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂； ４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放；
４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置； ４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５．废钢、生铁的备料： ５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放； ５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。 修炉、修包工艺： １．修后炉： １．１修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全； １．２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂 料； １．３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补； １．４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰； １．５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。 炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；
生产工艺技术大全 1.风口排距改进的大排距冲天炉 2.冲天炉高增碳强还原溶化铸铁工艺 3.分装再燃式冲天炉 4.一种具有开边式炉膛的冲天炉 5.温差式供风冲天炉 6.一种电渣精炼冲天炉铸造铁水工艺 7.向竖炉和冲天炉送进添加剂的方法和装置 8.内插风管式冲天炉 9.一种局部石灰石炉衬碱性冲天炉 10.冲天炉内衬耐高温材料 11.冲天炉除尘方法及其装置 12.冲天炉烟气的净化方法及其装置 13.冲天炉消烟除尘装置 14. 炉气余热回收热风水冷净化冲天炉 15. 一种用于冲天炉的热风炉胆 16.冲天炉消烟除尘装置 17.熔化钢铁屑的新型冲天炉 18.冲天炉加稀土氧化渣的方法 19.转换风口脉动鼓风冲天炉 20.熔化钢铁屑的新型冲天炉 21.干湿二级冲天炉炉帽旋流除尘器 22.冲天炉炉帽旋流除尘器 23.一种化铁炉（冲天炉）脱硫工艺 24.带冲天炉型加料预热炉的熔炼装置 25.利用冲天炉余热的热处理炉 26.利用冲天炉余热的烘干设备 27.冲天炉 28.冲天炉除尘器 29.高风位热旋风过热型冲天炉 30. 冲天炉用除尘换热装置 31. 冲天炉的高温热风炉胆 32.内密筋式冲天炉小热风胆 33.反吹式冲天炉除尘器 34.无烟筒温差式供风冲天炉 35.冲天炉熔炼用铸铁屑压块的生产方法 36.双炉胆高温热风大双冲天炉 37.冲天炉空气预热分离器 38.无烟筒温差式供风冲天炉 39.冲天炉膨胀补偿器 40.冲天炉换热器 41.自热高温供风冲天炉 42.节能冲天炉
43.冲天炉废气的净化除尘器 44.钢屑还原铸铁冲天炉 45.水冷无炉衬冲天炉 46.封闭叠加式热风冲天炉 47.冲天炉用含铁氧化物球团及其制取工艺 48.全风套薄炉衬猪嘴形进风口冲天炉 49.冲天炉、炼铁炉中的废气循环燃烧法 50.用于在高炉或冲天炉中获取金属的方法 51.冲天炉热风炉胆 52. 酸性炉衬冲天炉动态平衡增熔方法 53.冲天炉铁水生产小口径铸态球墨铸铁管工艺 54.修补冲天炉风带炉衬的胎模 55.一种冲天炉除尘设备 56.冲天炉炉前纯碱连续脱硫及熔渣粒化装置 57.余热渐开式偏心均衡供风冲天炉 58.水冷式冲天炉 59.高温节能冲天炉 60.简外热水冷冲天炉 61.冲天炉用卧式换热除尘装置 62.多功能冲天炉 63.热风冲天炉 64.冲天炉热风装置 65.冲天炉、感应电炉炉体衬套 66.冲天炉结构改进及废气回收节能装置 67.冲天炉空气冷却装置 68.外热风冲天炉及烟尘净化工艺装备 69. 喷淋式水冷风口冲天炉 70.冲天炉用水冷供风管 71.直燃式热风冲天炉 72.无烟筒温差式供风冲天炉 73.冲天炉型高效蜂窝煤炉及炉身套群 74.直燃式热风冲天炉 75.冲天炉炉顶装置 76.冲天炉炉缸升降器 77.无渣棉的冲天炉 78.冲天炉空气内冷却装置 79.冲天炉用耐火材料 80.冲天炉熔炼铸铁屑生产球墨铸铁件及灰铸铁件的工艺 81.冲天炉外水冷装置 82.冲天炉分渣器 83.前炉返热式冲天炉 84.热强供风大双冲天炉 85.一种外热风冲天炉 86.冲天炉热交换器
冲天炉熔炼工艺基础 1、冲天炉熔炼基本原理 （1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带： A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽.二氧化碳浓度达到最大值的区域。 B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO]浓度基本不变的区域.从风口引入的风容易趋向炉壁.形成炉壁效应.形成一个下凹的氧化带和还原带.对熔化造成不利影响。 ①不易形成一个集中的高温区.不利于铁水过热； ②加速了炉壁的侵蚀； ③铁料熔化不均匀.铁液不易稳定下降,影响化学成分。 解决方法： ①采用较大焦炭块度.使风均匀送入； ②采用插入式风嘴； ③采用曲线炉膛； ④采用中央送风系统； ⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗.送风量要与焦炭损耗相适应。 根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为4个区域： （1）预热区：从加料口下沿.炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区.下面的炉气温度可达1200℃—1300℃.预热带的上部炉气温度为200℃—500℃。由于这一区域的平均温度不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主.炉料在预热区内停留时间较长.一般为30分钟左右.预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。 （2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区.在实际熔炼过程中.底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度.熔化区内的热交换方式仍以对流为主.在实际熔炼过程中.熔化区不是一个平面区带.而是一个中心下凹的曲面.从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定.也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响.这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化.造成熔化区高度波动（影响出铁温度）.当焦铁比一定.熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高.从而扩大了过热区.提高了铁水温度.但是批料层不宜过薄.否则易混料使加料操作不便。 （3）过热区：从铁液熔化以后.铁水下滴过程中.与高温炉气和炽热的焦炭相接触.温度进一步提高.此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600℃—1700℃）。过热区内以焦炭与铁水接触传导传热为主.焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30秒.而在这一区间内铁水却要提高350℃左右.比预热区大了24倍左右.其传热强度为11KJ/Kg.s.达到这样高的传热强度.
文件编号：TP-AR-L9144 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冲天炉熔炼安全操作规 程正式样本
冲天炉熔炼安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作工必须掌握冲天炉熔炼的生产技术和安全技术操作规程，注意安全用电和加强自我安全防护意识。上班前不准喝酒和操作中吸烟。使用好劳保用品。 2、冲天炉在开炉前，必须清除炉坑周围障碍物。工作场地，炉前坑和炉底部不得有积水及明水；不准堆放易燃、易爆、易碎、腐蚀有毒物品。非生产人员（外来人员）杜绝入内与操作人员聊天或滞留熔炼现场。 3、检查上料地车、扒车、行车、钢丝绳、链条和各种吊具，电器设备、电源等性能是否确保安全、
可靠。检查鼓风机、抽水机、脱硫装置、除尘设备运行可否正常。 4、检查炉底，炉底立柱，前炉和后炉炉门，前炉盖，堵孔泥塞装置和风眼盖等部份确保牢靠或密封。修炉时注意重物坠落伤人，注意检查照明线路、电风扇、风镐等电动工具的安全绝缘性能。 5、检查大小铁水包、出铁槽、出渣槽、浇口杯和各种开炉用具是否符合生产技术和安全技术要求。确保其修好、修牢烘干和备齐达到使用性能良好。 6、出铁前，铁水包应对准出铁槽放正、放稳。出铁水时操作人员（炉前工）必须站在出铁槽侧面操作，并穿戴好工作服、防护眼镜、安全帽、防护手套、劳保鞋等劳保用品。出铁完毕准确堵塞出铁口堵紧防止漏水。（泥塞要符合质量要求，防止堵后因泥塞发裂而发生漏水现象）。
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
《材料的制备技术与实践课程-金属材料》 金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告 一、实 验目的 金 属材料的熔炼 和铸造作为金 属材料使用最为广泛的成型方法之 一，在工业零件，尤其是大型零件的制备中具有不可替代的地位。本实验通过对有色合金进行熔炼浇注，了解铸造的整个流程，对金属的铸造有直观的认识。 二、实验方法 实验步骤： 1. 坩埚熔炼炉的使用 本实验使用电阻坩埚熔炼炉，主要包括两个部分：加热部分-电阻丝加热熔炼炉和控温部分-控温继电器。 打开总电源，在控温继电器的显示屏幕上显示有两个数字，红色的数字为当实验名称 金属材料的熔炼和浇铸部分 时间地点 2015年12月 23 日 材料学院325室 指导教师 王军、严彪 专业班级 无机 班 级 无机班 学生姓名 沈 杰 学 号 1531519
前熔炼炉炉内温度，绿色数字为设定的加热保温温度。待继电器示数稳定后，对加热温度进行设置。 点击按钮，设定数字变为4位数并闪动，点击按钮，选择要改变的位置，按进行调节，直到设定为想要的温度。点击按钮，确定加热保温温度。打开加热电源后，电流表显示有加热电流，说明已经开始加热。到达温度后保温一段时间，直至坩埚内金属熔化为液态。 2.金属浇注的方法 关闭加热电源，打开熔炼炉炉盖，用铁钳将坩埚从熔炼炉中取出，慢慢倾倒坩埚，使得里面的金属溶液慢慢流入模具中，充满整个形腔。将模具静置，待其冷却后卸模取样。 注意事项： 金属浇注是高温操作，必须注意安全，必须穿戴白帆布工作服和工作皮鞋。严格按照操作流程，预防危险。浇注前，必须清理浇注行进通道，防止摔倒。浇注时必须切断加热电源。在浇注前对模具进行预烘，防止模具中残留水分导致金属溶液飞溅。 三、思考题 1、铸造时温度的选择有什么要求？ 铸造过程中温度的选择至关重要：过高温度浇注易造成粘砂、铁夹砂、缩孔、缩松、热裂、跑火、局部氧化、尺寸不合格、反应性气孔偏多等缺陷；过低温度浇注易造成：浇不足、冷隔、过渡圆角偏大、夹渣、夹砂、析出性气孔
铸造生产过程控制程序 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
) k )(g kg 层焦量（每批焦料量层铁焦比= 例如：铁焦比是10时，若已定每批铁料为400kg ，则层焦为40kg 。 层焦量：按照炉内焦炭层厚度来决定，其厚度以100～160mm 为宜。 层焦重量可用下式计算： Ahr W =焦 式中： W 焦—每批层焦量，kg ； A ——熔化带处炉膛断面积，m 2; r ——焦炭的堆积比重，400～500kg/m 3 例如：有一冲天炉直径为900mm ，层焦厚度去120mm ，则层焦量为: g W k 34.3445012.0)9.0(4 2=??= 焦 则每批层焦量为35kg. 底焦高度：1.7m π0.452 ×1.7×450=486kg 加500kg 焦炭。
风量：一般以每分钟送入炉内空气在标态下的立方米来计算，其单位为m3/min 。 )m min)/23路断面积（送风量（送风强度A m Q = 曲线炉膛的冲天炉，在计算送风强度时，一般按主风口处的炉断面积来计算，一般冲天炉的送风强度在90～150m 3/(min ·m 2 )。 例如： 一冲天炉，熔化带处内径为720mm ，主风口处炉膛内径为450mm ，最佳送风强度取120m 3(min ·m 2)，则风量为： min /08.19)45.0(412032m Q =?= 按焦炭消耗量和燃烧比计算： S C K W ??+=)1(60 4450νη 式中:W ——送风量，（m 3/min 标态） ；燃烧比（),%% %%22co co co +--νη K —焦耗量，%；即熔化100kg 铁料所消耗的焦炭量。 C —焦炭中所含固定碳量，%； S —冲天炉的熔化率，t/h 。 例如： 某冲天炉的熔化记录数据如下：
第五章冲天炉熔炼 第一节冲天炉熔炼的基本原理 一、冲天炉基本结构 图5—1所示为冲天炉的主要结构简图。炉子由以下几部分组成： 1 炉底与炉基 炉底与炉基是冲天炉的支撑部分，对整座炉子和炉料柱起支撑作用。 2 炉体与前炉 炉体是冲天炉的基本组成部分，包括炉身和炉缸两部分。炉体内壁砌耐火材料，临近加料口处的炉膛则用钢板圈或铁砖构筑，以承受加料时炉料的冲击。 前炉由前炉体和可分离的炉盖组成。前炉的作用是储存铁水，并使铁水的成分和温度均匀，减少铁水在炉缸内的停留时间，从而有利于降低炉缸对铁水的增碳与增硫作用，而且还有利于渣铁分离，净化铁水。目前国内外的冲天炉大多是带有前炉的。前炉的容量大致为冲天炉每小时熔化铁水量的0.8－2倍。 3 烟囱与除尘装置 烟囱在加料口上面，其外壳与炉身连成一体，内壁砌耐火砖。烟囱的作用是引导炉气向上流动并排出炉外。除尘装置的作用是消除或减少炉气中的烟灰及有害气体成分，使废气净化。 4 送风系统 冲天炉的送风系统是指自鼓风机出口至风口出口处为止的整个系统，包括进风管、风箱、风口及鼓风机输出管道。送风系统的作用是按照炉子工作的要求，将来自鼓风机的供底焦燃烧用的一定量空气送入冲天炉内。 5 热风装置 热风装置的作用是加热供底焦燃烧用的空气，以强化冲天炉底焦的燃烧。常用热风装置有内热式和外热式两种。 以上是冲天炉的几个主要组成部分。除此以外，冲天炉还必须配备鼓风设
备、加配料设备、控制与调节设备以及有关的测试仪器。 二、冲天炉内炉气与温度的分布 1 冲天炉内炉气的分布 图5－2所示为沿冲天炉纵截面与横截面的炉气分布示意图。 由图5－2a可知，在冲天炉纵截面上，由于炉壁效应的影响，炉气比较集中在炉壁附近，离炉壁愈近，炉气的流速就越大。 在冲天炉横截面上，在风口前缘，因空气流速高，流量大，形成了强烈的燃烧带，而在两个风口之上的区域，则由于空气量少而形成所谓“死区”A。此外，来自风口的空气流股，因焦炭块的阻力而逐渐失去动能，难于深入炉子中心，因而在炉膛截面的中心区域出现“死区”B。所以，在冲天炉风口区域的炉膛截面上，空气及其与焦炭反应后所生成的炉气，无论沿炉膛四周或炉子径向
中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二） 增碳率的控制和增碳剂的使用 对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。 灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但石墨形态
却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。 碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之
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特殊过程及关键工序控制程序 版本D修订 0 1.目的 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部(项目部)在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。 3 术语解释 一般过程:是指按常规管理其质量较易控制的过程。 关键工序:是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。 4.职责 技术质量部 技术质量部是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。 对直营公司(项目部)针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案(措施)实施情况进行监督、检查。 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。 直营公司、事业部(项目部) 编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案(措施)，实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。 5.工作程序 特殊过程及关键工序的确认原则 关键工序的确认原则 a.影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b.影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。 c.影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。 d.影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。 特殊过程的确认原则 a.产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序;
冲天炉熔炼工艺规程 1、范围 本规程规定了冲天炉熔炼的炉料准备、装炉、炉前控制、质量控制、熔炼球铁、修炉和修包。 本规程适用于冲天炉熔炼灰铸铁和球墨铸铁。 2、炉料准备 2.1、焦碳 2.1.1焦碳块度：底焦100mm~150mm、层焦大于60mm。焦碳应分类存放。 2.1.2焦碳的硫分含量小于或等于1.0%，灰分含量小于或等于1 3.5%，水分含量小于或等于5%。2.1.3焦碳应存放于棚内，不应受风、雨、雪等侵蚀，不应混有其它物质。 2.2金属材料 2.2.1金属炉料的长度不大于熔炉加料口处最小直径的三分之一，重量在25公斤以下。 2.2.2废钢表面应干燥、清洁、无严重锈蚀、无泥砂杂物，不应有密闭容器。重量在0.10公斤~5公斤、厚度小于1mm的应打包。 2.2.3生铁屑应压块使用，块度约φ155mm×60mm，重约7公斤。 2.2.4加入炉内的硅铁块度应小于70mm，最小不小于20mm，铁合金应避免潮湿。 2.2.5严禁危险物及其它有害物质混入炉料。 2.3孕育剂和球化剂 2.3.1硅铁含硅量及球化剂的硅、镁含量应符合标准。 2.3.2硅铁和球化剂应存放在干燥处，防止受潮。 2.3.3硅铁粒度为3mm~8mm，粉状硅铁和粉化球化剂不能使用。 2.4熔剂 2.4.1各种熔剂块度20mm~60mm，最大块度不大于80mm。 2.4.2石灰石中氧化钙不低于85%，不应混有泥土、砂石等有害杂质。 2.5耐火砖及点火木材应符合标准规定。 2.5.1耐火砖不应有疏松、裂纹、不合格的不能使用。 2.5.2耐火砖应放在棚内。 2.5.3潮湿木材和刨花不能使用，长度应小于500mm，高和宽应小于200mm。 3、装炉 3.1炉底、炉壁烘干后，铺上刨花，再装入木材，然后打开风口，点火。加入底焦总量的40%~60%，，
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
欢迎阅读 特殊过程及关键工序控制程序 版本D修订 0 1.目的 1.1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 过程各3 4. 情 )，5. 5.1.1?关键工序的确认原则 a.影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b.影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。 c.影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。 d.影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。 5.1.2 特殊过程的确认原则
a.产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序; b.产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序; c.产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。如:基础灌注桩、地下室防水、钢筋焊接、预应力结构、大体积混凝土工程等。 5.2?关键工序及特殊过程的施工控制 5.2.1?关键工序的施工控制 a.项目部应在《施工组织设计》中明确界定关键工序。针对确定的关键工序编制作业指导书， b.施 c. a.并填 工作经历、资格的确认等) ④特殊过程应使用专项施工方案、技术交底、图纸会审方式程序进行控制。 b.特殊过程实施过程中，质量检查员必须在现场进行持续旁站监控，确保施工质量满足规范及标准要求，并填写特殊过程主要技术参数旁站监控记录。 c.特殊过程因人员、机械设备、材料等条件的变化或发生问题时，项目部技术负责人应及时组织重新鉴定，并形成记录。
d.特殊过程的确认依据是工艺标准，并由项目技术负责人填写特殊过程能力预先鉴定记录，报直营公司工程技术部门鉴定后方可正式施工。 6 引用、相关文件 6.1《质量管理手册》 6.2《记录控制程序》 6.3《人力资源控制程序》 6.4《检验和试验控制程序》 6.5 7
1.炉料准备 1.1各种炉料要经检查部门根据《冲天炉用原辅材料技术条件和验收规范》 （Q/B06-04-D1-1-2003）检验合格后方可使用。 1.2材料的块度，外观等应符合下列规定； 1.2-1焦碳块度 底焦：120-200 mm 层焦：100-200 mm,允许搭用10-20%的50-80 mm小块焦。 1.2-2石灰石表面要清洁，块度为30-50mm. 1.2-3各种炉后加入的合金块度： 硅铁：30-80 mm 锰铁：30-80 mm 钼铁：30-80 mm 1.2-4孕育剂粒度： 75孕育硅铁：2-6 mm 随流孕育剂：0.2-0.7 mm 孕育剂使用前必须燥干。 1.2-5点火木柴的长度不得超过炉膛直径的三分之一。 1.2-6金属炉料每块长度不得超过300 mm,宽度不得超过250 mm, 厚度不得超过 100 mm.生铁，回炉铁每块重量不得超过25 Kg，废钢每块重量要小于 8Kg其中小于0.25 Kg的只允许搭用20%。 1.2-7废钢必须清除油污，不允许有杂质和合金钢混入，锈蚀严重的必须经除锈 后方可使用。 1.2-8废钢以A3钢为主，含铬量不大于0.2%。 1.2-9树枝状的回炉铁，浇冒口及芯骨必须敲到小于120x80x40mm后方可使 用以免搭棚。 1.3 严禁危险品和有害夹杂物（如废弹壳，油漆，胶皮等）混入炉料。 2. 修炉
2.1 每次搪炉时应仔细检查炉壳是否变形，挂铁焊缝开裂，是否渗漏等情况。 2.2冲天炉修搪前必须清炉。清炉前要在加料口设置好安全防护罩才可进入炉 膛，清炉时应将炉壁上的残渣，残铁，干灰等清除干净。进行上述操作时，只允许顺着炉壁方向铲凿，不允许沿垂直炉壁方向敲打，以免震裂炉衬。 2.3清炉结束后，在需要修补部位涂上泥浆水，砌上红硅砖然后覆以硬白泥（成分见下表）并用木榔头打结实，确保修补紧实，平整光滑，无裂缝。 2.4冲天炉的炉膛尺寸,风眼尺寸和角度必须符合工艺要求. 熔化带炉膛直径:1400 mm 主风口炉膛直径:1100 mm 第一排: ф35 mm x 8 x 5° 第二排: ф60 mm x 8 x 10° 第三排: ф35 mm x 8 x 10° 第四排: ф30 mm x 8 x 10° 2.5修炉底 冲天炉熔化带以下区域修补好以后，关上炉底门，用耐火泥将炉门上的缝隙填塞好，然后铺上一层厚度为50-70mm的炉渣或干砂使之容易透气，接着用型砂逐层打紧，为保证炉底不漏铁水和停炉后容易打落，一定要拍打的均匀，避免铁水由边缘渗漏。此外，炉底和过桥必须有5°左右的倾斜角度，后炉和过桥处必须认真修搪，确保平滑连接。 2.6修小前炉，过桥，出铁口，出渣口及出渣槽 小前炉的修筑参照熔化带以下区域的修补。残渣残铁要铲凿干净，尤其是钻到缝隙中的残铁要彻底清除。清理完毕后，刷上一层泥浆水然后用捣打料进行修补修补好后铺上一层老煤粉，等稍干后刷上一层黑涂料，防止铁水
冲天炉熔炼安全操作规程(新 编版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0534
冲天炉熔炼安全操作规程(新编版) 1、操作工必须掌握冲天炉熔炼的生产技术和安全技术操作规程，注意安全用电和加强自我安全防护意识。上班前不准喝酒和操作中吸烟。使用好劳保用品。 2、冲天炉在开炉前，必须清除炉坑周围障碍物。工作场地，炉前坑和炉底部不得有积水及明水；不准堆放易燃、易爆、易碎、腐蚀有毒物品。非生产人员（外来人员）杜绝入内与操作人员聊天或滞留熔炼现场。 3、检查上料地车、扒车、行车、钢丝绳、链条和各种吊具，电器设备、电源等性能是否确保安全、可靠。检查鼓风机、抽水机、脱硫装置、除尘设备运行可否正常。 4、检查炉底，炉底立柱，前炉和后炉炉门，前炉盖，堵孔泥塞装置和风眼盖等部份确保牢靠或密封。修炉时注意重物坠落伤人，
注意检查照明线路、电风扇、风镐等电动工具的安全绝缘性能。 5、检查大小铁水包、出铁槽、出渣槽、浇口杯和各种开炉用具是否符合生产技术和安全技术要求。确保其修好、修牢烘干和备齐达到使用性能良好。 6、出铁前，铁水包应对准出铁槽放正、放稳。出铁水时操作人员（炉前工）必须站在出铁槽侧面操作，并穿戴好工作服、防护眼镜、安全帽、防护手套、劳保鞋等劳保用品。出铁完毕准确堵塞出铁口堵紧防止漏水。（泥塞要符合质量要求，防止堵后因泥塞发裂而发生漏水现象）。 7、铁水包内装满铁水高度不得超过铁水包上口边缘以下150mm，同时根据浇注产品重量合理选择使用铁水包大小及规格。并观察铁水包侵蚀情况，包壁腐蚀. 6.严重须及时更换或处置。 8、视炉内情况及时出炉渣和防止炉渣喷溅伤人；按时出铁水，出铁水时操作工应站在侧面出铁水和防止铁水飞溅伤人。注意观察炉内炉气变化情况和前炉气压情况，视其情况指挥予以调节。当检
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 目录 1、中频炉特点及主要技术参数 2、中频炉筑炉工艺 3、中频炉新炉衬启熔工艺 4、中频炉冷炉及冷炉启熔工艺 5、中频炉炉衬耐火材料使用寿命情况 6、中频炉熔炼工艺 7、我厂中频炉应用存在的问题
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 第一部分中频感应电炉基础 1．1感应电炉的基本原理 法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当通过导电回路所包围的面积的磁场发生变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。 感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。 在感应电势作用下，被加热的金属表面层产生感应电流。电流流动时，为克服金属表面层的电阻而产生焦耳热。 感应电炉就是利用这个热量使金属加热熔化。 1．2中频感应电炉的特点 在感应炉内，被熔化的金属由于受到电磁力的作用，产生强烈的搅拌力，这是感应电炉的特点。 在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金迅速熔化，铁水化学成份和温度均匀。如果电磁搅拌力过大，使金属表面旋速过高，金属液强烈流动，冲刷炉衬，使炉衬侵蚀加快，同时还使铁水氧化。这一点操作时非常重要。设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。这就要求在不生产时，限定铁水量，限定送电功率。 1．3铸造一厂灰熔车间中频感应电炉的主要技术参数 炉子有效容量：8吨 额定中频感应功率：6000KW 熔比率：10t/h 逆变器输出电压：2800－3000V 逆变器输出额率：200－280HZ 变压器输入电压：10KV 进水压力：0.6Mpa 进水温度：≤35℃