去毛刺工艺的重要性
一，毛刺产生形成的原因
1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当;焊接制度不规范。
2．与工件材料、切削用量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关...
3. 各类机加工所留下的不必要的突起。对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。
3.1毛刺的大小类型定义不同。①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。
3.2 如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺:
介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm
二、毛刺对产品的影响
1.毛刺对零件功能和整机性能的影响
1.1 对零件摩擦磨损的影响，零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。由于存在毛刺零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置越粗糙则单位面积压力就越大表面更易磨损。
1.2 对零件和整机抗腐蚀性能的影响，零件表面处理后毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。
2.毛刺对后续工艺和其它工序产生的影响
2.1 在粗基准面上若毛刺过大则精加工时会导致加工余量不均匀。如厚铝板在钻排孔下料时板料的四面余量不均匀因毛刺过大在毛刺部位进行切削加工时材料去除量会突然增大或减小影响切削的平稳性产生废品。
2.2 若精基准面存在着毛刺，则基准不易与定位基准重合，导致加工的尺寸不合格。
2.3 在表面处理工序中，如涂覆过程中，涂层金属会首先在毛刺部位尖端聚集产生不合格品。
2.4 毛刺是在热处理过程中最容易引起粘结的主要因素，毛刺往往又是破坏层间绝缘的主要原因，会导致合金交流磁性显著下降，因此软磁铁镍合金等一些特殊材料热处理前必须去除毛刺。
三、去毛刺的重要性
1.防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。
2.防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率，而且危及操作人员的安全。
3. 消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。
4. 无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。
5.带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。
四、去毛刺传统方法
毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的去毛刺主要有这么几种：
1.手工去毛刺
传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不
需要技术处理，节约成本并且环保。
2.化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．
3.电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
4.超声波去毛刺
超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。
5.高压水喷射去毛刺
顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。
6.热爆炸去毛刺，又名电热学去毛刺。
该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性。其一，生产效率一般比较低。由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。其二，处理成本偏高。购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。其三，易导致产品生锈。产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。其四，工件易变形。其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作。
五、去毛刺工艺主要应用于以下领域：
1. 铜带、铝带卷材表面后整理；
2. 汽车齿轮加工、发动机零件去毛刺工艺；
3. 冰箱和空调的压缩机零件的精整处理；
4. 机械加工后去除表面毛刺和倒角；
5. 压铸件的表面打磨；
6. 深孔、相关孔内壁去毛刺；
7. 电镀及涂装前的表面研磨；
8. 军事武器清洗；
9. PCB线路板的去污和研磨；
10.纺织磨毛加工、牛仔布去色等；
11.仿古石材研磨、家具等行业研磨等；
12.角磨、风动、机械工具研磨刷等；
六、国内与德国及其欧美地区对毛刺的看法
1.在欧美地区工业发达的国家
对产品的使用安全性和产品自身的质量要求相当严格。特别是把人的安全意识极为看重。因此在这样的工业国家对产品的毛刺要求也是很高。只要涉及切断加工的产品必须需要去毛刺处理，无论切断的工件端面是多么的完美还是后续加工会有辅助工艺遮盖毛刺都必须要进行切断后的毛刺处理工艺。2.在中国工业还属于发展中的国家
工业产品质量的要求落于发达国家。就拿铝型材来说：目前国内很多领域是不需要切断后去毛刺处理的，认为切割端面很平整无需再加一道去毛刺工艺。甚至有些领域有毛刺也不会对其增加去毛刺工艺如：门窗类、工业用途的型材类（散热器、机罩、机壳）、办公家具类的型材，在这些方面没有有一个去毛刺的重要性认知。当然有一小部分做出口的企业，会因客户的需求做简单的毛刺处理。对国内的产品则不会考虑。
去毛刺、除披锋、清夹缝、倒角、洗净一次完成 价格特优—质保六年—终身维护 科技改变你的生产工艺：科技为你实现去毛刺自动化；科技为你提高经济效益，专业铸就品质；品质铸就品牌。有毛刺找国林；国林为你解决精密去毛刺困惑。公司专注于五金件表面处理研究事业的最前沿，我司专业提供磁力抛光机，磁力研磨机，磁力去毛刺机，精密去毛刺设备，振动研磨机，离心光饰机，螺旋光饰机，烘干机等各种研磨抛光设备与研磨材料。价格便宜，质量保证，专业解决精密内孔去毛刺，表面光亮，除油去污等问题。 磁力抛光机工作原理： 1、研磨速度快，平均一次研磨时间约5分至15分钟左右，配双价格槽替换工 件快，可在机器运转中交换研磨零件。 2、操作简单，绝对安全，一人可操作数台机器。 3、成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低、唯一的耗材为研磨液。 4、无污染，研磨液是含97%水分，姑无毒性及发生火灾之虞，完全符合环保排 放标准。 5、研磨完成后，工件好处理，可用筛网，筛桶，电磁力，或分离机轻易将工件 及不锈钢针分离。 6、不锈钢针有直径0.2—5mm至1.2—10mm可供选择。 磁力去毛刺机优点： 1、相比其他布伦抛光机等抛光设备，磁力去毛刺机可批量工件抛光处理，完成 抛光后可用筛网批量和钢针分离开来，大幅度提高工作效率和效果。。 2、磁力去毛刺机针对小五金件，小饰品等死角，内孔处理效果极佳。可达到清 除灰尘，去除毛刺，提高产品表面光亮度，这是其他类型抛光设备无法比拟的特点。 3、磁力去毛刺机操作简单，可一人同时操作多台设备，节约成本。 4、磁力去毛刺机采用抛光液和钢针，再加上适当自来水来批量抛光工件，其钢 针为半永久性耗材，磨损少。 磁力抛光机去毛刺工艺是机械与化学相结合的方法，是用一种叫去毛刺磁力研磨机产品。突破传统振动抛光理念，采用磁场特有的能量传导不锈钢针磨材产生高
1、内孔人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评： 人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、内孔化学药水去毛刺 无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件 的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。 简评： 生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。 3、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评： 需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 4、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评： 存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。 适合批量较大的小产品。 5、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评： 设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 6、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：
13种去毛刺工艺方法总结 毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。 毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 01、人工去毛刺 这个是较传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。 缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。 02、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 缺点：需要一定的冲模（粗模精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。 03、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。 缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。 适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。 04、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万； 适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。 05、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；
11种去毛刺除毛刺方法选择 1、人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评： 人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、化学药水去毛刺 无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。 简评：
生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益?。 3、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评： 需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 4、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评： 存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 5、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评： 设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 6、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：
[知识]电化学去毛刺工艺 电化学去毛刺工艺 摘要:介绍了脉冲电化学去毛刺工艺的加工机理及工艺要点(工具阴极、脉冲电源、电解液 等)，并给出了加工实例。 1 引言 机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量，还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外，由于去毛刺工序要花费工时和费用，因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一，全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。目前，国外已从系统工程的角度来研究毛刺问题，并成立了“世界去毛刺协 会”(Worldwide Burr Technology Committee，WBTC)，大力实施“毛刺工程”(Burr Engineering)。去毛刺工艺属于表面光整加工范畴，目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)，这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序，因此在去除毛刺的同时还 必须保证零件具有良好的表面质量，其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。 2 脉冲电化学去毛刺加工机理 脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工;加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极
之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。该工艺具有以下特点:?由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境;?由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程;?由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌 以及零件的物理、化学和机械性能。 图1 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理脉冲电化学去毛刺加工的基本原理如图1所示。工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。工件阳极的基本电化学反应式为 n+M-ne?M n+M+n(OH)?Fe(OH)? n 工具(阴极)的基本电化学反应式为 +2H+2e?H? 2 加工时，在工件阳极附近形成一层很薄的氧化膜，可在工件阳极与电解液之间起到隔离作用。该氧化膜具有较高的电阻和较小的电导率，可阻止工件阳极表面进一步溶解，对工件阳极具有一定保护作用。在电解液的快速冲刷作用下，工件阳极表面凹陷处的氧化膜因不易扩散而较厚;工件阳极表面凸出处(如毛刺、微观凸出部位等)的氧化膜因容易扩散而较薄。由于氧化膜的分布不均匀，使毛刺等凸出部位始终与新鲜的电解液接触，因此毛刺部位的金属溶解
文件编号：IQMS/JLW-JS-066A 去毛刺作业规范 （试行） 编制： 审核： 批准： 日期： 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
一、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。 本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。 二、引用标准 JB 4129 冲压件毛刺高度 DIN 6784 各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。 图1、广义去毛刺流程 2、去毛刺方法分类 2.1无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工
2.2过程去毛刺 在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。 2.3专门去毛刺 本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削
机械加工里去毛刺有几种方法？ 发布时间：2013-07-05 新闻来源：深圳艺卓公司 现如今随着各行业对毛刺去除是越来越重视，在CNC精密零件加工里毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质所以，去毛刺的方法也层出不穷。 现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种： 1. 手工去毛刺传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。 2. 化学去毛刺。用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。 3. 电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。 电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
去毛刺工艺的重要性 一，毛刺产生形成的原因 1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当;焊接制度不规范。 2．与工件材料、切削用量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关... 3. 各类机加工所留下的不必要的突起。对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。 3.1毛刺的大小类型定义不同。①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。 3.2 如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺: 介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm 二、毛刺对产品的影响 1.毛刺对零件功能和整机性能的影响 1.1 对零件摩擦磨损的影响，零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。由于存在毛刺零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置越粗糙则单位面积压力就越大表面更易磨损。 1.2 对零件和整机抗腐蚀性能的影响，零件表面处理后毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。 2.毛刺对后续工艺和其它工序产生的影响 2.1 在粗基准面上若毛刺过大则精加工时会导致加工余量不均匀。如厚铝板在钻排孔下料时板料的四面余量不均匀因毛刺过大在毛刺部位进行切削加工时材料去除量会突然增大或减小影响切削的平稳性产生废品。 2.2 若精基准面存在着毛刺，则基准不易与定位基准重合，导致加工的尺寸不合格。 2.3 在表面处理工序中，如涂覆过程中，涂层金属会首先在毛刺部位尖端聚集产生不合格品。 2.4 毛刺是在热处理过程中最容易引起粘结的主要因素，毛刺往往又是破坏层间绝缘的主要原因，会导致合金交流磁性显著下降，因此软磁铁镍合金等一些特殊材料热处理前必须去除毛刺。 三、去毛刺的重要性 1.防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。 2.防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率，而且危及操作人员的安全。 3. 消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。 4. 无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。 5.带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。 四、去毛刺传统方法 毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的去毛刺主要有这么几种： 1.手工去毛刺 传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不
电化学去毛刺工艺 摘要：介绍了脉冲电化学去毛刺工艺的加工机理及工艺要点(工具阴极、脉冲电源、电解液等)，并给出了加工实例。 1 引言 机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量，还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外，由于去毛刺工序要花费工时和费用，因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一，全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。目前，国外已从系统工程的角度来研究毛刺问题，并成立了“世界去毛刺协 会”(Worldwide Burr Technolog y Committee，WBTC)，大力实施“毛刺工程”(Burr Engineering)。去毛刺工艺属于表面光整加工范畴，目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)，这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序，因此在去除毛刺的同时还必须保证零件具有良好的表面质量，其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。 2 脉冲电化学去毛刺加工机理 脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。该工艺具有以下特点：①由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境；②由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程；③由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。 图1 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理如图1所示。工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。工件阳极的基本电化学反应式为 M-ne→M n+ M n++n(OH)→Fe(OH)n↓ 工具(阴极)的基本电化学反应式为
例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。
去毛刺工艺大全 本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺： 1、毛刺是什么 毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。 毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类： 1. 粗级（硬接触）：属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。 2. 普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。 3. 精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
4. 超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。 当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。 2、6项特种去除毛刺的方法 1. 电解去毛刺 所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
10种简单的去毛刺方式，适合你的才是最好的 1、人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 3、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 4、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评：设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 5、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 6、雕刻机去毛刺 简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。 7、化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。 简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。 8、电解去毛刺 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。 简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。 电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。 9、高压水喷射去毛刺
压铸件去毛刺： 压铸件去毛刺为加工行业一大难题，大多客户初期使用人工去毛刺方式，良品率低，效率低，成本高.升级为自动化打磨后由于压铸件的产品特性，压铸成型后各工件毛刺形状不一，边缘难以确定，采用机器人走轨迹方式加工很难达到理想效果.采用浮动打磨方式将有效解决以上问题. 机器人打磨动力头，机械打磨方式目前分为刚性打磨和柔性打磨，可根据工件及工艺要求不同采用适合的刚性和柔性打磨头.刚性打磨头的特点为成本低廉，工件外形复杂时加工效果不好，柔性头则能有效补充刚性打磨头的缺点. 目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨，研磨，锉，等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题.也有一部分厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化打磨.与手持打磨比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率，但是由于机械臂刚性，定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动产品去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。
目前在欧美国家已经广泛使用的浮动去毛刺机构能有效解决这方面的问题，浮动去毛刺在进行难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，吸收工件及定位等各方面的误差.机器人去毛刺浮动机构能通过手抓进行自动换刀，进行多工序加工，也可从经济角度出发使用螺纹或者其他方式与机器人连接，同时CNC机床或者定制机床上也可方便的使用该浮动机构.
机械零件去毛刺的方法 1、电解去毛刺 这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。涡轮流量计零件与直流电源的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。 可以使用电解去毛刺机床。当生产批量不大时，fy4t_3可用整流器将交流电变成直流电而制成简单的设备。根据零件结构，制作与零件形状相似的专用夹具，用黄铜或紫铜等导电好的材料制成，不加工部位涂环氧树脂进行隔离保护。 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度 2、化学去毛刺 将清洗干净的金属零件放到化学溶液中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件． 3、高温去毛刺 先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，
十种最常见的去毛刺方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 毛刺-在金属行业奋斗过的人一定对它不陌生，在金属制品加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密的设备，它都会伴随产品一起诞生。所谓毛刺，主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺，而恰恰毛刺问题又是金属加工行业到目前为止工程师们无法解决的难题之一。 为大家整理了10种最常见去毛刺方式： 1、人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评： 人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评： 需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 3、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评： 存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 4、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评： 设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 5、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评： 设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）； 主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 6、雕刻机去毛刺 简评： 设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。 7、化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
修边,去毛刺的常用方法 毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种： 1. 手工去毛刺传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。 2. 化学去毛刺。用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件． 3. 电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度 4. 超声波去毛刺超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点 5. 高压水喷射去毛刺顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动
磁力去毛刺机原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 磁力去毛刺机简介 磁力去毛刺机是相对于传统去毛刺机的不足与缺陷上改革的新产品。使精密五金工件内孔、死角、细小夹缝达到明显较好的抛光去处毛刺的效果。磁场分布均匀，高频率旋转运动，抛光效果更均匀，物体表面更光滑，亦可达到清洗效果。 [1] 最新磁力抛光机图片 设备主要优势
磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；工件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；机台运行稳定性强、效率高；研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至15分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；机身防水防潮设计，操作简单安全，无技术要求，可一人多机操作。 适用行业 1、首饰工艺品；硬质塑料，塑胶。 2、自动车床零件，CNC加工件； 3、压铸、冲压零件； 4、弹簧、弹片零件; 5、电子、通信、医疗器械、厨卫零件 6、紧固件，精密五金零件等等 适用材质 铜、不锈钢、铝、锌、镁、钛合金、金银饰品、铁、碳钢类等 产品用途 成品去除毛刺； ●成品表面抛光； ● 首饰工艺品； ● 精密五金零件； ● 弹簧、弹片零件；
铝表面去毛刺的方法 "内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展." 铝在压铸、精加工生产过程中，由于压力冲击和、模力不足和切割等因素，铝件产生毛刺是在所难免。近年来随着对铝件质量要求的日益提高，对毛刺的要求也更加严格，同时去毛刺的方法也层出不穷。下面是各类铝件去毛刺方法以供参考： 1、人工去毛刺 这个是压铸厂最传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。 2、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。缺点：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。 3、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。缺点：存在去除不是很干
净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。 4、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺，设备价格大概在二三十万。 适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。 5、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。缺点：设备昂贵（价格上百万），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）。适用对象：主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 ６、化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。 适用对象：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。 ７、电解去毛刺 利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。 缺点：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至
汽车零件去毛刺、抛光的独特工艺 在制造业中，精密零件的精加工是劳动力最为集中而又最难控制的部分，加工费用一般高达总生产成本的15％。本文简单介绍美国挤压研磨公司的三种工艺技术：磨粒流、热能去毛刺和电化学加工。 在制造业中，劳动力最为集中而又最难控制的部分是精密零件的精加工。通常加工费用高达总生产成本的15％。精加工中的去毛刺、抛光问题又一直是精密零件生产全自动化中难以克服的障碍。美国挤压研磨公司(EXTRUDE HONE CORPORATION)发明了磨粒流工艺，创立了内表面、边角处理的新概念。近年来，美国挤压研磨公司又合并了Dynetics公司和Surftran公司，融合成为一家公司，在金属表面处理上更具特色。多种加工方法，优异的加工效果，适合不同生产需要。本文简单介绍挤压研磨公司的三种工艺技术：磨粒流、热能去毛刺和电化学加工。 磨粒流 原理 在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动（如图1）。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。 加工要素 机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素： ?挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224kg/cm2； ?磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨； ?夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。 要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。 优点
这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫Cullygrat 产品。可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。 除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。为提高质量和使用寿命，有必要去除所有金属精密件上的毛刺。工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时还应适用于非电镀和电镀金属。除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。使用化学除毛刺工艺后，工件将全自动依次浸泡在多个容器中，其中一个浸泡容器中含有CULL YGRAT 溶液。通过简单的浸泡处理将能去除所有毛刺，使工件表面光滑平整，棱角圆滑，为用户带来前所未有的高质量。用CULL YGRA T进行化学除毛刺不仅环保而且能节约大量的生产和人员费用。 、 何时使用CULLYGRAT 化学去毛刺工艺最有效? ·当带内孔或多孔、多边棱和锐角的复杂零件不能用常规工艺处理时 ·当小巧精致的工件用CULLYGRAT?工艺可将其作为散料处理，且无表面受损的危险时 ·当工件不仅需要去毛刺，还要改变宏观几何形状时 ·当须取得纯净金属表面时 ·当须保证连续的批量生产时 ·当要求的尺寸公差范围极小，且须保证精度能精确复制时 CULL YGRAT除毛刺工艺优点一览 ·工序可靠（用滚桶、篮子、托盘或挂具等简单配备浸泡即可）