一、车间设计的基础材料
1、相关名词:
①车间：在企业内部，独立完成某个工序or生产某件产品的单位。
②设计：在完成某项工作前，预先制定的方案or图样。
③涂装车间：是将涂料涂覆与被涂物表面上，制成满足特定质量要求的施工场所。
④涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设，扩建or技术改造前的全面规划工作。（规模、生产工艺、设备、人员、面积、经济投资等）。
2、现代涂装车间的特性、设计内容及过程
⑴现代化涂装车间的特性
①有工业化水平高、自动化程度高的涂装设备。（保证涂层质量和产量）
②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理；
④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理；
⑵涂装车间设计的内容：包括六大部分
①涂装工艺设计（包括设备造型与计算）。②厂房建筑设计
③给水与排水设计④通风采暖设计⑤供热设计⑥供电照明设计
⑶涂装车间设计过程
3、“五气”动力用量及使用点（水、电、蒸汽、热水、压缩空气、煤气、天然气、燃油等）；
4、涂装车间的特点：
⑴管沟线路复杂；⑵有害气体多，具有易燃易爆特点；
⑶动力消耗大；⑷处于高温、高湿环境；⑸粉尘污染严重。
5、车间生产任务：通过上级下达设计任务书得到，详述车间生产的目的和任务。
1）说明涂装车间与相邻车间的关系，工作由哪儿来到哪儿去。
2）说明涂装车间所承担的任务内容、范围。
3）说明产品or零件的结构特点及对涂层的质量要求，确定质量标准，明确被覆零件的涂装涂装工作量大小，明确年产量等。
6、生产纲领：是车间在单位时间内（年、月、日）分工种的任务指标。
单位：表面积（m2）or 重量（t）。
通常所说的生产纲领既是被涂零件的年生产纲领（年产量）。
设计基础数据的内容包括：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。
7、计算一生产节奏：是平均的生产节拍，即每件产品（or每个吊具）间的间隔时间，or 生产单件产品需要的时间。可用下式计算求得：
式中：t—生产节奏，分钟/件
—年生产任务，套/年（年生产纲领）
—每套产品的涂漆件数
ρ—合格率，%
T—年时基数，小时
e—设备利用系数（or称开工率），涂装设备的利用系数
一般为80~85%（发达国家>90%）
注：生产节奏是涂装车间设计的重要基础数据，可根据它和每套产品的涂装工件量大小来选择涂装车间的生产方式（批量or流水生产方式）和涂装工序间的运输方式。
二、设车间设计的阶段和内容、原则
8、涂装车间设计是一项复杂的综合性的工作，是车间进行基本建设、扩建or技术改造前的全面规划工作。车间设计包括六大方面的内容，（即：工艺（设备）设计、厂房建筑设计、通风采暖设计、供排水设计、供电照明设计、动力设计等。）为了避免考虑不周而造成返工，保证工程顺利的进行，设计工作常常是分阶段进行的。
9、涂装车间设计的程序：
设计的前期工作→项目建议书→可行性研究分析→初步设计→施工图设计
10、涂装车间的生产组织形式有：
1）综合车间。2）单一工段。3）多工段。4）涂装车间。
11、设计原则的确定
为使涂装车间设计能充分体现先进，合理，经济，可靠的原则，在进行方案设计之前，必须根据前述的资料确定设计原则。
1.涂装工作的布点
2.工艺水平
3.能源政策
4.材料选用
5.涂装公害的防治
6.近期和发展远景的关系
三、表面处理工艺设计
12、涂装工艺设计通常分为以下四个阶段：
第一阶段：明确涂装目的（即涂装标准or等级），查清涂装时的条件（底材种类）。
第二阶段：选择性能和经济上适宜的涂料。（与零件底材相配套，达到涂层性能要求，且与涂装条件相适应。）
第三阶段：根据涂装场所，被涂物形状、大小、材质、产品、涂装品种及涂装标准选定适宜的涂装方法。
第四阶段：根据涂料，底材，涂装环境，涂装方法，资源利用，污染等制定多种方案进行比较，通过价值工程计算，最后选定作业条件。
13、涂层的分类：
⑴高级装饰性涂层(一级)
特点: 表面平整，色泽鲜艳，光亮如镜，涂膜坚硬，耐候性好。DOI（鲜映度）=0.9~1.0，S.S（耐盐雾）>1000h，δ（涂层总厚度）>100μm。一般由底漆---中间涂层---2~5
道面漆---抛光打蜡等工序
主要产品：高级轿车车身，钢琴，高级家具，家电等。
⑵装饰性涂层：（二级）
特点：装饰性、平整性较一级稍差，有细小的缺陷，但漆膜的机械性能，耐候性等较高。
DOI=0.3~0.5，S.S>500h，δ>55μm。一般1 道底漆，2~3道面漆配套组成。
主要产品有：载重汽车车身，自行车，机车等。
⑶保护装饰性涂层（三级）：
特点：以保护性为主，装饰性次之。应具有良好的耐蚀性，耐候性，耐潮湿性。S.S>500h，δ>50μm。一般由一道底漆加1~2 道面漆配套而成。产品主要有工厂设备，集装厢。
⑷一般保护性涂层：
特点：一般防护腐蚀用，对装饰性无要求。一般涂1~2道漆，厚度为20~60um。用于外观无要求，使用条件不十分苛刻的制品。
⑸特殊保护性涂层：
特点：对物件起特殊保护作用的涂层。如：绝缘，耐酸，耐碱，耐化学试剂。此外，还有美术装饰性涂层（锤纹，键纹，冰纹）以及特种功能涂层（示温，夜光等）
14、名词解释
（1）空气喷涂法：靠压缩空气的气流及涂料雾化，并在气流的带动下，涂到被涂物表面的一种涂装方法。
（2）高压无空气喷涂：靠密闭容器内高压泵压送涂料，获得高压的涂料从喷枪小孔中喷起时，速度非常的高（100m/s）随着冲击空气和高压的急速下降，涂料内溶剂急剧挥发，体积骤然膨胀而分散雾化，高速地涂在被涂物上。
（3）静电喷涂：原理：接地的工件为阳极，涂料雾化器or电栅作阴极，接上负高压电，在被涂物和涂料雾化器间形成高压静电场，在阴级产生电晕放电，使喷出漆滴带电，并进一步的雾化，按同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴在电场作用下，沿电力线的方向被高效地吸附在被涂物的表面上。
（4）电泳涂装：电泳涂装原理：利用电泳原理进行涂装，将被涂物浸于水溶性涂料中，作阳极（or阴极），另设一与其相对应的阴极（or阳极），在两极间通直流电，靠电场作用，水溶性涂料中的带电胶体粒子发生定向移动，使涂料涂布在被涂物的表面的一种涂装方法。（5）粉末涂装：用喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
（6）阳极电泳：涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳。
（7）阴极电泳：涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阴极电泳。
（8）电化学除油：利用电解原理，除油速度较碱式高几倍，但由于H2产生，阴极除油易产生氢脆现象
（9）喷丸（砂）：利用高速飞行的砂子，撞击工件的表面，从而使表面除去毛刺，锈迹，高温氧化皮，旧涂层，飞边和焊渣等。（利用砂料的冲刷，切削作用）。
（10）化学脱脂：通过碱或碱性溶液、表面活性剂的皂化和乳化作用清除电镀零件表面的油脂的过程。
15、影响脱脂的工艺因素：脱脂温度、脱脂时间、机械作用和脱脂剂四个因素。
16、磷化处理：是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。涂装前磷化采用薄膜的原因：
①薄膜磷化积累率低，力学性能好。
②薄的磷化膜吸涂料量少，易获得外观光亮平整的涂膜。
③薄膜磷化与电泳涂装工艺配套性好。因为磷化膜本身电阻较大，膜太厚，电阻太大，影响电沉积。此外，薄的磷化膜在电泳时溶解量小，对电泳槽液的稳定性比较有利。
④薄膜磷化处理时间短，处理温度不高，可使生产设备长度大为缩短，可大量节省能耗和原材料消耗。
四、前处理设备构成及要求
17、前处理设备：主槽、辅槽、加热系统、循环系统、通风系统
18、浸渍式前处理方法：是将工件浸泡在盛有槽液的表面处理槽中，经过一定时间的化学反
应来完成除油，除锈，磷化等工序。
19、槽液加热的方式：直接蒸气加热、间接蒸气加热、电热管加热、槽外加热（多数磷化槽
加热采用）
20、槽液搅拌方式：依据方式不同分为：机械搅拌、槽液循搅拌、压缩空气搅拌
21、溢流装置的作用：a.控制主槽中的槽液的高度 b.排除飘浮物
c.保证槽液的不断循环（设有循环搅拌装置的才有此功能。）
五、前处理辅助设备
22、磷化渣的产生：伴随着磷化膜的生成，磷化沉渣也产生，这是不可避免的，因为钢板上溶解下来的铁只有一部分能参与成膜，另一部分必然会被氧化成三价铁，与磷酸根结合形成不溶性的磷酸铁从溶液中析出。此外，由于磷化液配比控制的不当，还会导致过量的磷酸锌沉淀出来,形成渣的一部分。
23、磷化渣的危害：磷化渣在溶液中含量过高：
①就会附着在工件上，影响涂膜的性能。
②沉渣被带入电泳槽，会破坏槽液的稳定性，特别对超滤器使用寿命影响很大。
③对于喷射系统，沉渣过多，易造成喷嘴堵塞。因此，要求溶液中磷化渣含量不超过一定量。
24、常用的磷化除渣装置：
（1）沉降塔（2）旋液分离器（3）斜板沉淀器（4）带式过滤器（5）板框压滤机
（6）联合除渣系统
25、联合除渣系统（图1）
上述几种沉渣分离装置中，由于沉降塔、旋液分离器、斜板沉淀器的渣和槽液仍旧同处于一个槽内，只能得到渣浆，含水率很高，一般都大于90％，从环保排放及减少槽液浪费的角度考虑，还需要进一步浓缩。所以，实际生产线上的连续出渣系统均是将它们与其他除渣形式联合，并将其串联于槽液的循环管路上。如图是斜板沉淀器、沉降塔、板框压滤机组合，
是三级分离浓缩，得到含水量最少的渣饼而排除。
26、热油分离器（图2）
将含油脱脂液送入热油分离器，进行加热使表面活性剂与油污分离而破乳。油飘浮到槽的液面，经置于表面的吸油回收集送至储油槽。而脱油后的工作液经液位表面下的挡板，除去较重一些的沉淀物，返回脱脂工作槽。
27、喷丸（砂）除锈系统（图3）
双室喷丸缸的工作过程
1.关闭阀2，4，5，6。打开阀1，装入弹丸。装入上室的弹丸由于自身重量压开，自动进入阀3，掉入下室，直到添满．
２.关闭阀1，阀3由于弹力作用而自动关闭。
３.打开阀4，引入压缩空气，再打开阀2，便可进行喷丸操作。
4. 在下室弹丸将要用完时，打开阀1,装弹丸,此时,由于下室有压缩空气压力顶住阀3而不被打开，弹丸无法掉入下室，上室装满面后，打开阀6，使上室的压力增加，当上室的压力加上弹丸的重量大于下室的压力时，上室的弹丸将压开阀3进入下室，当弹丸全部落入下室时，在弹力的作用下，阀3自动闭合，这时关闭阀6，打开阀5，将上室的压缩空气放出。喷丸工作可连续进行。
28、喷淋式前处理设备组成及作用
主要结构：储备槽，泵，喷淋系统，通风系统及包裹喷淋系统的壳体等
通过式前处理喷淋设备：
1）储液槽：槽体容易取下列三种情况中的最大的一种：
①每分钟喷射量的三倍
②停止加料时，每小时工件液浓度下降不超过去1/4.
③停止加热时，每分钟液温下降不超过0.3℃。
槽体还设置有：附槽，挡渣板，排渣口，防水板和过滤网。
2）设备的壳体：为一整体结构，形状如一封闭隧道，两端留有门洞。
3）喷射系统：包括喷管，喷嘴和水泵。整个喷射区的图样应连续完整无空档，保证工件的表面能均匀的接触到处理液。喷管和喷管，喷嘴和喷嘴之间的距离为250-300应交差排布。喷嘴与工件的距离≤250mm
4）加热装置：与浸渍设备相同。
5）通风装置：作用：①设备进出口抽风，防止喷射区内槽液蒸汽扩散到车间内；
②在表调和磷化间送风，在磷化后抽风，用于抑制磷化酸雾出现的不良影响。
六、前处理设备计算
29、浸渍处理设备
计算二1.固定槽
长度：L1=L+2(L1+L2+L3+D) ————（１）
式中：Ｌ：工件的最大长度(mm)；
Ｌ1：槽壁衬里距加强筋的距离(mm)；
Ｌ2：加热器距槽壁的最小距离(mm)。一般取80~~150mm
Ｌ3：挂件距加热器or槽壁衬里的最小距离(mm)。一般取Ｌ3≥３００mm Ｄ：加热器外径(mm).
宽度：Ｂ＝b+2(b1+b2+b3+D) ————（２）
式中：
ｂ：工件的最大宽度(mm)
b1：槽壁衬里距加强筋外沿的距离(mm)
b2：加热器距槽衬里的最小距离(mm)，一般取８０～１５０mm
b3: 工件距离加热器的最小距离(mm)，一般取：固定式：b3≥300mm，
通过式：b3＝150~200mm。Ｄ：加热器外径(mm)
高度：H= h+h1+h2+h3+h4 —————（3）
式中：H：挂件的最大高度(mm).
h1:浸渍槽底面最高点与底座最低点之间的距离。(mm)
（h1与底面断面形式和底座尺寸有关，应根据具体情况而定）
h2:最大高度的工件距槽底（槽底最高点）的最小距离(mm)。
一般取：h2＝200~400mm,对磷化槽的h2可适当加大。
h3:最大工件高度浸没在槽液中的最小深度(mm)，一般取：h3＝100~~200mm. h4:槽沿距液面的距离(mm)，一般取h4＝150~200mm
计算三2.通过式浸渍槽
①通过式浸渍槽的长度：L = l + 2×l1 + l2—2×R×sinα ---（1）
式中：l：工件的最大长度(mm)；
l1:悬挂输送机垂直弯曲段的水平投影长度(mm)l1取值按Ｐ6４表3-1-3所列各式计算。
如升角α=30°时，
l1=1.7321h’+0.5358R； h’=H2-H1；
H1=h+h1+h2+h5；（挂件在最底位置时，悬挂输送机的轨顶标高）
H2=H+h+h6+h5+ R（1-cosα）；（挂件在最高位置时悬挂输送机的轨顶标高）
l2：悬挂输送机所需的水平长度(mm)。
l2＝V·t－0.0349Rβ
V：输送机的速度(mm/min). t：前处理工件的处理时间(min)
β = arccos ( 1 - h3 / R ) （度）
②通过式浸渍槽的槽宽:（同固定式槽宽一样）
B=b+2(b1+b2+b3+D) ——（２）
注：工件与加热器的最小距离：b3=150~200mm（固定式为≥300）其余与固定式相同。
③通过式浸渍槽高度：（同固定式）
Ｈ=h+h1+h2+h3+h4 ——（３）
式中：h1=200~~240mm（槽体底座高度）
h2=200~~250mm( 最大高度挂件距槽底的最小距离)
h3＝100~200mm(最大高度挂件浸没在槽液的最小深度)
h4 =150~~200mm(槽沿距液面的高度)
还应当注意的两个高度参数：
h5=700~1500mm（最大高度的挂件顶部至悬挂输送机轨顶的距离）。
h6=100~150mm（最大高度挂件底部至槽沿的最小距离。）
计算举例：
例：某车间采用固定式除油除锈“二合一”浸油槽（无搅拌装置）其槽液的主要成份是
硫酸和烷基苯磺酸钠，槽液工作温度为70-75℃．处理时间10分钟，生产量为86米2/小时，
挂件的长宽高为3626×556×1250毫米。槽液采用0.3Mpa(表压)的饱和蒸气用蛇管(φ60
毫米)加热器加热。计算浸渍槽的尺寸。
解：1、槽体长度的计算
根据(3)式 L=l+2(l1+l2+l3＋D)
考虑在固定式浸渍槽的宽度方向上设置加热器，因此，式中l2=D=0；取l1=192毫米；
l3=300毫米，则 L=2626+2(192+300)=4910(毫米)
2、槽体宽度的计算
根据(4)式 B=b+2(b1+b2+b3+D)
取b1=192毫米；b2=100毫米,b3=300毫米，则 B=556+2(192+100+300+60)=1860(毫米)
3、槽体高度的计算
根据(5)式 H=h+h1+h2+h3+h4
考虑浸渍槽底座、壁厚及衬里等取h1=370毫米；h2=300毫米；h3=150毫米；h4=150
毫米，则
H=1250+370+300+150+150=2220(毫米)
由此可得固定式浸渍槽的外表尺寸为： 4610×1860×2220毫米。
计算得到槽子的外形尺寸为4610×1860×2220 mm
得到槽体的容积：V=4.61×1.86×2.22=19.04M3
下面来较验该尺寸是否满足生产纲领86m2/h;需要：
依题：工件处理时间为１0分钟，取工件入槽的辅助时间为2分钟，可进行下列计算：
①槽子日装载次数＝每日实际生产时间／（处理时间＋辅助时间）
=7.50×60 / (10+2)=38次
（实行一班制，除去设备的维修时间，实际生产时间为7.5h）
②槽子每次的处理量＝每日处理 / 每日装载次数
＝８６× 7.50 / 38
= 16.97 m2/次
③槽液的处理效率：一般取0.8~1.5 (查表)
这里取1.0（m2/m3）
④槽液的体积＝每次处理量 /槽液的处理效率
＝16.97/1.0=16.97m3
⑤槽子的台数＝日处理量×(1+返修率)／（槽子体积×日装载次数×槽液的处理效率）
＝86×7.5×(1+10%) / (19.04×38×1.0)
=0.98台＝１台
⑥槽子负载率＝日处理量 /（槽子体积×日装载次数×槽液的处理效率）
＝８６×7.5 / (19.04×38×1.0) ×100% = 89%
注意：槽子的负载率一般在70～80％之间。
由于生产组织的原因。设备不可能处于100%的满负荷状态，
现计算的负载率为89% 也基本上适合要求，
若要留有余量，可适当增大尺寸。
七、喷漆设备构成,液力旋压喷漆室
30、空气喷涂设备组成：喷枪、油漆加压桶、油水分离器
高压无空气喷涂设备组成及作用：①高压喷枪：从蓄压过滤器中引出。
②高压泵：提高漆料的压力③蓄压过滤器：将提高压力的涂料引入其中
31、喷漆室的作用及设计原则
①作用： 1）防止漆雾飞散 2）捕捉回收漆雾
3）清洁车间，防止污染 4）防火、防爆保证安全
②设计喷漆室的原则：（要求）
1）能最大限度地捕捉和回收漆雾。
2）能有效地防止漆雾飞散到车间其它的地方
3）注意防火、防爆。（电机、电灯均应防爆。）
4）安装送风、排风系统。
5）操作者应在喷漆区外，且有新鲜空气的地方操作。
6）应有充足的光线，保证良好的视野。
32、喷淋式喷漆室结构及其优缺点
喷淋式喷漆室：将喷漆过程中产生的漆雾用喷射的水滴来回收。
结构组成：室体、喷嘴（喷出水滴）、气水分离器（导流板）、排风装置。
【喷淋式喷漆室的过虑效果，关键是喷淋系统。一般为增长对漆雾的清洗时间，可设置２～３排喷嘴。每排喷嘴用挡板隔开，使气流曲折流动，喷嘴的间距为150 ～ 200mm】
优点：灵活性大，不受结构的限制。缺点：喷嘴易堵塞，清洗的工作量大。
33、水帘式喷漆室结构及其优缺点
水帘式喷漆室：是用密实的水帘（水幕）来清洗（捕捉）回收漆雾。
结构包括：室体、淌水板、注水管、气水分离器、排风装置
优点：室壁不易被污染，处理漆雾的效率好。
缺点：用水量大，产生废水较多，且水帘使室内的湿度增加，不适合装饰性高的涂层。
水帘式喷漆室图（4）
34、液力旋压式喷漆室的结构（不考图考结构）
1-全宽度格形地板 2-可调节挡风管 3-供风装置 4-轮廓顶板 5-照明装置
6-排风装置 7-玻璃壁板 8-排渣门 9-循环水管 10-动力清洗管 11-溢水底板
八、喷漆设备计算
计算四
35、计算过程：喷漆室（主要计算喷漆室的尺寸）
通过式：
①长度：（与工件的输送速度v和工件的喷涂时间t1有关，t1与工件喷涂面积F有关，当喷枪选定以后，单位时间内喷涂的面积即可确定。）
L = Ｖ×t1 + 2×l1
= Ｆ×V ×t + 2×l1 (4)
式中：F---挂件的最大喷漆面积（m2）
Ｖ---悬挂输送机的移动速度（m/min）
t----喷枪喷涂1m2表面所需的时间（min/m2）
l1----挂件至出口的距离：l1=0.6~~0.8m
②宽度: B=b + b1 + b2 + b3 (5)
式中： b1=0.5~~0.65m（横向抽风通过式喷漆室）
b2=0.5~~0.85m (工件外沿至漆雾过滤器之间的距离)
b3----为过滤器宽度，（在计算宽度时，可先取b3=1m，待过滤器长度确定以后，
再根据过滤器横截面积上允许的空气的流速的对b3校核。）
③高度：
Ｈ = h + h1 + h2 (6)
式中：h1=0.6~~1.0m (工件的底部面积较大时，取1.3~~1.6m)
h2=0.7~~1.5m
④门洞尺寸的计算（增加了密闭性减少了漆雾量）
门洞的宽度： b0 = b + 2b1 (7)
式中：b 为挂件的最大宽度。 b1:挂件与门洞间距。取b1=0.1~0.2m
门洞的高度： h0 = h + h1 + h2 (8)
式中：h 挂件的最大高度。
h1:挂件的下端至门洞底边的距离。取h1=0.1~0.15m
h2
⑤操作口尺寸计算：
通常依据喷漆室的类型及操作方便来确定，一般在保证操作方便的前提下，宜减少操作尺寸。推荐尺寸：长：0.12~0.16m 宽：0.18~0.22m
九、静电喷涂设备与计算
37、静电喷涂设备组成：静电喷枪；高压静电发生器；供漆装置；安全装置；静电喷漆室
38、静电喷枪：手提式静电喷枪、旋杯式静电喷枪、圆盘式静电喷枪
39、高压静电发生器的特点：由升压变压器、整流回路、安全回路等组成。具有直流电，高电压（30-120kv），小电流（<500μA），微功率的特点，（以保证操作稳定和安全，防止强烈的火花放电现象。）
40、安全装置：是静电喷漆设备重要的组成部分，人身和设备的安全的保证。
安全装置主要包括：
①设置限流电阻：高压静电发生器和静电喷枪内．
②设置自动放电器：用于除去断电后静电喷枪上残留的电荷。
③设置安全联锁机构：供漆装置，静电装置，通风装置，三者驱动设备之间以及静电喷漆室大门之间的信号联接和进行保护。
④设置安全防火装置：供漆管进入喷室时，不应触及按地的导电构件，以防发生静电起火现象，通常对供漆管进入喷漆室的部分采用尼龙管绝缘保护。
41、静电喷涂的计算
计算五通过式计算：
长度：宜采用如下的经验式。 L = 1.5~2m (一个喷枪时)
多个喷枪时；应考虑各枪之间的距离： L = l1×(n-1)+2×l2 (12)
式中：
l1 --- 各静电喷枪之间的距离，其取值是
当喷枪布置在输送机两侧时，取 l1=0.4~0.5m
当喷枪布置在输送机的一侧时，取l1=0.6m.
l2 --- 静电喷枪与室体两两端的距离，取l2=1.5~2m
n --- 在长度方向上静电喷枪上安装的个数。（此值应根据工件外形尺寸来决定）
宽度：
B = b + 2(b1 + b2 + b3) (13)
式中： b: 挂件的最大宽度；
b1: 挂件与喷枪的距离，取b1=200~~300mm.
b2: 静电喷枪的长度（按投影计算）一般取b2=0.35~0.45m
b3: 静电喷枪的末端的导电部分与室体侧壁的距离，依据操作是否进入喷漆室调节喷枪而定，一般取b3=0.8~1.3m
高度（按下述的经验公式计算）：
H = h + h1 + h2 (14)
式中： h：挂件的最大高度
h1: 挂件顶部至室顶的距离，取h1=1~1.2m
h2: 挂件底部至喷漆室地坪的距离，取h2=0.7~1.0m.
门洞的尺寸：
门洞宽：b0 = b + b1 (15)
门洞高：h0 = h + h3 + h4 (16)
式中： b1：挂件与门洞的间距，取b1=0.1~0.2m
h3：挂件底部与门洞下边的间距；取h3=0.1~0.15m
h4：挂件顶部至门洞上边的间距，取h4=0.08~0.14m.
计算举例：
例：某车间采用静电喷漆法喷涂工件表面，其最大生产率为90米2/小时，挂件的最大外形尺寸为720×420×800毫米；悬挂输送机速度为1.2米/分；试计算若在悬挂输送机两侧分别固定布置静电喷枪时，静电喷漆室的尺寸和门洞尺寸。
注：最大生产率一般小于60m2/h，选一把喷枪。因为每支喷枪的最大生产率大约只有50~~60m2/h。
解： (1)室体长度计算
由题意可取喷枪个数n=2，l1=500毫米，l2=1500毫米．根据(12)式
L= l l (n－1)+2l2 =500× (2-1)+2×1500=3500毫米
(2)窒体宽度计算
取b1=200毫米，b2=400毫米，b3=1000毫米，则根据(13)式
B=b+2(bl+b2+b3)= 420+2(200+400+1000)=3600毫米
(3)室体高度计算
取h1=800毫米．h2=800毫米，则根据(14)式
H=h+hl+h2 =800+800+800=2400毫米
(4)门洞宽度计算
取b1=100毫米．则根据(15)式
b0 =b+2b1=420+2X100=620毫米
(5)门洞高度计算
取h3=100毫米，h4=80毫米。则根据(16)式
h0=h+h3+h4=800+100+80=980毫米
43、粉末静电涂装设备的组成：
a. 高压静电发生器(与静电喷漆一致)
b. 粉末静电喷枪（与静电喷漆喷枪有本质上不同）
c. 供漆装置。
d. 喷漆室。
e. 粉末回收装
44、粉回收装置：
（1）为什么要回收粉末？
粉末涂装的上粉率随工件大小、形状，粉末特征和涂装条件等变化。一般实生产中，粉末的利用率只有35~~70%而且粉末的价格比较贵，必须回收利用。
（2）粉末的回收装置的形式：
有：重力沉降式；惯性分离式；旋风分离式；布袋分离式；旋风—布袋分离窜联式。45、粉末静电喷涂的设备计算：
计算六
2）通过式喷粉室：
长度（为经验公式）： L = 500n + 1500 （mm） (19)
式中：n: 喷枪的数量。
（喷枪的间距约为500mm，1500mm间距可有足够的尺寸安装其它的装置，如送风装置等）
宽度： B = b + 2(b1 + b2 + b3) (20)
式中： b: 挂件最大宽度； b1: 挂件与喷枪的间距，取b1=200~250mm
b2: 喷枪的长度，取b2=350~450mm. b3:喷枪与喷粉室内壁间距
如果是单侧布置喷枪，则有b4:喷粉室吸风侧与挂件的间距，取b4=500~1000mm.
高度：H = h + h1 + h2 (21)
式中：h1: 挂件底部与喷粉室地坪距离，取h1=800~1000mm
h2：挂件顶部与喷粉室顶部之间的距离，取1000~1200mm
③挂件的自转速度的计算：
1）利用悬挂传输速度ｖ和喷涂直径Ｄ来计算挂件的自转速度。
2）挂件自转速度： U = v / D (22)
式中：Ｕ：挂件的自转速度；（转/min）Ｖ：悬挂输送机的速度；（m/min）
Ｄ：喷涂圆的直径．（m ）
3）何为喷涂圆直径： 实际计算时可使用挂件具中心距Ｔc 替代喷涂圆的直径． ④计算举例：
例：某粉末静电喷涂车间采用环氧粉末喷涂工件，最大生产率为57.6米2/小时，挂件的最大外形尺寸为0.2×0.2×0.2米， 最大挂件的喷涂面积为 0.24米2，悬挂输送机的速度为1.6米/分，挂具的中心距为0.4米。试计算完成任务所需喷枪的数量，喷粉室的尺寸以及挂件的自转速度。(每支喷枪的喷粉量按0.13千克/分计算，环氧粉末涂料的密度为1.4千克/分米3，涂层厚度可按60微米计，上粉率取70％)。
解：1、喷枪数量计算
由题意知v=1.6米/分；F=0.24米2；δ=60微米；rp=1.4千克/分米3 ；Tc=0.4米；μ=70％，则总的喷粉量可按式(17)计算，即
千克/分
再根据式(18)，g=O.13千克/分，便可计算出喷枪数量。
故只需一支粉末静电喷枪即可
2、喷粉室尺寸计算
喷粉室的长度： 根据式(19)可以算得。
L=500n+1500 式中 n=1 所以 L=500+1500=2000毫米
喷粉室的宽度： 根据式(20)可计算出。
B=b+b1+b2+b3+b4 取b1=250毫米；b2=400毫米,b3=550毫米， b4=500毫米则 B=200+250+400+550+500=1900毫米
喷粉室的高度： 根据式(21)计算
H=h+h1+h2 取h1=800毫米，h2=1200毫米，则
H=200+800+1200=2200毫米
3、挂件自转速度的计算
取喷涂圆的直径D=0.4米，则根据(22)式
挂具的自转速度可取4
转
/分
例题说明：
若计算出的Ｕ为３.８转/每分（不是整数4）这时涂层可能不均匀．应调整输送机的传动速度。（实际操作比较困难）。
（工件的转度Ｕ转/分）Ｕ＝Ｖ／Ｄ＝Ｖ／Ｔc 即，每转一圈，工件恰好水平移动一个喷涂圆的直径距离，（也就是说一把喷枪它的喷射的范围，在设计时等于挂具间距Ｔc ）故，每一分钟的转的圈数应等于喷涂的范围，即喷涂圆的直径D or Ｔc 的整数倍，即Ｕ取整数最好，工件的周边喷涂量恰好均匀，获得的涂层也就均匀。
十一、阴极电泳设备
45、阴极电泳与阳极电泳相比具有以下的优点：
①因被涂物处在阴极，电泳过程中不产生阳极溶解，使涂膜的附着力和防腐性提高；
②基于阴极电泳涂料的漆基中，含有对底材具有阻蚀作用的基团（如含氮基团），使阴极电泳涂膜的耐腐蚀性显著地优于阳极电泳涂膜；
③阴极电泳涂料的泳透力高于阳极电泳，因而使被涂物的内腔和焊缝泳涂得更好；
④近10年中阴极电泳涂料的性能又有很大的改善，如厚膜阴极电泳涂料、锐边覆盖性能好的阴极电泳涂料等。
⑤阴极电泳涂膜的耐腐蚀性优于阳极电泳涂膜（5～6）倍。
46、电泳涂装设备包括：
①电泳槽、备用槽②槽液循环系统③槽液过滤系统
④超滤（UF）装置⑤电极和极液循环系统⑥温控系统
⑦直流电源及供电系统⑧涂料补给装置⑨电泳后清洗装置
⑩电泳涂装室（防尘罩）、电气控制柜等专用装置。
这十大系统（设备）与输送链、烘干室、强冷室等组成电泳涂装生产线。
47、电泳涂装的机理？
利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装过程伴随着电解、电泳、电沉积、渗透等四种化学物理作用组合而形成涂膜。
48、电泳槽的设计原则
主槽设计原则：
①槽子浸入工件要留有间隙。（以保证槽液较好的搅拌状态和最佳的极间距）
②槽底和转角都应设计呈流线型，应尽量消除液流的死角。
③槽子的体积（槽液的总容量）在满足各种要求的前提下应尽可能小（以缩短更新期和配槽投料资金，这对产量小时更重要。）
④槽液到溢流槽的落差最大不许超过150mm（一般为50mm以内）（以防起泡）
49、电泳槽液循环搅拌系统
循环搅拌的主要功能：
①均匀混合和防止颜料在槽中或被涂物的水平面上沉淀。
②槽液循环经过滤器，除去槽液中的颗粒状的尘埃和油污。
③保持槽液的温度均匀，通过使用热交换器，交换掉由涂装电能和泵工作的机械能转换成的热量。
④及时排除在电泳过程中在被涂物表面上产生的气体。
电泳槽液循环搅拌系统图5
50、电泳涂装过滤装置：
过滤器的作用：以消除槽液中尘埃颗粒（外界和被涂物带入的脏物）、凝聚颗粒（前处理带来的杂质与漆反应生成的脏物）及其他机械污染物。
51、槽液温度控制（冷却装置）：
槽液温度控制：冷却使用（7～10）℃的冷水，加热使用（40～45）℃的温水。
52、阴极电泳多段电压供电方式：图6
①对于连续通过式的电泳涂装，为了降低入槽段的电流密度，避免过于激烈的电解反应发
生，提高涂膜外观质量，入槽段应采用低电压；
②为了提高被涂物内腔的泳透力，在电泳过程中需采用高电压。
③所以，多个整流柜，多段电压供电方式已在电泳涂装中经常使用。
53、阳极液系统的构成：图7
由：阳极隔膜系统
极液循环管路
泵
极液槽
电导率和混浊度控制仪
去离子水供给管路
十二、电泳设备计算计算七
54
L = l + 2× l1 + l2–2×R×sinα
式中：l ---工件的最大长度(mm)
l1 ---悬挂输送机垂直弯曲段的水平投影长度（mm）
l1取值按表3-1-3所列各式计算。如升角α=30·时，
l1=1.7321h’+0.5358R； h’=H2-H1；
H1=h+h1+h2+h5；（挂件在最底位置时，悬挂输送机的轨顶标高）
H2=H+h+h6+h5+ R（1-cosα）；（挂件在最高位置时悬挂输送机的轨顶标高）l2 ---悬挂输送机所需的水平长度(mm)。
l2＝Ｖ·t－０.0349Rβ
Ｖ---输送机的速度(mm/min). t ---前处理工件的处理时间(min)
β = arccos ( 1 - h3 / R ) （度）
悬挂输送机垂直弯曲段的水平投影长度l1取值计算按表
②通过式浸渍槽的槽宽:（同固定式槽）
B=b+2(b1+b2+b3+D)
式中：b---工件的最大宽度；
b1---工件至电极间的距离；b1>150mm.
b2---电极至槽壁距离；b2=80mm.
b3---槽外沿的宽度；b3=50mm.
D ---夹层的厚度。取150~300mm
③通过式浸渍槽高度：（同固定式）
Ｈ=h+h1+h2+h3+h4
式中：h1=200~ 240mm（槽体底座高度）
h2=200~250mm( 最大高度挂件距槽底的最小距离)
h3＝100~200mm(最大高度挂件浸没在槽液的最小深度)
h4 =150~ 200mm(槽沿距液面的高度)
还应当注意的两个高度参数：
h5=700~~1500mm（最大高度的挂件顶部至悬挂输送机轨顶的距离）。
h6=100~~150mm（最大高度挂件底部至槽沿的最小距离。）
55、循环搅拌系统的计算
泵的流量：指单位时间内泵所输送的液体的体积（m3/h）。泵的流量与槽体的大小，生产中的需搅拌的程度（即单位时间槽体液循环的次数等）有关。
泵流量计算过程：
设槽子的容积为Ｖ（m3），槽液的循环次数为：n(次/h)，
则总流量Q总为： Q总 =V × n
n的取值：
①对单独采用离心泵进行外部搅拌的电泳槽，取n= 4~6 次／h ；
②对单独采用混流搅拌器的电泳槽，n=10~15次/h 。
③对采用内外搅拌配合使用的电泳槽，混流搅拌器的流量与单独使用时相同，而离心泵的流量比单独使用时小，取n =2~3次／h
1、通过式浸渍槽计算举例
例：某电泳涂底漆车间，采用铁红环氧电泳底漆，其最大生产率为140米2/小时，电泳时间3分钟，挂件最大外形尺寸为1460×610×1260毫米；悬挂输送机速度为1米/分，试计算其电泳槽的尺寸，所用搅拌器的数量。
解：1、槽体尺寸的计算
（1）槽体高度计算根据式:
H=h+hl+h2+h3+h4取 h1=200毫米 h2=220毫米 h3=150毫米 h4=200毫米则 H=1260+200+220+150+200=2030毫米
（2）槽体长度根据下式
L=l+2l1+l2－2Rsinα
取悬挂输送机垂直弯曲段的弯曲半径R=3000毫米，悬挂输送机垂直弯曲段的升角α=40度，由表3—1—3，悬挂输送机水平投影长度l1
l1=1.1918h’+0.7280R 其中 h’=H2－H1
H1为挂件在最低位置时的悬挂转送机轨顶标高，H2为在最高位置时的悬挂输送机轨顶标高悬挂输送机的水平长度l2 根据下式 l2=vt-0.0349Rβ
其中 v=1米/分；t=3分；R=3米，
l2 =1000×3—0.0349×3000×18.18 =1110 毫米
将上面数值代入：槽体长度L
L=1460+2×5060+1110-2×3000×sin40°=8833毫米
（3）槽体宽度根据下式
B=b+2(bl+b2+δ+b3)
取 b1=250毫米，b2=50毫米，δ=250毫米，b3=90毫米
则 B =610+2(250+50+250+90)=1890毫米
槽体尺寸为：L×B×H=8833×1890×2030毫米
2、循环搅拌系统的计算
设电泳槽采用外循环搅拌，其离心泵的总流量计算如下：
离心泵的总流量根据下式
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
水工艺设备基础复习参考 一、填空题 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式 搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、合金工具钢9SiCr钢表示：平均含碳量为0.9%，硅和铬的平均含量小于1.5% 。 3、陶瓷的最大缺点是脆性，它是阻碍陶瓷作为结构材料广泛应用的首要问题，是当前的重要研究课题。 4、机械性能主要指材料的弹性、塑性、强度和韧性。 5、焊接的方法很多，大体可分为三大类：即熔化焊、压力焊和钎焊。 6、膜组件主要分为板式膜组件、管式膜组件、螺卷式膜组件和中空纤维膜组件。 7、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 8、机械传动的主要方式有齿轮传动、带传动和链传动。 9、离子交换膜的基本性能交换容量和含水率。 10、物质的导热系数值不仅因物质的种类、结构成分和密度而异，而且还和物质温度、 湿度和压力等因素有关。 11、HSn65-3表示的意义为: 含铜65%、含锡3％的锡黄铜。 12、金属发生应力腐蚀的三个必要条件是：敏感金属、特定介质和一定的静应力。 13、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 14、吸附装置分为固定床、移动床和流化床。
15、通常可将极化的机理分为活化极化、浓差极化和电阻极化。 16、反渗透、超滤、微滤和纳滤设备都是依靠膜和压力来进行分离的。 17、按照化学成分钢主要可分为碳钢和低合金钢。 18、30CrMnSi的意义是：平均碳含量低于0.3%，铬锰硅三种合金元素均小于1.5% 19、金属材料的基本性能是指它的物理性质、化学性质、机械性能和工艺性能。 20、高分子化合物的合成中，最常见的聚合反应有加聚反应和缩聚反应。 21、腐蚀防护设计除正确选材外，具体还包括防蚀方法选择、防蚀结构设计、防蚀强度设计以及满足防蚀要求的加工方法。 22、按照作用原理不同，电化学保护分为阴极保护和阳极保护。 23、根据缓蚀剂的不同作用特点，缓蚀机理共分为吸附理论、成膜理论、电极过程抑制理论。 24、金属切削加工分为钳工和机械加工两个部分。 25、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 26、导热过程的单值条件一般有几何条件、物理条件、时间条件和边界条件。 27、凝结换热是蒸汽加热设备中最基本的换热过程。 28、按形状区分，封头分为凸形封头、锥形封头和平板形封头 29、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 30、污泥处理设备主要包括污泥浓缩设备、污泥脱水设备和污泥焚烧设备。 31、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
水工艺设备基础 一、填空题（每空1分，共20分） 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 3、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 4、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 5、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。 6、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 7、水处理工艺中，最常用的三种膜分离设备为电渗析设备、反渗透设备和超滤设备。 8、吸泥机排泥方式有虹吸、泵吸和空气提升。 二、单选题（每题1分，共10分） 1、陶瓷最大的缺点是（ A ）。 A．脆性 B．易腐蚀 C．韧性差 D．熔点低 2、水处理工艺设备发生的腐蚀多属于（ B ）。 A．局部腐蚀 B．全面腐蚀 C．应力腐蚀 D．微生物腐蚀 3、渗透压与溶液的，和有关，而与无关。（ B ） A．膜、浓度、温度、溶液性质 B．浓度、温度、溶液性质、膜 C．温度、膜、浓度、溶液性质 D．溶液性质、浓度、膜、温度 4、法兰连接的失效主要表现为（ A ）。 A．发生泄漏 B．出现缝隙 C．螺栓松动 D．以上皆是 5搅拌式设备有多种形式，哪个不是按功能分的（ A ）。 A．水利搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．搅动设备 D．分散搅拌设备 6、传统的容积式换热器的优点不包括（ D ）。 A．兼具换热、贮热功能 B．阻力损失小 C．结构简单、管理方便 D．节能 7、曝气的主要作用有（ D ）。 A．充氧 B．搅拌 C．混合 D．以上都是 8、下列气浮分离设备应用做广泛的是（ B ）。 A．微孔布气气浮设备 B．压力溶气气浮设备 C．电解气浮设备 D．射流气浮设备 9、下列不是排泥设备种类的是（ C ）。 A．行车式 B．螺旋输送式 C．平板式 D．中心传动式 10、下列设备不属于计量设备的是（ D ）。 A．转子流量计 B．电磁流量计 C．超声流量计 D．电动流量计 三、多选题（每题2分，共20分） 1、高分子材料主要包括哪几种？（ ACD ） A．树脂 B．塑料 C．合成纤维 D 合成橡胶 2、发生应力腐蚀的三个必要条件（ BCD ）。 A．一定空气湿度 B．敏感的合金 C．特定的介质 D．一定的静应力 3、卧式容器的支座主要有、和三种。（ BCD ） A．耳式支座 B．鞍座 C．圈座 D．支承式支座 4、水工艺中常用的机械搅拌设备主要有哪几种？（ ABD ） A．溶液搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．分散搅拌设备 D．絮凝搅拌设备。 5、水处理中常用的曝气设备有（ ABCDE ） A．表面曝气设备 B．鼓风曝气 C．水下曝气 D．纯氧曝气 E．深井曝气 6、换热器的选型需综合考虑的因素有（ ABCE ）
汽车涂装工艺对环境的污染及其治理措施 1我国汽车制造业面临的环境问题 早在20世纪70年代，人们就逐渐开始认识到传统的工业 发展模式给人类的生存所带来的危机，开始寻找适合人类社会的可持续发展模式。在传统工业中汽车制造业是重要组成部分，而就汽车制造业本身来讲，它也是一个庞大的制造系统工程，在原材料利用、产品制造和报废处理等诸多环节中都伴随着大量的资源消耗，对环境造成了严重的负面影响。因此，我国的汽车制造企业理应在汽车制造过程中充分考虑资源和环境的因素，为我国经济社会的可持续发展做出应有的贡献。 自20世纪90年代以来，我国的汽车生产量和销售量一直 呈现持续地高增长态势。到2009年我国汽车产销双双超过1 200万辆，中国已成为世界第一汽车生产国。虽然，我国汽车生产和销售势头均良好，但实际上我国汽车制造过程中废气、废液、粉尘等污染处理技术较国际先进水平相比存在着一定的差距，全国各地相继出现由于汽车制造过程产生的废气、废液和粉尘未得到及时合理地处理，导致环境污染、人身伤害等事件频发。由此可见，汽车制造过程中产生的环境污染已不容忽视，急需对其进行系统的治理和规划。 汽车制造业的工艺流程中，汽车涂装工艺在整车、零配件生产等
工艺中均要使用，所以在汽车制造过程中，涂装工艺是工艺流程最长、技术复杂程度最高的环节之一，也是目前公认的汽车制造过程中产生三废排放最多的环节之一，是汽车行业排污系数研究中的重点。本文着重讨论汽车制造业中产生污染最为严重的涂装工艺环节，分析汽车喷涂工艺过程中废水、废气和固体废弃物产生的环节及其污染成分，并在此分析基础上提出可能的治理措施。希望通过本文的分析能够为汽车制造业的可持续发展计划的制 定和执行提供相关的信息，为汽车制造业的行业准入提供环节角度的决策参考信息，也为保证涂装作业人员的健康安全和自然环境的保护提供有益的理论支持。 2汽车涂装工艺环节的污染产生 汽车制造业生产过程中产生的环境污染，主要来源于生产工艺流程中大量使用的化学品材料。在汽车制造整个环节中，汽车喷涂工艺包括前处理、电泳、油漆喷涂等工序，这些工序中均要使用大量的化学品材料，这也就导致了污染的产生。喷涂工艺中产生的污染从污染治理技术的角度出发，根据物理化学状态可以分为废气、废水、固体废弃物三大类，各类污染依据所使用的材料和工序不同又具有不同的特点。 2.1汽车涂装工艺中废水的产生 对于涂装废水来说，主要产生在涂装的前处理和电泳涂装生产过程中。汽车喷涂工艺环节中产生的废水中往往含有酸、碱、有机溶剂、金属盐类、有机树脂、颜料、化学填料等有害化学物质。
为确保生产的正常进行和获得稳定的涂装质量，电泳涂装生产现场必须对设备、槽液和生产环境进行严格的科学管理并做好日常维护和运行记录，必须定期测定相关参数并做成变化曲线，从中发现规律，及时找出问题并加以解决。大部分的电泳线在建成后基本都存在实际效果达不到设计期望的现象，最终影响电泳车身质量和整条线的正常运行，所以要结合生产实际对部分设备或工艺进行改进以获得更好的电泳质量和期望的结果。 在涂装生产线中，科学地管理电泳涂装线可以使技术人员更好地掌握设备相关参数的变化规律，及时发现涂装线中的问题并将其解决，改进设备及其工艺，从而可获得更好的电泳质量，以保证涂装质量的稳定性。 电泳漆膜的质量，对于整车漆膜外观起到非常重要的作用，好的电泳漆膜外观，即可减少后道工序的工作强度，又可为后道工序提供好的漆膜基础。随着RODIP-3翻转输送系统在电泳线的优势日益显露，各大汽车厂家纷纷引进这一系统，虽然设备、工艺和材料对漆膜质量的影响很大，但涂装管理仍不容忽视。 电泳槽液管理 阴极电泳槽液管理是涂装车间电泳线工艺管理中最重要的项目。为确保槽液稳定和涂装车身漆膜质量稳定，技术人员必须按时对电泳线各个工序的关键参数进行检测来监控槽液的变化。以槽液组成、特性值及工艺条件相互对应关系为例，具体如表1所示。 奇瑞公司涂装车间一般通过和供应商每4h对电泳系统各参数进行及时的检测来控制槽液的稳定，使之处在最佳范围内。 通过检测，技术人员可以及时了解电泳系统各槽液参数的波动，对槽液进行及时的补加和调整，以保证电泳槽液的稳定和电泳漆膜的质量。 除了涂装车间每4h对电泳系统各槽液参数进行及时的化验和检测之外，奇瑞公司试验技术中心每天也要对电泳系统各槽液参数进行必要的检测，目的就是加强对电泳槽液的管理，确保电泳漆槽液的稳定性。 奇瑞公司电泳漆供应商每周都要送电泳漆试样到总部实验室做常规及非常规检测项目。 除正常的检测外，还需定期对槽液的非常规检测项目例如细菌、重金属离子含量等进行测量，以保证电泳槽液的稳定性。一旦发现异常，可以及时进行调整和处理。 设备管理 众所周知，电泳设备在整个涂装设备中起着关键的作用，电泳设备的正常运转是生成良好电泳漆膜的基本保证，电泳设备包括槽液循环系统、热交换系统、过滤系统、整流电源、阳极系统、超滤系统等，电泳设备的管理是每一条电泳线的重点和难点。 1、超滤系统的管理与维护 超滤有两个目的：为有效闭路冲洗系统供应充足的超滤液和净化漆中水溶性杂质，可提高电泳漆的利用率。超滤系统管理的要点是超滤液透过量，技术人员每天对超滤系统的流量
《水工艺设备基础》复习要点一考 试类型及题型 1)闭卷； 2)单项选择题；填空题；简答题；计算题；论述题(分值有变化，单选和填空分值有所减少) 二知识点 第一章．水工艺设备常用材料 1）掌握水工艺设备常用材料有哪些 2）了解钢的分类，如按用途分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢。 ①按化学成份分类：碳钢和合金钢；A.碳钢按含碳量又可分为：低碳 钢、中碳钢和高碳钢；B.合金钢按含合金元素的含量又可分为：低合金钢、中合金钢和高合金钢；②按照钢中硫和磷的含量又可分为：普通钢、优质钢、高级优质钢；③根据钢的用途又可分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢 3）掌握钢的编号的意义：如合金工具钢9SiCr 钢（%）；碳素工具钢T8表示什么含义（%） 第二章. 材料设备的腐蚀﹑防护与保温 1. 材料设备的腐蚀与防护 1）了解什么叫腐蚀及其危害 2）掌握设备防蚀技术中关于防蚀结构设计需要遵循的基本原则 3）掌握：a.什么是应力腐蚀及其发生的条件 b.设备防蚀技术中关于改变介质腐蚀特性的途径是什么 4）重点掌握：a.微生物腐蚀产生的原因及其最常见的微生物腐蚀类型；b.水处理工艺设备常用材料的选择原则（可能出简答题） 2. 设备的保温 了解设备保温的目的 第三章水工艺设备理论基础 1. 容器应力理论 1）掌握什么是薄壁容器判断标准 2）了解容器设计的基本要求 １）工艺要求：容器的总体尺寸、接口管的数目与位置、介质的工作压力、填料种类、规格、厚度等一般都要根据工艺生产的要求通过工艺设计计算及生产经验决定。２）机械设计的要求：（1）容器要有足够的强度（2）要有足够的刚度（3）要具有足够的稳定（4）容器必须有足够的严密性（5）抗腐蚀性和抗冲刷性要好（6）在保证工艺要求、和机械设计要求的基础上，应选择较为便宜的材料，以降低制作成本。（7）确保制作、安转、运输及维护方便。 3）重点掌握圆柱壳薄壁容器的应力计算方法（记公式、弄懂每个参数的意义，会用）会出个计算题（课本 P98页） 1
汽车涂装工艺 根据马汝成教授2009年11月21日 在浙江汽车工程学院授课的录音资料整理 马汝成教授简介 马汝成，浙江汽车工程学院特聘教授；现任机械工业第九设计研究院副总工程师，研究员级高级工程师。兼任中国汽车工程学会特聘专家、涂装分会常务理事、中国汽车工业科学技术进步奖评委、机械工业优秀工程勘察设计奖评委、一汽集团公司高级专家、享受国务院政府特殊津贴。一直从事涂装工艺设计与研究、综合项目主师设计工作。 先后主持和参加了150多项国家大中型汽车工厂设计任务：一汽大众15万辆及换型扩产30万辆轿车，一汽大众二轿车厂，一汽中重型卡车，哈飞20万辆轿车，昌铃10万辆汽车，厦门金龙2000辆中高档大客车，天津一汽丰田新花冠等。 在技术管理中，参与制定和主持了100余项大中型工厂工艺设计方案审查工作，开发了《汽车工厂涂装车间设计手册》、《涂装设备订货任务书》、《轿车水性漆涂装专用设备设计工艺要求》等10余项科技进步课题。 曾荣获国家和机械工业、汽车工业、一汽集团科技进步奖和优秀工程设计奖16项，获第六批“全国工程勘察设计大师”称号；撰写并在全国范围内发表了20多篇论文。
目录 汽车涂装工艺…………………………………………………………1-57 第一章概述………………………………………………………………………3-6 第二章涂装工艺…………………………………………………………………7-21 第三章涂装设备………………………………………………………………22-34 第四章涂装车间的工艺平面布置……………………………………………35-37 第五章涂装车间的洁净要求 (38) 第六章涂装车间的环保………………………………………………………39-40 第七章涂装车间的节能………………………………………………………41-45 第八章我国轿车涂装工艺技术现状 (46) 第九章轿车车身涂装工艺技术发展动态及方向……………………………47-55 第十章涂装车间工厂规划基础………………………………………………56-57
《水工艺设备基础》课程知识要点 1.聚乙烯(PE)给水管暴露在阳光下的敷设管道必须是黑色颜色。 2.法兰连接的失效主要表现为发生泄漏。 3.闸门的组成分为埋设、活动、启闭部分。 4.反渗透膜则是中性膜。 5.关于截止阀的叙述错误的是启闭力矩大,较费力，流动阻力小。 6.中心传动浓缩机属于重力式浓缩机 7.对于铜管，说法错误的是高温力学性能好，正确的是导热系数较大、低温力学性能好、价格昂贵。 8.投加设备有计量泵、水射器、干式投矾机。 9.反渗透膜是指中性膜。 10.地下曝气设备不是曝气设备种类。 11.渗透压与溶液的浓度、温度、溶液性质有关，而与膜无关。 12. 平板式不是排泥设备种类。 13.中心传动吸泥机适用于周边进水，周边出水的沉淀池排泥。 14.铸铁管的承接方式有承插式，法兰式。 15.格栅、滤纸不属于砂滤设备。 16.板框压滤机的脱水工作循环进行。一个工作周期包括:板框压紧、进料、压干滤渣、放空(排料卸荷)、正吹风、反吹风、板框拉开、卸料、洗涤滤布九个步骤(自动)。 17.目前UPVC类(硬聚氯乙烯)、PE类(聚乙烯)、PP类(聚丙烯)、PB类(聚丁烯)、ABS管、PAP管(铝塑)、钢塑、不锈钢、铜管等管材不用于室外给排水。 18.管道和管件的连接方式有哪些? 焊接、螺纹、法兰、承插、粘接(塑料) 19.膜分离原理是什么?水工艺中常见的膜有哪些? 1)膜分离原理是利用膜的选择透过性进行分离以溶液中离子或分子的;通过膜分离设备可实现混合物的组分分离。膜分离条件是膜和水中组分存在差别。 2)水工艺常用的膜是:离子交换膜、反渗透膜和超滤膜。 20.沉淀池按照水体流向为哪几类？平流式、幅流式、竖流式 21.曝气设备的功能是什么?在水处理工艺中，曝气器的主要作用是什么？ 功能是采取一定的技术措施，通过曝气装置将空气中的氧气转移到曝气池的液体中，以供给好氧生物新陈代谢所需要的氧量，同时对池内水体进行充分均匀地混合，达到生物处理的目的。主要作用有两个，一是充氧，二是搅拌混合。 22.塑料管的特点有哪些? 塑料管重量较钢管轻；塑料管内表面磨擦系数小；水流阻力小，水头损失小；管材使用年限与温度和压力有关；管径标注要注明内径和外径；热胀冷缩较为明显。 23.明杆阀门和暗杆阀门的区别和应用? 明杆阀门在开启时，阀杆和阀门一起上升；明杆阀门上部需要较大的操作空间，一般用在泵站，污水管道中；暗杆阀门开启时，阀门上升,阀杆位置不动；暗杆阍门下部容易被腐蚀,一般用在给水、室外管道中。 24.说出给排水管道中常用阀门并简要介绍其特点。 ①截止阀,用于DN<200时的截断水流,安装时要注意水流方向,用于给水。 ②闸阀,适用DN范围较大，用于截断水流,给水或污水中均可使用。 ③蝶阀,用于给水中,截断或调节水流，结构简单，启闭方便。 ④球阀，给水中截断水流，操作方便,开关迅速。 25.吸刮泥时采用中心传动还是周边传动的依据? 一般根据池子的直径超过二十米的直径采用周边传动,或者厂家的实际情况采用。 26.简述闸门选型和布置的一般原则。 （1）主要确定闸门和启闭设备的设置位置，孔口尺寸，闸门与启闭机械的形式、数量、运行方式以及运行和检修有关的布置要求等。 （2）平面布置应流态良好，水流平顺。 （3）孔口尺寸按标准选用，一般来说，大孔口比较经济。 （4）闸门应该结构简单，便于制造安装。 （5）闸门的启闭力要小，操作方便灵活，造价低。 （6）启闭机选用标准系列，考虑一机多用。
第1章水工艺设备常用材料 1.按照化学成分钢主要可分为碳钢和低合金钢。 2.合金结构钢的编号利用“两位数字+元素符号+数字”来表示。例如30CrMnSi，其中平均 含碳量为%，铬、锰、硅含量小于%（平均含量小于%的不标明数字）。若为高级优质合金结构钢，则在钢号后面加“A”，例如20Cr12Ni14WA 3.合金工具钢的标号与合金结构钢相似，平均含碳量小于%时，用千分之几表示；大于1% 是则不标明。例如：9SiCr钢，其平均含碳量为%，硅和铬的含量均小于%。 4.金属材料的基本性能是指它的物理性能、机械性能、化学性能和工艺性能。 5.碳是钢中主要元素之一，对钢的性能影响最大。 6.材料的机械性能主要是指材料的弹性、塑性、强度和韧性。 7.蠕变强度是指在给定的温度下，在规定的时间内，使试样产生的蠕变变量超过规定值时 σ表示，单位为“MPa” 的最大应力，以σσσ ? 8.) 9.材料在加工方面的物理、化学和机械性能的综合表现构成了材料的工艺性能，又叫加工 性能。选材时必须同时考虑材料的使用与加工两方面性能。 10.可焊性金属的可焊性，是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及 结构形式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 11.铜及其合金具有较高的导电性、导热性、塑性、冷韧性、并且在许多介质中具有很高的 耐腐蚀性。 12.铝的密度小，相对密度为，约为铜的1/3；导电性、导热性、塑性、冷韧性都好，但强 度低，经冷变形后强度可提高；能承受各种压力加工。铝合金的性能得到很大的改善。 铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。 13.铝和铝合金通过阳极氧化形成的氧化膜大大提高其耐蚀性和耐磨性。 14.陶瓷的基本性能有：刚度、硬度、强度、塑性、韧性、脆性 脆性是陶瓷最大的缺点，是阻碍其作为结构材料广泛应用的首要问题。 15.最常见的聚合反应有加聚反应和缩聚反应两种。 16.@ 17.应力松弛是大分子链在力的长期作用下，逐渐改变构象和发生位移所引起的。 18.老化是指高聚物在长期使用或存放过程中，由于受到各种因素作用，性能随时间不断恶 化，逐渐丧失使用价值的过程。
1、水工艺设备常用的金属材料主要有碳钢、铸铁、合金钢、不锈钢以及部分有色金属材料等。 2、按照钢中硫和磷的含量可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。普通钢 S<=0.055%，P<=0.045%；优质钢S、P均应<=0.040%；高级优质钢S<=0.030%，P<=0.035%。 3、根据钢的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢。 4、Q275表示屈服强度为275MPa的碳素结构钢。 5、含碳0.45%（万分之四十五）左右的优质碳素结构钢编号为45钢。 6、碳素工具钢的含碳量一般介于0.65%~1.35%之间。 7、30CrMnSi钢，其平均含碳量为0.3%，铬、锰、硅三种合金元素的含量均小于1.5% 8、金属材料的基本性能是指它的物理性能、机械性能、化学性能、和工艺性能。 9、化学成分的变化对钢材的基本力学性能如强度及塑韧性等有较大的影响。 10、屈服极限是金属材料开始产生屈服现象时的应力，以σs表示，单位为MPa。对于没有明显屈服点的材料，规定以产生0.2%塑性变形时的应力作为屈服强度，表示。 以σ 0.2 11、疲劳强度是指材料在经受N次应力循环而不断裂时的最大应力，以σ-1（纯 （扭转疲劳）表示，单位为MPa。N为102~105次发生破坏的为低弯曲疲劳）τ -1 循环疲劳破坏，多发生在容器构件上，N超过105次的为高循环疲劳破坏，多用于一般机械零件，钢铁材料N为107，有色金属和某些超高强度钢N为108。12、材料在加工方面的物理、化学和机械性能的综合表现构成了材料的工艺性能，又叫加工性能。 13、水工艺设备主要零部件的制造工艺过程主要是焊接、锻造、切削、冲压、弯曲和热处理 14、在铸铁中加入某些合金元素可以大大提高它在一些介质中的耐蚀性。如硅、铬、铝，可使铸铁表面形成连续、致密、牢固的表面膜；镍能获得耐碱性介质腐蚀性能优良的奥氏体铸铁；稀土元素、镁，能使石墨球化，从而大大改善高硅铸铁的力学性能和工艺性能 15、耐蚀低合金钢通常是指在碳钢中加入合金元素的总量低于3%左右的合金。加入少量的铜、铬、铝等元素能使钢表面形成稳定的保护膜，从而提高钢在海水、大气等介质中的耐蚀性。 16、耐蚀低合金钢有：耐大气腐蚀钢种：铜系列有16MnCu、09MnCuPTi、 15MnVCu、10PCuRe等；磷钒系列有10MnPV等，磷稀土系列有08MnPRe、12MnPRe等；磷铌稀土系列有10MnPNbRe等；耐海水腐蚀钢种：10CrMoAl、09CuWSn、08PV、10MnPNbRe等；耐硫化氢腐蚀钢种：12AlV、12MoAlV、15Al3MoWTi、12Cr2MoAlV、40B。 17、不锈钢是铬、镍含量较高的合金钢。 18、不锈钢按显微组织可分为马氏不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢。 19、不锈钢按化学成分可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。 20、奥氏体不锈钢可用于制作在腐蚀性介质中使用的设备。 21、工业上钢铁称为黑色金属。除钢铁以外的金属称为有色金属 22、在水处理工程、化工机械与设备制造中应用较多的有色金属，主要有铜、铝、钛、铅、镍及其合金 23、黄铜：铜与锌组成的合金称为黄铜。
钣金工艺流程： 1领料-2取料-３冲孔-４折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑 -9半成品检测-１0入库。喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-２50℃)→质检. 机加工工艺流程:毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验－安装－成 品检验-包装-物流 铝型材及铝制品工艺流程 : 铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模 具设计制造模具氮化 电镀的工艺流程为：①清洗金属物件;②稀盐酸浸泡;③冲净;④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀; ⑥自镀液中取出;⑦冲净；⑧去离子水煮;⑨烘干。 冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。 冲压工艺流程:卷板料进场--开卷---剪切下料－-－落料／下形状料(无须形状料的可跳过)--－拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）-－-－（通常出现在后继冲压工序）切边／冲孔/整形/翻边／翻孔/冲翻孔/切断／切口／冲缺／缩口/扩口/半冲孔(敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序-－－接下来是后期了如表面处理:电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等 机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工－精加工－半成品检验－安装-成品检验-包装-物流 外协加工流程:原材料购买＝〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料,确认数量＝〉加工成零件＝〉送货=〉合格入库＝〉原材料数量扣回＝〉 模具生产流程: 1）ESI（Earlieｒ Supplier Eｖｏlvｅmｅnｔ供应商早期参与):此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
一、车间设计的基础材料 1、相关名词: ①车间：在企业内部，独立完成某个工序or生产某件产品的单位。 ②设计：在完成某项工作前，预先制定的方案or图样。 ③涂装车间：是将涂料涂覆与被涂物表面上，制成满足特定质量要求的施工场所。 ④涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设，扩建or技术改造前的全面规划工作。（规模、生产工艺、设备、人员、面积、经济投资等）。 2、现代涂装车间的特性、设计内容及过程 ⑴现代化涂装车间的特性 ①有工业化水平高、自动化程度高的涂装设备。（保证涂层质量和产量） ②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理； ④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理； ⑵涂装车间设计的内容：包括六大部分 ①涂装工艺设计（包括设备造型与计算）。②厂房建筑设计 ③给水与排水设计④通风采暖设计⑤供热设计⑥供电照明设计 ⑶涂装车间设计过程 3、“五气”动力用量及使用点（水、电、蒸汽、热水、压缩空气、煤气、天然气、燃油等）； 4、涂装车间的特点： ⑴管沟线路复杂；⑵有害气体多，具有易燃易爆特点； ⑶动力消耗大；⑷处于高温、高湿环境；⑸粉尘污染严重。 5、车间生产任务：通过上级下达设计任务书得到，详述车间生产的目的和任务。 1）说明涂装车间与相邻车间的关系，工作由哪儿来到哪儿去。 2）说明涂装车间所承担的任务内容、范围。 3）说明产品or零件的结构特点及对涂层的质量要求，确定质量标准，明确被覆零件的涂装涂装工作量大小，明确年产量等。 6、生产纲领：是车间在单位时间内（年、月、日）分工种的任务指标。 单位：表面积（m2）or 重量（t）。 通常所说的生产纲领既是被涂零件的年生产纲领（年产量）。 设计基础数据的内容包括：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。 7、计算一生产节奏：是平均的生产节拍，即每件产品（or每个吊具）间的间隔时间，or 生产单件产品需要的时间。可用下式计算求得： 式中：t—生产节奏，分钟/件 —年生产任务，套/年（年生产纲领） —每套产品的涂漆件数 ρ—合格率，% T—年时基数，小时 e—设备利用系数（or称开工率），涂装设备的利用系数 一般为80~85%（发达国家>90%） 注：生产节奏是涂装车间设计的重要基础数据，可根据它和每套产品的涂装工件量大小来选择涂装车间的生产方式（批量or流水生产方式）和涂装工序间的运输方式。
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
汽车涂装与设备教学实训总结 车身涂装工艺流程 白件检查→上挂→手工预脱脂→热水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→钝化→水洗→纯水洗→电泳→电泳后冲洗（槽口循环UF液喷洗→第一道循环UF 液喷洗→UF液浸洗→第二道UF液喷洗→新鲜UF液洗→沥洗→循环去离子水洗→循环去离子水浸洗→新鲜去离子水喷洗）→转挂→烘干→强冷→涂密封胶→上遮蔽→喷PVC→下遮蔽→烘干→检查→打磨→擦净→中涂→晾干→烘干→强冷→检查→打磨→擦净→色漆→晾干→清漆→晾干→烘干→强冷→检查（如不合格回到上一层打磨过程）→抛光修饰→空腔注蜡→转挂 塑料件涂装工艺流程 白件检查→上挂→预脱脂→脱脂→热水洗→水洗→纯水洗→风淋→烘干→冷却→去静电除尘→火焰处理→去静电除尘→喷涂底漆→晾干→强冷→检查→打磨→去静电除尘→色漆→晾干→清漆→晾干→烘干→强冷→下挂→检查→抛光修饰 重点 1，涂装的定义：涂装是指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。 涂料的定义 涂装车间的定义：涂装车间是将涂料涂于被涂物上，制成满足特定质量要求的涂层的施 工场所。 2，涂料（涂装）的功能和作用 （1）保护作用：保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种 介质的作用。 （2）装饰作用：涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的感受。 （3）特种功能：涂装能调节热、电等能量的传导性；防止微生物的附着（杀菌）；示温；控制声波的散发、反射和吸收；产生夜光等。 3，涂装的三要素（1）涂装材料：涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。在选用涂料时， 要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量。 （2）涂装工艺：涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低涂装生产成本和提高经济效益的必要条件。 （3）涂装管理：涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。 4，涂料命名原则：（1）涂料全名是由颜料或颜色名称加上成膜物质名称再加上基本名称而组成。对于不含 颜料的清漆，其全名一般是由成膜物质名称加上基本名称而组成。 （2）涂料的颜色位于名称的最前面，若颜料对漆膜的性能起显著作用，则可用颜料的名称代替颜色的名称，仍置于涂料名称的最前面。 （3）成膜物质名称应适当简化。漆基中含有多种成膜物质时，选取起主要作用的一种成膜物质命名，必要时也可选取两种或三种主要成膜物质，主要成膜物质在前，次要成膜物质在后，如：红环氧硝基磁漆。 （4）基本名称表示涂料的基本品种、特性和专业用途。（5）在成膜物质名称和基本名称之前，必要时可插入适当词语注明专业用途和特性等。如： 白硝基球台磁漆
第1章水工艺设备常用材料 1. 金属材料的基本性能包括哪几个方面的内容？你认为水工艺设备对金属材料的哪些性能要求更高？怎样才能满足这些要求？ 答：使用性能：1 化学性能：抗氧化性和耐腐蚀性。2 物理性能：密度，熔点，热膨胀系数，导热性以及弹性模量等。3 机械性能：弹性，塑性，强度和韧性。工艺性能：可焊性，可锻性，切削加工性，成型工艺性，热处理性能。 我觉得水工艺设备对金属材料的强度，刚度和抗腐蚀性的性能要求更高。 按照实际的工程需要，通过不同材料间的比较，从中选出较优的材料。 2．钢的分类与编号如何？ 答：分类：按化学成分分类：碳钢和合金钢。分别又分为低中高。 按质量分类：普通钢，优质钢，高级优质钢（硫磷的含量区分） 用途分类：结构钢，工具钢和特殊性能钢。 编号：（1）普通碳素结构钢:Q+数字表示。Q275表示屈服强度为275MPa的碳素结构钢。 （2）优质碳素结构钢：采用两位数字表示钢中平均含碳量为万分之几。含碳为0.45%的编号为45钢。 (3)碳素工具钢：以“T”开头，后面标以数字表示含碳量的千分之几。高级就在最后加以“A”。 （4）合金结构钢：两位数字+元素符号+数字来表示。两位数字表示含碳量的万分之几，元素符号表示所含的合金元素，数字表示该元素的百分之几。 （5）合金工具钢：和合金结构钢类似。含碳量大于或等于1%时不予标出，小于的话用千分之几表示。 3. 影响钢材性能的因素主要有哪些？ 答：碳是决定钢材的主要元素，随含碳量增加，钢的强度和硬度将不断提高，而塑性和韧性则会随之下降。硫是一种有害元素，产生“热脆”现象。 磷也是一种有害元素，产生“冷脆”现象。锰是一种有益元素，作为脱氧剂和合金元素，减轻硫的有害作用，提高钢的强度和硬度。硅是一种有益元素，作为脱氧剂和合金元素，提高强度，硬度，弹性，降低塑性和韧性。氧，氮：未除尽的氧氮大部分以化合物形式存在，降低强度，冷弯性能和焊接性能。氧增加热脆，氮增加冷脆。钛，钒，铌：钢的强脱氧剂和合金元素，改善韧性，提高强度。4. 合金钢有哪些类型？何谓耐蚀低合金钢？耐大气腐蚀、海水腐蚀的低合金钢中各含哪些主要合金元素？ 答：按合金元素分为低中高合金钢。按用途分为合金结构钢，合金工具钢和特殊性能钢。特殊性能刚又分为不锈钢和耐热钢。 耐蚀低合金钢：在碳钢中加入合金元素的总量低于3%左右的合金，根据合金种类和含量不同起到不同的耐蚀性能。 耐大气腐蚀：铜，铬，铝耐海水腐蚀：铜，铬，铝，镍。 5. 不锈钢有哪些类型？在酸性介质、碱性介质及中性水溶液中是否可以选用同一种不锈钢？简述理由。 答：按显微组织为马氏体不锈钢，铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢。按化学成分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。不可以，因为不同介质溶液中PH值不同，对不锈钢的化学反应都不一样，所以不能用同一种不锈钢，应该有所针对的选择。 6. 铝、铜及其合金的主要性能特点是什么？主要用于什么场合？ 答：铜及其合金具有高的导电性，导热性，塑性和冷韧性，并且在许多介质中具
汽车涂装工艺 当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产与维修工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发展。但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的操作工艺和一些新技术，以及涂装作用和汽车涂装的材料进行了分析。 在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装的作用、和操作工艺以及汽车涂装的材料发展状况。 21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。 一、汽车涂装作用 （1保护作用——由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。 （2）装饰作用——由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线 （3）特殊标识——通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途。比如：医用车是以白色为主色，加上一个红色的“十”字符号，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。 （4）特殊作用——由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。 二、汽车涂装工艺 汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫喷涂前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。 1、表面处理工艺表面处理是防锈涂装的重要工序之一。防锈涂装质量的好坏与表面处理的方式和质量有着很大的联系。据相关资料介绍说, 涂层的使用寿命受3个方面因素影响：（a）表面处理, 占60%; (b) 涂装施工, 占25%; (c) 涂料本身质量, 占15% 。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理，工艺流程为: 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥。上述的薄板件前处理工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整, 或不用酸洗工序, 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。在表面处理作业中，打磨这一项对最后的质量