进入21世纪以来，PLM (Product Lifecycle Management)技术得到了迅速发展，它是为了满足制造企业对产品生命周期管理的需求而产生的一种新的管理模式。随着企业规模的不断扩大，全面质量管理(Total Quality Management，TQM)的概念被提上议事日程，即在考虑到充分满足用户要求的前提下，进行市场研究、设计、生产和服务，且企业各部门在设计、维持和提高质量的活动中构成一种一体的有效体系。它把先进制造技术、IT技术、ISO9000标准与全面质量管理思想进行有机的融合，通过全员的参与、策划、监控和改善产品生命周期的过程质量来保证产品和服务质量，实现用户满意度的最大化和综合质量的持续改进。
1 面向PLM的TQMS分析
基于Web和IT技术，以产品为核心，以质量为主题，以全员参与为基础，全面质量管理系统(TotalQuality Management System，TQMS)将企业中的最高领导和所有职工紧密联系在一起，并通过对产品生命周期过程进行有效的管理，尽最大可能地为顾客提供满足其需求的产品。本文结合国内外的有关研究成果，在基于全面质量管理的理论基础上，采用软件工程方法，提出了面向PLM的TQMS框架，见图1。它包括以下功能模块：
(1)顾客需求管理：顾客的需求是产品开发的动力和基础。该模块提供了多种获得顾客需求的方法，比如基于Web源，获取从客户服务、供应商等部门反馈过来的质量需求信息;同时结合产品质量规范信息，应用XML的数据挖掘等工具对获取的质量需求信息进行分析和评价，确定顾客需求的重要度，以指导设计部门进行产品的设计和开发。
(2)产品设计质量管理：该模块集成了质量功能配置工具，将从顾客需求管理模块取得的质量需求信息转化为产品的具体设计和制造指标，以指导产品生产，实现质量需求驱动的产品设计与开发目标。
(3)产品生产质量管理：该模块实现了对制造过程质量信息的管理(如质量数据的采集、分析和统计，检验计划的制定，不合格品的控制等)和仓库质量管理。
(4)辅助质量管理：该模块能够对保证制造过程质量的信息进行管理(如物资采购和外协准备、设备维修、工具制造等)，包括运输服务管理及QC小组信息管理。
(5)产品服务质量管理：该模块主要是对产品销售、客户服务等环节的质量信息进行管理，包括客户服务工作、产品出厂问题、产品使用效果。
(6)质量体系管理：IS09000：2000系列标准仅提供了建立质量管理体系的大框架，该模块包括内部质量体系管理和外部质量体系管理。
(7)质量统计分析工具：该模块主要为TQMS的其它模块提供各种质量统计分析工具，包括报表系统、新7种工具和常用工具。其中，报表系统可以自动地生成各种报表，且相应的授权用户可以对报表进行对比编辑。
2 基于https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,的TQMS实现方法
2.1 TQMS的软件架构
基于https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,的TQMS架构主要包括表现层、业务逻辑层和数据访问层。企业内部/外部用户通过Web浏览器访问企业的应用服务器和数据库。同时，TQMS通过实现与第三方的一些特殊应用工具集成，为TQMS中质量统计分析工具的开发提供支持，如利用Grid十Report报表组件开发报表系统，利用Ming-WebReport开发质量统计工具等。
(1)表现层：该层主要负责用户界面的设计，并支持客户端的HTML、ASP(Active Server Pages)等表示逻辑。根据分层处理的原则，在表现层上不进行任何业务逻辑的处理，该层只是负责处理用户的输入和向用户输出。并不负责解释其含义，以保证该层表示方式的更改不会影响到业务逻辑层及数据库。
(2)业务逻辑层：该层是整个框架的核心，COM+(Combine Object Model)负责TQMS中核心业务逻辑的实现。按照逻辑业务划分，各个功能模块以及内部/外部质量体系管理都可以分别作为一个独立的逻辑单元，通过应用服务器提供的各项标准服务，由若干个COM+实现。
(3)数据访问层：该层主要负责处理业务逻辑对数据库的访问，为COM+提供统一的接口来访问企业数据库。通过该接口，当企业数据库仅仅做小的调整时，则只需要修改接口中的数据表示，而不需要触动表现层代码和业务逻辑层代码，这样就实现了业务表示逻辑与数据的分离。
2.2 基于https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html, MVC框架的TQMS业务表现设计方法
TQMS业务表现的设计是系统开发过程中的一项重要的内容，因为合理的、友好的表现层将不仅有利于提高系统的开发效率，而且将促进TQMS在企业的成功实施。但是，在https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,体系下开发的Web应用如果仅仅使用服务器控件等技术，往往导致业务逻辑处理、动态显示用的C#代码以及HTML等混合在一起，使得阅读、调试和维护都比较困难。而https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,MVC作为一种目前新的Web应用开发框架，实现了MVC设计模式，很好地解决了用户界面与业务逻辑、动态页面显示逻辑与动态的HTML，代码相分离等问题，使得页面代码清晰，可读性强。
利用https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html, MVC来实现业务表示层的过程如下：企业内部/外部用户通过Web浏览器访问TQMS主页;然后单击TQMS功能模块的链接，在打开的ASP页面上填写用户请求，如输入供应商信息;所有的客户端发回服务器端的Request都会被映射到某一个Controller类中，这使UI logic和Business logic得以分离，从而有助于提高程序的可测试性;Request被发回到服务器端之后，先由URLRoutingModule对象来解析这个Request，并根据URL找到一个匹配的Router对象，之后由这个Router对象来处理这个Request。
2.3 https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,下TQMS数据库访问方法
TQMS的数据访问层采用了https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,高效数据访问模型，TQMS中业务逻辑对象对关系数据库的操作通常包括添加、修改、删除、查询等。开始时需要在TQMS的Web服务器中建立数据库，选用SQLConnection;建立成功后，将查询保存在SQLDataAdapter对象中;然后使用DataAdapter对象的Fill方法将数据填充到DataSet中的DataTabl中，将DataView或者
DataSet绑定到Server Control上，这样就完成了对数据库的操作，并可将结果反馈给业务逻辑对象。
3 结语
本文简要介绍了面向产品生命周期的全面质量管理的基本架构，形成了以质量策划、监控与改进3大活动为基础，围绕产品生命周期展开的质量管理体系;从软件开发的角度，建立了面向PLM的TQMS系统的总体架构。本系统实质上是一种网络模式下面向产品生命周期的全面质量管理系统，可以敏捷地响应市场，持续改进产品质量，提升企业的核心竞争力。另外，由于系统的复杂性，此方案还有一些方面，如服务安全性等仍待进一步探索。
1．设备全生命周期管理 1.1基本概念 传统的设备管理（Equipment management）主要是指设备在役期间的运行维修管理，其出发点是设备可靠性的角度出发，具有为保障设备稳定可靠运行而进行的维修管理的相关涵。包括设备资产的物质运动形态，即设备的安装，使用，维修直至拆换，体现出的是设备的物质运动状态。 资产管理(Asset management)更侧重于整个设备相关价值运动状态，其覆盖购置投资，折旧，维修支出，报废等一系列资产寿命周期的概念，其出发点是整个企业运营的经济性，具有为降低运营成本，增加收入而管理的涵，体现出的是资产的价值运动状态。 现代意义上的设备全生命周期管理，涵盖了资产管理和设备管理双重概念，应该称为设备资产全生命周期管理（Equipment-Asset life-cycle management）更为合适，它包含了资产和设备管理的全过程，从采购，（安装）使用，维修（轮换）报废等一系列过程，即包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，因此考虑设备全生命周期管理，要综合考虑设备的可靠性和经济性。 1.2.设备全生命周期管理的任务 以生产经营为目标，通过一系列的技术，经济，组织措施，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。
1.3．设备全生命周期管理的阶段 设备的全生命周期管理包括三个阶段 （1. 前期管理 设备的前期管理包括规划决策，计划，调研，购置，库存，直至安装调试，试运转的全部过程。 (1)采购期：在投资前期做好设备的能效分析，确认能够起到最佳的作用， 进而通过完善的采购方式，进行招标比价，在保证性能满足需求的情况 下进行最低成本购置。 (2)库存期：设备资产采购完成后，进入企业库存存放，属于库存管理的畴。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html, 输气管道全生命周期管理系统的应用 作者：秦小飞 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2019年第01期 摘要：为加强工程建设管理，规范工程建设管理程序，全面掌控工程建设管理情况，达到工程全过程管理，特引入了天然气全生命周期管理系统。本文基于数据录入平台，介绍了全生命周期管理系统的应用，内容涉及输气管道工程建设的全过程，包括设计、施工、检测以及运行维护，该系统为管道建设、运营管理提供全面的数据支持，并辅助决策分析，从而提高管道运行管理水平，达到安全高效的管理。 关键词：全生命周期;录入平台;运行管理 输气管道全生命周期数字化管理以管道本体及周边环境这一“实物”为基本载体，以管道从规划建设到投产运行直至运维报废各个阶段的业务活动为驱动要素，建立统一的“管道数据模型”，并以管道全生命周期的进展为时间轴，将业务活动的成果物逐项加載到管道“实物”上，搭建天然气长输管道全生命周期数据库，实现管道从规划到报废的全资产、全过程、全业务的信息化管理，为管道的安全运行提供全方位可靠保障。 1 全生命周期的五大目标 1能够对各阶段的交付物进行统一，集中的存储，便于查询;2能够提高竣工资料数字化移交能力，提升资料完整性和准确性，缩短移交周期;3能够正确的反应工程项目各阶段工作进度及质量管理情况;4基于数字化设计，提升设计成果的数字化传递能力;5能够保证管道资产全生命周期信息数据的完整性、有效性和准确性，为生产运营服务，并支撑数据回流。 针对输气管道工程建设阶段来说，目标就是两大类，一类是管过程，管的是工程建设的项目过程;另一类是存数据，存的是管道本体及周边环境数据，存数据的目的是为了在管道投产运营后用，包括管道完整性、包括生产调度，也包括安全应急等。 总结以上目标，可以将全生命周期的目标归结为“存数据、管过程”。 2 数据系统的建设 建设标准唯一、关系清晰的管道项目全生命周期数据采集、存储、管理、服务和发布平台，实现数据的交换、保存、更新、共享、备份、分发、存证和分析等功能，为实现统一的业务管理和应用提供支持。 数据系统的建设内容主要包括：1定义一套完整的数据标准：涵盖管线全生命周期管理的各方面数据，提高数据存储的科学性合理性，为后续的信息系统建设提供统一规范的指导;2搭建标准规范统一的数据集成平台：将建设期运营期的业务、地理、实时、文件等各种类型的数
设备全生命周期管理系统 解决方案
目录 一、设备管理的现状 (3) 二、解决方案 (4) 三、技术特点 (8) 四、应用行业 (14) 4.1. 油田业 (15) 4.2. 医疗业 (16) 4.3. 铁路运输业 (18)
一、现状、问题 设备作为一个公司最重要的资产之一，如何提高设备的利用率、降低设备维护成本，在目前企业面临成本逐步提高的形势下，无疑是帮助企业提高利润、降低成本的一个重要途径，因此设备管理作为企业日常管理的一个重要方面越来越引起广大企业的重视,而企业如何对设备进行很好的管理也成为当今企业发展的健康与否的关键。 目前在的设备管理领域的软件产品有以下几类： 设备管理系统：管理设备台帐资料，日常巡视检修工作，故障处理等。 地理信息系统：将设备绘制到地图上，方便查询和分析。 工程项目管理系统：管理设备运行维护中的各种工程项目及进度。 自动化控制及调度系统：对自动化设备进行监视、控制等。 CAD等绘图软件：用来设计各种设备安装、施工图纸。 这些系统都是不同厂家开发的，有些企业已经全部上线实施了，有些企业只使用了一部分，信息化水平有高有底，系统之间只能进行简单的集成，使用起来不方便、功能不能完全满足要求而且很容易产生系统间的数据不一致。 大多数企业在设备管理方面面临的问题： 对设备全生命周期动态管理缺少能够提供整体解决方案的有效
工具，难以将设备信息、实时数据、图纸信息等进行统一管 理; ●数据分散在不同的系统中，甚至一些离线的CAD、excel文档 中，难以进行统一管理，数据间一致性差； ●系统分散导致工作流程很难做到闭环管理，缺乏相应的技术手 段支撑业务精细化管理； ●管理软件和自动化软件难以进行有效集成，设备的大量状态数 据无法进行有效利用; ●系统功能简单，以表单、流程、报表为主，缺乏可视化分析展 示手段，难以发现隐藏在数据背后的有用信息； ●现场工作缺乏技术支持手段，设备维护的大量工作要在现场进 行，传统设备管理软件只能运行在桌面电脑上，现场工作只 能事后人工补录到系统中，难以进行及时的监控，工作现场 也难以获取系统中有用的信息； 二、解决方案 通过引进先进的设备资产管理思想，以提高资产利用率、降低企业运行成本为目标，优化企业资源为核心，通过信息化手段，合理安排设备采购、维修保养计划及相关资源与活动，从而提高企业的经济效益和企业的市场竞争力。 设备全生命周期管理系统，从规划设计阶段开始，到工程项目施工、项目移交、设备运行、最后到设备报废，对设备的全生命周期
应用全面质量治理 降低输煤系统粉尘浓度 小组类型：现场型 小组名称：燃料分场治理QC小组 公布人：孙兆国 鸡西热电有限责任公司燃料分场 二零零四年十二月
目录 一、概况 ---------------------------------------------- 2 二、选题理由 ---------------------------------------------- 3 三、现状调查 ---------------------------------------------- 4 四、预期目标 ---------------------------------------------- 4 五、缘故分析 ---------------------------------------------- 5 六、要因确认 ---------------------------------------------- 5 七、制定对策
---------------------------------------------- 6 八、对策实施 ---------------------------------------------- 6 九、效果评价 ---------------------------------------------- 7 十、巩固措施 ---------------------------------------------- 8十一、体会与今后打算-------------------------------------- 8 一、概况 鸡西热电有限责任公司燃料分场治理QC小组成立于一九八七年二
信息系统的生命周期 信息服务系统的生命周期有四个阶段。第一个阶段是“诞生” 阶段，即系统的概念化阶段”。 一旦进行开发，系统就进入第二个阶段，即“开发”阶段，在该阶段建立系统。第三个阶段是“生产”阶段，即系统投入运行阶段。当系统不再有价值时，就进入了最后阶段，即“消亡”阶段。这样的 有人讥讽说：“计算机/信息处理领域是强制性劳动的领域”。这种说法不一定全错。一旦系统处于工作状态，人们只能按照系统要求去工作。任何用户管理人员都知道，信息服务的要求一般是比较高的，而满足这些要求的资源(时间和空间)往往是有限的，所以有这种说法是很自然的。在鉴别、评价和选择信息服务系统时，要考虑到系统的可移植性(即在一种计算机上实现的技术能转移到另一种计算机上)，也称为技术移植性。在用户看来，技术移植一般是指通用应用软件的移植。应该提醒用户管理人员注意的是，对已有的系统软件作修改，则往往很难达到技术移植的目的。实际上，许多公司已经感到，修改一个别人建立的 有些信息服务部门下设一个质量保证小组。其任务是保证系统质量符合预定的技术指标。质量保证小组是由用户管理人员和信息服务 按照传统习惯，整理资料(包括编写用户手册)也是信息服务的职责。遗憾的是，低质量的资料竟影响数据处理和信息服务达十年之久。用户管理人员应知道目前还存在着许多不能被人们理解甚至使人们
曲解的用户使用手册。针对这一情况，在系统验收时，业务部门应对 数据是产生信息的根据，所以保证数据的准确性是公司每个人的 计算机信息服务系统的主要使用者是用户业务部门。用户管理人员的主要职责是管理系统的正常使用。信息服务管理人员的主要职责 用户必须与信息服务专业人员合作来保证系统的安全使用。信息服务专业人员在系统设计时要周密地考虑安全问题。用户在实际使用时要特别注意安全问题。
立项报告 1、设备名称：协同研制-结构化三维工艺设计管理系统 2、设备功能及主要技术规格指标： ●三维环境下MBOM管理 利用协同研制平台提供的直观的三维可视化环境，过滤出所需的全机或者整机模型，可以进行批量MBOM重构，或者在三维可视化环境中通过复制、粘贴等方式直接利用设计零组件对应的三维模型重构生成部件MBOM产品结构，以加快MBOM重构效率，减少人为失误的发生。如下图所示： 在初始化MBOM重构完成后，设计师还可以对MBOM进行编辑调整，如添加工艺组合件或拆分件，以产生最终的MBOM产品结构。 MBOM重构完成后，可以提交启动相应的电子化工作流程，相关人员将接收到校对、审批等工作任务对其进行审核批准。批准后的MBOM产品结构将被冻结，需要走相应的更改流程才可以更改。 工艺设计数据将以MBOM视图为核心进行管理，实现工艺数据的独立管理和权限控制。 ●三维工艺设计 通过协同研制平台中的三维工艺管理模块，工艺员可以基于来自设计的MBD数模，开展工艺规程设计，并将设计结果结构化存储到协同研制平台中进行电子化签审。已批准的工艺数据会自动发放到生产现场，并可以通过无纸化终端以图形化的形式进行查看浏览。 通过MBD数模实现设计、工艺、制造各个环节业务过程数据和流程的贯通，提高工艺人员设计效率。同时，充分利用设计模型的MBD信息，全面实施基于三维可视化的工艺设计管理，将我所工艺设计水平提升到一个更高的层次。 三维工艺设计将包括以下主要内容： -在三维环境下进行装配工艺规程设计，直观地指定装配单元的划分及其装配顺序等。 -在三维环境下进行零件工艺规程设计，直观地确定单个零件的加工工序、工步，
运用全面质量管理提高软件质量 ________________________________________ 出处不详作者：不详[2004/08/16] 当前软件产品开发过程中出现的质量问题，可以认为是由以下原因导致的： 1、管理者缺乏质量观念，没有保证质量的全面计划、有效措施，未将质量放在足够重要的地位，未从一开始就强调质量。 2、开发者未将保证质量作为他们的重要而且是必须完成的任务，把保证产品质量看成是质量检测人员的责任。缺乏全面质量管理、人人都是质量保证者和责任人的观念。 3、大家都缺乏这种观念：在每个产品开发阶段都不做出不合格工作，决不把不合格的中间产品带到下一阶段，而不是到产品最后阶段才由专门的质量检测人员检查并保证产品质量。这就需要明确制定每一阶段工作的检测标准，让大家知道什么才是合格的工作。 4、没有良好的激励机制。没有将个人的所得（物质和心理两方面）与其工作绩效直接联系起来。也没有好的个人绩效评价机制。做不好是大家整体的责任，自己的利益不受影响。做好了也没有及时明显的奖励。总之，做好做不好差不多，大家没有积极性，没有人会拼命高质量地完成自己的工作。 5、大家看不到提高质量对公司的生存发展有多重要，普遍缺乏主人翁责任感。 6、显然，不单单是质量问题。还有管理者和开发者的关系问题。例如因为管理者的指示未得到切实地执行，才导致版本不一致等问题。又比如管理者强调质量和维护质量的措施会引起开发者的反感。如果大家能很好地交流和合作，此类问题会大大减少。 7、大家对顾客的质量要求不了解，不理解顾客的心理，缺乏使顾客满意的思想。 什么是TQM？ TQM是一种思想观念，一套方法、手段和技巧，通过全体员工的参与、改进流程、产品、服务和公司文化，达到在百分之百时间内生产百分之百的合格产品，以便满足顾客需求（CustomerSatisfaction,CS），从而获取竞争优势和长期成功。 TQM的要点是什么？ 1、客户满意 顾客包括两种：外部顾客和内部顾客。外部顾客指公司产品的最终用户。内部顾客指在公司内部和自己的工作有联系的那些人。 2、全员参与 质量不仅仅是QA,Tester,LanguageConsultant的事，每一个员工都有维护质量的责任。每个员工都有责任、也有权利提出改进建议，并将合理的建议付诸实施。 3、团队精神 TQM要求全体成员之间的有效交流，紧密合作。管理者要改变发号施令的角色，变成教练、协调人、组织者。 4、百分之百的优质 任何一个小错误都可能造成大的损失。只有消除侥幸心理，时刻追求百分之百的优质，才能实现TQM，充分满足顾客需求。 5、贯彻始终 在产品开发的每一个阶段都应实行全面的质量管理，而不是仅在某一阶段。 6、事前主动 防患于未然。经常组织讨论，主动寻找出可能发生的问题，并及时加以解决。 7、持续改进 实施TQM不可能毕其功于一役。必须坚持持续改进，将TQM融入日常的工作和管理。TQM实施的步骤有哪些？
全面质量管理发展历史概述 2004-06-17 ，作者: admin ，阅读: 3400 ，投票( 7.25 分 / 4 人) ，评论 全面质量管理发展历史概述 最早提出全面质量管理概念（TotalQualityManagement）的是美国通用电器公司质量管理部的部长菲根堡姆 （A.V.Feigenbaum）博士。1961年，他出版了一本著作，该书强调执行质量只能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。因此，全面质量管理的核心思想是在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最为经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意。 全面质量管理（TQM）的四个发展阶段 从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段：
◆日本从美国引入全面质量管理 1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到1970年，质量管理已经逐步渗透到了全日本企业的基层。 ◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术 从20世纪70年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。 ◆全面质量管理的内容和要求得到标准化 随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。1986年，国际标准化组织ISO把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的ISO 9000系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。 ◆质量管理上升到经营管理层面 随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质
运用全面质量管理提高软件质量 by AMT孔祥云 当前软件产品开发过程中出现的质量问题，可以认为是由以下原因导致的： 1.管理者缺乏质量观念，没有保证质量的全面计划、有效措施，未将质量放在足够重要的地位，未从一开始就强调质量。 2.开发者未将保证质量作为他们的重要而且是必须完成的任务，把保证产品质量看成是质量检测人员的责任。缺乏全面质量管理、人人都是质量保证者和责任人的观念。 3.大家都缺乏这种观念：在每个产品开发阶段都不做出不合格工作，决不把不合格的中间产品带到下一阶段，而不是到产品最后阶段才由专门的质量检测人员检查并保证产品质量。这就需要明确制定每一阶段工作的检测标准，让大家知道什么才是合格的工作。 4.没有良好的激励机制。没有将个人的所得（物质和心理两方面）与其工作绩效直接联系起来。也没有好的个人绩效评价机制。做不好是大家整体的责任，自己的利益不受影响。做好了也没有及时明显的奖励。总之，做好做不好差不多，大家没有积极性，没有人会拼命高质量地完成自己的工作。 5.大家看不到提高质量对公司的生存发展有多重要，普遍缺乏主人翁责任感。 6.显然，不单单是质量问题。还有管理者和开发者的关系问题。例如因为管理者的指示未得到切实地执行，才导致版本不一致等问题。又比如管理者强调质量和维护质量的措施会引起开发者的反感。如果大家能很好地交流和合作，此类问题会大大减少。 7.大家对顾客的质量要求不了解，不理解顾客的心理，缺乏使顾客满意的思想。 什么是TQM？ TQM 是 一种思想观念，一套方法、手段和技巧 通过 全体员工的参与 改进 流程、产品、服务和公司文化 达到 在百分之百时间内生产百分之百的合格产品 以便 满足顾客需求（CustomerSatisfaction,CS） 从而 获取竞争优势和长期成功 TQM的要点是什么？ 1.客户满意 顾客包括两种：外部顾客和内部顾客。外部顾客指公司产品的最终用户。内部顾客指在公司内部和自己的工作有联系的那些人。 2.全员参与 质量不仅仅是QA,Tester,LanguageConsultant的事，每一个员工都有维护质量的责任。每个员工都有责任、也有权利提出改进建议，并将合理的建议付诸实施。 3.团队精神 TQM要求全体成员之间的有效交流，紧密合作。管理者要改变发号施令的角色，变成教练、协调人、组织者。 4.百分之百的优质
引言 【本讲重点】 全面质量管理发展历史概述 世界范围内TQM的实施状况和代表人物 TQM八大原则 全面质量管理发展历史概述 最早提出全面质量管理概念（Total Quality Management）的是美国通用电器公司质量管理部的部长菲根堡姆（A.V.Feigenbaum）博士。1961年，他出版了一本著作，该书强调执行质量只能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。因此，全面质量管理的核心思想是在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最为经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意。 全面质量管理（TQM）的四个发展阶段 从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段： ◆日本从美国引入全面质量管理 1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到1970年，质量管理已经逐步渗
透到了全日本企业的基层。 ◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术 从20世纪70年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。 ◆全面质量管理的内容和要求得到标准化 随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。1986年，国际标准化组织ISO 把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的ISO 9000系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。 ◆质量管理上升到经营管理层面 随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质量管理被提升到经营管理的层次。无论是学术界还是企业界，很多知名学者如朱兰、石川馨、久米均等人，都提出了很多有关这个方面的观念和理论，“质量管理是企业经营的生命线”这种观念逐渐被企业所接受。 全面质量管理（TQM）在国外的实施现状 60年代以来，菲根堡姆的全面质量管理概念逐步被世界各国所接受，但是由于国情不同，各国企业在运用时又加进了一些自己的实践成果，各有所长。目前，全面质量管理已经获得了丰硕的成果。 在二次世界大战以后，整个世界的工业需要恢复。全面质量管理在发展过程中，逐渐形成了以美国为代
炼化企业工艺技术管理系统设计 ［摘要］针对目前炼化企业工艺技术管理的现状，介绍了一套适合炼化企业发展的工艺技术管理系统，详细介绍了系统组成、主要功能模块以及系统实施意义。 ［关键词］工艺技术管理；工艺流程；工艺资料 工艺技术管理是炼化企业管理的核心，工艺技术管理的好坏直接决定了炼化企业是否可以持续稳定生产出合格、优质的产品，以及促进企业节能降本、挖潜增效，达到企业效益最大化。然而，目前国内大多数炼化企业工艺技术管理方式仍然沿袭传统模式，主要依靠人工进行管理，不仅占据了工艺技术管理人员的大量时间，而且效率低下。因此，建立一套适合炼化企业的工艺技术管理系统，对提升企业工艺技术管理水平和工作效率具有重要意义。 2系统简介 本文设计的工艺技术管理系统包含工艺流程管理、工艺资料管理、操作规程管理三部分，其结构如图1所示。工艺流程管理提供可视化的流程建模以及表单设计工具，为企业提供炼化业务协同工作平台，如三剂准入，生产工艺方案的调整、审批、执行，相关生产工艺管理资料的网上审批等；工艺资料管理建立企业技术资料库，实现企业产品标准、工艺标准、工艺卡片、工艺资料等技术资料的集中电子化管理以及全文检索功能；操作规程
管理实现对各生产操作岗位（内外操）标准操作规程的组态配置和维护管理；配合物联网的应用，在能够采集主要工艺过程变量和关键设备状态信息的前提下，对操作流程和工艺操作进行在线指导和监视，真正实现正确的人（具备岗位技能的在岗员工）在正确的时间范围和正确的地点（装置、设备等），进行受控的正确操作。 3系统功能设计 3．1工艺流程管理模块 工艺流程管理模块主要是为了工艺技术管理人员解决生产工艺方案线上数据填报、业务审核审批、数据查询的需求。根据各炼化企业实际业务情况，利用HTML语言或网页绘制工具Dreamweaver绘制审批单格式，通过流程设计器自定义表单审核流程，审核流程支持串行审核和并行审核操作，审核方式包括单人审核、多人会签审核，并记录审核过程，监控审核执行情况。支持打回处理、附件上传和下载、电子签名功能。生产管理人员可以根据生产工艺方案的执行情况进行分类、分时间段查询并统计。 3．2工艺资料管理模块 通过设计工艺资料管理模块有效解决了工艺技术资料的上传管理和审核流程管理，实现了工艺技术资料的共享。在文档创建功能中，根据工艺资料管理模块中的文档类型分别创建文档，
进入21世纪以来，PLM (Product Lifecycle Management)技术得到了迅速发展，它是为了满足制造企业对产品生命周期管理的需求而产生的一种新的管理模式。随着企业规模的不断扩大，全面质量管理(Total Quality Management，TQM)的概念被提上议事日程，即在考虑到充分满足用户要求的前提下，进行市场研究、设计、生产和服务，且企业各部门在设计、维持和提高质量的活动中构成一种一体的有效体系。它把先进制造技术、IT技术、ISO9000标准与全面质量管理思想进行有机的融合，通过全员的参与、策划、监控和改善产品生命周期的过程质量来保证产品和服务质量，实现用户满意度的最大化和综合质量的持续改进。 1 面向PLM的TQMS分析 基于Web和IT技术，以产品为核心，以质量为主题，以全员参与为基础，全面质量管理系统(TotalQuality Management System，TQMS)将企业中的最高领导和所有职工紧密联系在一起，并通过对产品生命周期过程进行有效的管理，尽最大可能地为顾客提供满足其需求的产品。本文结合国内外的有关研究成果，在基于全面质量管理的理论基础上，采用软件工程方法，提出了面向PLM的TQMS框架，见图1。它包括以下功能模块： (1)顾客需求管理：顾客的需求是产品开发的动力和基础。该模块提供了多种获得顾客需求的方法，比如基于Web源，获取从客户服务、供应商等部门反馈过来的质量需求信息;同时结合产品质量规范信息，应用XML的数据挖掘等工具对获取的质量需求信息进行分析和评价，确定顾客需求的重要度，以指导设计部门进行产品的设计和开发。 (2)产品设计质量管理：该模块集成了质量功能配置工具，将从顾客需求管理模块取得的质量需求信息转化为产品的具体设计和制造指标，以指导产品生产，实现质量需求驱动的产品设计与开发目标。 (3)产品生产质量管理：该模块实现了对制造过程质量信息的管理(如质量数据的采集、分析和统计，检验计划的制定，不合格品的控制等)和仓库质量管理。 (4)辅助质量管理：该模块能够对保证制造过程质量的信息进行管理(如物资采购和外协准备、设备维修、工具制造等)，包括运输服务管理及QC小组信息管理。 (5)产品服务质量管理：该模块主要是对产品销售、客户服务等环节的质量信息进行管理，包括客户服务工作、产品出厂问题、产品使用效果。 (6)质量体系管理：IS09000：2000系列标准仅提供了建立质量管理体系的大框架，该模块包括内部质量体系管理和外部质量体系管理。 (7)质量统计分析工具：该模块主要为TQMS的其它模块提供各种质量统计分析工具，包括报表系统、新7种工具和常用工具。其中，报表系统可以自动地生成各种报表，且相应的授权用户可以对报表进行对比编辑。 2 基于https://www.doczj.com/doc/3a18691872.html,的TQMS实现方法 2.1 TQMS的软件架构
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布
1.0目的 加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。 2.0适用范围 本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。 3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。 负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。 负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。 负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。 负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。 负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。 负责对工装、工位器具等的设计工作。 负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。
一、软件开发 二、测试配置管理 1.概述 软件的错误是不可避免的，所以必须经过严格的测试。通过对本软件的测试，尽可能的发现软件中的错误，借以减少系统内部各模块的逻辑，功能上的缺陷和错误，保证每个单元能正确地实现其预期的功能。检测和排除子系统（或系统）结构或相应程序结构上的错误，使所有的系统单元配合合适，整体的性能和功能完整。并且使组装好的软件的功能与用户要求一致。 2.测试资源和环境 2.1硬件配置 2.2软件配置 3.测试策略 系统测试类型及各种测试类型所采用的方法、工具等介绍如下： 功能测试
用户界面（UI）测试 性能测试 安全性测试 兼容性测试
回归测试 4.测试实施阶段 5.测试通过标准 系统无业务逻辑错误和二级的BUG。经确定的所有缺陷都已得到了商定的解决结果。所设计的测试用例已全部重新执行，已知的所有缺陷都已按照商定的方式进行了处理，而且没有发现新的缺陷。 注：缺陷的严重等级说明： A：严重影响系统运行的错误； B：功能方面一般缺陷，影响系统运行；
C：不影响运行但必须修改； D：合理化建议。 6.测试用例模板 7.测试进度 三、负责部门职能和角色 1、项目经理任命 项目经理对该项目的施工管理全面负责。 2、主要参与人员 主要参与人员为： 3、人员组织计划表
四、软件开发管理制度 1 总则 ●为规范自有软件研发以及外包软件的管理工作，特制定本制度。本制度适用于公司软件研发与管理。 ●本制度中软件开发指新系统开发和现有系统重大改造。 ●软件开发遵循项目管理和软件工程的基本原则。项目管理涉及立项管理、项目计划和监控、配置管理、合作开发管理和结项管理。软件工程涉及需求管理、系统设计、系统实现、系统测试、用户接受测试、试运行、系统验收、系统上线和数据迁移。 ●除特别指定，本制度中项目组包括业务组（或需求提出组）、IT组（可能包括网络管理员和合作开发商）。 2 立项管理 ●提出开发需求的信息技术部门参与公司层面立项，进行立项的技术可行性分析，编写《立项分析报告》（附件一），开展前期筹备工作。《立项分析报告》应明确项目的范围和边界。 ●应用系统主要使用部门将《立项分析报告》上交公司总裁室进行立项审批，以保证系统项目与公司整体策略相一致。 ●《立项分析报告》得到批准后，成立项目组（如果是外包开发，则成立外包商项目组；如果是合作开发，则与外包商共同成立合作开发项目组，以下统称“项目组”），项目组应包括业务组（由公司相关业务部门组成）和IT组（自行开发为办公室网络管理
第一部分企业全面质量管理战略 第一章质量是一切活动的基础 质量是一个企业的生命，是企业的核心竞争力之一，也是企业维护客户忠诚最好的保证。在市场竞争的比赛中，质量是一切活动的基础，没有质量作保证，我们将必输无疑！ 一、质量的特性： 质量是一组固有特性及满足要求的能力。可以用来描述产品和服务活动，也可以用来描述组织、体系或人以及上述各项的任何组合。 产品的质量特性包括性能、寿命、可靠性、安全性及经济性。 服务的质量特性包括功能性、时间性、安全性、经济性、舒适性、文明性。 二、质量观念： 1、产品既可以是硬件、软件、流程性材料，也可以是它们的组合。因此，企业 必须站在客户的角度重新审视自己的产品和服务质量的定义，不能简单地以技术指标来评价其产品的质量优劣，只有当所有方面都符合客户要求时才能算好的质量。 2、质量必须考虑到企业的所有受益者（包括客户、员工、股东、供应商、社会） 的期望和需要，损害其中任何一方的利益，企业的长久发展都是不可能的。 3、质量工作涉及企业内的所有组织，各组织都应明确自己在质量形成过程中所 起的作用，采取有效措施保证本组织的产品质量、工作质量，从而保证企业的运作质量。 三、质量的决定因素 1、设计质量：包括产品设计和服务设计的质量。设计一方面指通过了解目标客 户的需求（他们喜欢什么、不喜欢什么、他们希望得到什么），对企业的产品和服务的特性进行定位；另一方面是指通过对具体客户的偏好分析，制定出满足客户个性化需求的整体解决方案和服务计划。低劣的设计质量可能导致产品难以生产和服务不能提供。 2、产品与设计的符合程度。与设计的符合是指产品或服务符合（即实现）设计 人员意图的程度。这一程度受到像所用设备的能力、工人的技能、培训和激励、设计所考虑到的生产过程的程度、确保产品质量符合设计的监控过程以及必要时采取的纠正措施等因素的影响。 3、客户接受产品和服务时的安全性与方便性。向客户提供产品和服务时，一般 采取书面说明书和标签的形式告诉客户应知应会。如制造商的产品使用说明、律师告知客户提出赔偿要求的时效、医生告诉病人用药的注意事项以及为了
软件生命周期(SDLC，Systems Development Life Cycle,SDLC)是软件的产生直到报废的生命周期，周期内有问题定义、可行性分析、总体描述、系统设计、编码、调试和测试、验收与运行、维护升级到废弃等阶段，这种按时间分程的思想方法是软件工程中的一种思想原则，即按部就班、逐步推进，每个阶段都要有定义、工作、审查、形成文档以供交流或备查，以提高软件的质量。但随着新的面向对象的设计方法和技术的成熟，软件生命周期设计方法的指导意义正在逐步减少。 七个阶段 同任何事物一样，一个软件产品或软件系统也要经历孕育、诞生、成长、成熟、衰亡等阶段，一般称为软件生存周期（软件生命周期）。 软件生命周期 把整个软件生存周期划分为若干阶段，使得每个阶段有明确的任务，使规模大，结构复杂和管理复杂的软件开发变的容易控制和管理。通常，软件生存周期包括可行性分析、项目启动、需求分析、设计（概要设计和详细设计）、编码、测试、维护等活动，可以将这些活动以适当的方式分配到不同的阶段去完成。 可行性分析
此阶段是软件开发方与需求方共同讨论，主要确定软件的开发目标及其可行性。 主要交付物有《项目规划书》、《立项报告》、《可行性研究报告》。项目启动 项目启动会、人员到位，初步分工、搭建开发环境、准备项目管理工具。 项目管理工具：可采用Project和JIRA结合管理。 Microsoft Project (或MSP)是一个国际上享有盛誉的通用的项目管理工具软件，凝集了许多成熟的项目管理现代理论和方法，可以帮助项目管理者实现时间、资源、成本的计划、控制。 JIRA是集项目计划、任务分配、需求管理、错误跟踪于一体的商业软件。
生产工艺管理控制程序 1. 目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2. 适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3. 职责 3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规 程,设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控 制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工 序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4. 内容 4.1 生产前的准备工作 4.1.1生产计划指令和准备 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 4.1.2资源供给 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。 2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。 3）所有生产员工都需经过岗前培训，尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核，以保证生产顺利进行。 4) 本工序的工艺规程及规程文件，批记录等。各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书。工艺规 程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点。按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次，规定产品批次的定义，设计可追溯的产品批号，确保不同批次的产品能够得到有效识别。 5）生产前，车间主任或组长落实工艺技术准备工作，对照批生产指令做好生产前确认工作，应确认批号信息，保持已清洁消毒的生产环境及设备，生产设备及计量设备运行良好，标识正确、质量合格的原物料，确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求。 4.1.3物料准备: 1 )各车间依据《生产计划》，制造部根据每日生产计划，由仓库保管员按照订单号遵循先进先出 的原则分别进行物料的准备。开出配料单，由称料组到原料仓库领料。
全面质量管理常用工具 全面质量管理常用工具有哪些？华丰认证在这里总结了以下工具： 1、检查表 检查表又称调查表，统计分析表等。检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。 2、排列图法 排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法。制作排列图的步骤：收集数据、进行分层，列成数据表、进行计算、作排列图。 3、因果图法 因果图又叫特性要因图或鱼骨图。按其形状，有人又叫它为树枝图或鱼刺图。它是寻找质量问题产生原因的一种有效工具。 4、分层法 分层法又叫分类，是分析影响质量(或其他问题)原因的方法。我们知道，如
果把很多性质不同的原因搅在一起，那是很难理出头绪来的。其办法是把收集来的数据按照不同的目的加以分类，把性质相同，在同一生产条件下收集的数据归在一起。这样，可使数据反映的事实更明显、更突出，便于找出问题，对症下药。 5、直方图法 直方图(Histogram)是频数直方图的简称。它是用一系列宽度相等、高度不等的长方形表示数据的图。长方形的宽度表示数据范围的间隔，长方形的高度表示在给定间隔内的数据数。 6、控制图法 控制图法是以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。它能直接监视生产过程中的过程质量动态，具有稳定生产，保证质量、积极预防的作用。控制图在实践中，根据质量数据通常可分为两大类七种： 计量型数据的控制图 Xbar-R图（均值－极差图） Xbar-S图（均值－标准差图） X-MR图（单值－移动极差图） X-R控制图（中位数图） 计数型数据的控制图 P图（不合格品率图） np图（不合格品数图） c图（不合格数图） u图（单位产品不合格数图）
全面质量管理的发展史 最早提出全面质量管理概念（TotalQualityManagement）的是美国通用电器公司质量管理部的部长菲根堡姆（A.V.Feigenbaum）博士。1961年，他出版了一本著作，该书强调执行质量只能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。因此，全面质量管理的核心思想是在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最为经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意。 全面质量管理（TQM）的四个发展阶段 从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段： ◆日本从美国引入全面质量管理 1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到1970年，质量管理已经逐步渗透到了全日本企业的基层。 ◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术 从20世纪70年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。 ◆全面质量管理的内容和要求得到标准化 随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。1986年，国际标准化组织ISO把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的ISO 9000系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。 ◆质量管理上升到经营管理层面 随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质量管理被提升到经营管理的层次。无论是学术界还是企业界，很多知名学者如朱兰、石川馨、