孔内毛刺改善措施
针对近期生产上及客户处出现孔内毛刺不良问题，我司调查及相应改善措施如下：
生产板镀铜后出现毛刺主要原因有：（以下仅考虑到钻孔工序）1，钻咀磨损严重或钻咀有缺口；
2，压脚压力过小；
3，加工参数过快或过慢；
4，叠板太松或太厚；
5，特殊板材或特殊料号；
6，垫板等辅材因素。
针对生产中出现的毛刺不良，相应改善措施有：
1，对M04B38及外铜1OZ板材做成生产备忘录，生产中特别跟进。
2，对钻咀研磨品质加强管理，加大抽检力度，且钻咀寿命在原有基础上再降低500孔。
3，每日机器保养过程中加强对压脚压力的检查工作。
4，加强垫板的品质管理，中高密向高密垫板转换，达到完全符合生产品质的要求。
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 人工挖孔桩安全专项技术措施 (标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
人工挖孔桩安全专项技术措施(标准版) 1.工程概况及施工程序 1.1工程概况 风电场50MW工程场址位于的山地地区，场址内房屋、输电线路、通讯线路等影响风电机组布置的因素较少，有利于风电机组的布置。风电场距广元市城约15km。场地分布高程1110—1450m，场地长约11km，宽约3.7km，面积约40km2。风电场场地集中在山脊上，地形复杂,场址东侧毗邻108国道，交通较为便利，施工条件较复杂。 规模：风电场安装2.0MW风电机组25台，装机容量为50MW，配套建设一座110kV升压站及场内35kV集电线路,新建一回110kV送出线路。 本项目送出线路总长度18.282km，线路始于大唐望江坪风电场升压站，止于220KV雪峰变电站，工程新建杆塔45基。本线路工程
主要基础型式是掏挖基础、人工挖孔桩基础、斜柱板式基础、大板基础，基础深度3m至7m左右。 1.2施工程序 人工挖孔桩开挖施工主要施工程序为：布放桩位→组织测量验收→排水设施布置→护壁→挖孔作业→验收。 2.编制依据 本专项方案的编制依据有： 1、《； 2、《建筑桩基技术规范》JGJ94 3、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106 4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50 5、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80 6、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 7、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33 8、《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194 9、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300
机器人去毛刺》解决方案
日期2015 年 5 月14 日
二海一坤电气工程有限公司去毛刺 解决方案 推-"!=- _ -1-- ■吕 I ■*- ATI的去除毛刺工具是一种轻巧的旋转工具，其主轴采用径向压缩空气作为驱动，可 以在不规则的零件表面上高速旋转、操作加工。其“浮动”马达和主轴采用±8mm勺径向动力装置，可以使精加工力保持恒定。该工具配有一个刚性外罩和一个内部的马达/主轴总成，运行比较方便。气动马达/主轴总成安装于外罩的心轴轴承上，气动马达与心轴轴承独立于外罩运行，径向“动力场”由工具外罩前侧的环形小型气动活塞提供，其动力可以从工具径向的任何一个角度（360。）传送到主轴/工具上。马达内部的调速控制器可以使主轴以40000r-65000r/mi n的转速保持高速运行，每单位可承受0.7?4.3kg 的载荷而不变形，供气压力为0.035?0.42MPa ATI去毛刺工具十分轻巧，可以在恒定压力下紧贴工件边缘一一甚至能像机器人那样沿着零件的边缘以305mm/s的速度移动。其工作温度为5?35C,采用标准的碳化钨工业刀片，以适应组装线变化的需要，满足零件的加工要求。另外，刀片可以根据加工的需要随时更换，从而改变操作方式。
机器人去毛刺解决方案 实施措施/解决方案 ATI去毛刺装置安装于机器人或CNC数控机床上，配有噪音很低的空气压缩机马达，使用干净、干燥、经过过滤的、无润滑剂的空气，直接通向工件。这种精加工工具使用两种连接空气：一种压缩空气的压力为0.63 MPa,作为切削锉刀的旋转驱动力；另一种压缩空气的压力为0.42MPa作为径向驱动力。硬质材料的零件精加工速度可以达到25? 76mm/s而软质材料的零件精加工速度可以达到76?305mm/s工作时, 精加工工具的恒定转速为40000r-65000r/min。气动工具有一个空气管路用于驱动切削锉刀，使其旋转运行，而另一管线的压缩空气能产生径向传动力，用于驱动马达/主轴总成。浮动加工头上的空气压力经过调节，可提供恒定的加工力，这对于加工优质倒角是必要的。此外，长而细的去毛刺装置的“工作”端可以非常精确、深入地打磨加工，甚至可以深入到其他工具都难以到达的区域进行加工。 结果/成效 ATI去毛刺装置不但能够模拟手工精加工打磨方式，更为灵活的是，它可以迅速且容易 地改变方向。其尖端固有的灵活特性节约了机械手的编程时间。由于该工具能提供机械手路径和零件边缘之间的偏差，因此编程人员只需对少量的路径点编程就能达到目的。安装一个直径与刀具直径相同的销钉，或安装一个带有顶尖的智能化工具代替真正的刀具，就可以进行机械手路径的编程。机械手可通过手动方式移动到一个点上，此时销钉或带有顶尖的智能化工具在这一点上与零件的边缘接触，并将这一个点记录下来，沿着零件的边缘运动，并按一定的间隔重复上述步骤。机械手控制器利用这些记录点确定其跟踪路径，同时将切削力调整到“运行位置”，这样，编程人员就可以对毛刺较大的区域或必须切削更多材料的区域增大切削力。
去毛刺作业规范 （试行） 编制： 审核： 批准： 日期： 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部
（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。二、引用标准JB 4129冲压件毛刺高度 DIN 6784各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。 2、去毛刺方法分类 2.1 无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工 典型结构 说明 增加倒角，去除毛刺。加工螺 纹前，在螺纹入口处加工90°至 120°倒角，使得螺纹入口处无毛 刺。 增加退刀槽，去除毛刺。在内 外螺纹根部，加工退刀槽，去除 螺纹外圆和内控交界处毛刺。 改进结构，减少毛刺产生外圆 或螺纹A与直槽交接处，应设计 成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺 纹工作面A不会有毛刺。 改进结构，减少毛刺影响改进 焊接零件设计，减少和消除焊缝 对装配使用的影响。 增加槽边缘倒角，去除毛刺。在 挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒 角15°或30°最佳，可以去除挡 圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯 轴交汇处棱角的毛刺。 5
人工挖孔桩安全控制措施 1、人工挖孔桩安全事故类型 根据工程施工的经验，我们分析出人工挖孔桩的安全事故主要有以下几种类型： （1）人、坠物落掉入桩孔造成事故。 （2）孔内有害气体含量超标造成事故。 （3）触电事故。 （4）塌孔造成事故。 2、安全技术控制措施 根据以上易发的事故类型，我们分别制定相应的安全技术措施，确保挖孔桩施工的安全。 2.1 施工前安全准备 在施工前要做好以下工作： （1）组织安全管理人员学习国家的法律、法规，学习公司的规章制度，提高安全责任意识，加大隐患排查力度。 （2）组织施工技术人员熟悉设计图纸和地质勘察报告，研究制定施工控制程序，明确卡控的重点及责任人。
（3）对操作员工进行岗前培训，组织学习需要的操作规程；特种作业人员必须持证上岗，并对特种作业人员进行专业培训。 （4）机具设备由专人检查，保证其完好率，并制定施工机具设备的保养制度。 （5）劳动保护用品在开工前按要求发放到员工手中。 2.2 施工中安全控制重点及应对措施 在进行人工挖孔桩施工时，首先应做好孔口围护措施。根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）规定，井孔周边必须设臵安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设臵牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。孔内作业时，孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，砼围圈上不得放臵工具和站人。孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时，必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后方可投入运行。施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。 2.2.1 人落入孔内的预防措施 为了防止施工人员在上下时坠落，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔，而必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装臵，或使用安全爬梯上下，孔内必须设臵应急软爬梯或设臵尼龙绳，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。井孔内必须设臵应急时
关于铝合金材料的内螺纹加工的方法及产生毛刺及铝屑的解决方案内螺纹加工有车削螺纹、攻丝、挤压、铣削，车削、攻丝加工是传统加工工艺，挤压螺纹、铣削螺纹是现代制造业中的先进技术。挤压内螺纹主要适用延伸率大于10%钢材的薄板及铝合金材料，钢材薄板厚度一般在3mm。铣削螺纹是用螺纹销在数控机床通过圆弧插补加工成形的螺纹。由于铣削螺纹是通过刀具的侧刃铣削，刀具会受到侧向力作用，如果材料较硬，会产生让刀现象，导致螺纹上下大小不一。所以小直径（直径20以内）的螺纹铣削一般不适用钢材，一般适用于铝合金材料。 挤压螺纹时原理是通过材料塑性变形形成的螺纹，用挤压丝锥挤压螺纹时，不会产生切削，也就是说没有把材料切除，所以不会切削物产生。而切削丝锥加攻螺纹是通过吧材料切除，形成螺纹，所以会产生切削物。 挤压螺纹的加工预钻孔直径和切削丝锥不一样，切削丝锥的加工螺纹时的预钻孔直径就是螺纹的小径，挤压丝锥的预钻孔直径要比螺纹的小径大，具体公式是：预钻孔直径＝Ｄ－０.２Ｐ－０.００４０３Ｐf１＋０.０１２７n ，D：标准大径，P：螺距，f1：螺纹接触高度比（%），n：RH（OSG标准，此标准能与国标对应）的精度号，例如：Ｍ１０×１.５ＲＨ７Ｐ２级内螺纹，螺纹接触高度比为９０％，预钻孔直径＝１０－０.２×１.５－０.００４０３×１.５×９０＋０.０１２７×７＝９．２４ 铣削螺纹的预钻孔是和切削丝锥的螺纹预钻孔直径一样，其原理螺纹铣刀在数控机床走一个圆弧插补，刀具的进一个螺距的深度。切削丝锥的切削齿是按照螺距螺旋的，在丝锥的每个截面圆上是按照一个螺距在上升的。螺纹铣刀的切削齿刃不是按照螺距螺旋的，每个齿形在刀具的一个截面圆上的。 金属切削时，由于材料有延伸性，所以被切削材料容易在被切处的棱边、孔等的相交线处形成毛刺。铝合金材料的延伸性好，所以在加工铝合金材料是更容易产生毛刺，特别是在加工铝合金材料的内螺纹时，会在螺纹的牙尖形成毛刺和铝屑。产生这些毛刺的和铝屑的根本原因是螺纹刀具没有和铝合金材料完全贴合。 由于铝合金内螺纹可以用挤压丝锥加工，挤压螺纹是无切削加工，所以不会产生毛刺和铝屑问题。 有的铝合金螺纹必须要用切削丝锥加工时，当刀具寿命到一定程度是就会产生毛刺，但是刀具还可以使用，要是刀具报废浪费大，制造成本高。为了解决这种毛刺问题，必须有这样要求：1.由于丝锥制造时小径是砂轮修磨的，小径一般都会比预钻孔直径小，所以会产生毛刺，所以加工铝合金内螺纹要是用切削丝锥时，丝锥必须定做非标，要求丝锥小径按照螺纹精度制造。2.然后预钻孔小径要和丝锥小径一致。 螺纹铣刀加工螺纹时，要求螺纹铣刀的小径必须与螺纹小径的表面贴合，这样才不会产生毛刺。
柳赖去毛刺打磨工具方案 一、内孔去毛刺刷 1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷 适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。 尺寸 A*B*C*D 粒度 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 #320 BGCD-121 10个 2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60 BGCD-128 2620 2.不锈钢内孔去毛刺刷 刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-101 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-102 16*50*6*60 BGCD-103 19*50*6*60 BGCD-104 25*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-108 3黄铜内孔去毛刺刷 刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺 尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-111 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118
文件编号：IQMS/JLW-JS-066A 去毛刺作业规范 （试行） 编制： 审核： 批准： 日期： 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
一、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。 本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。 二、引用标准 JB 4129 冲压件毛刺高度 DIN 6784 各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。 图1、广义去毛刺流程 2、去毛刺方法分类 2.1无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工
2.2过程去毛刺 在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。 2.3专门去毛刺 本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021版人工挖孔桩施工安全与措 施
2021版人工挖孔桩施工安全与措施导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 引言 人工挖孔桩一般桩身直径小,挖掘深度大,井下作业条件差、地下易产生有毒气体、环境恶劣、劳动强度大,因而施工安全系数较小,是国家提倡淘汰的施工工艺。但因该施工工艺具有成孔机具简单、挖孔作业时无振动、无噪声,便于清孔和检查孔壁及孔底,施工质量可靠,仍在建筑基础工程施工中被采用。在近期内有湖南省长沙市某工地因毒气检测不到位且未做好对施工人员救护常识教育的工作,造成多人死亡;河北石家庄市某工地因挖孔桩护壁质量不合格且无应急救援措施亦造成人员死亡。人工挖孔桩施工安全是施工单位控制的重点,也是政府建筑安全行政管理部门监督的重点对象。 1事故类别 1.1高处坠落 地面作业人员不慎坠入桩孔中;孔内作业人员在上下孔过程中失稳坠落孔底。
1.2物体打击 工具、器具、石块、短钢筋等物从地面掉人桩孔中,正在桩孔内升降中的工具、器具掉下,吊桶装载的泥土、石块掉下或吊桶脱钩掉下等击中孔底作业人员。 1.3塌坍 孔壁土体或护壁与土体失稳塌坍,压上、掩埋孔底作业人员。 1.4水淹 场地软弱土层厚或砂层厚,地下水位高压力大,施工措施不当引起桩孔内大量涌水、涌泥浆或涌泥沙,来势迅猛,孔内作业人员躲避不及,被水或被泥浆水淹没。 1.5窒息 桩孔内空气含氧不足或混有有毒气体,孔内作业人员吸人后不适、昏倒或因头晕在送上地面过程中引发高坠。 2事故原因 人工挖孔桩施工中伤亡事故多发的原因可归纳为两个主要方面: 2.1施工企业素质差,安全管理不善。企业的安全体系尚未建立或虽已建立但不健全,不能正常运作;安全管理人员不定或不称职,对施工安全的认识不足,抓得不力;施工作业人员素质不高,安全教育做得
PCB镀层缺陷成因分析及其对策 作者：杨维生 [摘要]分析了金属化孔镀层的主要缺陷及产生原因，从各主要工序出发，提出了如何优化工艺参数，进行严格的工艺及生产管理，以保证孔化质量的方法。 [关键词]多层印制板，金属化孔，镀层缺陷 1.前言 金属化孔质量与多层板质量及可靠性息息相关。金属化孔起着多层印制线路电气互连的作用。孔壁镀铜层质量是印制板质量的核心，不仅要求镀层有合适的厚度、均匀性和延展性，而且要求镀层在288℃热冲击10秒不能产生断裂。因为孔壁镀铜层热冲击断裂是一种致命的缺陷，它将造成内层线路间和内层与外层线路之间断路；轻者影响线路断续导电，重者引起多层板报废。 目前，印制板生产中经常出现的金属化孔镀层缺陷主要有：金属化孔内镀铜层空洞、瘤状物、孔内镀层薄、粉红圈以及多层板孔壁与内层铜环连接不良等。这些缺陷的绝大多数将导致产品报废，造成严重的经济损失，影响交货期。 2 金属化孔镀层主要缺陷的产生原因及相应对策 我们首先简单回顾一下多层印制板的制造工艺过程。 下料→ 制板→ 蚀刻→ 黑化→ 层压→ 钻孔→ 去沾污及凹蚀处理→孔金属化→ 全板电镀→ 制板→ 图形电镀→ 脱膜→ 蚀刻→ 丝印阻焊→ 热风整平→ 丝印字符 本文将从钻孔工序、孔壁去树脂沾污及凹蚀处理工序、电镀及多层板层压工序等几个方面，分析金属化孔镀层的主要缺陷及产生原因，阐述如何优化工艺参数，进行严格的工艺及生产管理，以保证孔化质量。2．1 钻孔工序 大多数镀层空洞部位都伴随出现钻孔质量差引起的孔壁缺陷，如孔口毛刺、孔壁粗糙、基材凹坑及环氧树脂腻污等。由此造成孔壁镀铜层空洞，孔壁基材与镀层分离或镀层不平整。下面，将对孔壁缺陷的成因及所采取的措施进行阐述： 2．1．1 孔口毛刺的产生及去除 无论是采用手工钻还是数控钻，也无论是采用何种钻头和钻孔工艺参数，覆铜箔板在其钻孔过程中，产生毛刺总是不可避免的。孔口毛刺对于金属化孔质量的影响历来不被人们所重视，但对于高可靠性印制板的金属化孔质量来讲，它却是一个不可忽视的因素。 首先，孔口毛刺会改变孔径尺寸，导致孔径入口处尺寸变小，影响元器件的插入。其次，凸起或凹陷进入孔内的铜箔毛刺，将影响孔金属化过程中电镀时的电力线分布，导致孔口镀层厚度偏薄和应力集中，从而使成品印制板的孔口镀铜层在受到热冲击时，极易因基板热膨胀所引起的轴向拉伸应力造成断裂现象。
冲压毛刺的形成及其控制 摘要：冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。 关键词：冲压加工毛刺形成及其控制 零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观 质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。 1.冲裁过程及断面情况 下图所示为冲裁过程及冲裁断面各部位的名称。 图1 （a）冲裁过程（b）冲裁断面 2.毛刺产生的原理
由冲裁过程知在凸模刃口附近，由于位于凹模上面的被加工材料向上反弹，使其内部的拉应力有所缓和，因此凸模刃口附近的拉应力比凹模刃口附近的拉应力要小，即裂纹首先从拉应力大的凹模一侧发生。随着凸模继续下降，凸模一侧也开始发生裂纹。两刃尖附近处于好像打入一斜楔的状态。加工材料与斜楔中心线越是近于直角，其斜楔的效果越大，料断裂所必需的力也越小。因而间隙大，发生裂纹的时间要早。由于凹模刃口附近发生裂纹的时间先于凸模，因此，零件断口剪切面的长度比孔的剪切面长度短。刀尖附近为拉应力和压应力的分界处，但最大拉应力发生在距刃尖附近的刃口侧面。这正如图1Ⅳ所示，裂纹不是产生于刃尖，而是在其侧面。这个裂纹的发生点至刃口端面的距离被称为毛刺高度。随着间隙增大，凹模上面的被加工材料的反弹增大，发生裂纹的位置朝着远离刃口端面的位置移动，因此毛刺增大。图2定性地说明了毛刺随间隙面变化的趋势。 同时，由于发生裂纹位置随刃口的磨损而远离其端面，因此随冲数量的增加，毛刺也要增大。如果冲头继续下降，由于应力集中效应的作用裂纹继续扩展,从此时起，剪切力减小。另外，由于冲头侧面裂纹和凹侧面裂纹会合，使被加工材料断裂面分离。但是，对于加工硬化系数大的因在裂纹扩展过程中裂纹顶端产生强烈的加工硬化，其强度明显增加，致使裂纹扩展受到限制(如图3所示)，从而会在新的位置产生新的裂纹。这种微小的裂纹由于凸模的摩擦成为微细的粉末而脱落。裂纹沿板面连成一长线一般称之为“胡须现象。这种现象常见于质软的铝板、铜板和纯铁等。 图2间隙与毛刺高度图3微小裂纹的产生 3.控制毛刺的原理 最好抑制材料的延展性，使拉力集中便于产生裂纹。控制的主要因素是间隙，若间隙过小，压缩力增大，就出现延展性，毛刺增大。若间隙过大，拉力不集中，仍然使毛刺增大。 选择适当的间隙最好，另外，刃口越锋利，拉力越集中，毛刺也就越小。磨损变圆的刃口使压缩力增大，毛刺也增大。此外，冲模上装备可靠的压料板效果好，脆性材料效果好。 4.控制毛刺的措施 综上分析，导致毛刺产生的原因很多，在不能改变加工对象材料性能的情况下，生产中常采用以下措施控制毛刺的产生。 （1）选择合理的间隙值。在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要因素。因断面质量与裂纹的走向有关，而裂纹的走向与间隙有关。间隙大小决定着凸、凹模刃口附近板料产生的上、下裂纹是否重合。只有凸、凹模间隙适当时，裂纹才重合，此时零件断面斜度很小，并且比较平直光滑、毛刺小。适当间隙值见附表1（单侧%）。 （2）控制模具刃口的磨损程度。刃口磨损或损坏会变圆，间隙也会由于侧面的磨损而增大，毛刺也就相应增加。生产过程中模具一般经过初期磨损、正常磨损和异常磨损三个阶段。各种模具在异常磨损之前，其使用情况是理想的，但常受到冲压制品所要求精度的限制。很多情况下是在正常磨损区域内即达到所允许的毛刺高度，此时必须再一次进行修磨。 （3）选择合适的加工条件。冲压加工条件包括以下内容。 模具材料：选择耐磨性好、硬度高的材料。模具淬火硬度越高，模具刃口的硬度越高，毛刺高度越小。 模具结构：模具导向装置具有较高的精度，则可保证冲裁时间隙合理，毛刺相应减小。 压力机：冲压设备的静态精度和动态精度与毛刺的高度都有很大关系，在静态精度低的冲床上，冲制的冲件毛刺增加程度明显增大。 一方面，由于偏心载荷的作用，滑块垂直运动精度受到破坏，冲压时滑块要倾斜，模具刃口间隙发生变化，致使模具损伤或者卡死，这时毛刺会急剧增长。为此，冲压过程中要测定滑块倾斜量，并通过调整滑块调节螺栓和滑板来修正其倾斜值，这样可以控制毛刺异常发生。 润滑情况：润滑油对毛刺高度有很大影响。它可缓和加工材料与模具刃口之间的磨擦，同时还可防止剪切变形所引起的温升，而且可以防止被加工材料粘附在模具刃口上。因此好的润滑情况可以减小毛刺的产生。 5.结束语
通过利用跟工件瞬间摩擦产生切削力，将工件表面的不平整地方去除的这种工艺工业便是利用去毛刺刷完成的。只要工件表面的凹凸面在100mm以内，那么它上存在的、孔口、台阶的边缘等等都可以使用毛刷进行去除。接下来将由安徽鑫耀刷业有限公司为您解答怎样才能达到更理想的工作效果，希望能够给您带来帮助！ 根据工件材质不同，选择不同的毛刷盘来去毛刺。硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。因此，硬质合金的边
角钝化加工，需要使用瑞士BP-MX边角钝化抛光毛刷去毛刺机床，该机床不仅可用于硬质合金的加工，还可以对陶瓷及PCD和PCBN 工具及切削刀具抛光、边角钝化、去毛刺加工。通过变换工作台或装夹方式，既可以对平面盘类工件，又可以对轴类零件边角钝化抛光去 毛刺加工。
平面或者略有凹凸的工件被安装在行星式抛光台上被带磨料的毛刷均匀地加工。通过工作台，工件载体及毛刷的旋转运动使工件各个方向的边角都得到了均匀的钝化并去除了毛刺。在这一过程中工件的上表面也同时被抛光。模块式设计容许特殊的组合以适应客户的应用；复合式的可更换工作台具有最大的柔性；可进行干或湿加工；对毛刷辊磨损的自动补偿导致了结果的一致性；可产生各种边部几何形状；全封闭式的工作环境；触摸屏式的简单操作界面。 安徽鑫耀刷业有限公司拥有先进的生产设备,人性化的管理模式,公司经过多年的发展,已从当初十几人的手工制作发展到如今的自动化生产,现己形成刷体注塑、包胶、磨胶,刷轴（精钢轴.不锈钢轴）加工、拉丝、植毛、剪毛、磨毛一条龙生产能力,产品主要适用行业有：
为有效杜绝人工挖孔桩工程安全事故的发生，确保安全生产，在安全技术管理上应从以下几方做好工作。 1.进入施工现场必须戴好安全帽，佩带相应劳动保护用品，特别是井下作业人员，必须穿好长筒绝缘胶靴，井口作业人员必须拴好安全带和系好保险钩。 2.每天开始作业前及施工中，现场的作业人员都应配合项目机电人员认真检查提升机的辘轳轴、支架、吊绳、挂钩、保险装置和吊桶（或土筐）、刹车制动等设备和工具是否完好无损，防护设施是否安置到位和正确牢固可靠，发现问题时及时向机电人员报告，并在修复及设备试运行正常完好后方准许正式使用。 3.混凝土护壁浇筑时，应注意高出井沿（厚度与护壁相同），保护井口和防止物体滑落井内伤人。孔内运出的土石料应堆放在离井口以外的地方并及时清理出场，在井口周边1米范围内不堆放杂物，保持作业场所整洁。 4.作业井口保证有人配合作业，不得随意变换。当井下有人作业时，井上作业人员不得擅自离开岗位，应密切注意井下作业状况，并做到井下人员轮换作业。 5.井孔上下设立可靠的联络信号或喊话等方式经常与井下保持联络，发现异常时应立即帮助井下作业人员撤离井底返回地面，并报告项目经理检查处理。
6.作业人员上下井时必须乘坐专用安全乘人吊笼，不得随意攀爬护壁和乘坐吊桶（或土筐）、吊绳等方式上下井，以防造成高处坠落事故。 7.当孔深超过时，应在距井底处设置一道半圆形钢筋防护网并牢固固定。在吊运物料时，井下人员应紧贴护壁站在半圆形防护网下，以防落物伤人。半圆形钢筋防护网设置时应随进尺深度逐节下移固定，始终保持在设置高度范围内。 8.井下作业人员在作业过程中，应随时注意井内的各种变化情况，如地下水、流砂、流泥、塌方、井圈护壁变形、有害气体、不明物等，发现问题及时回到井上报告项目管理人员采取措施处理解决。每节挖孔进尺深度应根据实际土质和地下水位而定，地下水压力较大，出现较多涌砂、涌泥等可采用降水方案，并用钢筋沿护壁插下，然后用草袋子或麻布之类的物品先堵住流砂和流泥，再清孔绑筋支模浇灌混凝土护壁。发现烂井时应另行编写处理方案，由项目经理部组织专门人员讨论实施，处理时专职安全员应在井上负责观察，井下作业人员必须拴好安全绳。 9.人工挖孔施工时应保证每节护壁混凝土设计厚度、同心度、直径及垂直度，每挖成一节就应及时绑扎钢筋支模并浇灌混凝土，护壁混凝土浇灌要周围同步上升，振捣密实，待混凝土达到规定强度后方可拆模。
1、井上安全措施 （1）桩护壁井口埋设Ф16钢筋高出护壁面1.0m围栏，外用安全网围护(具体做法详见下图)，只留1/3井口作活动钢筋栅格门；井口边1.0m范围内严禁堆放杂物，余泥要及时清走，严防地面掉物井内伤人。 （2）土方上下运输采用卷扬机等合格机械设备和钢丝绳，要有漏电保护装置自动限位停机装置吊桶必须有安全吊钩；井口支架牢固稳定，并定期对机械和钢丝绳进行检查保养。 （3）井上和井下人员必须保持有效的联系，应采取有线或无线对讲机、步话机等良好的通讯设备或其它可靠的联络通讯办法。 （4）井上现场采用24伏低压照明，现场均应安装漏电保护装置。 （5）电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路，在作业机械接口，安装漏电保护设备，严禁带电移动机械。对备用电源设备，由专职人员负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按照安全操作规程执行。 （6）夜间无论否施工，保证有充足的照明。在施工间歇期，孔口用井盖安全覆盖，防止闲人、车辆等落入孔中。 2、井下作业安全措施 （1）井下作业工人必须进行身体检查合格后方准下井作业，同时必须是45岁以下男性职工。 （2）井下作业必须戴安全帽，穿高统绝缘鞋，上落井要求用专用上落软梯，传递物品要用吊桶，不能直接抛掷。孔深超过2m时，孔内设半圆形防护档板，吊桶运行时，井下作业人员停止作业，避于防护板一边。 （3）孔桩开挖过程中，挖至深度4m以下时，下井前必须使用有毒、可燃气体测定仪或用小动物放入井内测试，发现有毒气体浓度超过允许值或存在沼气，应采取措施后才能下井作业。并配备防毒面具以防井下有人中毒，救援人员盲目下井，造成更大伤亡。 （4）孔下开挖作业应用1.5kw鼓风机φ100塑料管往井内送风，送风量不小于25L/s，出风管口距操作人员不大于2m，由于呼吸新鲜空气和劳动强度的需要，每1～2小时上下作业人员必须轮换一次，每口井配备作业人员三人，避免疲劳作业而造成不应有事故。 （5）孔下作业必须在交接班前终止当班作业时用不小于φ16钢钎对孔下作业不少于三点的品字侦探，正常作业时每挖50cm左右对孔下作一次勘插，确定无异常时才能继续开挖，发现有异常，即时报告。 （6）在施工流泥，流砂层时，井下作业人员必须系好安全带，安全吊绳放在孔边，遇紧急情况时，由卷扬机把人员尽快吊出孔外，孔内挖土，手足不要置于护壁之下，防止护壁突然下沉，压伤手脚。 （7）井内用电照明一律采用12伏低压100w防水带罩灯照明。井内用电设备必须设置一机一闸一漏电保护装置及绝缘良好的电缆，下井前由专业人员检查各种用电设备性能，无问题后方可使用。 （8）一般相邻5m范围内有孔桩正在浇混凝土或孔内有深水及雷雨天时，不得下井作业。
人工挖孔桩安全措施示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
人工挖孔桩安全措施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 井孔周边防护措施 1. 井孔周边第一节护壁必须高出地面200mm以上， 挖出的土必须及时运走，井孔周边1m范围内，禁止堆放 土方余渣。井孔内有人作业时，3m禁止有机动车辆行驶或 停放。 2. 井孔周边作业人员和监护人员，必须系好安全带并 挂设好。 3. 孔井作业时，井口除留800mm的处料口外，其余 空隙均用5cm厚的木板封盖严密牢固。 4. 严禁作业人员和其他人员在井孔处打闹，也不准坐 在井口边休息，以防发生坠落。 2 井孔内防护
1. 井内作业人员必须戴好安全帽，系好安全带，安全带应检挂在自井口而下的专用保险绳上。井孔内设置应急时使用的安全绳。井内人员必须乘坐专用安全吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁凸缘上下井孔；也不准乘坐吊桶、土筐、土箕、吊绳等方式上下井，严禁无人掌握提升机，开速自落下井，防止发生坠落事故。井孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不得超过4小时。 2. 桩孔必须每挖深30～100cm左右就护壁一次，严禁只挖深不及时护壁。护壁模板拆除一般可在24小时后进行，但可视井孔的地层含水量等诸多因素，确定拆模时间，但必须保证护壁混凝土强度不低于3Mpa。 3. 当孔深超过5m后，每次下孔作业前必须先通风；作业过程中必须保持连续通风。并在距井底2m处设置一道钢制弓形防护挡板，周边宽30cm，并在护壁上固定牢固。吊运物料时，井下人员应紧贴护壁，站在弓形护板
《机器人去毛刺》 解决方案 日期 2015年5月14日
上海一坤电气工程有限公司去毛刺 解决方案 ATI的去除毛刺工具是一种轻巧的旋转工具，其主轴采用径向压缩空气作为驱动，可以在不规则的零件表面上高速旋转、操作加工。其“浮动”马达和主轴采用±8mm的径向动力装置，可以使精加工力保持恒定。该工具配有一个刚性外罩和一个内部的马达/主轴总成，运行比较方便。气动马达/主轴总成安装于外罩的心轴轴承上，气动马达与心轴轴承独立于外罩运行，径向“动力场”由工具外罩前侧的环形小型气动活塞提供，其动力可以从工具径向的任何一个角度（360°）传送到主轴/工具上。马达内部的调速控制器可以使主轴以40000r-65000r/min的转速保持高速运行，每单位可承受0.7～4.3kg的载荷而不变形，供气压力为0.035～0.42MPa。 ATI去毛刺工具十分轻巧，可以在恒定压力下紧贴工件边缘——甚至能像机器人那样沿着零件的边缘以305mm/s的速度移动。其工作温度为5～35℃，采用标准的碳化钨工业刀片，以适应组装线变化的需要，满足零件的加工要求。另外，刀片可以根据加工的需要随时更换，从而改变操作方式。
机器人去毛刺解决方案 实施措施/解决方案 ATI去毛刺装置安装于机器人或CNC数控机床上，配有噪音很低的空气压缩机马达，使用干净、干燥、经过过滤的、无润滑剂的空气，直接通向工件。这种精加工工具使用两种连接空气：一种压缩空气的压力为0.63MPa，作为切削锉刀的旋转驱动力；另一种压缩空气的压力为0.42MPa，作为径向驱动力。硬质材料的零件精加工速度可以达到25～76mm/s；而软质材料的零件精加工速度可以达到76～305mm/s。工作时，精加工工具的恒定转速为40000r-65000r/min。气动工具有一个空气管路用于驱动切削锉刀，使其旋转运行，而另一管线的压缩空气能产生径向传动力,用于驱动马达/主轴总成。浮动加工头上的空气压力经过调节，可提供恒定的加工力，这对于加工优质倒角是必要的。此外，长而细的去毛刺装置的“工作”端可以非常精确、深入地打磨加工，甚至可以深入到其他工具都难以到达的区域进行加工。 结果/成效 ATI去毛刺装置不但能够模拟手工精加工打磨方式，更为灵活的是，它可以迅速且容易地改变方向。其尖端固有的灵活特性节约了机械手的编程时间。由于该工具能提供机械手路径和零件边缘之间的偏差，因此编程人员只需对少量的路径点编程就能达到目的。安装一个直径与刀具直径相同的销钉，或安装一个带有顶尖的智能化工具代替真正的刀具，就可以进行机械手路径的编程。机械手可通过手动方式移动到一个点上，此时销钉或带有顶尖的智能化工具在这一点上与零件的边缘接触，并将这一个点记录下来，沿着零件的边缘运动，并按一定的间隔重复上述步骤。机械手控制器利用这些记录点确定其跟踪路径，同时将切削力调整到“运行位置”，这样，编程人员就可以对毛刺较大的区域或必须切削更多材料的区域增大切削力。
STANDARD ENTGRATWERKZEUGE STANDARD DEBURRING TOOLS Katalog Catalogue https://www.doczj.com/doc/3f12673421.html,
The CNC-Flexcut 250 can be used in CNC-machines to remove economically burrs generated in the machining process. The CNC-Flexcut follows the undefined part edges be -tween machined and raw surfaces. It can compensate edge deviations of up to 8 mm. Due to the unique cardanic suspension of the spindle it is possible to deburr around corners without changing the tool orientation. The pressure against the part is set by a pressure control valve. This allows a variation of the chamfer width. The tool is driven by an air spindle. The high speed of the spindle (35’000 rpm) allows high feed rates of up to 15 m/min. The spindle is driven by the air that is used to flush out the tool-taper and/or the cooling water line. During the deburring process the main spindle of the Centre stands still. The CNC-Flexcut can be stored in the normal https://www.doczj.com/doc/3f12673421.html,mercial milling inserts can be used which allows the deburring of all type of materials. Der CNC-Flexcut 250 kann in Bearbeitungszentren die Bearbeitungsgrate rationell entfernen. Der CNC-Flexcut folgt den undefinierten Kanten, die beim übergang von einer bearbeiteten zu einer rohen Fl?che entstehen. Kantenabweichungen von bis zu 8 mm werden kompensiert. Dank der kardanischen Lagerung der Spindel k?nnen umlaufende Konturen ohne Orientierungs?nderung der Spindel entgratet werden. Die Anpresskraft auf die Werkstückkante wird durch ein Druckregelventil variiert. Dadurch lassen sich mehr oder weniger starke Facetten erzeugen. Der Antrieb erfolgt durch eine Druckluftspindel. Die hohe Drehzahl (35’000 min -1) erm?glicht grosse Vor-schubgeschwindigkeiten von bis zu 15 m/min. Als Antriebsluft wird die Druckluft verwendet, die für das Ausblasen des Werkzeugkegels und/oder der Kühl-wasserleitung ben?tigt wird. W?hrend dem Entgratprozess steht die Antriebsspindel des Zenters still. Der CNC-Flexcut kann im normalen Werkzeugmagazin abgelegt werden. Durch den Einsatz handelsüblicher Fr?seins?tze k?nnen alle Werkstoffe entgraten werden. CNC-FLEXCUT 250气动式
钢管去毛刺技术研究及专用装备设计 第一章 绪 论 1.1 课题背景 近年来，通过引进国外先进技术及对引进技术的消化吸收，我国 高频直缝焊管的生产技术装备水平不断提高， 高频直缝焊管的产品质 量和档次也有了很大的提升，产品的用途越来越广泛。对高频直缝焊 管的内外毛刺进行清除， 是生产高档次高频直缝焊管的一个重要工艺 过程和手段，对于内毛刺清除精度要求较高的产品，如果内毛刺清除 质量满足不了标准或用户要求，将无法实施批量生产。相比外毛刺的 清除工作，内毛刺的清除是一项复杂工作。在实际生产过程中的许多 因素均会影响到内毛刺清除质量， 即内毛刺清除的精度和清除过程的 稳定性。采用在线去毛刺装置，除了改善去毛刺质量，还可以提高生 产质量， 在实现钢管成型及去毛刺同步时， 也稳定了输出质量。 因此， 有必要对各种影响因素进行分析，采取相应的措施，以改善高频直缝 焊管内毛刺的清除效果和提高产品档次， 在线去毛刺装置的设计对于 提高生产质量和节约生产成本有着重要意义。 1.2 国内外发展进程 在焊管刚刚开始兴起的19 世纪40～50 年代,人们对电焊管内毛 刺的清除是没什么要求的。后来由于工业的发展, 如汽车、锅炉、石 油等行业需要比较精密的焊管, 强调要求清除焊管内毛刺, 这才开 始电焊管内毛刺清除装置的研制与开发。 20 世纪60 年代, 我国绝大部分焊管生产企业的焊管机组都是
Φ101.6 mm以下的, 到了70 年代中期才开始研制电焊管内毛刺清除 装置。 原首钢焊管厂首先开始使用固定式刀架, 先由人工调整, 将刀 架上的刀片对准需要切削的毛刺。 虽然试生产石油管已达到一个较高 的水平, 内毛刺残留高度仅为0～0.2 mm, 但由于原料、成型、焊接、 合格率等因素的影响, 还需要做进一步的研究。 后来又采用了浮动式 ( 弹簧或气动) 刀架, 如我国在20 世纪80年代初从日本引进的Φ90 mm 焊管机组就是采用了弹簧浮动式刀架。我国采用的是螺旋弹簧, 而国外采用的是板式弹簧。 这种刀架存在需要熟练工人操作, 起动动 作要慢, 弹簧必须调至合适压力等不利因素, 从而影响其进一步发 展。 当时国外的刀架由3 个部件组成, 如美国Nelson 工具公司的清 除内毛刺刀架采用了板式弹簧, 通过其支承力使刀头伸入毛刺中, 利用刀削原理刮削毛刺, 如图1.1 所示。 其优点是结构简单, 制造方 便; 其缺点是弹簧经常处于高温、 潮湿的空气以及氧化铁皮飞扬的环 境下很容易失效, 弹力消失, 刮出的毛刺常常达不到要求, 而且此 种结构仅适用于Φ171.45 mm 以下的焊管。