船体分段装配建造工艺
一、适用范围
1．适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容
1．双层底分段的装配：
双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1.1双层底分段的反身建造
2.装配程序：
以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工
1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架
则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：
双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：
①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：
Y=(2/1000～3/1000)×Bx
式中：Bx为至中心线任意距离
X=(2/1000～3/1000)×H
②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所
得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算：
①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx
式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值
③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx
如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，
将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。
1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和
检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。
1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→
肋板→插入中桁材→肘板或；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。
1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。
1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼
缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。
先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供
下列板划余量，当该行板位置放对后，即可根据该线划出余量，割掉拼合最后吊装转圆板（R板），吊装前在转圆板上先焊好靠板，防止下滑，装配方法同前装配完毕报验。
1.1.7在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据。
在划线同时可安装吊攀，为了防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。
1.1.8将分段吊离胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及
内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点：
a、凡安装放水塞的分段，应在分段外板安装时，按图纸要求装焊放水塞。
b、转圆板（即R板）与底板靠外面的角焊缝不应焊接，因焊接后外板易朝里凹，
在船台上装配时与相邻底部及舷部对接就比较困难。
2、双层底分段正造法：
双层底分段正造法装配程序：
按线型型值搭制模板胎架→外板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→焊接→装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线→装内底板→焊接（包括全部焊接工程）→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接内底板上结构的部分角焊缝，同时进行外板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工
单底分段的建造程序与上述相同，只是缺少装内底板及内底纵骨的工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施：即马好板口。
安装放水塞要求同上。
2.1双层底正造胎架：胎架按照胎架图制作
正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘，其反变形计算，取反造分段计算的下限值，但一般在胎架制作中不反变形措施，而是在分段制造作刚性固定，将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施，同时要求焊工严格工艺规程，采用合理的焊接程序和选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
2.2外板装配：外板是逐行地吊上胎架拼装，先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定
位固定（搭焊）接着装相邻两行板，先乾地纵向接缝定伴焊后进行横向接缝定位焊：板口余量处理方法与反造分段装外板相同。外板装齐后，不准焊内焊缝，只允许碳刨刨好板缝，外焊缝隙可以焊接。
2.3纵横骨架划线：
在K行板上根据胎架地面上的中心线吊线锤，引到K行板首尾端。弹直线作出船中线，然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口，树立拉线架，以两舷板口上的点子为准拉钢丝，再在船中处吊线锤，在船中心线上定出该道肋位的中心点，用同样办法每隔一段距离吊线锤，定出该道肋位线上数点，然后用直尺连接各点划出该道肋位线。
用肋骨间距样棒（若是底部分段有纵向升高或降低，则用肋骨伸长样棒），沿中心线，以已划出的中间检验肋位线为基准，在中心线上划出前后，各道肋位线的点子，定了同肋位间距，再用外板伸长样棒在两舷板口，亦以已划出检验肋位为基准，划出各道肋位在舷边板口的点子（左右相同），然后以每道三点子为准划出各道肋位线，为使分段制造尺度正确起见，首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法拉钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。
用宽度伸长样棒以中心线为基准，划出分段接缝线侧（旁）桁材线，纵骨线等。
纵横结构划线完成先自查无误报验，验收合格后把各道肋位打出洋锪印，再用油漆标明佃位号，纵横骨架零件号，并根据船体理论线原则（或按工艺图）作出各构件靠线方向，以及各纵向构件的断线位置。
内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同，内底板在安装前可预拼焊好，整块内底安装，较厚的内底板加板厚≥14mm以上，则只可焊底下一面焊缝，天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行，但是舷边内底板与外板的外面角接缝，暂时不能焊，留到船台大合拢中去焊。
分段装配完毕报验，以后各工序手段同反造分段。
底部分段装配技术要求：
分段长度L ±0.05% 分段宽度b ±0.05%
双层底高度±2～3 mm 构架垂直度<±2 mm
中心线偏差≤1.5 mm 基线纵向挠角<0.05%
分段四角水平±4 mm
3、舷侧分段的装配：
舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷则是边舱则肋骨是框架结构，根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直播或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
舷侧分段（横内架式）的装配程序：
外板装配→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装肋骨→安装强肋骨和舷侧纵桁→焊接→装焊吊环→划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→火工矫正→完工测量→分段完工。
3.1胎架：一般采用单斜切胎架，在艏艉曲经变化较大处，也有采用双斜切胎架：胎架
制作中，地面上划结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线，并在胎架上作标记，以作装配和合拢的依据，同时应对称设置胎架。如果以内侧纵壁为胎架面，则胎架为平面胎架，具体根据胎架图制作。胎架制作完应经验收合格方可使用。
3.2外板装配：如果舷侧分段的外板是平坦的，可根据样台排板预先拼焊好，并划出设
计水线，装配时按设计水线和检验肋位线对准装配。如果曲率较大的外板，则先吊装舷侧顶列板（板下口对准板路线）与胎架搭焊固定，然后依次按照板路线装配下列板。有圆势的外板在分段中加固，以防变形。为保证船体线型和顺序安装的各列外板均需与胎架吻合。
3.3划纵横骨架结构线：舷侧分段划线，应以设计水线为根据（不管何种船型的船只其
设计水线肋骨线都是垂直的），故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上，并划出水线再从胎架的检验肋位线引到外板的上下口，并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距，如果下板口曲率较大，则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒驳取。以上下两定点划出各道肋位线。
再用样棒（该样棒以设计水线为基准驳取每道肋位从设计水线到甲板企口线的尺度），划出各道肋位的主甲板口线，同样再用样棒驳取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报验，检验合格后，打洋锪印标记，并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。
3.4构件装配：根据图纸或草图对各种构件进行装配，如果舷侧分段带有边甲板的则肋
骨架，带有边舱梁（该肋骨架在肋骨平台上组装）的组合件，安装肋骨架（包括括强肋骨架）时不仅要根据理论线标明的靠线方向安装，同时要注意在单斜切胎架上，肋骨（强肋骨）应用水平尺放垂直，在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角，为了防止变形，肋骨或强肋骨定位焊后，须用临时撑筋定牢，再进行肋骨焊接。舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似，它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接，舷侧纵桁定位时，须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角（一般情况舷侧纵桁是水平装置的），并且临时支撑固定。在强肋骨插入处的一端，按照强肋骨安装角度和板厚加1～2mm间隙开空弄，强肋骨插入舷侧纵桁后先与外板定位，后与舷侧纵桁接合定位，并在舷侧纵桁装上肘板，最后将分段正确端（即大接缝的短边板口）割齐。
3.5装配完毕后报验，待内部构件焊接完工后，脱胎翻身，搁置楞木或高凳上，搁置
的角度应尽量平坦，以便进行外板缝焊接，同时把设计水线引到外板的外表面及划出检验的肋位线，以作大合拢的依据。
3.6舷侧分段装配技术要求：
A、平直外板肋骨挠曲度装配后≤2mm，焊接后按肋骨长度计算<1/1000
装配后±1mm，焊接后按肋骨长度计算±2mm
B、弯曲外板肋骨挠曲度装配后±1mm，焊接后±2mm
舷侧分段其它结构建造形式：
若舷侧分段带有边甲板的L形舷侧半立体分段，则采用舷侧和甲板分别形成平面分段，然后以其中的一个（一般为甲板分段）为基准在胎架上组装；
若带顶边水舱的P形舷侧半立体分段，可以分别采用框架法（顶边水舱和舷侧分别形成分段，然后在舷侧胎架上组装）和平面分段法（将框架分解后分别形成甲板、舷侧和顶边水舱斜底板三个平面分段，然后在舷侧胎架上组装）;
若带纵舱壁的舷侧立体分段，则以纵舱壁为基准采用卧装法
4.甲板分段装配：
甲板分段由甲板板、横梁（或纵骨）加强横梁，甲板纵桁（或舱口纵桁）肘板等组成，甲板分段的装配工作较其它分段简单，其装配程序：
铺甲板板→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装甲板纵骨及横梁→安装舱口纵桁短强横梁、舱口肘板及舷侧边肘板（或舱口围板）→安装舱口纵桁、甲板纵桁、
肘板→焊接→装焊吊攀→划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→焊缝密性试验及透视→分段完工测量
胎架：因甲板分段一般是反身建造，故胎架是取甲板梁拱和脊孤形状而制成。甲板分段因纵横构架的焊接，不可避免会有纵横的焊接收缩变形，其纵向收缩因其它分段制作中亦有，再则在合拢时尚有余量可借平，故可不作纵向反变形，但对横向收缩变形可作为如下处理：
当船宽B≤10m时，可不放反变形。
当船宽B=10～16m时，则反变形值：A=（2/1000）×B
当船宽B>16m时，则反变形值：A=（1.5/1000）×B
故在胎架制作中按照计算所得的A值，把样板外角按原划的线放低A数值，划出胎架的顶口线，即为甲板分段的反变形。
4.1铺板：甲板板拼装有两种方法：一种是在平台上按照草图先行拼好或分前后拼好
（手工焊焊后要敲平），然后吊上胎架，对准甲板和胎架的中心线及一端肋位与胎架搭焊定位。另一种是在胎架上进行拼装，其方法与前述分段铺板相似，其板路接缝线亦应按样台安排的板路线装配。如分段较长需前后二板对接时，则其对接缝处应“马”好“马档”，甲板如有厚薄不同板拼接，应在装横梁（或纵骨）一面平齐。
4.2划结构线：甲板分段的划分与双层底分段相同，首先将胎架前后中心线复到甲板
板上，划出甲板中心线，再以甲板的一端肋位从胎架地面的肋位线吊垂线引到甲板两边口，和底分段划线一样拉钢丝吊垂线划出该道肋位线，然后以这两条线为基准，对照图纸上的左右结构位置，在划线时要反向，划线工作完成后报验，并按照理论线原则，标出构件靠线方向位置并把各结构打出洋锪印标记。
4.3纵横结构安装：构架装配可采用分离法，若分段为纵向结构可先装纵向构件，后
装横向构件，若分段为横向结构，则安装程序与纵骨架式相反，分段钢板厚度在6mm以下，宜采用混合装配法，即纵横骨架的装配可交叉进行，待全部骨架装配完成后，再进行焊接，因为板薄若纵向构件装好就进行焊接，则薄板的变形较大，在装横向构件时会带来一定困难。
在装配过程中，甲板舱口处的肘板，应在舱口纵桁插入前先装，否则安装较困难，另外若分段系纵骨架式，舷边肘板若在因为到船装配时，万一肘板与肋骨对不齐，还可少许借对。
根据分段大小和结构特点，分段在吊出胎架前应进行加强，一般在舱口处应加强，在横舱壁间断地方的纵桁应作临时的连接，总之在分段骨架间断处，分段起吊时容易变形的地方，均应作适当加强，然后翻身，进行封底焊，分段制作完工。报验并把中心线引到甲板的外表面，打出洋锪印标记。甲板分段装配技术要求：当船宽B≤10m时甲板半宽偏差：装配+4mm 焊接±4mm
当船宽B≥10m时甲板半宽偏差：装配+6mm 焊接±4mm
甲板梁拱（无突变）：焊接±按梁拱高度的±1/15
5、艏分段的装配：
根据船舶结构的特点与本公司的起重能力，艏分段的划分及建造方法，为立体分段和反身建造或侧身建造。以上甲板或艏楼甲板为基准翻身建造。若有球鼻结构，一般根据结构形式、起重能力，可划分数段，以外板或横舱壁为基准的侧身建造。
中小型船舶的艏段有的包括艏楼，也有把首甲板升高，它是翻身建造，肋骨框架在肋骨平台预先组装好的分段中的舱壁及锚链舱及纵桁等部件均在平台上预先组装在分段装配中只作为零件装配，它的装配程序：
铺艏楼甲板→划结构线→装艏楼肋骨架、甲板纵桁、艏楼纵横舱壁及中纵桁→内部结构焊接→装主甲板→装肋骨架、甲板纵桁→主甲板下舱壁及锚链舱组合件→装中内龙骨、首柱桁材、舷从侧纵桁和各种肘板→内部结构焊接→装K行板和前柱→装舷侧顶板和外板→焊接→装锚链筒及复重磅板→焊接→装焊吊攀→脱胎反身焊接→焊缝密性试验及透视→分段完工
胎架：以艏楼甲板（或主甲板或首升高甲板）为基准反造胎架，其制作工艺与反造底分段相似。
分段装配：
5.1把甲板（已拼焊好的）吊到胎架，对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固定。
5.2划结构线：作法与甲板分段相似。
5.3装艏楼肋骨框架，甲板纵桁，纵、横舱壁和艏柱桁材，装配时先对准中心线再向
两舷搭焊固定。横舱壁吊直两向垂线，纵舱壁和中桁材吊垂直线后用角铁撑牢固定。
5.4盖主甲板时，用线锤吊直前后中心线，使上下一致，先与纵横舱壁搭焊固定，后
把艏楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。
5.5主甲板划出中心线，复查结构位置线。
5.6安装肋骨框架，舱壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材，亦需吊直垂线，撑牢固
定。
5.7逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心是否与船台中心线重合。如
有旁内龙骨延伸材，则在嵌装中内龙骨时同时进行。
5.8装舷侧纵桁的同时检查两舷外板线型和顺如有不顺，不得切割肋骨角铁，只许修
正连接肘板或火工矫正肋骨线型，否则换掉。然后装齐各种连接肘板。
5.9装K行板和首柱，及乎柱下脚弯头，不仅要校对中心线，更要注意中线两侧对称，
底面平整不得有胖瘪不均高低倾斜，或首柱上下接弯曲不直等现象。
5.10装舷侧顶列板及各声外板均需严格按照板路线装配，首尖舱下脚狭窄部位，需要
装垫板和塞孔焊地方，应先把垫板衬好，服贴，并把垫板焊牢后，才能装外板，装垫板处的板缝间隙可稍大些，一般缝隙为4～5mm，塞孔焊规格8～12×30～40间隔为250～300mm。
5.11锚链筒或带有锚穴的装配，由放样工划线只把锚链筒、锚穴构件暂时分段搭焊、
定位、电焊不必焊接，待到大合拢后，经过拉锚试验修正后才能施焊。
5.12分段制作完成后报验，经验收合格后，脱胎翻身，再焊接。
球鼻艏分段装配：
分段以肋板为基准，竖装立体建造，它的装配程序：
铺肋板→划纵横骨架→装纵横格板→装艏柱→装艏柱包板→焊接→装外板→
装焊吊环→分段吊高胎架→焊缝密性试验及透视→分段完工。
球鼻艏分段胎架：为平面胎架，要求平整外形如肋板。
球鼻艏分段装配：
先铺基准肋板，随之在肋板上划出纵横构件理论线，装配肘应根据分段结构的特点，尽量避免嵌入或插入，纵横隔板要交叉进行装配，原则上是不断的结构先装，断的后装，装配中始终要扣准中心线，否则就要偏斜。
艏柱有两种材料，一种是铸钢艏柱，在安装前其线型由火工加工与样板校准，并根据样板划出主要水平隔板位置线，以便装配和对接（接缝要坡口），另一种由钢板加工弯制，它的加工与装配方法与普通船舶艏柱的下脚弯头相似。
外板装配前，先装艏柱包板，在装配中应注意两边均匀，线型和顺而且不能宽
窄或胖瘪差异，其余外板均是垂直装配，其板路亦应根据样台安排的板路线，分段装配完工，以后工作与其它分段相同。
艏分段装配技术要求
艏柱中心线偏差（焊后）≤3mm
艏柱高度偏差±5mm
艏柱前后位置偏差±5mm
甲板与船底中心线偏差≤3mm
横隔舱中心线偏差≤2mm
肋位偏差底部与傍板±2mm
底部与甲板±4mm
后端肋位左右水平±2mm
6、艉分段装配：
一般中小型船舶均是立体分段建造，也有因分段重量大再划分为数段即以舵机平台为基准的底部分段，左右舷侧分段和甲板分段四段建造本工艺按艉部立体分段叙述。
其工艺程序：
铺甲板→划结构线→装肋骨框架、甲板纵桁及纵横舱壁→焊接→装舵机平台板→装平台下肋骨架及尾封板→嵌装中、旁内龙骨、舷侧纵桁及各种连接肘板→装K行板→装舷侧顶列板及外板、轴包板→装扶舷材→焊接→装焊吊攀→脱胎翻身焊接→焊缝密性试验及透视→分段完工
6.1胎架：以尾主甲板为基准反造胎架
6.2分段装配：
6.2.1吊装尾部主甲板校对前后中心线后与胎架搭焊固定。
6.2.2划结构线：作法与甲板分段相似。
6.2.3装肋骨框架（部分是舵机平台上的肋骨架）甲板纵桁，纵横舱壁，装配方法与
前述分段相似，同时把纵横舱壁吊直垂线用角铁撑牢，肋骨架间距初步排匀
“马”好。
6.2.4装舵机平台板，校对前后中线后与舱壁及平台上肋骨架搭焊定位。
6.2.5装平台下肋骨框架，并初步排匀肋距“马”好。
6.2.6嵌装中内龙骨（要注意垂直于中对中）同时把旁内龙骨和舷侧纵桁，按照肋骨
框架上划的位置线嵌装。
6.2.7装尾封板后检查修正外板线型，修正办法和艏分段的外板线型修理办法相同。
外板线型修理好后装舷侧顶列板。焊工插入焊接内部结构。
6.2.8吊装尾柱，将尾柱初步定位后，随即拉轴心线（穿过轴壳），并经校对，使轴
心线高度符合图纸要求，并前后垂直于船底中心线。再校对舵杆中心线，使艉柱的下舵承孔的中心且艉柱承孔端面至轴心线间的距离，符合图纸或样的的尺寸。再测量调整尾轴壳前后端出口，使孔的上下左右与轴心线间的距离相等，艉柱摆准后定位固定，并用角撑牢，以防变动，再校对尾柱上段接口与船底线型是否相符，如稍有高低出入，允许切割修理若板口高低相差大于5mm以下，则需火工校正尾柱上端。
与尾柱筋板相对接的肋板底口和中内龙骨复板的底口间隙≤0～2mm，若超差，堆焊处理，若间隙大于10mm，则需割换肋板或中内龙骨复板一部分，割换的板幅宽度必须≥300mm左右。
最后用样棒测量，水套筒前端口的肋板和尾柱轴壳后出口间的距离是否与图纸计算长度相符，如果误差在±10mm以内，可以不作处理，如果大于10mm以上，应检查尾柱的定位和该道肋板的垂直度，那边有误差，修正那边。如果是尾柱装错各档尺寸要求，需重新测量摆准，艉柱装配完成报验。
6.2.9按照肋骨架上的舷侧纵桁位置线，装配舷侧纵桁，同是检查装齐全段各种连接
肘板。
6.2.10安装K行板（需校对中心线）让焊接焊好K行板与肋板中内龙骨的角焊缝后
装配各路外板，外板装配应按肋骨架上的板路线左右对称进行，同时把肋骨架上的设计水线引到外板外面并作好醒目标记（或涂漆标志），最后装配轴包板，轴包板应先装一边，让电焊工焊好轴包板的内缝再装配另一边，同时需在装板前沿板缝装焊好垫板，其肋位档焊塞孔焊规格按图纸或船规要求。6.2.11装配护舷材。分段制作完成报验，待焊接工作基本完成（反面焊缝除外）脱
胎翻身，摆平再焊接。
尾分段装配技术要求：
分段长度偏差±0.05%
甲板与船底中心线偏差≤3mm
横隔舱中心线偏差≤2mm
舱壁和强框架垂直度h ±0.1%h（h为横隔舱或强肋骨框架）
肋位偏差底部与傍板±2mm
底部与甲板±3mm
总段四角水平(按设计水线量) ±5mm
尾柱中心线偏差≤3mm
尾柱轴孔前后端与轴心线左右偏差≤2mm
尾柱轴孔前后端与轴心线上下偏差≤2mm
尾柱下舵承孔端面与轴线间距偏差<5mm
尾柱轴壳后端h与舵杆中心线间距离偏差<10mm
舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心左右偏差<2mm
舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心前后偏差<2mm
7、中部分段装配
中部立体分段根据船体结构及工厂超重能力，可分成数段，根据具体情况正造或反造，现就单底分段，其中包括机舱的中分段建造的工艺概述如下：
分段装配工艺程序：铺船底板→划结构线→装纵横舱壁→装机座→装中旁内龙骨和肋骨框架→装甲板纵桁→装舷侧纵桁及各种连接肘板→盖甲板装舷侧顶列板→装外板→装扶舷材→焊接完成焊缝密性试验及透视→火工矫正→脱胎吊离胎架→分段完工
7.1.胎架：与双层底分段相同
7.2.分段装配：
7.2.1铺船底板：与正造双层底分段相同
7.2.2划结构线：与正造双层底分段相同
7.2.3结构件装配
机舱部位：先装机舱前端的横壁舱壁，吊直两向垂直线后用角铁撑牢固定。
单机型船：先吊装机座组合件，初步摆正位置，随即拉轴线：
根据图纸上的轴线高度尺寸，前端从舱壁沿中心线量出轴线高度点，临时焊个接线攀，作出轴线高度标记，后端在分段外搭个拉线架，亦从舱底中心量上定出轴线高度点，然后以轴线的前后两点为准拉紧钢丝。将机座用水平尺搁在面板上测量调整摆平。再测量调整机座中心位置——主要是使机座两侧腹板前后离中心轴线左右两边相等，然后测量机座面板到轴线的高度尺寸，及离合器部位的离轴线的高度尺寸，减去图纸注明这两部离轴线高度尺寸即为余量，然后把机座吊离分段翻身，割
除余量，并刨出坡口，再吊到分段摆准位置，检查与轴线间尺寸与船底板缝间隙是否符合施工要求，如果有不符再作修正，报验、验收合格后正式搭焊定位。
双机型船：先把两机座中间肋板和中内龙骨装好，然后把两机座吊到分段中，分别初步摆正位置，根据两轴线各自离开中线尺寸和单机拉轴线作法一样，拉出轴线，同时校对两轴线平行，前后端各距船中线尺寸一样，拉出轴心线、机座安装方法、步骤与单机座相同，机座安装以后装配旁内龙骨和肋骨框架。
其余各舱底部结构的装配基本与正造双层底分段相同，所不同一是肋骨框架，一是内底肋板。各道纵横舱壁，强肋骨框架吊装时应吊直两向垂线并用角铁撑牢固定，至于普通肋骨架允许按肋距均排。在中分段如有其它结构件（如油舱等），按图纸位置装配。
装配甲板纵桁和舱口纵桁后盖甲板，对准前后中线（需吊线锤与船底与胎架地面中线垂直），与内部结构搭焊定位，再由中间向两舷搭焊定位（肋骨线型如有进出，或肋距误差同时修正）。
肋骨架上下定位后随之装配舷侧纵桁（同时要校直肋骨），然后按照肋骨架上的板路线装配外板，同时把肋骨架上的设计水线引到外板外表面前作好标记，最后装配护舷材。
分段制作完成报验，其余脱胎等扫尾工作同前述。
中分段装配技术要求：
分段长度L 允许误差±0.05%L
分段宽度B 允许误差±0.05% B
分段深度D 允许误差±0.10% D
甲板与船底中心线偏差≤3mm
横隔舱壁和强肋骨框架垂直度偏差h ≤0.10%
横隔舱叫主线偏差≤2mm
肋位偏差底部与傍板±2mm
底部与甲板±3mm
分段四角水平(按设计水线量) ±5mm
机座中心线与船体中心线偏差≤2mm
机座面板高度偏差＋3mm
－5mm
机座前后位置偏差±2mm
机座四角水平±3mm
8、上层建筑分段的装配：
上层建筑包括首、尾楼，起居甲板室、驾驶室等，除首、尾楼外大部分是薄板结构，主要由围壁、扶强材和顶甲板等组成。这些分段通常建造方法采用翻身建造。
但一些小型船舶的艏、艉楼结构也采用散装安装法。
尾楼的前后封板和内围壁板（后封板如果船尾线型是圆孤型则不能预制），根据样台草图和图纸要求，可以在平台上预先拼制好（包括装好扶强材），并用较大角铁把上下板口马平，其下口均应放余量30mm，外围壁板，即船体外板，因船体线型尾部逐渐缩小，不是直线如果外围壁板是预先制作好的，则需根据样台的肋距伸长样樟划肋位线，以免扶强材与主船体骨架错边，如果外围壁板散装，则不必考虑肋距，就是根据主船体的骨架位置安装尾楼骨架（横梁与肋骨<扶强材>预先在平台组装好）。
尾楼的装配需待主船体焊接结束，甲板经火工校平后，打扫清洁，先校划主甲板的中心线再根据图纸要求划出内部结构位置线（即内部分间位置线）及前封壁板线，然后根据分间位置吊装内部纵横围壁板及前后封板装配时，要按实船位置线割除余量，再吊直垂线搭焊定位并用角铁撑牢固定。
对准肋位号吊装外围壁板，其操作方法与装内围壁板相同，如果外围壁板散装，则应先吊装国骨架，待顶甲板安装后，才能装配外围板。
修正顶口线和顺后，安装横梁和甲板纵桁每道用肘板把内外围壁板连接起来，然后盖顶甲板，先校对中心线再逐道肋位由中间向两舷搭焊固定，搭焊时不得用过重的压头压甲板，以免把横梁的梁拱压直，如果甲板分前后两大块对接的，则其对接处应用角铁马平。
如果外围壁板散装，则先装好顶甲板，然后逐块装配外板，在装配中肋骨（扶强材）和横围壁板的横头端口与外板的角接要装直，不得随其弯势就搭焊装配。
9、起居甲板室、驾驶室分段装配：
分段较小的现在采用反装法工艺，其工艺程序，现就正造工艺概述如下：内外纵横围壁板拼制→装内部纵横围壁板→装外围壁板→装横梁→盖顶甲板→装檐板等→焊接和装焊吊攀→吊管胎架
围壁预制：根据样台草图把各块内外纵横围壁板拼制好，并装好扶强材，其上
下应较大的长角铁“马”平，围壁中各种窗孔暂不割出，以免产生变形。
正造胎架：根据分段所处位置，把下层甲板的梁拱的昂势，搭一个假甲板（包括分间位置），并在胎架上划出该分段的理论线，做出标记。
分段装配：按分间位置先吊装内部纵横围壁板，后装外围壁板，各种围壁板的装配，其下口余量均不得割掉，就是按围壁板都加高30mm装配。
修正顶口线和顺后，装横梁和甲板纵桁及檐口肘板等，并按图纸规定装好各种肘板，把横梁与纵横围壁板及甲板纵桁材联接起来，然后对准中心线盖主甲板，搭焊时应注意不得用过重的压头压甲板，以免把横梁压直，最后装配檐口板等附属构件和割出窗孔及划出分段中心线、肋位检验线等工作，分段装配完成报验，然后脱胎吊离胎架。
上层建筑分段在装配过程中应注意以下几点：
9.1上层建筑的钢板较薄，其焊接工作不能采用装一部分构件焊一部分的办法，而应待
全部拼装工作基本结束时进行焊接。
9.2由于上层建筑焊后变形大，故凡门槛板下端的一块板，均暂不拖焊或不装，到船上
安装后再装焊。
9.3横向与纵向外围壁，用圆孤过渡连接板缝，为了保证外围壁的外形光顺并便于安装，
占该道围壁高度三分之一的接缝的余量，暂时不割待在船上装配时再切割。
9.4纵横围壁在安装过程中须保证其垂直度与水平度。
翻身建造工艺：
上层建筑翻身建造是以甲板为基准面，其装配方法与甲板分段相似，但是各道围壁板相连接的接角接缝，应留1/3暂不焊待到安装合拢时焊，这样使在合拢时，万一与舱口线不符合时可以修正。
上层建筑分段制作技术要求：
分段长度偏差不大于±5mm
分段宽度偏差不大于±4mm
顶甲板与胎架的中心线偏差≤2mm
围壁板和顶甲板在加工和装配应用木锤敲击，无明显的锤痕和凹凸变形。
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
第三章：船舶主机安装工艺 船舶主机是船舶动力装置的核心，其安装质量的优劣将直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能。 §3-1主机安装工艺概述 一、船舶主机安装方法 1、整机安装和解体安装 对于质量较轻、体积较小的主机或主机与减速箱构成的主机组，一般都采用整机吊装的安装工艺。但是对于大型柴油机，整机质量较大（如），可采取解体安装工艺。若是外厂订货，考虑到交通运输的方便性，大都是拆成部件运输到船厂，再将部件分别吊运到舱内进行组装，即使是船厂自己制造的主机也要在权衡厂内运输和吊运能力，吊运上船的可能性和经济性后，才能决定是选择整体吊装还是解体安装工艺。 2、主机与轴系的安装顺序 主机发出的功率要通过轴系传递到推进器，主机与轴系、推进器必须安装成一个有机整体，因而主机的安装应与轴系的安装一并考虑。造船时，主机与轴系的安装顺序无外乎三种情况。 一种是先装轴系再装主机，即在船台上先安装轴系，船舶下水后，再以轴系为基准安装主机，这种方法容易使主机的输出轴回转中心与轴系回转中心同轴，可以自由地找正主机位置，同时，由于是下水后安装主机，避免了下水后船体对主机安装质量的影响。这是长期以来一直沿用的一种安装工艺，这种方法和缺点是生产周期长。 第二种是先装主机再装轴系，即在船台上以轴系理论中心线为基准，先安装主机，然后再根据主机的实际位置确定轴系的位置并进行轴系安装。 第三种是主机与轴系和轴系同时安装。在主机定位后可以进行管系与各种附属设备的安装，扩大了并行安装工作面，缩短了生产周期。但这种方法往往难以避免船舶下水后船体变形带来的影响，而在安装轴系时由于主机已固定，尾轴也已固定，两者固定所产生的偏差只能由轴系来消化，约束增加，轴系安装难度较大。在造船工程实践中，究竟采用何种安装顺序，要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定。一般适用于小型及成批建造船舶。 二、主机安装前提条件和工艺内容 主机安装时必须保证主机与传动轴系的相对位置正确，并且在工作时保持这种相对关系。因而必须保证主机及轴系的工作区域内，船舶结构的装配、上层建筑等质量较大的设备吊运安装等工作基本完成后，即形成一个稳定的基础，再进行主机及轴系的安装工作。主机在安装前必须完成下列工作： （1）轴系主机工作区域内船体结构的装配、主机座的装配及焊接等项工作应全部结束并经火工矫正。 （2）机舱及临近部位的双层底、尾尖舱、油舱、水舱等密性试验全部结束，并经稳定24h后方可施工。 （3）轴系区域主要的辅机座也已装配焊接完毕。 （4）船体垫墩、侧支撑合理并牢固可靠，船体基线符合规定的技术要求，并提供船体基线的测量数据，而且还要在工作中定期检查基线变化。 三、柴油机的装配工艺流程 一）装配前的准备工作 1、熟悉柴油机产品的装配图 2、确定柴油机装配方法及顺序，工属具的准备。这需根据各类主机不同的结构特点，确定不同的装配方法和配置相应的工属具； 3、专用工具的使用方法 4、对相应零件的尺寸形状进行测量和分档，清洗。各零部件在装配前应进行清理、清洗，对相互配合的零部件间的表面粗糙度及配合精度进行测量和配制；
第1章船舶分段的划分 第1节船舶装配概述 零件部件分段（总段）船台、船坞 散装件 1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。 2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。 方箱子分段平面分段流水线 3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。 4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。 1 分段建造装配顺序： 铺板划线定位安装构件盖面 2 分段制造方法 1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。 2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。 3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。 4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体 吊上分段进行焊接。 分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体 装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。 第2节分段划分及编码方法 1、分段划分的原则 1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限 制。 2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船 坞）装焊顺序和进度相符合。 3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体 结构特点对分段大接头的强度要求。 4）施工工艺的合理性 A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。 B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅可以
保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。 C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板和骨 架错开，错开距离在一档肋距内。 D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型才规 格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。 E 扩大预舾装。 2、分段编码 C B 0 1 P C S 横向位置代码 数量顺序代码 分段层次代码 分段构造代码（这里表示底部） 分段区域代码（这里表示货舱区） 分段构造代码： 底部 B Botton 边底 W Wing 舷侧 S Side 上甲板 D Deck 横隔舱 T Transverse bulkhead 纵隔舱 L Longitudinal bulkhead 半立体分段 G 特殊分段尾柱 SF 烟囱 FU 挂舵臂 RH 分段层次代码： 0 底部分段 1 上甲板及面层各分段 2 二甲板 3 三甲板 1、请代入船体划分的原则 2、说明CB05P/S、EG11P/S、FG21 第2章分段与总段的制造（胎架部分） 第1节胎架的划分 1、胎架基准面的切取 1 胎架的作用：作为制造分段的专用工装设备。
船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积
15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边
船体分段装配建造工艺 一、适用范围 1．适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和 检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼 缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供
第七章 船体部件及片段装配 船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。而总段根据制造的经济性再分解为分段。分段肢解了片段和部件制造单元。从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。 部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。 第一节 拼板及铺板 拼板及铺板。拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。 1、拼板。有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。 ⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板 1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。 法 熄弧板 引弧板 端接缝 纵向焊缝 引弧板 纵向焊缝 端接缝 示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作 ①排板。根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。 ②定位。依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。定位工具为CO 2半自动焊机。定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。 ③工件焊道二端安装引、熄弧板。引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。
船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半
自动机切割，并归堆待用。做好记录。 五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。 在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。
武汉船舶职业技术学院船体教研室 船体放样课程课堂教学设计编写者：何志标 填表说明：1. 每项页面大小可自行添减； 2. 教学内容与讨论、思考题、作业部分可合二为一。
项目一钢船建造工艺流程 项目1.1 船舶建造工艺的基本内容 船舶建造简称造船 一、船舶建造工艺的定义 船舶建造工艺：造船施工方法和过程的统称。 船舶建造工艺学：研究船舶建造过程及其工艺技术的一门应用科学。 特点：具有很强的实践性、理论性和综合性。 二、造船工艺的主要任务 1、为造船生产制订工艺方案 根据现有技术条件，制订优良的工艺方案： （1）船舶建造方案； （2）操作方法与工艺规程； （3）工艺装备和设备； （4）施工精度标准以及检测方法； （5）新技术的应用。 2、研究开发新工艺、新技术。 三、造船工艺的基本内容 （一）船体建造 加工制作船体构件，再将它们组装焊接成中间产品(部件、分段、总段)，然后吊运至船台上总装成船体的工艺过程。 1、船体放样和号料 （1）船体放样：主要工作内容包括船体型线光顺，纵横结构线放样，船体构件展开，制作放样资料等 （2）船体号料：将放样展开的船体构件外形和大小依据草图、样棒、样板、样箱等划到钢材上，并标注加工装配符号等信息。 2、船体钢料加工 （1）钢材预处理：钢材的轿平、除锈涂底漆等。 （2）构件的边缘加工：切割、开坡口和打磨。 （3）构件的成形加工：将构件弯制或折曲成所要求的空间形状。
3、船体装配与焊接 （1）船体结构预装配与焊接：预制部件、分（总）段的工艺过程。 ①部件装焊：将零件组合焊接成部件的作业。 ②分段装焊：将零、部件装焊成分段或将分段装焊成大型分段的作业。 （2）船台装配与焊接：在船台上将分段合拢成整个船体的工艺过程。 （二）船舶舾装 将机电装置、营运设备、生活设施、各种属具安装到船上去并进行舱室装饰等的工艺过程。 1、舾装作业内容 （1）机舱舾装：机舱内各种设备的安装与调试。 （2）电气舾装：船内电气设备的安装、调试，电缆的敷设等。 （3）船体舾装 ①甲板舾装：舵系、系泊、装卸、消防、救生等设施的安装调试。 ②住舱舾装：生活设施、航海测量仪器、通信装置等的安装作业。 2、舾装工艺阶段 （1）舾装件采办：舾装件的订货、外协和自制工作。 （2）单元舾装：将舾装件组装成适当大小的舾装组合体。 （3）分段舾装：在分段制造时或完工后将舾装件预先安装在分段上。 （4）船内舾装 ①船台舾装：在船台上船体合拢后进行的舾装作业。 ②码头舾装：船舶下水后在码头进行的舾装作业。
船体建造流程（6）船台（船坞）总装和船舶下水 6船台（船坞）总装。船舶总装主要指的是船体总装，即在船体结构经过预装配形成的分段或总段之后在船台（船坞）完成整个船体装配（也有下水之后再吊装上建的）的工艺阶段。船台（船坞）总装也可称之为大合拢、搭载，它对保证船舶建造质量，缩短船舶建造周期有着很大的影响。一般而言，由于军舰的设备较多，其船台（船坞）周期相比民船会长很多。一个船厂的船台（船坞）数量是有限的，船台（船坞）周期越短，船厂造出的船就越多，因此船台（船坞）周期是表明一个船厂先进性的很重要的指标。一个很明显的例子就是印度的国产航母蓝天卫士号，目前已经两次下水，而且第二次下水的船舶完整性还是很差，这表明船台（船坞）周期拖期太长了（否则不会给别的船腾地方），说明印度的船舶制造业距离世界先进水平还是有较大差距的。目前日韩的船台船坞）周期较短，相对而言，我国的产品船台周期会较长一些。 船台（船坞）应具有坚实的地基，并设置靠近水域的地方，以便于船舶下水。常见的船台（船坞）类型有： 纵向倾斜船台。纵向倾斜船台是一种船台平面与水平面呈一定角度，倾斜度通常取1/24-1/14.纵向倾斜船台的地基由钢筋混凝土结构构成，沿船台两侧设置平行的起重机轨道，配
备起重能力较大的龙门吊。这种船台的优点是投资小；占地面积小，利用率高；维护费用低，船舶建造与下水在同一位置，建造场地比较紧凑，一般不需移船，因而不设专门的移船装置。缺点是装配、检验不便（有斜度）；起重高度要求高；劳动条件差；下水对水域宽度有一定要求。纵向倾斜船台通常与纵向涂油、钢珠滑道结合使用。 沪东的8万吨纵向倾斜船台（沪东有拥有360米×92米干船坞一座，配备二台700吨龙门吊；12万吨级和8万吨级船台各1座，2万吨级船台2座） 水平船台。水平船台就是船台基面与水平面平行的船台，地基上铺设供船台小车移动的钢轨。水平船台可以分为室内和室外两种。优点是装配、检验方便；下水安全；分（总）段可利用船台小车移位；能并列多个船位，可以双向使用，能下水也能上排。缺点是投资大；占地面积大；建造尺度、下水重量的限制较大；维护费用高。水平船台通常与机械化滑道、升船机、浮船坞等下水设施结合使用。 Hp长洲厂区的室内水平船台，可以并列多个船位建造（一
船体制造工艺程序 教学内容： 第一节船体制造与修理工艺的任务和特点 一、船体制造与修理工艺 船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作： 1.分析研究造与修船方法。制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。 3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。 4.研究制定各项施工精度标准。根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。 5.研究新的造修船方法。如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。 二、船体制造与修理工艺的特点 1.实践性强； 2.综合性强； 3.空间概念强； 4.灵活性大； 5.科学性、实用性强。 第二节船体制造与工艺程序 目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
The integration of the fabrication procedures for the tub structure 船体结构的装配工艺综述 Now YRS would like to incorporate all the relevant fabrication procedures into this information package . 现将莱佛士船业有限公司相关的装配工艺在本文中做一个综述。 All the procedure have been submitted to the related authorized parties such as Amclyde , ABS or CCS as requested and gotten approval in the written format. The procedures apply to shop & field production . 所有的工艺必须满足相应的权威认证机构的要求，必须有如Amclyde、ABS、CCS的书面认可。这些工艺必须符合车间或者露天生产的要求。 As stated in these procedures , Amclyde site representative or our site personnel have the authority to determine what should be changed in compliance with the actual station .in such case ,the written notices shall be employed and all the concerned personnel shall be notified . 按照工艺的规定，Amclyde的代表或者我们自己的人员按照实际情况有权决定需要修改的地方，书面通知应该通知到所有相关人员。 The list as below: 现列举如下： 1.WPS/PQR for the crane tub structure 起重铺管船的焊接工艺规范/PQR。 2.Welders qualification certificates 焊工的资格认证。 3.NDE personnel certificates 无损检测人员的认证 4.NDE procedures 无损检测工艺。 5.Weld quality traceability log 焊接质量跟踪记录。 6.Welding material control procedure 焊接材料控制工艺。 7.Welding technical requirement procedure 焊接技术要求工艺。
船体分段大组立制作工艺流程
产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准
分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接