摘要
分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。
关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract
Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block.
Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy
Construction quality tightness test
目录
摘要 (2)
英文摘要 (3)
目录 (4)
一论双层底分段的装配 (5)
（一）双层底分段介绍 (5)
（二）双层底分段流程 (6)
（三）双层底建造工艺 (7)
（四）双层底分段装焊 (10)
二分段矫正及检验 (12)
（一）分段装配完工后的矫正 (12)
（二）焊接过程中的检验 (13)
（三）分段完工后的检验 (14)
三分段建造工艺结论 (15)
致谢 (17)
参考文献 (18)
论船舶双层底分段的装配
一论双层底分段装配
（一）双层底分段介绍
双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯状等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造，而大多数船厂都采用反身建造，此方法简单，翻身次数少，危险性小，同时也增加了产品效益,分段图如下所示：
1-1双层底分段
（二）双层底分段流程
以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→
脱离胎架吊出翻身→焊接外板上构件的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工
分段流程基本图片如下：
1-2 内地板拼装与划线 1-3安装纵横骨架
1-4分段预舾装 1-5分段拼装好后盖
1-6分段翻身 1-7吊离胎架
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
上层建筑分段 建造及预合拢通用工艺 生产处船体工艺部 2004.2.18
上层建筑分段建造及大合拢通用工艺 （根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理） 一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。 二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。 三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。 四. 工艺总则： 十不准： 1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）； 2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物； 3、不准用铁锤锤击钢板； 4、不准无证施焊、带水施焊； 5、不准使用铁粉焊条； 6、不准使用大电流、粗焊条搭焊； 7、不准上道工序问题遗留到下道工序； 8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序； 9、不准随意进行壁板校正； 10、不准随意变更施工工艺。 十必须： 1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加 放量等； 2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑； 3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑； 4、围壁交接，必须弹线装配； 5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线 数据，经区域/主管认可后交电焊； 6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费； 7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验； 8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；
9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊； 10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。 五、上层建筑分段建造： （一）、下料预制： 1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下： 2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。 3、拼板： （1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形）， 拼缝边必须铣边； （2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆 放以便使用； （3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机 械刨边）； （4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施
船体曲面分段装配中心（流水线）研究 1.装配中心（流水线）总布置方案图 2.装配中心（流水线）主要技术参数（参考附件1：平面分段主要 参数设置） 3.船体曲面分段装配中心（流水线）装配工艺流程图（参考附件1： 平面分段主要参数设置），各工序技术特点说明，物流方式。 4.主要设备清单 5.各工序的微流程（PPR）撰写视频脚本 6. 附件1：平面分段主要参数确定参考 1.主要参数
1.2 STIFFENER SPACING/纵骨间距 For fillet welding of stiffeners the following table describes the max. and min. distances between stiffeners. 下面表格是描述了角焊时纵骨（加强材）最大及最小值间距。列出的最大最小的焊接间距为两个对焊枪间的距离。 Stiffener type 纵骨类型Stiffener dim.(Height/width) 纵骨尺寸(高度/宽度) Stiffener min. Spacing 纵骨间距最小值 Max. Stiffener spacing 焊接间距最大值 Bulb 球扁钢 All types 600 mm 950mm T-pro型材 到850/150 到850/300mm 600 mm 750mm 950mm L-profile 角钢到600/150mm 到600/200mm 600 mm 700mm 950mm For T-profiles and L profiles: 150mm flange width is maximum for the minimum stiffener spacing 600. 对于T型材及角钢来说，最大盖板宽度150mm的型材，最小的纵骨间距600。
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定使用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同和技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同和技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同和技术详细交底。 2.4.2合同和交底的主要内容： a）合同要点和内容的解释； b）顾客要求和合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容
《船体结构与制图》课程标准 一.前言 （一）课程的性质和作用： 《船体结构与船体图识绘》是船舶工程技术专业的一门核心专业课程，是学生学习船舶工程技术的专业基础课，也是学生职业岗位能力的基本能力训练课程。其功能在于让学生通过一系列船体结构的模型、实船、船体图样的识读及船舶图样的绘制，认识船体结构的形式、构件种类、构件名称，掌握船体制图的有关标准、规则和船体图样的绘制方法，从而具备船体加工与装配、造船生产设计、生产组织与管理等职业岗位所需要的基本能力，为学生顶岗就业夯实基础；同时培养学生认真细致、精益求精的工作作风，并为后续专业课程的学习作好前期准备。 后续课程是“船体放样”、“船体建造工艺”、“船舶质量检验与管理”等。 （二）课程基本理念： 本课程的功能是通过对船体结构和船体制图的基础知识，使学生掌握识读和绘制船体图样的基本技能，和把图纸转化为模型的过程，提高学生船体结构分析能力和识图、制图能力,为学生的后续课程打下坚实的基础，同时也为今后在船舶企业从事船舶生产设计、船体检验、计划调度、编制建造工艺等岗位打下基础，使学生具备胜任船体检验员、计调员、船体工艺员等工作岗位的基本知识和能力。 （三）课程设计思路： 本课程的总体设计思路是以船舶工程技术专业（船体方向）在船体结构的认知及识图、绘图相关工作任务和职业能力分析为依据确定课程目标、设计课程内容，以工作任务为线索构建任务引领型课程。 课程结构以识读和绘制船体图样的任务为线索，以“必需、够用，兼顾发展”为原则，包括船体结构、船体图识读和绘制、船体结构节点的模型制作及型线图、分段结构图等图样的手工及计算机绘制，将船体结构的认识和船体图识读与绘制融为一体，让学生用纸板制作船体结构用型材、板材和结构节点模型，加强对对船体结构的认识，理解船体结构的视图表达，让学生通过识读、绘图等活动，增强各种图样识读和绘制的实践技能，掌握型线图、分段结构图等的手工和计算机绘制方法，形成相应的职业能力。课程内容的选取，围绕完成相应的工作任务，按照培养目标和学生的实际状况，重点突出识读、绘图能力的培养。以工作任务为中心，密切结合专业能力要求，采取课堂教学与现场教学交替的形式，实现教学做一体。积极开发学习资源，为学生提供多种学习媒体与学习机会，教学效果重点评价学生识读、绘制船体图样、船体结构节点的模型制作及型线图的绘制方面的职业能力。 本课程建议课时数为80学时。 二.课程目标 （一）课程总体目标： 通过本课程的学习，使学生在读图、绘图的训练过程中，逐步掌握船体结构的分析能力与识读
关于浮箱式坞门的建造方案 编写单位：丹东市合作区玉田机械有限公司编写日期：2015年05月09日
目录 1.概述 (3) 1.1用途简介 1.2技术参数（常见参数） 1.3金属结构简介 1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 2.分段施工要领 (5) 2.1精度控制要求： 2.2 分段施工要领 3．防腐涂装 (7) 3.1涂装参考 4．安全管理 (9) 4.1安全管理文件 4.2目标达成措施 4.3坞门建造完成的特殊要求
1.概述 1.1用途简介 浮箱式坞门是船坞新建的挡水口门，口门断面为方箱形，起作用是挡住船坞外的水，用船坞内的排水系统将坞内水排净，一遍坞内进行修造船作业，坞门是船坞的大型配套设备。 1.2技术参数（常见参数） 坞门总体尺寸：40m*6m*10m(长*宽*高) 1.3金属结构简介 1.3.1浮箱式坞门结构为纵骨架式结构。 1.3.2坞门有三层夹板，一层水平隔板，一层底板，断面为方形结构。
1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 1.5.1全船分4个分段，以此划分作为建造模块，最后进行总装。 1.5. 2.分段板片在制作车间完成，然后运至拼装场地进行拼接。 1.5.3每个分段在船坞内进行拼装焊接，舾装及管件等工作，最后进行总段涂装及完整性报验， 使用辅助吊车进行分段拼接合拢。 1.5.4安装顺序有舯向艏艉两侧依次对接施焊。 1.5.5总装完成后待坞内注水进行倾斜及沉降试验。
2.分段施工要领 2.1精度控制要求： 2.1.1胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2.1.2分段铺板划线 1-4平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 1-5有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 2.1.3分段完工 1-6分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。1-7精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 1-8检验工具必须经常校对，修正。 1-9严格执行自由边火工工艺。 2.1.4分段制造过程中焊接变形控制 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 1-10在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。 但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作
船体结构图 船舶各部位名称如图所示。船的前端叫船首（stem）；后端叫船尾（stern）;船首两侧船壳板弯曲处叫首舷（bow）；船尾两侧船壳板弯曲处叫尾舷（quarter）；船两边叫船舷（ships side）；船舷与船底交接的弯曲部叫舭部（bilge）。 连接船首和船尾的直线叫首尾线（fore and aft line center line,centre line）。首尾线把船体分为左右两半，从船尾向前看，在首尾线右边的叫右舷（starboard side）；在首尾线左边的叫左舷（port side）。与首尾线中点相垂直的方向叫正横（abeam），在左舷的叫左正横；在右舷的叫右正横。 船体水平方向布置的钢板称为甲板，船体被甲板分为上下若干层。最上一层船首尾的统长甲板称上甲板（upper deck）。这层甲板如果所有开口都能封密并保证水密，则这层甲板又可称主甲板（main deck）,在丈量时又称为量吨甲板。
少数远洋船舶在主甲板上还有一层贯通船首尾的上甲板，由于其开口不能保证水密，所以只能叫遮蔽甲板（shelter deck）。 主甲板把船分为上下两部分，在主甲板以上的部分统称为上层建筑；主甲板以下部分叫主船体。 在主甲板以下的各层统长甲板，从上到下依次叫二层甲板、三层甲板等等。在主甲板以上均为短段甲板，习惯上是按照该层甲板的舱室名称或用途来命名的。如驾驶台甲板（bridge deck）、救生艇甲板（life-boat deck）、等等。 在主船体内，根据需要用横向舱壁分隔成很多大小不同的舱室，这些舱室都按照各自的用途或所在部位而命名，如图1-18所示，从首到尾分别叫首尖舱、锚链舱、货舱、机舱、尾尖舱和压载舱等。在货舱中两层甲板之间所形成的舱间称甲板间舱（tween deck），也叫二层舱或二层柜。
船舶分段制造肋板、纵桁支撑件装配的安全措施规定 船舶制造在作业施工中各类构件吊装,其规范与否直接关系到产品质量和安全状态。为此,对零部件、分段制造过程中安措工作规定如下： 一、在肋板、T型板、复板、纵桁等定位必须安装结构临时性斜撑以防止构件倾倒的可能性。 二、根据分段支撑件的规格选用匹配的角钢、槽钢、工字钢或用专用的工具、设备作临时性固定的安全措施。如：手拉葫芦、手扳葫芦、拉撑、花兰、各种马板······等规范操作。（见图一） 三、支撑件安装到位后,在确保万无一失的安全前提下松钩。 四、临时性斜撑的定位焊焊接焊工必须持证上岗,可采用CO2气体保护焊,也可采用手工电弧焊,但必须使用J507焊条,焊前必须将杂物清理干净,禁止在雨、水中作业,焊脚高度必须达到斜撑厚度和母材厚度总和的0.7倍,焊缝不允许存在咬口、裂缝、夹渣、单边、气孔、弧坑等缺陷、单边焊接焊缝应在受力面。焊接结束后作业人员必须敲掉药粉自查,修正后由组长或管理人员复查认可。定位焊长度不小于50mm,焊脚高度一般在5mm左右,并且采用双面交叉间断定位焊为宜。 五、拆除斜撑,马板时应保留根部3-5mm左右,再打磨结构表面,以免伤及构件母材。 六、本规定亦适用于坞内分段外板上的斜撑的临时
安装,线型外板应在此基础上将支撑点设于中心外侧位置。 七、结构临时性斜撑以防止板架或线形分段结构倾倒,凡吊装零件部件（肋板、围壁板等单件重量大于500千克、面积超过2平方米）,必须不少于二个支撑点,且底脚定位焊不少于三点,并且二面定位焊。支撑点的重心位置应高于部件重心;支撑材与底面的夹角在45度-60度之间（见图二）。 八、规范操作行为,作业前对安全作全面仔细的检查,严禁私自拆除临时性斜撑和临时固定的安全工具和设备。在按工艺完成定位焊后确保安全的前提下拆除临时性固定设施。
船体分段划分图设计规范 11范围 本规范规定了船体分段划分的设计依据、设计准则、设计内容和设计方法。 本规范适用于大型油轮、散货轮、FPSO等民用船舶船体分段划分图设计，其它船舶也可参照使用。 22设计依据 分段划分的基础：以船体初步设计阶段的初定船体分段的划分为基础，在详细设计以前完成和确定。 33设计准则 3.1结构特点与强度 3.1.1环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置,如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。 3.1.2 结构应力集中的区域,如甲板大开口(货舱口)的角隅、上层建筑的末端、主机基座纵桁末端、双层底向单底结构过渡的部位(与分段接缝距离应超过一档肋距或纵桁间距)、机舱海水箱,应避免布置分段接缝（参见图 A.1）。 3.1.3对纵骨架式的船体，应尽可能减少横向分段接缝的数目；为保持一定的长度，必要时可将分段作纵向划分。对横骨架式的船体，一般尽可能减少纵向划分，以保持结构的连续性。 3.1.4 对同类型结构，如横向封闭型结构（如边水舱、双层底）、甲板或舷侧的平面板架结构等，应尽可能采用同一的划分方法（参见图B.2、图C.4）。 3.1.5 分段接缝应尽可能选择在结构原有板缝或节点零件(如肘板)的连接部位。尽量采用优化设计使分段的长度与结构强度要求的分布区域相匹配，达到减少钢板拼缝的目的。 3.1.6分段应具有足够的刚性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。 3.2工艺和施工条件
3.2.1 货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内(尺寸在20米×20米以内，高度在5米以内，少量分段高度可在7米以内)；上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力(尺寸在20米×20米以内，少量分段可超长，高度在12米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分。 3.2.2 分段应尽可能根据钢板的尺度划分(长度和宽度,但主要是长度。钢板的常用尺寸为4米×20米，单张板重量在20吨以内，最佳长度取19970毫米。但公司可流转钢板的最大规格为 4.5米×22.5米),以减少对接缝,提高钢材利用率。 3.2.3 分段的划分应考虑装配和焊接的方便性。尽量在大接缝处创造比较良好的操作空间，同时考虑舾装、涂装的方便性。分段尽量形成开敞式，以便出砂、搭脚手架，检查和涂装作业等（参见图A.2、图C.4）。 3.2.4 分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段内。 3.2.5 单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺装备（如胎架、加强材等）。 3.2.6 分段接缝的位置，应为船舶预舾装和涂装作业创造有利条件。如充分考虑相邻分段安装件的布置，分段内的舾装单元与结构的配合，尽量减少接缝处的管子接头，使分段具有单独进行密性试验的条件。尽量保证封闭型舱室涂装的完整性，减少焊缝对舱室涂装的破坏等。 3.2.7 分段接缝处结构的参差(即板与骨架的相对位置),应考虑船坞装配的程序及操作的方便性。目前采用的接缝处参差的形式有两种：“阶梯形”和“平断面形”（即“一刀齐”）。阶梯形结构应设在同一肋骨间距内，以利操作和控制焊接变形。 3.3生产计划和劳动量
浅析船体结构分段装配工艺研究 发表时间：2017-09-21T14:15:15.597Z 来源：《防护工程》2017年第12期作者：杨洪娜[导读] 因此本文针对目前所使用分段装配工艺的相关内容进行了研究，希望能对今后的相关问题的研究提供一些帮助。 武汉船舶设计研究院有限公司湖北省武汉市 430000 摘要：在社会的发展过程中，我国的科技水平取得了巨大的进步，与此同时我国船舶制造行业进入了新的发展阶段，船体装配技术的应用也体现出了新的特点。本文主要是围绕船体装配技术工艺要点进行探讨，旨在提供一定的参考与借鉴。 关键词：船体结构；分段装配；工艺 前言：船舶结构是一个非常复杂的系统，尤其是在船体装配过程中，构件组装与分段装配是影响整体工艺水平与效率的关键环节，因此涉及的影响因素较多，需要采取系统性的技术应用流程才能保证船体装配的正常进行。因此在建造的过程中需要注意很多的步骤，船体结构分段装配工艺的研究，有助于提高船体装配技术。 一、船体装配的工艺探讨 （一）船体装配的流程 1.部件装配:将标准化生产的船体零件通过焊接组合的方式形成相应的组件,完成部件装配流程。 2.分段装配：完成了部件装配的环节，就需要把相应的部件和船体的分段结构进行焊接，形成分段船体。 3.分段总组：船体分段装配完成之后，需要按照曲面分段等标准组装，完成船体主体结构的焊接。 4.总装合拢：把船体分段总组的部分进行整体的焊接，最后完成船体。 二、船体分段制造方法 （一）放射法:首先进行船体纵骨的安装，然后以纵骨为中心进行船体肋板与间断珩材的安装，板材间交叉安装，最后进行珩材吊中。 （二）插人法:首先进行船体间断衡材的安装，然后进行肋板安装，最后进行衡材吊中，该制造方法适用于横骨架或中型船。 （三）框架法:根据船体分段标准进行划线与铺板焊接，在船体胎架上进行框架搭建，最终通过分段焊接完成船体装配。该方法是当前船体装配工艺应用较为普遍的形式。 三、船体结构分段装配的工艺 （一）底部分段的装配 底部分段主要是针对有双层底的船划分的，内地版可以分为平直的、底部向下折角、舭部向上折角还有阶梯等四种，底部分段结构以及刚材厚度存在差别，因此建造的方法也有正造和反造两种方法。 1.双层底分段的反造法装配程序 以底板制作胎架、内地版拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线安装纵、横骨架、焊接、矫正构架变形、装外板、焊接、装焊吊环、划出分段中心线机检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝，进行内底板焊、火工矫正、完工测量、焊缝模型试验及透视、分段完工。 1）双层底反造分段的胎架 由于双层底的内底板是平的，所以胎架的顶是一个平面，考虑到焊接变形的影响，需要采取必要的措施。反造双层底分段在胎架上焊接后的变形是两舷向外翘曲，纵向也有类似的情况，所以需要在胎架上做必要措施。 2）内底板定位 内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中心线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事，造成以后分段变形严重。 3）划纵横骨架线 先把胎架的中心线的检验肋骨线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 4）安装纵横骨架 5）外板装配 6）在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据。在划线同时可安装吊攀，为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。 7）将分段吊出胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。 2.双层底分段正造法 双层底分段正造法装配程序:按线型型值搭制模板胎架、外板拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线、安装纵、横骨架、焊接、装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板、焊接(包括全部焊接工程)、装焊吊环、划出分段中心线及检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身、焊接内底板上结构的部分角焊缝、同时进行外板封底焊、火工矫正、完工测量、焊缝密性试验及透视、分段工单底分段的建造程序与上述相同，只是缺少装内底纵骨的工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。 （二）舷侧分段的装配: 舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
近几年来，船舶行业做到了与时俱进，与时代进步保持同步，而且，在船体建造方面，对其相关技术增加了投入，进一步研究了自动化技术，在实际应用方面也在不断的拓展。此外，我国还学习了外国的先进技术，引进了相应的建造设备，促进了我国船体分段建造的进步。在一个船厂中，因为船台数量是有限的，通过分段建造的方式，能够缩短船舶的建造时间。 在我国的盐城地区，主要负责建造内河船舶，具有较多的小型船厂，也形成相应的规模，不过，在大多数的船厂中，造船工艺依然比较落后，造船工人的技术还需要进一步提升，在建造方法方面，往往采用传统的整体建造法。在国内的大型船厂中，早就应用了分段建造法。我国的舟首地船体分段建造的典型分段，尤其是球鼻舷线型曲度较大，这为施工与检验工作造成了很大的难度，本文以船舷部分段为参照，借鉴了大型骨干船厂的分段建造经验。 1概述 10500DWTRORO滚装船为钢质船体结构，主要运输滚装货物和轮式货物。舟首部分段由于线型曲度较大，为检验工作增加了难度，本船舷部布有舷尖舱、舟首侧推舱、计程仪舱、一对锚链舱、木工间、油漆间、水手长储藏室、舟首锚泊甲板，顶甲板以上设有三层舷楼甲板。 2分段建造前准备 2.1板材下料要求 下料前钢板表而应进行矫平、矫直，去除毛边，打磨焊道，去除
焊接飞溅物和任何其他的表而污杂物等预处理。构件下料采用自动切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。下料后对构件边 缘应处理成半径至少为2mm圆角或经过等效处理，所有构件下料后应标出零件编号，以便区分。 2.2构件预制及胎架制作 构件在小组预制时按线装配即可，对于少数没有装配线的可人工增加，增加时应考虑板厚等问题。构件预制时应当注意所有而板与腹板不能在同一断线上，应错解开一定的间距。胎架是必需的工艺装备。铺设胎架过程中，高度与间距应按照图纸布置，制作胎架时，应该放 反变形，具有较强的刚性，防止出现严重的变形。 检验要点：检查船用产品证书与材料的一致性，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。所有板材板厚、材质是否与批准的设计图纸要求相符，检查钢板表而有无缺陷，并且，根据效果规范要求，及时进行 科学调整。当所有的构件预制完之后，检验合格之后，才可以进行组装。 3分段的建造 3.1舟首部分段区域 该船船舷部为横骨架式，舟首部分段肋距为700mm舟首部有12个分段。舟首部的结构复杂、线性较大，在建造中，外板线型要光顺，对合拢口线型、尺寸进行合理控制。对于舟首部分段，其控制要点由 三方面，其一，舷部分段横向弧形梁拱、纵向翘式的控制。其二，分 段下口宽度的控制。其三，注意分段的线型的控制。