《涂装工艺》课程教学大纲课程性质：专业课课程编号：050077学时：40 （讲课学时：24 实验学时：16 课内实践学时: ）学分：2.0适用专业：室内与家具设计专业，家具设计制造与室内设计专业一、课程教学基本要求1．基本知识和基本理论方面：本课程要求学员了解家具装饰方法的种类、原理与特点，掌握涂饰材料，了解装饰所用工具设备、涂饰方法、固化方法等的原理，熟练掌握涂饰工艺过程的原理与工艺条件的有关理论，充分理解装饰质量的意义等。2．能力和技能培养目标方面：本课程要求学员通过理论课学习再经适当实践训练后，具有优选涂饰方法、涂饰材料与所用工具设备的能力，能够运用涂饰工艺基本理论针对具体产品制定先进合理的涂饰工艺规程，并能控制涂饰质量，在涂饰工艺方面有科研实验开发的能力。二、课程教学大纲说明1．本门课程的研究对象、性质，课程的知识、技术在国内外情况及发展前景本门课的主要研究对象是家具与室内装饰涂饰方法的种类、原理与特点，涂饰所用材料的种类、性能与应用，涂饰所用工具设备的种类、工作原理、性能及应用。还研究各种涂饰工艺过程与工艺条件以及涂饰质量要求等等，本课程为木材科学与工程（家具设计制造与室内设计）专业和艺术设计（室内与家具设计）专业的重要专业课。近年来世界各国都注重室内与家具表面装饰技术的研究开发，新材料、新工艺、新设备不断出现，干法（贴面）与湿法（油漆）两大装饰技术在国内外都在飞快发展。二十世纪八十年代以来，我国在涂料、涂饰设备与涂饰工艺技术方面不断在缩小与国外的差距。新材料与新设备不断引进。国内外涂饰技术的发展前景看好。因为国内外的木器家具市场火爆，竞争激烈，要求表面装饰技术必须更快发展，涂饰技术的发展在更大程度上影响木器家具的款式变化与质量提高。展望涂饰技术的发展前景，性能优异符合环保要求的装料，高质量和效率的涂饰设备将会不断出现，从而使涂饰技术发展进入一个新的阶段，使木器家具和室内装饰以一个新的更受人欢迎的姿态出现。2．本门课程的主要内容、重点和难点本门课程的主要内容包括各种装饰方法的原理与特点，涂料的种类、性能与应用，涂饰所用工具设备的种类、工作原理、性能、特点与应用。具体的涂饰工艺过程与工艺条件，产品质量要求等等。本课程的重点是涂料、涂饰工艺过程与涂饰质量。当前我国室内装饰与家具工业发展很快，市场繁荣，竞争激烈，而装饰材料、工艺与质量对产品的竞争影响很大。优质的装饰材料与合理的工艺能获得高的装饰质量，使产品具有竞争优势，故上述三者是本课之重点。本课程的难点在于装饰材料与涂饰质量，前者的特点是品种繁多，新材料不断出现，化工材料的性能多变难于掌握，既要掌握涂料的品种、组成、性能与应用等的基本理论，还应在实际生产中多多实际使用，才能使涂料的理论知识真正学到手。后者的特点是比较抽象灵活，影响因素很多，涂饰工艺技术能达到控制质量才是达到最终目的，故此二者是本课的难点。3．本课程在教学计划中的地位及其与其它课程的关系本课程是室内与家具设计专业的重要专业课。本课程对一件产品的完成，在其外观质量、档次与装饰效果上将起决定性的作用。与教学计划中许多基础课和专业课关系密切。室内设计和家具造型设计课中的色彩设计，需本课程中有关技术完成实施，本课程将与室内装饰工艺和家具制造工艺课共同完成产品的制造。在学习本课程前应先修完室内设计，家具造型设计，室内装饰工艺，家具制造工艺，家具结构设计，木材学，木材干燥，室内装饰材料，家具与木工机械等课程。4．本课程的教学目的、任务及基本教学方法与手段本课程的教学目的任务在于使学员掌握涂饰工艺的基本理论、基本技术与基本知识。具备从事室内装饰工程和家具生产中，涂饰工艺技术管理和实际操作的能力。基本的教学方法与手段是课
堂讲授、实验室实验、工厂和市场实习，以及必要的工艺设计练习等。涂装工艺课程成绩考核，总成绩为 100 分，期末考试卷面分为 80 分，实验课成绩为 20 分，占该门课程总成绩的 20。三、各章教学结构及具体要求（一）绪论主要介绍涂饰工艺在生产实践中的意义作用。介绍涂饰技术在国内外的现状与发展概况，介绍涂装工艺课的教学目的和要求，本课程讲授的主要内容和学习方法。（二）第一章涂料基础 1.教学目的和要求本章的教学目的在于使学生掌握涂料是如何构成的，涂料如何分类命名及型号编法。涂料有哪些性能以及其对涂饰施工与效果的影响。2.教学内容和要点第一节涂料组成内容：一、涂料组成，二、成膜物质，三、溶剂，四、着色材料，五、辅助材料要点：涂料一般是由固体分和挥发分两个部分以及固体分中的成膜物质、着色材料、辅助材料和挥发分中的溶剂等四个成分多种原料构成。其中最为重要的是成膜物质，它最终决定涂饰表面质量、性能与外观。正是由于成膜物质品种性能的发展变化，才演化出品种繁多、性能优异的涂料。第二节涂料分类内容：一、涂料分类，二、涂料命名。要点：我国有关标准规定的涂料分类是依据涂料组成中的成膜物质的种类划分为十八大类漆，每类漆的名称均与其主要成膜物质的名称一致，例如当前木器家具应用较多的醇酸漆、硝基漆、聚氨酯漆、聚酯漆等。但是还有许多习惯的分类方法，如挥发型漆、溶剂型漆、多组分漆、水性漆等，此分类在许多书刊资料以及实际生产中都在使用，也需要理解其概念。第三节涂料性能内容：一、液体涂料性能，二、固体漆膜性能。要点：液体涂料性能是指家具厂买来一桶液体涂料，使用时影响其装饰质量、效率、效益的一些液体涂料性能，例如涂料颜色，粘度，固化速度干燥时间，固体分含量，贮存时间等等。固体漆膜性能是指将液体涂料涂于制品表面干燥成干漆膜对产品外观起到装饰保护作用的许多性能，这些性能将永久的与产品一起决定着产品的质量、档次、价值、耐久性等等，例如附着力、硬度、耐液、耐热、耐磨、光泽等等。思考题：1、涂料由哪些材料组成？成膜物质作用如何？ 2、溶剂有多少种？常用溶剂有那些？ 3、着色材料有哪两类？常用着色材料有哪些？ 4、涂料是如何分类的？家具常用涂料有哪些？ 5、液体涂料性能有哪些项目？各有何意义？6、家具表面漆膜性能国家标准有哪些检测项目？（三）第二章涂料品种1.教学目的和要求本章教学要求学员掌握木制品涂饰常用涂料品种的组成、性能、固化机理与应用。2.教学内容与要点第一节油性漆内容：一、油脂漆，二、酚醛漆，三、醇酸漆要点：油脂漆、酚醛漆与醇酸漆等组成中含大量植物油的漆统称为油性漆，其共性为干燥慢漆膜软，但也有一定的装饰保护性能，是木器家具应用较早也应用多年的涂料，但当代中高档木制品上应用较少。油脂漆是指单独用植物油作成膜物质的一类涂料，透明品种如清熟油，不透明品种如油性调合漆等是一种基础品种，用于低档术制品。酚醛漆则是成膜物质中含有油溶性酚醛树脂的一类漆，由于酚醛树脂的加入，该漆的综合性能则优于油脂漆。醇酸漆则是用醇酸树脂作成膜物质的一类漆，由于醇酸树脂常用植物油与苯酐、甘油等制成。故将其归入油性漆一类，虽然醇酸树脂的性能优于前二者，但是其涂层干燥慢和干后的漆膜较软缺点依然存在，所以现代中高档的木制品上应用较少。第二节天然树脂漆内容：一、虫胶漆，二、油基漆，三、大漆要点：天然树脂漆是指用天然树脂作成膜物质的一类漆。例如虫胶漆，即是用虫胶片溶于酒精中配成。虫胶，即紫胶树脂，是热带紫胶虫分泌的树脂。虫胶漆干燥快，便于涂饰，曾长期用作木器家具的底漆。油基漆是指改性松香与植物油共作成膜物质的漆，由于改性松香例如甘油松香、季戊四醇松香的加入，其性能优于油脂漆。大漆生漆是从盛产于我国的漆树上割开树皮流出的粘
稠液体，经简单加工去除杂质与水分即可使用。大漆是我国特产，具有优异的涂料性能，在我国有数千年的应用历史，目前较多用于作“漆器”。第三节硝基漆内容：一、组成，二、性能，三、应用要点：硝基漆也称硝酸纤维素漆，俗称喷漆、蜡克，是国内外木制品用漆的重要品种。它是用硝化棉与合成树脂共作成膜物质溶于大量有机溶剂中制成的。硝化棉是棉花用硝酸硝化制成，也称硝酸纤维素酯。硝基漆具有一系列优异的性能，属于挥发型漆，其涂层干燥快，硝基漆曾被称作高装饰性涂料，其涂膜光亮，手感好，清澈透明，能清晰显现木材花纹，漆膜坚硬耐磨。在国内外曾长期用于木器家具的表面涂饰。硝基漆可喷可淋，手工以擦涂抛光为主。硝基漆主要用作面漆，也有时因其干燥快而用作底漆。使用硝基漆时，因其粘度高，常需加入大量稀释剂而使其固体分含量低，因此需涂饰多遍方能达到一定漆膜厚度。此外，施工中由于固体分含量低，挥发含量高，常挥发大量有害气体，使施工环境卫生条件差，需注意通风。通过实验课加深对硝基漆和醇酸漆性能及其应用的理解。第四节聚氨酯漆内容：一、定义，二、组成，三、性能，四、应用要点：聚氨酯漆也称聚氨基甲酸酯漆，是用聚氨酯树脂作成膜物质的一类漆。聚氨酯树脂是指其分子结构中含氨基甲酸酯链节的一类高聚物。聚氨基甲酸酯常由多异氨酸酯与多羟基化合物多元醇反应生成，因此应用较多的双组分聚氨酯漆，其中一个组分即含异氰酸基-N C O的预聚物或加成物，另一组分即为含羟基-OH聚酯，聚醚等多羟基化合物。聚氨酯漆的溶剂为醋酸乙酯、环已酮、二甲苯等。聚氨酯漆具有优异的综合性能，是当前我国高档木制品涂饰应用最多的漆类。涂饰聚氨酯漆的木制品表面能获得极为理想的装饰效果。干透的聚氨酯漆膜坚硬耐磨，具有优异的耐化学腐蚀性能，能耐酸、碱、水、溶剂、油、饮料等液体。同时具有较高的耐寒性，涂漆制品一般能在零下40℃到零上120℃的条件下使用。漆膜具有良好的附着力，同时具有很高的装饰性，聚氨酯漆膜平滑光洁，丰满光亮。聚氨酯漆可手工刷涂，也可以喷涂、淋涂，但是由于多为双组分漆也有单组分的品种，故施工时配漆比较麻烦，一般应按具体品种使用说明书的规定比例配漆，用多少配多少，最好现用现配，注意其配漆使用期限。调配粘度可适当加入配套稀释剂。实验课至少作一块涂饰聚氨酯的样板，并应到使用聚氨酶漆的工厂，实习观察聚氨酯漆的品种牌号，使用方法，涂饰工艺过程与工艺条件等。还应到家具商场观察使用聚氨酯涂饰的家具产品的外观效果。第五节聚酯漆内容：一、定义，二、组成，三、性能，四、应用要点：聚酯漆是不饱和聚酯树脂漆的简称。是用不饱和聚酯树脂简称聚酯树脂作成膜物质的一类漆。聚酯树脂则是多元醇与多元酸缩聚产物。不饱和聚酯漆属多组分漆，一般包括 3-4 个组分。其中，一是不饱和聚酯树脂的苯乙烯溶液，组分二为引发剂常用过氧化物如过氧化环己酮，组分三为促进剂（如环烧酸钻）。三个组分，分装贮存，使用时按比例配漆，当将配好的漆涂于制品表面时，促进剂帮助促使引发剂尽快分解游离基则引发不饱和聚酯与苯乙烯的游离基聚合反应，其反应结果即交联固化成固体漆漠，这即是不饱和聚酯漆的固化机理。不饱和聚酯漆的漆膜除具有类似聚氨酯的优异的综合性能外，更具有独特的性能，这主要是由独特的材料苯乙烯所致。在聚酯漆中苯乙烯即是溶剂又能与不饱和聚酯发生共聚反应共同成膜，故使不饱和聚酯漆成为无溶剂型漆，其固体分含量在理论上可达百分之百，因此，可以一次涂饰即获得较厚的涂层，为达一定厚度漆膜，可比其它类漆减少涂饰遍数，简化涂饰工艺。同时，使用该漆在湿涂层中几乎没有有害气体的挥发。聚酯漆一般可刷涂、喷涂、淋涂，但喷涂最好使用双头喷枪，淋涂最好使用双淋头淋漆机。传统聚酯漆具有嫌氧性需隔氧施工，一般采用膜封
法或蜡封法，后者需增加组分四石蜡的苯乙烯溶液。聚酯漆多用于高档木器家具的底漆。施工时除注意按具体品种的使用说明书规定比例配漆外，还需特别注意引发剂与促进剂绝对分开保存，配漆时也不宜直接接触，否则可能燃烧爆炸。此处内容应配合实验课，在实验室内做一块涂饰聚酯漆的样板，并到使用聚酶漆的工厂实习，观察其材料性能与具体的应用工艺。第六节其它漆类内容：一、光敏漆，二、亚光漆，三、水性漆要点：这几种漆的分类不够规范，未按我国有关标准分类称呼，基本是一种习惯称谓，但其名称却又突出了某一方面的意义。例如光敏漆是指其涂后必须照射紫外线才能固化的一类漆，此类漆的突出特点是固化快一般约几秒钟到几十秒钟可达实干，此外也属于无溶剂型漆，存在聚酯的许多特性。亚光漆是指光泽柔和用于作出亚光效果的一类漆。水性漆是用水作溶剂稀释的一类漆，符合环保要求，施工方便，基本无有害气体挥发。涂料水性化是近年世界涂料发展方向之一。目前国内木制品表面涂饰应用甚少。思考题：1、醇酸漆的组成与性能如何？ 2、硝基漆的组成与性能如何？在家具表面涂饰中的意义？ 3、何谓聚氨酯树脂？聚氨酯漆组成、性能和应用如何？ 4、何谓聚酯树脂？聚酯漆有何独特性能？ 5、光敏漆有何独特性能？ 6、开发应用水性漆的意义？（四）第三章涂饰工艺1.教学目的和要求学习本章要求掌握涂饰工艺分类与特点，涂饰工艺各阶段的内容，如基材表面处理，涂饰着色，涂饰涂料与涂膜修整的原理，所用材料，工具设备，工艺条件，质量要求等，还应掌握涂饰工艺过程设计的原理。2.教学内容和要点第一节涂饰工艺分类内容：一、透明涂饰，二、不透明涂饰要点：用涂料涂饰木制品可以作出透明的不透明的，亮光与亚光的，填孔与显孔的以及不同色彩的薄的与厚的涂层等，但基本上可以分为透明涂饰与不透明涂饰两大类。前者主要是用清漆涂饰形成透明涂膜，可显现基材的图案与颜色，多用于实木制品的涂饰；后者是用不透明色漆涂饰，形成不透明的涂膜掩盖了基材表面。多用于用刨花板、纤维板制造的木制品。由于色漆色调多，故可以获得色彩丰富的装饰效果。第二节表面处理内容：一、去污；二、去脂；
三、漂白；四、嵌补；五、去木毛要点：涂料应涂于干净平整的基材上。表面处理为涂饰工艺的第一个阶段，其目的即使基材涂饰之前获得平整洁净的表面，故上述各工序的目的都是使涂饰前的基材表面干净平整。当基材有脏污与树脂要设法去除。木材有色斑，颜色不素净者，要漂白脱色处理，大的局部缺陷裂缝等用腻子腻平，最后用砂纸全面砂磨平整。第三节涂饰涂料内容：一、填孔；二、着色；三、涂底漆；四、涂面漆要点：是涂饰工艺的第二阶段，其主要目的在于获得一定厚度的涂膜，其主要方法是涂饰几遍底漆与面漆，但是在涂漆前，如透明涂饰前，则需对基材与涂层着色。遇大管孔树种如水曲柳等应用专门的填孔剂进行填孔。最后涂饰的面漆将决定制品的外观形象与质量档次。第四节涂膜修整内容：一、修整意义；二、修整方法要点：将液体涂料涂于制品表面，刚开始形成的湿涂层还能流动，随着不断干燥最后便形成固体漆膜，由于温涂层中溶剂挥发与落上灰尘等等原因，干漆膜表面常有颗粒、流挂、厚度不均匀、渗陷等缺陷。一般对中间涂层与表面漆膜都要进行研磨修整，以消除上述缺陷提高装饰质量与档次。修整的主要方法是研磨一股用砂纸或砂带，手工或机械进行与抛光用抛光膏手工或用抛光机研磨。第五节涂饰工艺过程内容：一、制定依据；二、工艺过程内容要点：具体产品的涂饰工艺过程应依据产品设计技术要求如透明不透明，色彩亮光或亚光等，质量档次，产品使用条件，所用涂料类别，工厂设备条件等等。工艺过程是由各个工序组成，涂饰工艺文件可用表格或文字叙述，都应包括规范的工序名称，各工序所用材料、方法、设备、工具、工艺条件、质量
要求等，还应包括材料调配比例。一些重要工序如干燥、打磨等不可遗漏。本节学习应配合一课外作业，给一具体制品规定其技术要求与基材性质。要求作出具体的涂饰工艺过程，突出规范的工艺文件。思考题：1、涂饰工艺是如何分类的？各种涂饰特点？ 2、表面处理包括哪些工序？各工序目的和所用材料如何？ 3、涂饰涂料包括哪些工序？各工序目的和所用材料如何？ 4、漆膜修整的意义和方法？ 5、涂饰工艺设计的依据如何？ 6、规范的涂饰工艺文件包含哪些内容？ 7、编制硝基漆高档透明涂饰工艺规程。 8、编制聚氨酯漆高档透明涂饰工艺规程。
9、编制醇酸漆中档透明涂饰和不透明涂饰工艺规程。（五）第四章涂饰方法1.教学目的和要求学习本章要求掌握手工与机械涂饰方法的种类，各种方法的原理、特点，所用设备工具与涂饰工艺条件等，以便在设计工艺过程时能作到优选涂饰方法。2.教学内容和要点第一节手工涂饰内容：一、刷涂，二、刮涂，三、擦涂要点：手工涂饰方法至今仍然有较多的应用，因其工具简单，操作方便。但是效率较低，体力劳动强度较大，施工卫生条件差，有时质量也不及有些机械涂饰方法。刷涂是用刷具各种刷子蘸漆涂刷制品或另部件表面，形成涂层，是一种既古老但至今仍有相当应用的方法。刮涂主要是用各种刮刀（有金属的、橡皮的等）刮涂腻子、填孔剂等的一种涂饰方法。擦涂则是用棉球蘸挥发型漆，连续擦涂制品表面形成高质量涂膜的一种涂饰方法。此节学习应与样板制作的实验课配合进行。第二节空气喷涂内容：一、原理，二、特点，三、设备，四、工艺要点：空气喷涂是利用压缩空气经过喷抢喷出使液体涂料分散雾化喷到制品表面上形成涂层的一种涂饰方法。此法的特点是效率高，质量好，可喷各种涂料和各种表面形状，但是其涂料雾化损失较大。空气喷涂需要喷枪，压缩空气机、油水分离器和专门的喷涂柜等一系列设备。喷涂工艺条件则需注意空气压力，涂料粘度，喷涂距离，喷枪对工件表面的角度与喷抢运行速度以及喷涂条痕间的搭接重叠宽度等。本节学习应配合实验，观察喷枪构造，喷枪的使用和具体的喷涂方法，喷涂设备与工艺等。第三节高压无气喷涂内容：一、原理，二、特点，三、设备，四、工艺要点：高压无气喷涂是用高压泵将涂料加压经喷抢喷出，高压涂料离开喷嘴冲击空气，体积膨胀，将高压的涂料微粒喷至制品表面形成涂层，因涂料雾化无压缩空气，而涂料本身压力很高，故称为高压无气喷涂。高压无气喷涂的效率高比空气喷涂还高些雾化损失小故涂料利用率高，相应的环境污染轻，并可喷涂高粘度涂料。高压无气喷涂设备简单，主要是一台带喷枪与高压泵的喷涂设备，其喷涂工艺与空气喷涂类似，只是喷涂距可稍远，涂料粘度可高些。喷涂搭接可小些。此外需注意高压的安全性。第四节静电喷涂内容：一、原理，二、设备，三、对涂料、溶剂与木材的要求，四、特点要点：静电喷涂的基本原理是，在一高压静电场利用电晕放电现象，设法使涂料微粒带负电荷，使被涂饰的工件带正电荷，因正负电荷相互吸引的结果，涂料便被吸附到工件表面上形成涂层。其主要设备包括高压静电发生器、各种喷具和专门的喷涂室。静电喷涂法要求涂料与溶剂电阻率低，便于带电，雾化效果好。要求木材含水率一般不低于8，否则静电喷涂的涂料沉降率低。第五节淋涂内容：一、原理，二、特点，三、设备，四、工艺要点：淋涂法要使用专门的淋漆机，涂料是从淋漆上方的淋头箱体中流出落下形成漆幕，被涂饰零部件用运输带载送从淋头下方通过则被淋上涂料形成涂层。此法之特点是设备简单，效率高，涂料损能少，涂饰质量好，可以淋涂粘度较高的涂料。但是淋涂法存在局限性，只能淋涂平表面的板件，不能淋涂组装好的制品。淋漆机有单头与双头（用于淋多组分潦）之分，淋漆机上主要包括贮漆箱，循环泵与管道中的过滤与消泡装置等。淋涂工艺中需特别注意循环
涂料的清净与保持漆幕的连续完整。第六节辊涂内容：一、原理，二、特点要点：辊涂要使一台专门的辊涂机，辊涂机的主要结构是一对转动着的辊筒，当平表面的板件从转动着一对辊筒之间通过时，便被带有涂料的辊筒将涂料转涂到板件表面形成涂层。辊涂法的主要特点是效率高，涂料损耗少，可辊涂高粘度涂料，故多用于辊涂底漆，填孔剂、着色剂等。由于对板件表面几何中形状与厚度公差要求较高，故较少用于辊涂面漆。一般在机械化涂饰流水线上常配备多台辊涂机。思考题：1、有几种手工涂饰方法？各应用特点如何？ 2、空气喷涂的原理和特点如何？需要哪些设备？喷涂工艺包括哪些内容？ 3、喷涂工艺对喷涂质量的影响如何？ 4、高压无气喷涂的原理和特点？和空气喷涂有何区别？ 5、静电喷涂的原理和特点？对涂料、溶剂和木材有何要求？ 6、淋涂的原理和特点？工艺如何？ 7、辊涂的原理和特点？（六）第五章涂层干燥1.教学目的和要求本章要求掌握和理解涂层干燥在生产中的意义，涂料的困化机理，涂层干燥的阶段与影响因素，各种干燥方法的原理与特点。2.教学内容和要点第一节涂层干燥概述内容：一、干燥意义，二、干燥阶段，三、固化机理，四、干燥影响因素要点：涂层干燥在涂饰工艺中具有重要意义，所有的涂层都需经过适当的干燥才能进入下一道工序，否则将影响涂饰质量与效率。在全部涂饰过程中涂层干燥最费时，因此加速涂层干燥是组织机械化涂饰流水线的技术关键之一。涂层干燥一般分为表面干燥，实际干燥与完全干燥三个阶段。干燥阶段的确定将影响“湿碰湿”工艺实施的适宜的接涂时间的确定，影响打磨、抛光时间的确定与出货包装的时间。涂料的固化主要由物理的因素如溶剂挥发与化学反应如油性漆的氧化聚合反应，聚氨酯的加成聚合反应等的结果。影响涂层干燥的因素有涂料的类型，涂层厚度，涂饰环境的温温度与通风情况等。第二节涂层干燥方法内容：一、自然干.
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
涂装前处理工艺流程及质量管理 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表： 工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
建筑外墙涂装工程施工方案及工艺流程 一、施工工序 施涂前应将基层的缺棱掉角处，用1:2水泥砂浆修补；表面麻面及缝隙应用腻子填补齐平。同立面应用同一批号的乳胶漆，每遍乳胶漆不宜施涂过厚，涂层应均匀，颜色一致。抹灰施涂工序为：清扫→填补、缝隙、局部刮腻子→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→磨平→第一遍乳胶漆→复补腻子→磨平→第二遍乳胶漆→磨平→第三遍乳胶漆。 1.1 足够的养护期 新的水泥砂浆混凝土表面必须经过合理的养护时间，让其“吐碱”，并充分干燥，要求其含水率小于10％，PH 值小于10后方可施工。但墙体表面含水率和pH的测定并不方便。理论上讲，在温度25 度，相对湿度65％的条件下，水泥砂浆墙面须干燥21天以上，而在不同的季节，根据经验，夏天通常需2周以上，冬天通常需4周以上。目前一些高层建筑在外墙粉刷完工后，常常先拆除脚手架养护两个月以上，再用吊篮进行外墙涂装施工，这样不仅降低了含水率和pH值，而且如果墙面有收缩开裂等缺陷，也可及时处理，很大程度上保证了外墙涂装的质量；但是一些多层建筑由于工期原因、脚手架等问题，常常不能保证足够的养护期，为外墙涂装留下隐患。 （1）：首先充分的养护时间是很难做到的，现在的工程工期不长，留给外墙涂料的施工工期就更短，很难保证其完全达到自然养护期的要求，因此让其完全“吐碱”是不可能的。有必要时,进行”酸洗”. （2）：不同性质的涂料对底面的要求也不一样，溶剂型涂料要求底面含水率小于8%，水溶性涂料要求底面含水率小于10%，如果底面是木制含水率可以小于12%。 1.2 底层处理要合格 底层表面应干燥、坚实、牢固，不应有起砂、裂缝。疏松等缺陷。外墙涂装的底层根据对涂装的要求分为普通、中级、高级抹灰底层或混凝土底层。建筑外墙涂料施工前必须对抹灰和混凝土底层进行验收，未经验收或验收不合格的墙面不能进行涂装施工，如墙面有起砂、裂缝、疏松等现象应要求土建单位进行处理，要铲除疏松层，修补裂缝、缺棱掉角等缺陷，待验收合格后方可施工。 应该说墙面质量缺陷中，空鼓对涂料施工的威胁最大。涂料开始施工，即表示对墙面认可，许多工程因工期紧张，工序不到位，致使墙面质量留下隐患，因此，在涂料进场施工前一定要配合监理，土建方严格验收墙面。如果缺少这样的验收，将对未来的施工造成不小的麻烦。 1.3 底层表面清洁 底层表面必须清洁，无泥土、白霜、油污及脱模剂等污染物附着。如发现有上述附着物，应用铲刀、钢丝刷、砂纸。洗涤剂等除去，再用清水冲洗干净，干燥后方可进行涂装。墙面经处理后应尽快进行施工，以免重新污染。 对窗的保护，特别是现在流行的大面积落地塑钢窗。塑钢上一但污染腻子或涂料极难清洗，而且大部分工程塑钢窗窗框都在涂料之前施工完毕，本着“谁后施工谁保护”的原则，涂料施工方对塑钢一定要做仔细的保护，否则清洗起来是很麻烦的。最好的办法是和塑钢制作单位协商互惠的条件，比如让其免费使用吊篮维修塑窗和打密封胶等。 1.4 外墙面的分格条 外墙面涂装直做分格线处理，分格条有多种形式，过去常在抹面砂浆中预埋木条，
涂装原则工艺WJZ4439（WJZ）-190-03第 1 页 共9 页
一.原则工艺要求 1.涂装作业应在保证施工进度的前提下，尽量量减少重复施工，降低劳动强度，保证涂装质量,充分 体现壳、舾、涂一体化的建造思想。 2.涂装作业应尽量体现高空作业平地做，场外作业场内做，密闭作业敞开做，水上作业陆上做，仰面 作业俯向做的指导思想。 3.涂装作业采取按阶段、按区域、逐步完善的作业方式。 4.有利于搞好安全卫生管理。 二.涂装总则 1.涂装概况 本船涂装过程中，《涂装原则工艺》、《分段油漆涂装图册》等为施工作业的指导性工艺文件。 2.表面预处理 （1）本船所用厚度＞6毫米的所有钢板，需经钢板预处理流水线抛丸除锈，除锈标准为SIS Sa2.5级，型材除锈标准为SIS Sa2级，粗糙度必须控制在45～75微米范围，然后立即按船 厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。 （2）厚度≤6mm的船体结构钢材用喷砂或喷丸处理至SIS Sa2.5级，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。车间底漆和随后的涂层要由良好的兼容性， 低碳钢和高强度钢板使用不同颜色的预涂底漆 （3）管系、桅杆、管座、格栅支承、辅机座等钢结构表面，用动力工具或酸洗除锈。 3.二次表面预处理 （1）按本船技术规格书要求，对焊接、灼烧及车间底漆损伤区域的二次表面处理应按下表执行： **燃油舱、柴油舱在分段阶段无处理，区域完整性阶段时清洁干净。 （2）如果钢材表面的底漆没有破坏，则可留下车间底漆，并对底漆进行拉毛处理。对锈蚀区域应该使用动力工具彻底除锈。 （3）钢材表面的水迹、锌盐、油、肥皂沬、电焊或气割后留在车间底漆表面的杂质应用溶剂、水、压缩空气或打磨工具去除掉。 （4）二次除锈应从那些较难作业的部位开始（如边角、焊缝等），然后到大的区域。流水孔、交叉处、T型材等部位应特别加以注意。 （5）在涂装作业开始前，压载水舱、淡水舱中的结构自由边应该按照船厂经验打磨成R=2mm的圆角，其余腐蚀情况较轻区域如燃油舱、空舱、隔离舱、机舱、覆盖绝缘钢材等不用处理自由边。4.涂装作业环境 （1）雨天、雾、潮湿天气或风速大于3米/秒的天气就不不能进行室外涂装作业。 （2）任何潮湿表面都不能进行涂装，涂装施工应掌握在相对湿度不超过85%时进行，而当钢板温度接近露点，相对湿度超过85%，但钢板表面温度超过露点3℃时也可以进行涂装施工。
YF-ED-J3604 可按资料类型定义编号 涂装前处理工艺的危险性 分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
涂装前处理工艺的危险性分析实 用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛 光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处 理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作 业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有 机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯 的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和 二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三 氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于
不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。
涂装工艺技术参数 一、施工环境条件 1. 最佳施工环境条件为环境温度10-40℃，湿度30-70% 。 2. 空气湿度不得大于80%。在湿度大于80%气候情况下，喷漆前需对工件进行烘烤，温度70-80℃（工件基体温度），保温时间30分钟。 3. 要求在配漆和施工环境中配置温度计和湿度计。 二、涂料调配（指加入固化剂后） 1.按涂料技术参数进行调配。 2.涂料调配好后需进行过滤除去涂料中杂质，底漆用180目、中涂用180-240目、面漆用300-320目滤布过滤。 3.涂料调配后放置8-10分钟，使涂料熟化后再喷涂。（此点需严格执行） 4.涂料调配后应在4小时内使用完。 三、喷涂前准备工作 1.工件在喷涂前应做到干净、干燥；施工场地保持清洁干净，喷漆室每天进行清扫，定期对喷漆室送风过滤棉清理干净。 2.采用空气喷涂时必须安装冷干机（或油水分离器），每天上午和下午各排放一次油、水，湿度大的季节，还需增加排放油、水次数，保证压缩空气无油和水份等杂质。 3.喷漆工和相关接触人员在工作中应做好劳动安全保护，穿戴防毒口罩、手套、工作服等劳保用品，防止吸入有毒溶剂、尘埃等。 四、底、面漆技术参数 1. 大光黄底漆 (1)稀释剂：茸康大光黄底漆稀释剂； (2)固化剂：进口固化剂； (3)配比：进口固化剂=4：1（重量比）； (4)粘度：16-25秒； 2. SPU70815P-Y黄色聚氨酯中涂 (1) 稀释剂：RUT-085稀释剂（快干型，在15℃以下气温情况使用）或XPS90018溶 剂(慢干型，15℃以上<含15℃>气温情况下使用）； (2) 固化剂：GXH63417聚氨酯固化剂； (3) 配比： GXH63417聚氨酯固化剂=7：1（重量比）； (4) 粘度：14-25秒；
8.1.1涂装车间安全管理 1、涂装车间操作危险化学品的人员必须经过安全培训，掌握、了解危险化学品特性和应急 防范措施。 2、危险化学品进货后，必须登记入库存放，严禁堆放在生产现场或厂区。 3、危险化学品存放应按其性质分类存放，堆垛高度密度不超过该类危化品的标准要求，不得与剧毒、可燃物品性质相抵触的物品混放。 4、危险化学品仓库必须保证良好的通风，定期通风换气，禁止产生火花或明火作业。 5、危险化学品仓库温度、湿度应严格控制、经常检查，发现变化及时调整。 6、装卸、搬运危险化学品时应按有关规定进行，做到轻装、轻卸。严禁摔、碰、撞、击、拖拉、倾倒和滚动。开启稀料桶、固化剂、油漆桶必须使用防爆的铜制或铝制工具(如铜扳手、螺丝刀), 严禁用铁器敲打、开启桶装油漆、固化剂、稀料、树脂漆等易燃液体。 7、易燃易爆危险化学品实行专人“限量领用，余量退存”制度，仓库内禁止存放敞口的易燃易爆危险化学品，现场的易燃易爆化学品未使用完应给予封闭处理，防止易燃气体挥发。 8、使用易燃易爆危险化学品的场所，如调漆区、喷漆室、打磨区、天然气管道区域、燃烧机工作区等10米范围内严禁有明火作业、热源、火源，防止有产生电火花的因素存在。存储、使用易燃易爆危险化学品的场所及周边区域严禁使用手机、对讲机等通讯设施，进入易燃易爆区域前必须将手机、对讲机等电子设备关闭。 9、易产生静电的设备与装置，必须按规定设置静电导除设施，并定期检查。 10、天然气管道、阀门、接头、燃烧机应定期进行检查，使用后应及时关闭，避免出现天然 气泄漏。 11、易燃易爆危险化学品使用必须有确定的责任人，专人控制，明确危险品的性质、灭火方法，能够处理应急情况。 8.1.2涂装施工方案 （一）、施工条件 施工温度应在10℃以上（15℃以上更佳）施工和固化才可以正常进行。工件表面温度也必须高于这一限度。油漆本身的温度应高于15℃，以保证正常的施工性能。在狭窄的空间内施工和干燥期间应大量通风。 （二）、涂装工艺设计 涂装配套体系的设计和涂料品种的选择是保证涂层性能的基础，而涂装工艺是影响涂层性能、质量的重要因素，好的涂装工艺是获得成功防腐效果的关键。 1、涂料准备： （1）调配涂料前，应先核对一下涂料的种类、名称是否符合使用规定； （2）涂料开盖后，充分搅拌均匀； （3）配制涂料的容器必须干净； （4）双组份涂料，使用前按规定的比例调配将甲、乙组份充分搅拌，直到涂料各组份混合均匀，并按规定时间熟化后才能使用；一般为15分钟； （5）涂料可根据涂装方法、工作温度和湿度，用适量稀释剂调整至适用粘度，稀释剂的品种和用量按规定加入，不允许随意变动； （6）底漆同面漆涂装间隔为4-6小时。 2、涂装操作
船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 自1987-12-1 起执行 1 总则 1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境， 促进生产建设发展，特制订本规程。 1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大 型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。 1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、 不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。 2 作业场所 2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与 生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。 2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建 筑物内时，应一侧近外墙。 2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业 场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合TJ16-74 《建筑设计防火规范》。 2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过 程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。 2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m 范围内，属于1 级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2 级；在相距水平和水平方向3m 以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。 2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液 时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。 2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸 碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废水处理系统。 有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的 规定。 2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m 范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m 范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。 2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡 胶软管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。 2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB 3805-83 《安全电压》的规定。 3 作业劳动卫生 3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合TJ 36-79 《工业企业设计卫生 标准》中第49 条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12 ??。 3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx ；采光系数最低值为1%； 惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100lx ，采光系数最低值为2%。 3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150lx ；采用一般照明
1.防腐、防火涂料施工 严格按照设计要求及GB8923-88《涂装前钢结构表面的锈蚀等级和除锈等级》、CECS24：90《钢结构防火涂料应用技术规范》、GB50221-95《钢结构工程质量检测评定标准》、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》、GB14907-2002《钢结构防火涂料通用技术条件》进行施工。 1.1防腐涂料施工工艺 本工程钢结构涂装配套方案为： 1、水性无机富锌底漆干膜100μm（2*50） 2、环氧云铁中间漆干膜厚100μm（2*50） 3、厚型防火涂料25mm 4、氟碳面漆 1.1.1工厂除锈 所有构件表面除锈均在工厂进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理，H型钢采用H型钢抛丸机进行除锈，钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40-70μm。 1.1.2涂装工艺 1、工件在工厂涂好底漆和中间漆后运到现场，现场拼装后待分段吊装焊接后涂刷中间漆及损坏处的油漆，最后涂装防火涂料和面漆。 2、钢构件防腐施工过程控制要点 施工前应对需涂刷防火涂料的钢构件的表面进行彻底除尘、除污，以确保
钢材基面的清洁与干燥。 1）、清理焊渣、飞溅附着物。 2）、清洗金属表面至无可见油脂及杂物。 3）、焊缝打磨光滑平整、无焊渣。 喷涂工艺要点： 1）、高压无气喷涂、比33：1 2）、喷枪距离300-500mm 3）、喷嘴直径：0.43-0.58mm 4）、环境温度：＜80% 5）、钢板表面温度:高于露点3℃以上 1.1.3涂装检测方法及检测标准 检测依据： 国家标准：SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》 质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。 附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。 外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。 附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。 1.1.4 成品及半成品保护措施 工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 涂装前处理工艺的危险性分析 (最新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
涂装前处理工艺的危险性分析(最新版) 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而
且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。 还有，除油用水基清洗液和碱液，往往含有表面活性剂。为此，这类除油处理液的排放和除油后冲洗水的排放，都属于含表面活性剂的废水，尤其是化学耗氧量超过正常排放标准很多，是一种比较严重的废水污染源。 而机械方法除锈工艺则存在粉尘和噪声危害的问题。如采用机动工具除锈、抛丸除锈或喷丸除锈工艺时，会有大量粉尘散逸，超过作业场所允许的粉尘浓度限值，如果不进行有效地粉尘净化，必然造成职业伤害和环境危害。 同时，粉尘净化、酸雾排放及其净化，以及除油工艺有机溶剂挥发等，都需要用机械通风。而通风系统所配备的风机和风管将成为主要噪声源。
XXXX有限公司 VKSOP-A0.038-2018 作业指导书 受控状态：□受控□不受控 文件名称：涂装工艺流程 版本号： 编制： 审核： 批准： 分发号： 年月日发布年月日实施 说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程
涂装工艺流程 涂装工艺流程 一、设备进入涂装车间 1 刮灰、打磨。 1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。 1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。 1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。调配均匀后开始涂刮。时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。（材料采用耐高温的原子灰） 1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。 1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。 1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。（特殊情况可用240目砂纸。）1．7 刮二道灰前检查前工序。将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。 二、喷中涂漆 2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。 2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。油漆粘度一般为25秒—30秒。2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨 3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。 3.2 刮涂时，原子灰层一定要刮光滑，不能多刮、漏刮，否则费料、费力、费工
涂装原则工艺ZJC304-390-01GY 1. 涂装工作的基本要求 1.1 GPA254L船工作的基本依据为： 《涂装技术协议书》 《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）; 《油漆明细表》是以《涂装技术协议书》为依据，再根据油漆 制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取 得船东认可。 1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标 《除锈涂装质量验收要求》以及国家船舶行业标准《船舶涂装 膜厚检测要求》(CB/T3718-1995)和《船舶除锈涂装质量验收 技术要求》(CB/T3513-93) 1.3 当以上文件有矛盾时以《油漆明细表》 （SDA-DY604-390-001MX）为准。 1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无 机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有 限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广 州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料 （广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责. 1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。 1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、 船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。
1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。 1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪 涂装。 1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明 书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部 门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序 相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。 1.11 涂装作业必须严格遵守本厂有关涂装安全管理的各项条列。确 保安全生产，绝不违章作业。 2. 涂料简述
前处理是为了增加涂装效果,对待涂装工件进行预先去污﹑去脂﹑防锈﹑打底的一个准备工程﹒一般工艺流程为﹕脱脂→水洗→中合（表调）→皮膜化成（磷化）→水洗→烘干﹒各工程简介如下﹕ 一﹒脱脂槽 主要成份为﹕碳酸盐﹐磷酸盐﹑硅酸盐及非离子界面活性剂﹒ 主要功能为﹕去除工件表面附着的油污﹑胶脂﹑铁屑﹑脏污及其它小颗粒附着物﹒ 工作原理为﹕此槽液一半属亲油性乳化减洗液﹐通过皂化反应﹑乳化反 应﹐剥离过程﹐达到其去除油污的目的﹐同时其设备配套运作﹐有效运用了摩擦力﹑表面张力﹑震荡力﹑浮力等促使工件达到洁净的目的﹒ 注意事项﹕此液液面常有油污飘浮﹐容易造成工件二次附油﹐所以需定期人工滤去液面油污﹒ 二﹒水洗槽 主要功能为﹕对已脱脂工件表面残留液进行溶解﹐淡化及洁净﹐为下一工序作准备﹒ 注意事项﹕此槽由于在工作中常有减液及脏污带入﹐因此保持清洁较为重要﹐通常会设置自动溢流和定期换水程序﹐使其碱性保持在2PT以下﹒ 三﹒清水喷雾槽 主要功效﹕此槽与水洗槽功能相同外﹐另增加利用水雾动能﹐促进残留“较重”颗粒脏污的剥落﹒ 注意事项﹕喷雾大小要适当﹐以免水溶解﹐输送链中的高温机油及润滑 油﹐造成滴落﹐污染工件﹒ 四﹒中合槽 其主要成份为﹕磷酸盐及表面活性剂﹒ 主要功能为﹕a.使覆膜均匀细致﹒ b.加快覆膜瞬间反应量﹒ c.减少皮貘药剂浪费量﹒ d.中和工件表面PH值﹐以保护表面涂层﹒ 工作原理﹕利用表面活性物质﹐使其磷酸盐同工件先进行初反应﹐预备打底“划出结晶框架﹐使工件处于最佳结合力”状态﹐打此工件（铁﹑锌）离子稳定键﹐﹒为皮貘覆盖﹐打好基础状态﹒ 注意事项﹕此液为“打底”液﹐往往会被忽略﹐在工件覆膜粗﹑薄时﹐可调整此浓度﹐另由于活性物质容易自动分解﹐遇酸会发生副反应﹐所以要定期放水﹐重新建浴﹒（一般7－10天） 五﹒磷化槽（皮膜槽） 其主要成分为﹕正磷酸﹑硝酸盐﹑磷酸盐﹑锌离子﹑镍离子 主要功效为﹕对工件表面覆盖一层保护膜﹐使其具有耐蚀性﹐同时也为增加涂装造成阴性点﹐以便静电喷涂﹒