涂装作业指导书目的及适用范围
喷涂设备与方法
涂装前表面处理
涂料的成膜方式
漆膜的干燥
涂料品种与特性
涂装病态及防治
油漆返修
安全注意事项
涂装工艺规程
1. 目的及适用范围
为了规范本公司的空气喷涂作业，明确操作及检验注意事项，提高涂装质量，特编制本作业指导书。
适用于本厂喷涂方法。
2. 喷涂设备与方法
2.1 空气喷涂
空气喷涂靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物表面上。空气喷涂法所使用的设备包括：空气压缩机、油水分离器、供给喷枪漆液的压力供漆桶、喷枪、耐压橡皮管、整套的管接头和管扎头等。
①空气压缩机
一般应选择能满足2~4支喷漆枪同时工作的耗气量（25~50m3/h）以及气体压力为0.3~0.7MPa（3~7kgf/cm2）的空气压缩机。空气压缩机应定期清洗空气过滤器，转动部位应定期加油，不可自行调节保险阀的限压极限。使用前应先排放空气压缩机出气筒中残余的油和水，以保证喷漆质量。
②油水分离器
用于洁净压缩空气，保证喷漆质量。注意排放油水分离器中积存的油和水。对滤层至少每隔2~3个月拆开清理一次，经高温烘烤除去油和水后重新使用。
③压力供漆桶（罐）
用于储存和输送涂料。一般桶压宜在0.1~0.2MPa，桶压应低于喷枪的使用气压，这样才能使压到喷漆口的漆液有充分的雾化机会，从而使漆膜细腻、平滑。
④喷枪
用于喷涂施工的喷枪有吸上式、重力式和压送式三种。本厂常用吸上式（见图1）喷枪。
吸上式喷枪：原理是利用高速气流而令喷枪局部真空，因而产生吸力把油漆从壶中吸到喷咀加以雾化喷出，主要作大面积喷涂。本厂采用PQ-2型喷枪。
PQ-2型喷漆枪是一种大型喷枪，喷嘴口径Φ1.8~Φ2.1mm，喷嘴与被涂物有效距离260~300mm，喷涂工作压力0.4~0.5MPa，喷出的漆雾面宽可达130~140mm，也可调成直径50mm的圆形。
1.漆罐
2.轧拦螺丝
3.空气接头
4.扳机
5.空气阀杆
6.控制阀
7.空气喷嘴
8.螺母
9.螺栓
10.针塞
图1 PQ-2型喷漆枪（吸上式）
漆雾调节：
1）控制阀向左旋转2~3圈，即可获得扇形喷雾；
2）控制阀向右旋转，直至旋紧就可得到完全圆形喷雾；
3）喷竖直面，可将空气喷嘴扭转成横平行，即得竖形扇状喷雾，调好后，将螺母拧紧；
4）喷水平面，将空气喷嘴扭转成竖平行，即得横形扇状喷雾，调好后，将螺母拧紧；
5）螺栓可调节漆膜的厚薄，螺栓向右旋转，喷膜即薄，向左旋转，喷膜即厚。
涂料施工完毕后应松开漆罐盖将漆罐中余漆倒出，然后在罐中加少许稀释剂，将罐内壁及吸漆管外部刷净。再用稀释剂0.15~0.2kg，扳开扳机将吸漆管内部及
喷嘴内部清洗干净，用清洁毛巾将各部位仔细擦净存放在工具箱内。
2.2 高压无气喷涂
高压无气喷涂法是将涂料在10~20MPa的高压作用下，经过喷嘴小孔0.2~1mm喷出。受高压作用的涂料离开喷嘴后，立即在大气中膨胀成很细的流线。受表面张力的作用，涂料流线变成很细的微粒喷射到工件表面。
高压无气喷涂设备（见图2）主要包括加压泵、高压喷枪、蓄压过滤器和高压软管等。
图2高压无气喷涂设备
1——高压泵；2——动力源；3——蓄压过滤器；4-输漆管；5——喷枪；6——涂料容器。
①高压泵
高压泵是对涂料施加压力的机械。根据动力源的不同，无气喷涂用泵又分为气动泵、油压泵和电动泵三种，本厂采用气动泵加压。
②喷枪
经过高压泵增压，蓄压过滤器稳压过滤后的涂料，经供漆软管由喷枪喷出。喷嘴是高压喷枪中的关键部件，喷嘴小孔呈橄榄形，光洁度要求很高。
这种喷枪的操作与空气喷涂相似，喷枪和被涂物之间距离300~370mm。
喷嘴的口径及其应用性见表1。
表1 喷嘴口径及其应用
③蓄压过滤器
蓄压是指稳定涂料压力，使喷涂过程中涂料的压力相对稳定，过滤是指虑去涂料中的杂质以免喷嘴堵塞。两个功能分别由蓄压器和过滤器来完成，两者合在一起，即蓄压过滤器，它们都是耐压容器。
④高压软管
高压喷涂中，在涂料的通路上使用的联接软管都必须耐溶剂侵蚀和耐高压（30MPa以上），它是由钢丝网或纤维织物加强管壁的橡胶管。
高压无气喷涂施工时，操作前注意检查进气管接头、气源接头及高压泵接头是否牢靠，不漏气。随时注意吸料器的吸料量，并定期检查和清洗吸料器内的过滤网，保证滤网不堵塞。蓄压过滤器可在使用后随整机清洗。高压喷枪的旋转活络接头与高压软管连接要牢靠。枪体和枪嘴用后清洗干净。涂料桶内不得掉入灰尘杂质等污染物。使用后管道内的积存涂料要用吹屑枪吹净，整机可用配套溶剂进行清洗。
2.3 喷涂方法
2.3.1施工条件
如无特殊要求，空气相对湿度应低于85%；
底材温度高于空气露点温度（空气中的水蒸气变为露珠或者霜的温度叫露点温度）3℃或以上；
施工部位通风良好或有外加工作良好的通风设施；
雨雪天气、雾霜天气、大风天气和烈日下严禁进行喷涂作业。
2.3.2喷涂方法（少底漆面漆喷涂间隔时间）
喷漆前调节压缩空气的气压，一般空气压选用0.3~0.6MPa。喷涂距离根据喷枪来确定，PQ-2型保持距离260~300mm，高压无气喷涂用喷枪保持距离300~370mm。保持喷枪与被涂物面垂直，平行运行，移动速度控制在170~240mm/s。
喷涂操作方法：纵向喷涂、横向喷涂、纵横交错喷涂。
纵向喷涂：喷枪嘴两侧小孔与出漆孔成竖直位置，从被涂物面左上方向下直线运动，然后再往上喷往复顺次进行，空气喷涂下一道与上一道重叠1/3~1/2，高压无气喷涂搭接幅度可小一点，仅搭接上即可。
横向喷涂：喷枪嘴两侧小孔与中心出漆孔成水平位置时，从被涂物面右上角开始，左移至左端，再返回重复喷涂
纵横交错喷涂：目的是使涂膜厚薄均匀、平整、光泽丰满，消除漆痕。此方法适用于硝基涂料和过氯乙烯涂料，而对醇酸涂料和油性涂料不适用。
注意：夏季施工时，对挥发性涂料而言，干燥很快，喷涂时应按正常顺序的方向进行。即横喷时应从后向前、自下而上。
3. 涂装前表面处理
3.1 处理作用
漆前表面处理主要赋予涂层三大方面的作用：
1）提高涂层对材料表面的附着力。
2）提高涂层对金属基体的防腐蚀保护能力。
3）提高基体表面平整度。
3.2 处理内容
漆前表面处理主要包括除油、除锈、磷化、氧化等。本厂产品主要做除油和除锈处理即可。
除油：对不同污垢、不同材质和特定的工艺要求选择与其相适应的清洗剂。本厂采用除油方法为手工擦洗，清洗剂可选用一般型。
除锈：本厂采用机械除锈（喷砂除锈）和手工除锈两种方法。
注：涂装前将表面浮灰清理干净！
4. 涂料的成膜方式
本厂采用的涂料主要成膜方式有溶剂挥发型、氧化聚合型和固化型。
4.1 溶剂挥发型
常温，涂料中溶剂挥发干燥而成膜，成膜物质分子结构无明显化学变化。
影响此种涂料干燥因素：
1）溶剂的组成与性能
2）成膜物质对溶剂的释放性
3）施工环境的温度和湿度。
此种涂料有：乙基纤维素漆、硝化纤维素漆、过氯乙烯树脂漆、热塑型丙烯
酸树脂漆、虫胶漆等。
4.2 氧化聚合型
溶剂从漆膜中挥发出来后，非挥发性组分进行氧化和聚合反应，形成坚韧的漆膜。
影响此类涂料干燥因素：
1）干性油的类型和油度
2）催干剂的类型和用量
3）树脂的类型
4）施工环境的温度和湿度
此种涂料有：清漆、厚漆、酯胶漆、酚醛漆、醇酸漆、环氧酯底漆等。4.3 固化型
依靠固化剂中的活性基团引起成膜物质分子交联而固化。
此种涂料有：胺固化环氧漆、双组分聚氨酯漆等。
5. 涂料的干燥
本厂采用的几种涂料一般情况采用常温干燥，即涂膜放置在大气中常温条件下自然干燥，通常温度为15~30℃，相对湿度不大于80%，若采用其他干燥方式由工艺文件单独指出。
涂膜的干燥过程一般划分为三个阶段：
1）表干：手指轻触漆膜感到发粘，但漆膜不附在手指上的状态。
2）半硬干燥：用手指轻捅漆膜，在漆膜上不留有指痕的状态。
3）实干：用手指强压漆膜也不残留指纹，用手指急速捅漆膜，在漆膜上也不留有伤痕的状态。
6. 涂料品种与特性
6.1 醇酸树脂漆
醇酸树脂漆由中油度或长油度干性醇酸树脂、颜填料、催干剂、抗结皮剂、溶剂（汽油或松香水）配成。
优点：涂膜的附着力强、光亮、力学性能好、耐候性较好。
缺点：涂膜耐水性差，不耐酸、不耐碱的水解作用。
酚醛树脂改性醇酸树脂底漆有好的耐水性和耐化学性。
苯乙烯改性醇酸树脂漆有良好的干燥性和耐水性，属快干醇酸树脂面漆，但耐溶剂性较差，易咬底。
丙烯酸改性醇酸树脂漆是较好的耐候性快干面漆。
有机硅改性醇酸树脂漆有更好的耐候性，可用作户外金属结构件的耐候性面漆。
醇酸漆靠空气中的氧气氧化交联，干燥慢，一般都在实干以后进行重复涂覆。
6.2 环氧树脂漆
环氧树脂漆分常温固化和高温固化两种，它们都有极强的附着力，突出的防腐蚀性，良好的耐水耐化学性和热稳定性，涂膜坚韧耐磨。但漆膜外观和耐候性差，户外使用易粉化，故主要用作防腐底漆。
双组分环氧树脂漆中，胺固化的具有良好的耐化学性，多用于化工防腐蚀。
高环氧值树脂配漆时，二组分混合后需熟化约1h再进行施工，使用期约4h。
双组分环氧树脂漆若用聚酰胺固化，具有一定的耐候性可做磁漆。这类涂料施工性较好，一般不需要熟化，使用期长。
环氧酚醛防腐蚀漆包含：铁红环氧酚醛防腐底漆、环氧酚醛防腐清漆、黑色环氧酚醛防腐蚀漆。
环氧酯涂料为单包装，涂料自干或低温烘干，使用方便。自干型环氧酯漆由中、长油度环氧酯，颜填料，干料，二甲苯配置而成。
环氧酯涂料包含：铁红环氧酯底漆、环氧酯二道底漆。
6.3 丙烯酸树脂漆
丙烯酸漆分热塑性和热固性两大类。他们都有良好的耐候性、附着力和物理力学性能。
热塑性丙烯酸漆涂料黏度大，施工固体分低（＜16%）涂膜单薄，各方面性能比热固性的逊色。
热固性丙烯酸漆都采用氨基树脂作交联剂，是高档的装饰性涂料。
丙烯酸磁漆宜喷涂施工，需采用专用稀释剂稀至15~25s。环境温度大于30℃时，溶剂挥发太快，涂膜易产生橘皮；环境湿度大于80%时，涂膜可能出现发白失光等问题。多道喷涂时，两道间隔时间应在30min以上。
7.涂装病态及防治
7.1 橘皮
含义：涂层在干燥过程中形成橘子皮状的凹凸表面。
易产生橘皮的涂料有：硝基漆、氨基醇酸树脂漆。
原因：流平性差所引起的。
防治方法：
1）涂装后有一定的流平时间，溶剂不能挥发太快，被涂物表面温度不能太高，喷漆室内温度不能太高，风速不能太大。
2）表面打磨干净，涂层要有一定的厚度（20μm以上），选择合适的喷涂压力、喷涂距离、喷嘴大小，以保证涂料雾化良好；涂料黏度适中。
7.2 流挂
含义：涂料呈流泪状或石笋状的形象。立面和棱角凹陷处常见。
原因：1）环境温度高，或稀释剂挥发太慢，涂料粘度小，流动性过大。
2）刷漆时，蘸漆过多又未涂刷均匀。刷毛软，漆液稠。刷毛短，漆液稀。
3）喷涂时，喷枪口径大，气压小；距离近，运枪速度慢；油性漆、烘干漆干燥慢，喷涂时重叠过多。
4）施工环境温度低、湿度高、通风不良时涂料干燥慢。
防治方法：
1）调节涂料的合适粘度。
2）漆刷蘸漆一次不要过多。漆液稀，刷毛要软；漆液稠，刷毛宜短，刷涂厚薄要适中，涂刷均匀。
3）喷油性漆喷嘴口径应小点，距离工件30cm以上。喷油性漆或烘干漆，不能过于重叠喷涂，运枪速度宜快。
4）提高环境温度（10℃以上）和改善通风条件。
7.3 针孔
含义：在漆膜表面出现凹陷透底的针尖状小孔的现象。
易产生针孔的油漆：双组分聚氨酯漆、氨基改性丙烯酸漆、醇酸漆、不饱和聚酯漆等。
原因：1）溶剂使用不当，或温度过高。
2）施工不够细致，腻子层或底漆层不光滑，急于喷面漆。
3）施工环境相对湿度过高，或油水分离器失灵。
防治方法：
1）用稀释剂对稀涂料时，应边加边搅，不宜太快，粘度合适。
2）腻子层要光滑，底漆层做细致后再喷面漆。
3）喷面漆，施工环境相对湿度小于70%为宜。检查油水分离器的可靠性，压缩空气必须过滤，杜绝油和水等杂质。
7.4 粗粒
含义：在漆膜表面出现的颗粒状隆起物，此处结合不牢极易损坏。
原因：1）涂料中大的燃料颗粒、漆皮和混入涂料中的杂质。
2）施工环境不清洁，尘埃落入漆面，或涂漆工具不清洁。
3）操作方法不对。
防治方法：
1）涂装前必须将涂料搅拌均匀，过滤后再使用。
2）保持涂装工具、被涂物表面的清洁，注意施工环境的清洁。
3）规范操作方法；
a）涂刷时注意涂刷的掉毛掉灰；喷涂时注意喷涂工艺参数的控制，压力
过大，喷涂距离过近或太远，都能产生粗粒。
b）每刷完或喷完一道涂料后，及时检查一下漆膜表面，如有颗粒灰尘等
异物时，应清理干净。
c）若在漆膜干后再发现粗粒，可砂磨清除，并通过下一道工序处理平整、
光滑。
7.5 起泡
含义：漆膜干燥后，出现大小不一的气泡状漆膜凸起，起泡产生于被涂物与漆膜之间，或两层漆膜之间，是严重缺陷。
原因：1）表面处理不当；
a）除油未尽；
b）不干性油渗湿木材表面，涂漆后不但起泡，且成块揭起；
c）木质制件潮湿，涂装后水分遇热蒸发冲击漆膜，形成起泡。
2）干燥工艺不正确。如腻子层未干透即复涂腻子或底漆，内层所含水分或溶剂封闭，造成表干里不干，涂装工件烈日直晒等。
防治方法：
1）做好被涂物表面处理工作，金属表面不能有黄油和机油！！
2）涂漆工件不应在烈日下暴晒或立即高温烘烤。否则会表干过快，封死了底层溶剂挥发的通路而导致起泡。发现起泡后，应进行局部修补，或全部返工。局部修补时，先用针挑破，再用砂纸仔细打磨，清理后，再一层一层修补。7.6 咬底
含义：上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，甚至影响底层漆膜的附着力而起皮、揭底的现象。是严重缺陷。
易产生咬底的油漆：硝基漆、过氯乙烯漆、环氧类等含强溶剂的漆。
原因：1）同种涂料（相同成膜物）咬底的原因是干燥问题。例如油性漆、硝基漆过氯乙烯漆、环氧漆等，如果他们在前一道未干透就喷或刷后道漆的话，往往容易出现咬底。
2）不同种涂料咬底的原因是涂料不配套，由于反应或相互溶解而造成咬底。
防治方法：
1）同种涂料配套涂装，注意干燥时间，前道干透后再涂下道。
2）不同种涂料涂装，要注意采取防护措施。
7.7 慢干或返粘
含义：慢干指涂层按涂料技术条件，不能在规定时间里完全干燥。返粘指涂层干燥结膜后，用手指触摸，仍有粘手感觉。
原因：1）底层表面处理不当。
2）涂料质量不合要求。
3）涂装环境气温低，湿度大，通风不良。
4）涂层太厚会使氧化作用达不到漆层内部而造成底层涂料长期不干。
5）施工工艺不当甚至错误。如随意添加固化剂等。
6）空气喷涂时，油水分离器失效。
防治方法：
1）正确彻底地清理表面，并注意不用手摸。
2）选用正规大厂生产的涂料。注意使用期限，先小样试验，再大批使用。
3）升温去湿，适当通风。
4）控制厚度，严格干燥规范。
5）严格按使用技术规范选用添加物，不可凭经验办事，而自作主张。
6）检验喷涂工具，防止失效。
7.8 失光
含义：有光漆在固化成膜后，没有光泽或光泽不丰满。
原因：1）表面处理不细，被涂物表面过粗，未涂封闭漆。
2）涂装工艺不当。稀释剂用量过多，涂膜太薄；烘漆的稀释剂选择不当，挥发太快或进入烘箱太早等等。
3）环境问题。高温、高湿或低温场所涂装，涂膜干燥缓慢，未干透即遇水气冷凝在其表面。
防治方法：
1）打磨平整光滑，填刮腻子，涂底漆封闭。
2）正确选用并严格控制稀释剂用量，烘漆自干一段时间后，先低温，后高温烘烤。
3）保证施工场所适宜的温度和湿度。
7.9 发笑
含义：漆膜在干燥后部分的收缩成锯齿，圆珠状，斑斑点点露出底层像人笑时的面纹，故称发笑。
原因：1）在光滑的漆膜表面，加涂较稀的漆液，如同玻璃上抹水。
2）木制件涂漆前被煤油透湿或蜡质覆于表面。
3）金属沾有油脂未清除干净，底漆与油脂溶融。
防治方法：
1）涂漆前，将光滑漆膜表面用砂纸仔细打磨至无光，粘度合适。
2）对煤油透湿的木制件，撒上熟石膏粉，分多次吸涂。对表面蜡质要铲除，并用丁醇清洗干净。
3）制件表面要清洁，铲除油迹部位，重新补好腻子。
8.油漆返修
补漆前准备工作
①所有的缺陷需要完整彻底，且打磨区域需略大于缺陷区域，使用砂纸对缺
陷部位打磨，并进行边缘羽翼化处理（向缺陷周围扩展形成一个平滑的过渡）；
②打磨后工件在喷漆前表面需除尘（压缩空气和棉纱），确保工件表面无颗
粒，确保打磨不给正常喷漆区域带来影响。
补喷底漆（当返工区域打磨后露出基材需喷涂底漆）
③修补用底漆需要与原先底漆相同或与原先的底漆相同性能；
④对露底的部分喷涂一层底漆，带表干后再喷涂一层。喷涂底漆的范围应该
比修补区稍大，且膜厚与原有底漆厚度相当。
补喷面漆
⑤修补用面漆需要与原先底漆相同或与原先的底漆相同性能；
⑥面漆喷涂必须一层一层喷涂，待表干后再喷涂。喷涂面漆的范围应该比修
补区稍大，且膜厚与原有底漆厚度相当，保证修补区域喷涂面漆后的外观。注：修补油漆采用空气喷涂法！
9安全注意事项
9.1人员防护
实施喷涂作业的人员必须按要求穿戴使用防护用品。
使用碱液除油时，应戴好橡胶手套与防护眼镜，以防碱液腐蚀皮肤。
喷涂施工时，应穿戴好工作衣帽、劳保鞋、防护镜、防毒口罩（专用）、手套等。可防止涂料与皮肤接触，防止溶剂气体被吸入肺部。
9.2安全生产措施
喷涂机械必须专人专用，严禁其他工种操作。喷漆工必须熟悉设备的保养规则、安全操作规程及措施。对所使用的设备和工具，如空气压缩机的油水分离器、鼓风及排风、防爆装置等，使用前必须认真检查。
空气压缩机的安全阀不能随意调节，以使空气压缩机的压力在允许范围内。高压无气喷涂机的最高进气压应在0.7MPa以下。高压涂料缸、高压过滤器的螺母及管路接头应在施工前检查是否拧紧。
油漆和溶剂绝大多数是易燃物质，在涂装场所严禁吸烟，禁止携带火种，严禁任意使用明火和易于燃烧的用具及装置。如必须动用明火，必须在规定的安全区域（油漆、喷漆场所10m外）进行。同时严防产生火花，手动除锈使用角磨机时必须与涂装作业场所隔离开；涂装场所周边电气设备必须定期检查，防止产生电火花。
施工中，注意保证通风良好，控制施工现场溶剂蒸发浓度不得超过规定标准（GBZ 2.1）——本厂无检测手段；严禁溶剂接触高温。
施工现场必须配备砂箱、铁铲、干粉灭火器、石棉衣等消防设备。
10涂装工艺规程
涂装工艺规程的内容，主要包括施工的工序、施工所用的涂料品种及所使用的设备、工具和辅助材料；每一道工序的技术条件，包括涂料的施工粘度、涂层的厚度、干燥条件等；对关键工序还要规定专职检查的内容和仪器设备。
施工工序：指从被涂工件表面处理开始，直到油漆完工为止的整个过程。每一施工步骤都要详细列出。每道工序一般都要规定技术要求和质量要求。
施工技术条件：是保证涂层质量的关键内容，包括涂装材料品种的选择，涂料所用的配套稀释剂等辅助材料的确定，选用哪种涂装方法，使用什么规格的砂磨材料，以及涂料施工的工作粘度和涂膜干燥的方法、温度和时间等。
设备与工具：涂装施工中，每一道工序所使用的设备、工具及其他材料，均应列入工艺规程中。
质量标准：每道工序都要有较明确的质量要求，特别是关键工序一定要有明确的质量标准。
其他：材料定额、附加说明等要求
铸件涂漆作业指导书 涂漆前要求: 操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 涂料准备: 操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 涂漆操作: 涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。 顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。
安全环境 操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。 工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度RH<85%。 每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。 编制校对审批日期
一. 制作前准备 1. 研读客户或RD提供的数据，将所有的条件及规格汇整成一份“作业注意事项”. 2. 针对样品进行结构分析，将各工程段(SMT、AI、加工、插件、修补、组立)区分,并核对BOM分阶是否正确。 3. 确立零件及组件的加工方式与规格；安规零件的区分。 4. 制定生产的流程，及工作站的安排并编写流程图。 5. 确认工站的安排是否合理，是否有达到平衡工时，是否有重复确认及防止不良流出的功能。 二. 制作S.O.P. 关于S.O.P.的制作原则以清晰、易懂、明确为原则，使作业者可轻易研读并明了作业的内容、顺序、 基准。产线的S.O.P.区分为加工、插件、修补、组立等四个工程段。 1. SOP制作完成后，须经由品保确认，再由生技主管确认。(除制作者以外，签名部分不可使用计算机打 印)。 2. 每一个机种的SOP皆须有一份版本的LIST，用以标明该机种于当时各工作站最新SOP 的版本为何。 3. 须有一份该机种SOP的变更记事，包含该机种全部SOP所有变更的事项LIST。 4. SOP发行于制造单位需使用“A3”规格的纸及品保单位需使用“A4”规格的纸，并皆须有签收。 5. 所有的SOP皆须打印出存盘，并且电子文件皆须有备份” 其实,在产品没有上线前,SOP初稿完成后要工程人员自己先做一次,再要求产线的多个作业员试做,必要时 可以请其他站组没有从事过该项工作的人员来作业,将他们作业过程 中遇到的问题点再改善后加入到SOP中,最后才能定稿,导入批量生产 SOP是最基本的也是最重要的职责，一份完整而且最新最标准的SOP不但可以规范生产流程而且影响整个公司的 运作。很多资深的管理者这样概括一个公司：“一个公司有两 本手册就可以了，一本是红本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP），“可见SOP的延伸范围及重要性。 如下是制作SOP(standard operation procedure/标准作业指导书)的一些数据,供参考. 标准作业指导书(S.O.P.) 制作要领 定义： SOP是作业人员的工作准则，将作业人员的工作予说明与规范，以达作业的一致性与标准性。
除锈涂装作业工艺指导书 目次 1．内容与适用范围------------------------------------------ 2．引用标准--------------------------------------------------- 3．涂装作业原则要求--------------------------------------- 4．喷丸除锈作业--------------------------------------------- 5．涂装前表面清洁作业----------------------------------- 6．环境条件-------------------------------------------------- 7．涂装程序------------------------------------------------- 8．涂装作业------------------------------------------------- 9．修补涂装作业------------------------------------------- 10．报验项目-------------------------------------------------
1．内容与适用范围 本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。 本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。 2．引用标准 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB*3230-85 船体二次除锈评定等级 CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T231-98 船舶涂装技术要求 CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求 CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程 3．涂装作业原则要求 3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。 3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。 3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。 3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。 3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。 3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。 3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）
生产计划作业指导书 1.0 [目的] 保证生产计划100%执行，确保订单准时完工交货. 2.0 [范围] 适用于公司生产部 3.0 [定义] 3.1 生产计划: 使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适应准备、分配及使用的计划. 3.2 物料控制: 是对本企业物料的进、储、出、耗所有环节进行控制. 3.3 紧急插单: 未按正常生产周期要求交货订单或前期已确认好交货期，后因故提前交货的订单. 3.4 紧急物料: 未按正常采购周期要求交货的物料. 4.0 [职责] 4.1 调色师: 负责生产计划的制定及计划执行的监控. 4.2 D车间: 负责生产计划的执行及生产过程物料管理. 4.3 统计组: 负责物料计划的制定及生产过程物料控制. 4.4 质控组: 负责整个过程品质保证. 4.5 工艺组: 负责整个过程产品及工艺资料的输入. 4.6 采购部: 负责整个过程物料保质保量按时到位. 4.7 化纤仓库: 负责整个过程中物料与产品的收发存作业. 4.8 销售部: 负责整个过程中客户资料的输入及异常沟通. 5.0 [内容] 5.1 生产计划的前期控制 5.1.1 订单接收规定 a. 订单接收时间:上午7:30-10:30 下午:15:00-16:30 (如超出之规定时间,视为次日订单.如遇特殊订单未在规定时间范围内下单,视特殊情况对待,) b. 订单下单内容必须符合公司规定要求,如有以下情况可予以拒收订单: ①新色号未附带样品；. ②YK未注明客户用途及生产纹路要求（深纹，浅纹及中纹）；. ③交期日期不符合《产品生产周期表》. ④订单重量低于100kg;. ⑤特殊订单未经总经理签字；. ⑥订单有特殊要求必须先征询调色人员确认后方可下单，反之可予以拒收. C 订单交接时必须作好交接记录; 5.1.2 订单处理 A 调色师对新接收的订单之处理 ①调色师需即时将新接收的订单打入《生产计划日排程表》，并确认初步交期，此表必须随时依生产动态作最新变更； ②《生产计划日排程表》每日制定一份，经主管核准后依照客户要求交货日期排配生产； ③《生产计划日排程表》出现生产负荷超重的情况下，调色师需及时反馈给部门主管，由部门主管会同车间工艺等
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，
模板工程作业指导书样本 1. 适用范围 本作业指导书适用于模板工程施工。 2. 作业准备 （1）在开工以前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。 （2）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，合格后持证上岗。 （3）组织相关材料的进场工作，确保人员、机具能及时到位。 （4）了解模板及其支架的有关规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承载新浇注混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇注及养护等工艺要求；模板中所有的接缝应平整、严密，不得有漏浆现象。 （5）向工人进行技术交底，并把有关质量标准交代给作业人员。以便自检与互检。 （6）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。
（7）制定现场施工安全保证措施，制定针对的应急预案。 （8）作业前现场临时设施如：生活、办公设施、施工场地、设施准备已完成。 3. 技术要求 （1）模板能够满足各个阶段的荷载要求。 （2）尺寸偏差控制在《验标》规定范围内。 （3）每块模板的大小应便于拆装和倒运。 （4）模板设计要求重量轻，结构设计合理； （5）钢模板接缝要少，模板安装使用尽量通用，设计时要考虑工期。 4. 施工程序与工艺流程 施工工艺和流程见下页图。
模板工程施工流程图 5. 施工要求 5.1 施工准备 （1）依据工程设计文件的要求，选择适用于各工程的模板（木模或钢模）进行模板设计，并按《验标》要求计算相应荷载。设计模板时，模板的几何尺寸要符合设计文件的尺寸要求，并保证结构构件各部位相应位置的准确。模板本身及支承系统，计算时要考虑足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土荷载和施工荷载，不产生破坏或质量要求标准以外的变形。 （2）在选择模板时，模板的构造和拼合连接要便于安
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
产品作业指导书制作规范 1 目的和适用范围 为规范《产品作业指导书》的编制内容和流程，提升对产品生产过程的指导作用，特制定本规范。 本规范适用于《产品作业指导书》的制作。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX JZ001 订单模板及报料单编制办法 工作责任追究管理规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1 产品作业指导书 产品作业指导书是指用以指导某个具体操作过程或事物形成的技术性、可操作性标准技术文件。 3.2 过程 过程是指一组相关的具体作业活动（如插件、装配、调试、包装等）。 3.3 操作流程图 操作流程图是指产品从物料组装成半成品或成品的装配过程。 3.4 操作指导书 操作指导书是指每个工位的操作信息和要求，如操作顺序、操作步骤、工艺要求等。 3.5 工位 工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 3.6 工序 工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
4 权责 4.1 技术部技术员负责依据本规范要求编制《产品作业指导书》。 4.2 技术部经理（副经理）负责审批《产品作业指导书》。 4.3 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长、质检部质检员负责对不合理之处提供意见或建议。 4.4 生产部门操作员、质检部质检员负责在实际操作中依据《产品作业指导书》开展生产和落实检验。 4.5 采购部采购员负责供应商所需《产品作业指导书》的审核、签收与供应商的签发、回收等管控。 5 分类 5.1 《产品作业指导书》依据发布形式可分为： a）书面作业指导书（此为本标准描述对象）； b）口述作业指导书； c）计算机软件化工作指令； d）音像化工作指令。 5.2《产品作业指导书》依据发布内容可分为： a）用于插件、焊接、打螺丝、检验、组装等具体过程的操作规范（此为本标准描述对象）； b）用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等； c）用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 5.3 本规范中《产品作业指导书》是以电子档形式及书面形式同时会签、发布、实施的标准技术文件，其中生产部门操作员操作应以书面形式为主，技术部技术员保留应以电子档形式为主。 5.4 本规范中《产品作业指导书》的换版及更新均应同步变更电子档及书面形式，且需重新会签、发布、实施，并应在发放时应回收旧版文件。 6 编制原则 6.1《产品作业指导书》编制应遵循“5W1H”原则： a） Where：在哪里使用产品作业指导书； b） Who：什么样的人使用产品作业指导书； c） What：此项作业的名称及内容是什么；
XXXX有限公司 VKSOP-A0.038-2018 作业指导书 受控状态：□受控□不受控 文件名称：涂装工艺流程 版本号： 编制： 审核： 批准： 分发号： 年月日发布年月日实施 说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程
涂装工艺流程 涂装工艺流程 一、设备进入涂装车间 1 刮灰、打磨。 1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。 1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。 1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。调配均匀后开始涂刮。时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。（材料采用耐高温的原子灰） 1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。 1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。 1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。（特殊情况可用240目砂纸。）1．7 刮二道灰前检查前工序。将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。 二、喷中涂漆 2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。 2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。油漆粘度一般为25秒—30秒。2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨 3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。 3.2 刮涂时，原子灰层一定要刮光滑，不能多刮、漏刮，否则费料、费力、费工
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
静电喷涂操作作业指导书 一、高压静电粉末喷涂操作规程： 1、操作者必须熟悉设备的一般性能、结构。 2、开机前，按规定检查工作条件是否满足喷粉的要求，检查空气压力。 压力表是否在0.6Mpa左右；检查高压静电发生控制箱接地是否可靠。 3、打开总电源，电源指示灯亮。 4、高压静电喷涂工作电压缓慢调至在50KV-80KV左右，一般控制在60-70KV间，严禁将静电调至过高。 5、枪嘴不要过分接近工件，更不能接触等地电位导体。喷粉枪与工作距离一般调节至15- 30cm之间。根据具体喷涂质量，修正各工艺参数，禁操作者用静电喷粉头去拨动工件。 6、注意喷室内应无过量粉雾和积粉。若发现后，要及时查明原因，进行检查和处理。 7、工作结束或等待时，将高压静电发生器电压电压调节至“0”，关闭控制电源，关闭压力阀，清扫工作场地，将喷枪用压缩空气清理干净，并摆放整齐，待清扫完喷室积粉后，再依次关风机电源、总电源。 二、静电粉末喷涂的原理及工艺流程： 1、原理： 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。高压静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极形成正极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场，末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面(运送载体为压缩空气)，靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。 粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程： 第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上，成一层均匀的连续的覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。 第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用，但静电电场力比排斥力大，因而粉将继续吸附，涂层不断增厚，但有部份粉末
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
装配作业指导书全 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 1 文件编号 页码 第一共十八页 作业项目 焊制冷插座连接线 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、 取一五芯连接排线和五芯插座。 2、 将五芯连接排线分别焊于五芯插座相对应 的位置，具体焊法见附图。 二：工艺要求： 1，线位置不能焊错、焊锡不能假焊虚焊， 焊点要饱满。 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 五芯连接排线 1 2 五芯插座 1 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 焊3 和5 焊4 焊2 焊1 焊A
3 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 2 文件编号 页码 第二共十八页 作业项目 装配制冷头 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、取一制冷钢头检查有无划伤,划痕，瑕疵等 其它不良,将不良品挑出。再将OK 钢头套上橡胶圈后， 把探头连接件装入制冷钢头内压紧，连接件螺丝孔要对齐钢头螺丝孔。 2、取一制冷片在其正反两面均匀地涂上薄薄一层散热膏， 然后将制冷片有字面朝上平整地放入加工好的制冷钢头内压平， 放入制冷片时要注意方向（连接件槽口对准自己，制冷片线在槽 口在左边与其成90度方向）。 3、检查本工位作业内容、良好则投入下一工位。 二：工艺要求： 1、制冷片要装平，要紧贴钢头面。 2、制冷片方向不能装错。 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 制冷钢头 1 2 制冷片 1 3 橡胶圈 1 4 探头连接件 1 凹槽
底漆喷涂作业指导书 1、目的：根据产品设计要求，满足产品表面底部质量标准。 2、适应范围：底漆喷涂工序 3、工具及材料： 3.1：NC、PU底漆、PE底漆（分白水料、蓝水料），由调油房调配好。 3.2：W-77喷枪（￠2.1/2.5），砂纸、粘度计、专用油管、灰刀等 4、作业方法及要求： 4.1：根据当班的排程计划配套分拣领取产品，对部件进行除尘并检查产品质 量是否符合上工序加工质量要求（如是否有擦色不到位、漏补灰、粗 糙不平等现象）。 4.2：清点客户产品各部件数量，以客户为单位同时喷涂底漆。 4.3：根据产品工艺要求和数量领用相应的油料，并测量其粘度，PE漆控制 在18-22秒左右，PU漆控制在10-13秒。 4.4：喷涂前必须区分好清漆与白漆产品工件。 4.4.1：封闭性产品油漆使用PU、PE底漆，油漆种类使用高耐黄变产品。 4.4.2：部分开放性油漆使用NC硝基油漆，部份面漆用NC耐黄变清漆;或者开放型油漆产品专用油漆进行喷涂，具体按工艺要求喷涂。 4.5：喷涂时先边后面的喷涂方式。 4.6：喷涂前应将喷枪的气压控制在4-5㎏,喷枪与物件的距离控制在25㎝左右 4.7：喷枪速度均匀，并且后一枪要覆盖前一枪的枪路1/3. 4.8：如需重涂PU底漆，必须等第一次底漆干透并经砂磨后才能进行。 4.9：如需重重新涂PE底漆，应该控制好重涂的间隔时间，根据天气尽量在 15-20分钟内完成 4.10：.对喷涂不到的工艺线、边角等部位采取补喷的方法处理。 4.11：喷涂完毕要进行自检、自查，同时将产品按生产时段分区域摆放（或者在产品上标识产品的具体时间），使下工序能掌握产品的固化变情况，工作完成后填写工序流程卡。 5、注意事项： 5.1：喷涂前必须调节好喷枪的气压和枪距，因为气压过小导致桔皮，过大影 响漆膜，枪距太近流挂，太远喷涂不到位。 5.2：喷涂不同的工件要控制好枪的角度，否则喷涂不到位或者容易导到处流 挂。 5.3：底擦色产品（仿古做旧）必须等格丽丝干透后再喷涂NC油漆，否则导 致发黄及咬底等。
钢结构制作 作业指导书 1．适用围 适用于各类工业与民用钢结构建筑的钢构件加工与制作方法及工艺技术。 2．执行规与标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205-2001） 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 《钢结构设计规》（GB50017-2003） 3．基本规定 (1) 钢结构制作单位应具备相应的钢结构工程设计和制作资质，并具有相应的工艺技 术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度等。 (2) 钢结构制作单位应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原设计单 位审核批准后方可施工。当需要修改时，应经原设计单位同意和签署文件确认。 (3) 钢结构制作所采用的原材料及成品在进场时必须进行验收。凡涉及安全、功能的 原材料及成品应按国家相关标准、规进行测试复验。 (4) 钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求及制作单位的加工条件等，编 制制作工艺技术方案，其容应包括：施工技术标准，制作单位质量保证体系，制作质量保证措施，生产场地布置、加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，以及各类检查项目表格和生产计划表等。制作工艺技术方案应经总包和监理工程师审核批准后方可组织实施。 (5) 钢结构制作各工序应按工艺技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检 查验收。钢结构制作和制成品质量验收必须采用经检定、校准合格的计量器具。 (6) 钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。连接复杂的钢结 构，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。 (7) 钢结构的加工制作一般应遵循下述的工作顺序： 工程承包详图设计设计单位审图 材料采购 构件加工制作成品运输出厂
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
硫酸钾分厂生产副厂长岗位标准化作业指导书 1.岗位职责 1.1在分厂厂长领导下，负责本分厂的生产工艺管理工作。（厂长不在时代行使厂长职权） 1.2负责组织完成公司下达的生产计划，认真贯彻执行生产调度会的精神和领导指示，组织日常生产。 1.3负责生产工艺管理，认真检查生产技术规程，岗位操作法，正常工艺条件和各项工艺技术指标在各岗位的执行情况，及时了解生产中发生的不正常现象，并采取有效措施予以解决。 1.4负责分厂的生产和半成品的质量管理工作，及时了解和处理影响质量的各种问题。 1.5定期进行经济活动分析，降低分厂各项消耗定额，及时消除影响消耗降低的各种因素，抓好工段、班组的经济核算，提高经济效益。 1.6负责分厂的劳动纪律管理，认真贯彻执行公司的各种规章制度，并协助分厂厂长搞好安全生产工作，减少和杜绝工艺操作事故的发生。 1.7搞好分厂管理，协调平衡各工段、班组的工作，充分发挥各带班长的作用，组织员工开展技术革新和合理化建议活动。 1.8认真执行工段工作日志和岗位操作记录。 3．岗位工作内容 3.1建立和健全分厂的生产工艺规章制度，并监督执行。
3.2协调生产、维修、供应各部门之间的工作，确保生产安全稳定正常运行。 3.3制定分厂各个工段的生产运行台帐、产品质量台帐等。 3.4制定组织大修、停产时采取的具体生产处置措施。 3.5组织进行分厂定期的操作技能培训工作，提高员工生产业务技能。 3.6及时掌握生产动态，保证满足安全生产。 3.7组织召开班长、组长例会，总结安排各项生产工作。 3.8组织发生事故后事故分析，对存在的问题要保 持“四不放过”的态度对责任者提出处理意见、整改措施和实施方案
喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班