目录ONTENTS 一施工图深化要点二铝模配板深化要点三工厂制作控制要点四现场安装控制要点五铝模工期控制要点六铝模成本控制
目录
七常见问题以及控制措施
八注意事项
一、施工图深化要点
第五讲、模板工程 施工工艺及控制要点 1、模板安装基本要求 1)模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性，同时便于组装和拆除； 2)模板板面及支撑体系必须经过强度、稳定性验算； 3)固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定； 4)梁、板、剪力墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、交接检、质检专检严格检查，确认无误后，报监理验收，合格后方可进入下一道工序。 5）木模制作 木胶合板及木方在进货前应了解厂家有关产品的规格和质量技术性能是否能够满足现场施工的具体要求。实地考察、掌握各项木制品的实际质量是否符合相关质量证明材料的所规定标准。例如木胶合板的面层强度、表面光洁平整度、层间粘结度；木方的断面尺寸、方正、顺直，有无破损。 梁的底模、侧模按设计断面进行加工制作，按梁侧模包梁底模、顶板模压梁侧模，顶板与梁四边阴角模板采用背100×100木方的做法。 墙柱木模面板下料必须精确，木方背肋和木板的铺钉必须在经过抄平的平台上进行，以保证制作好的模板垂直方正、不产生扭曲。模板的拼缝处采用
企口缝，面板应退进木方边线以内，以保证木制柱模在拆除和安装过程中避免损伤边角；面板表面存在的钉眼用胶质腻子刮平，以提高混凝土表面的观感质量。 工程中用的木方应先进行双面刨平达到尺寸一致，对于用在墙、板阴角的保证阴角方正用的木方应四面刨平。 加工好的木模板在它的截断面用酚醛树脂封闭, 面板与龙骨之间应用木螺丝连接。 2、基础模板安装 1)阶梯形独立基础：根据图纸尺寸制作每一阶梯模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉牢撑稳；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸及轴线位置。 2)杯形独立基础：与阶梯形独立基础相似，不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小斜度按工程设计要求制作，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核中心轴线和标高。 3)杯形基础应防止中心线不准、杯口模板位移、混凝土浇筑时芯模浮起、拆模时芯模拆不出的现象。 4)预防措施： （1）中心线位置及标高要准确，支上段模板时采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段混凝土面隔开少许，便于混凝土面拍平。 （2）杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部再钻几个小孔，以
铝模与装配式建筑一体化施工技术研究 发表时间：2018-12-18T11:03:58.410Z 来源：《基层建设》2018年第31期作者：李瑞宇[导读] 摘要：为了实现“等同现浇”，在装配式建筑的构件节点和构件之间所采用的一般是现浇连接的装配方式。 中国建筑第二工程局有限公司上海分公司江苏淮安 223201摘要：为了实现“等同现浇”，在装配式建筑的构件节点和构件之间所采用的一般是现浇连接的装配方式。在目前来说，现浇部分的浇筑一般采用的是传统的木板或钢框木模板，这种模板的不足在于其周转率低，在施工现场浪费现象严重，也难以保证混凝土的质量，因此铝合金模板体系的应用和推广也就显得更加迫切。与木板相比，铝合金模板强度和精度都更高，能够在保证混凝土质量的同时，大大提高 施工效率。 关键词：铝模与装配式建筑；一体化；施工技术 1 一体化施工工艺流程 装配式建筑与铝模一体化工艺流程一般为：测量放线→剪力墙钢筋绑扎、安装管线预埋→隐蔽验收→PC墙板安装→墙模板安装→梁模板安装→PC叠合板安装→铝模楼板安装→模板验收→梁板钢筋绑扎、安装管线预埋→隐蔽验收→浇筑混凝土一快拆体系拆模→转运下一层。尽管在铝膜与装配式建筑一体化施工的工艺流程都相对固定，前后顺序大致相同，但是实际施工环境中仍然要结合实际情况适当调整，其中应注意以下问题：（1）在装配式建筑进行墙板吊装的同时，可以进行墙、柱钢筋绑扎作业。（2）在气候或者前一天混凝土浇筑过晚等因素的影响下所导致的楼面强度不足、吊装墙板难以进行时，可以首先进行墙、柱绑扎施工，待楼面强度达到指定标准后在进行墙板吊装作业。（3）按照工程质量标准，可一次或多次在墙、柱铝膜完成过程中进行模板复查。（4）可根据工期的长短，决定叠合板吊装和楼板水电管线预埋、梁、楼板钢筋绑扎等步骤是否同时进行。 2 PC+铝模技术推广意义及施工难点 2.1施工层工艺斜撑较多 铝模一体化施工过程中，由于PC端和铝模设计均采用双排斜撑工艺，PC墙板的斜撑幅度和铝模斜撑幅度为互补关系，导致实际施工过程中PC墙板的斜撑幅度占据了铝模斜撑余地，使铝模斜撑空间变小，降低了铝模一体化的操作空间，造成爆模和斜撑密集区的墙板碰撞现象。拼接过程中，PC构件的预留螺栓孔洞尺寸和铝模板对接设计标准不一，为完成拼接只能再次开孔，由于铝模板的尺寸存在构造误差，导致已经开孔的铝模板在对位过程中需要再次进行测量和打孔作业，严重影响工作效率。此外，因加工精度差，工厂未将螺栓孔在生产过程中产生的杂质清理干净，增加了预留孔洞尺寸的误差，压扣螺栓不能顺利安装，提升了施工过程中的对接难度。 2.2铝模与PC构件处理精度要求高 铝模和PC构件的处理是一项对加工精度要求较高的工艺，因此，装配式建筑的预装过程中必须由具备相关资质的工厂和操作工人进行处理。总体来说，接缝处理易出现3方面的问题：（1）PC构件和铝模易出现尺寸偏差和露缝，特别是平台板和墙板阴角地带节点偏差现象更为严重。（2）铝模墙体接缝处需要预留2cm的K板，部分预装工人因技术漏洞导致墙底烂根现象。铝模在浇筑过程中螺钉紧固程度不符合质量标准，背楞间距超出接缝需要，脱模后会引起漏浆和错位现象。（3）楼板下垂问题，铝模墙内阳角下端时常出现脱模、爆模现象，楼板在阴角仅依靠横向支撑，进一步加大了接缝处理的不稳定性。 3 一体化应用措施 3.1设计阶段 （1）在图纸设计过程中，必不可少需要解决的就是装配式建筑PC板中的安装偏差问题，首先结合铝膜的加工尺寸，为其预留出足够大的调整间隙，例如对于装配式建筑的构件来说，0.2%的直线度最为合适。在具体施工阶段，根据施工项目的标准层层高，来确定具体的误差大小，进而再对构件与率合金模板相连接时的间隙加以确认，并用合适规格的橡胶条在安装模板时进行填充。（2）在装配式建筑与铝膜之间，一般采用的是可调式连接压扣，实现硬连接时应确保两者之间的间距在400mm以内；应用套管来进行螺杆外侧的加固工作，同时应在套管初安装防止漏浆的橡胶垫片。（3）对于铝膜板支撑的加密和碰撞进行优化和加固。一方面对铝膜板的斜撑进行加密，并在模板的底部进行拉杆加固，之后对于墙阴角处的楼板模板进行竖向支撑的增设处理，可以在多个方面都有效降低外墙爆膜的风险；另一方面通过优化铝膜斜撑的数量、增加墙板底部固定连接件，来有效解决斜撑多和空间碰撞问题，将传统的斜撑双排更新为斜撑一排；最后，还可以通过BIM碰撞分析来更正斜撑碰撞的位置。 3.2加强一体化中PC板与铝膜的接缝处连接 （1）在PC板与铝膜的拼接处，可以在PC墙板上粘贴双面胶，这样做的目的是等到之后构件与侧模通过压扣进行加固时可以利用双面胶将拼缝挤死，从而有效减少和避免混凝土浇筑中漏浆现象的出现。当然，如果借助专业铝膜公司，在铝膜施工方面配备专门的密封橡胶条（替代双面胶）和专用压扣，阻止漏浆现象的效果会更加明显。（2）在装配式建筑构件与铝膜接缝处渗透问题的处理上，针对铝膜和预制构件拼缝较小的地方，可以直接在接缝处曾铁防水胶带，将砂浆密封；针对两者之间拼缝较大的地方，则采用铝板与木模拼接加固的方式，以铝膜背楞或木方的方式来保证组合体的稳固。 3.3加强一体化中预制墙板的强度 针对经常发生爆模现象的墙体下半部分，可以通过设置防爆膜墙箍的方式，该墙箍以角铝来连接2个PC外墙，在拉钢筋螺杆穿过预留孔洞后在螺杆上加垫片，随后用螺栓拉紧加固。为了提高墙板底部的整体刚度，可以利用竖向紧固片，确定固定的距离后用竖向紧固片在该距离内拉结上下预制墙板，对于墙阴角处的楼板当然也要增设竖向支撑。最后，通过高频振动棒来降低激振力也是降低爆模风险的有效措施之一。 3.4加强一体化中构件铝膜的质量和安全检查 对于预制构件和铝膜等的施工过程，要对其加工尺寸、平整度、预留洞口和预埋件位置进行严格的控制，一般由专人负责统计相关数据。在发现出现PC板和铝膜上有损坏、尺寸与标准规范不符，要立即上报并进行退场修补处理。对于PC板上的预留钢筋也要进行严格的控制，一旦不符合要求就要立即进行更正。在安装完成后检查工序仍不可或缺，这时主要针对施工的工序进行验收，确保施工严格按照符合具体施工环境的工序进行精确的安装。为避免阻碍下一道工序的顺利展开，在浇筑前应派人对斜撑、销钉等进行二次看膜。 3.5加强一体化施工人员的技术交底
第十一章模板、混凝土施工方案 第一节模板工程施工 1、准备工作 （1）向施工班组进行技术交底，施工管理人员及操作工人通过学习，熟悉施工图及模板工程的施工设计。 （2）施工现场应具有可靠的能满足模板安装和检查的测量控制点，并经过复测评定。把模板的安装标高引测到模板安装部位，引测基础或柱墙轴线，并根据施工图弹出模板的内边线和中心线，墙体模板弹出模板的外边线。 （3）做好隐蔽工程的验收与签证，以及每一道工序的报验工作。（4）做 好各构件的配板图 2、模板安装 在本工程的砼施工考虑到是使用坍落度大的商品砼，在浇注安排上尽量采取每层的柱、墙、梁板、楼梯一次性整体浇注，在单层内不留施工缝，各分部分项施工要求如下： 2、一般要求 （1）按照配板图的要求循序拼装，保证模板系统的整体稳定（2）拼装时在同一条缝上的钉子，不应向同一方向钉，要一倒一正间隔布臵，在需要经常拆装的连接点上，不宜采用螺栓连接模板。 （3）对拉杆件的长短应与构件的几何尺寸相适应，应与构件平行或垂直，不能斜拉硬顶。 （4）模板和配件必须安装牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，应具有足够的受压面积。 （5）预埋件、预留孔应保证位臵正确，安设牢固。 （6）模板之间的缝隙和模板与已浇砼构件之间的缝隙用胶条贴好，防止漏浆。 3、柱模安装 （1）柱模安装应由柱箍拉结成型，该工程大多是大断面柱，还应采用对柱螺杆加固，柱模安装时，相邻两侧面的模板端缝宜错开布臵。 （2）单片模板就位组装时，由下而上垂直相对组装平模，用柱箍拉结拼装 至全高，校正垂直度及平面位臵和对角线偏差，设臵支撑固定。
（3）柱模安装时，其下端应与支承面靠紧垫平，底部缝隙用水泥浆或密封胶条堵严，要注意留设好柱底清扫口。 4、有梁板墙体模板安装 （1）梁的侧模安装在底模上，采用单块模模板就位安装，先安装底模，再安装侧模，安装底模时，梁长大于4 米时按净跨的0.3%起拱，挑出部分的梁按跨度的0.5%起拱。 （2）有梁板和墙体的模板采用桁架式支模法施工 模板施工注意事项 5、（1）脚手架及脚手板以及施工荷载不能承受在模板上，应承受在脚手架上，上料时不能冲击模板。 （2）安装模板时要弹出模板的边线，浇注砼时，必须由专人看护模板，发生偏移及时修正加固。 （3）撑拉杆要互相连结成一整体。 （4）各种楔子调整好后要钉牢，防止松动脱落。 （5）板的模板在接头处钉牢，中间尽量少钉以利拆模，板模下面的格栅间距500。 （6）模板支撑的立杆间距要考虑能承受上部荷载，要用线锤吊直后加固防止倾斜。 （7）楼梯模板施工，要根据层高放样，先安装平台梁及基础模板，再装斜梁和底板模板，然后安装楼梯外帮模板，外帮的模板应根据结构尺寸，弹出楼梯底板的厚度线，用套板画出踏步侧板位臵线，钉好固定踏步侧板的档木，在现场装钉侧板。沿踏步中间的上面加两道反扶梯基加于固定。上端与平台梁外侧固定，下端与外侧板钉牢。梯步的高度要均匀一致，特别要注意下一步及上一步的高度，必须考虑装饰层的厚度。 6、模板拆除 及时拆除模板有利于模板的周转，加快工程进度，但拆模要掌握时机，应根据拆模试块试压结果进行选择，侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，底模砼强度达到设计强度的100%后方可拆除。 已拆除模板的砼构件，要加强对成品保护，避免冲击荷载，和超过设计使用荷载标准。 在拆除模板时要注意以下事项：（1）拆模时不要用力过猛，拆下的模板要及时清理运走，运到固定的位臵，按规格堆放，以利下次使用。 （2）拆模的顺序：先拆除非承重部分，后拆除承重部分，重大复杂的模板应先制定拆
中港技术大讲堂 之幕墙铝单板的特点及施工工艺 阅读前言 ? ? ? 中港金属作为一家专业生产幕墙铝板的厂家，拥有10多年丰富的幕墙铝板生产经验，并娴熟地掌握了幕墙铝板各种样式的安装方法及技术解决方案，为了让大家能够简单的了解幕墙铝板的特点、安装方法及步骤，特分享此文章，希望能够带来一点帮助。 铝单板系金属幕墙的第二代产品，采用优质铝合金面板作为基材，辅以先进的数控加工技术，确保板材在加工后平整不变形，在安装后能抵抗各种外力。铝板表面采用氟碳漆喷涂，保证色泽均匀，抗紫外线辐射，抗氧化，超强耐腐蚀。把建筑装饰成设计师所想表达的豪华气派或高尚典雅。 随着我国经济的高速发展，铝单板幕墙在大中城市的公共建筑、高档办公楼、商住综合体、轨道交通、标志性建筑中得到越来越广泛的应用。中港金属也随着市场的需求逐步研发和生产了包括铝单板、铝蜂窝板、双曲铝板、仿木纹，仿石纹铝板、保温铝板、幻彩铝板和内装天花、方通等全系列的内外装铝单板产品线。 1 特点 1.1铝单板幕墙构造 铝单板幕墙主要由面板、加强筋、挂耳等组成。一般面板四周折20mm宽的折边；挂耳与面板主要用抽芯铆钉连接，面板通过挂耳与骨龙相连；面板背面焊有螺栓、通过螺栓把加强筋和面板连接起来，形成一个牢固的整体，加强筋起到增加铝单板刚性的作用，保证铝单板在长期使用中的抗风压特性和平整性。其构造如图所示： 1.2铝单板幕墙的特点 （1）轻量化、刚性好、强度高； （2）不燃烧性、防火性佳； （3）最佳的耐候性能和抗紫外线、优异的耐酸、耐碱性能，在室外正常条件下，不退色保质期限为10年； （4）加工工艺性好、可加工成平面、弧形面和球形面； （5）适用于各种复杂的形状、不易沾污、便于清洁、保养； （6）铝单板面层采用氟碳涂层，色彩可选性广、装饰效果极佳； （7）易于回收、无污染、利于环保。 2 适用范围
SGBZ-02铝模板工程施工技术标准 依据标准 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2011 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-2011 《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91 《工程测量规范》 GB50026-2007 《组合钢模板技术规范》GB50214-2001 1、范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架（包括框架剪力墙）、剪力墙及筒体结构铝模板施工 2、施工准备 2.1 铝模板的材料准备 根据工程结构特点和现场实际情况，应配备模板体系选型如下表： 2.3铝模板的配套材料 2.1流水段划分：可按工程量的大小划分流水段。 3、操作工艺流程 铝模板工艺流程： 墙柱定位放线→墙柱扎筋及验收→墙柱支模→梁板支模→楼面板支模→钢筋安装及验收→浇砼、过程控制→模板拆除
3.1墙柱定位放线 3.1.1墙线控制线的测量放线 墙线控制线的测设，要求墙墨线需超出剪力墙墙边100mm以上，以便于模板安装后调整位置。控制线允许偏差≤3mm。如图3.1.1 图3.1.1 3.1.2 标高线及板厚控制线的测设 3.1.2.1下层砼浇筑完毕后，须及时将1m标高线需在每道剪力墙钢筋上标识出，每道剪力墙角边钢筋均需给出标高点，墙体长度超过3米须在墙中部钢筋添加一个标高点，每个标高点间距为1.5m~2m，以便于楼板厚度的检查控制。如图3.1.2.1 图3.1.2.1砼楼面板厚控制钢筋图 3.1.2.2板厚控制线需按楼层标高在钢筋上做出标识，标识须控制在低于楼面板下5mm 处，剪力墙每面要求测放三个及三个以上楼面标高点，墙体长度超过3米须在墙中部钢筋添加一个标高点，每个标高点间距为1.5m~2m，在控制点处焊接板厚控制钢筋，板厚控制钢筋横向距离小于等于800mm，并在控制钢筋上拉φ3铁线控制砼楼面预浇筑距离，浇砼以覆盖铁线为准，楼面厚度误差要求控制在-5mm内。如图3.1.2.2 图3.1.2.2板厚控制钢筋放大图 3.1.3墙厚定位钢筋的安装
危险性较大模板专项施工方 案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
模板专项施工方案 第一节、工程概况 一、工程概况 [*工程名称*]工程；属于框架结构;地上[*地上层数*]层;地下[*地下层数*]层；建筑高度：[*建筑高度*]m；标准层层高：[*标准层高*]m ；总建筑面积：[*建筑面积*]平方米；总工期：[*总工期*]天；施工单位：[*施工单位*]施工单位。 本工程由[*开发公司*]投资建设，[*设计单位*]设计，[*堪察单位*]地质勘察，[*监理单位*]监理，[*施工单位*]组织施工；[*项目经理*]担任项目经理，[*技术负责人*]担任技术负责人。 二、施工平面布置 三、施工要求 1、确保模板在使用周期内安全、稳定、牢靠。 2、模板在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。操作人员需取得特殊作业人员资格上岗证。 四、技术保证条件 1、安全网络
2、模板的搭设和拆除需严格执行该《专项施工方案》。 第二节、编制依据 《建筑结构荷载规范》（2006年版）（GB50009-2001）中国建筑工业出版社； 《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)中国建筑工业出版社； 《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)中国建筑工业出版社；《建筑施工计算手册》江正荣著中国建筑工业出版社； 《建筑施工手册》第四版中国建筑工业出版社； 《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）中国建筑工业出版社； 第三节、施工计划 一、施工进度计划
二、材料与设备计划 柱模板 1、按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。 2、搭设脚手架的钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3092中规定的3号普通钢管，其质量符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235A钢的规定，每根钢管的最大质量不应大于25kg。新用的钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管要有产品质量合格证、质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB/T 228的有关规定，质量和钢管外径、壁厚、端面等的偏差应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2001的有关规定，必须涂有防锈漆。旧钢管表面锈蚀深度和钢管的弯曲变形应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2001的有关规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取3根，在每根锈蚀严重部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。钢管上严禁打孔。 3、扣件为可锻铸造扣件，应符合建设部《钢管脚手架扣件标准》GB 15831的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。钢管螺栓拧紧扭力矩达65N·m时不得破坏。旧扣件在使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。新、旧扣件均应进行防锈处理。 采用[*面板厚度*]厚[*面板类型*]，在木工车间制作施工现场组拼，背内楞采用[*竖楞材料*]，柱箍采用[*柱箍材料*]围檩加固，采用可回收[*螺栓型号*]对拉螺栓进行加固（地下室外柱采用止水螺栓）。边角处采用木板条找补，保证楞角方直、美观。斜向支撑，采用φ48×钢管斜向加固（尽量取45°）。 第四节、施工工艺技术
大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工法
1、前言 随着建筑行业的不断蓬勃发展，人们对工程外观质量要求的不断提高和各类清水混凝土结构的出现，使得各种新型材料、新工艺在工程施工中不断地推广和应用。本工法是根据我公司通过多年来的施工经验，针对大直径预应力筒仓筒壁施工特点和施工难点，结合大模板施工工艺的优点总结形成的施工技术。为了更好的掌握大钢模板施工工艺、控制钢筋混凝土圆形筒仓工程、钢筋混凝土弧形剪力墙结构的施工质量，特编写此工法以指导大直径预应力筒仓筒壁模板施工。 2、工法特点 采用大钢模板施工具有施工工艺简单、工程进度快、施工效率高、劳动强度低、整体刚度大、板块大、拼缝少、模板承载力大、浇筑砼质量好、周转使用率高、拆模后混凝土外观质量高等。 3、适用范围 本工法适用于不同直径的钢筋混凝土圆形筒仓非滑模施工的筒壁结构工程和钢筋混凝土弧形剪力墙结构工程模板施工。 4、工艺原理 大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工艺，根据普通大模板施工工艺特点，结合大直径预应力筒仓筒壁几何特征，进行模板设计、制作和现场拼装，模板规格、大小以方便操作和满足结构施工缝要求为主进行确定；根据结构弧度现场放 样将模板、骨架等加工成标准件，模板刚度根据具体验算进行确定。 大直径预应力筒仓筒壁大钢模板结合实际情况，对于仓壁内部结构几何尺寸比较复杂的部位，采取外壁为大钢模板、内壁为普通定型组合钢模板配合拼装，以满足方便施工。5、工艺流程及操作要点 5.1安装前的准备工作 5.1.1大钢模板的加工、制作及运输 5.1.2筒仓基础底板施工完。 5.1.3仓壁定位放线。 5.1.4按定位放线调整钢筋。
装配式建筑铝模爬架一体化施工技术 发表时间：2020-04-03T14:06:51.617Z 来源：《建筑实践》2019年38卷23期作者：王家伟孙娥 [导读] 近年来，我国的工业化进程有了很大进展，工业技术也越来越多。 摘要：近年来，我国的工业化进程有了很大进展，工业技术也越来越多。论文依据建筑实例，阐述了铝模一体化施工技术在装配式建筑施工中的应用流程，总结了PC+铝模一体化的技术难点和施工过程中存在的问题，并针对性地提出解决方案。旨在推广PC铝模一体化技术的在建筑领域的应用，为提升装配式建筑质量提出建设性意见。 关键词：装配式建筑；铝模一体化；预制构件；接缝技术 引言 在目前来说，现浇部分的浇筑一般采用的是传统的木板或钢框木模板，这种模板的不足在于其周转率低，在施工现场浪费现象严重，也难以保证混凝土的质量，因此铝合金模板体系的应用和推广也就显得更加迫切。与木板相比，铝合金模板强度和精度都更高，能够在保证混凝土质量的同时，大大提高施工效率。 1装配式建筑发展背景 早在17世纪，人们就开始尝试仿照工艺品将建筑进行预装式生产，但由于技术限制，装配式建筑只能停留规模较小的建筑。20世纪后，由于第二次工业革命以来材料和化工技术的发展，西方国家纷纷尝试在厂房内预装完整建筑或建筑实体再通过统一运输的方式传送至施工地点，这种工作理念可以有效地缩短工期并减少施工成本。此外，由于装配式建筑采用的是单元化设计，每个单元都可以独立运行，并预留电力系统、自来水系统的拼接管道，在工厂内预装后直接由大型吊车运输即可，属于非常先进的建筑模式。2015年以来，国家密集出台关于装配式建筑的发展规划，提出要在全国范围内推广装配式建筑的应用，并计划要在2020年实现装配式建筑占新建筑比例20%以上，2050年前实现占比50%以上的蓝皮书计划。另外，城市化的迅速发展使基础设施建设和各型工民用建筑项目密度的不断增加，传统建筑模式的长工期、高成本弊端逐渐暴露出来。建造速度快、生产成本更低的装配式建筑在未来必将成为市场的主流。 2一体化施工难点问题及原因分析 2.1施工层中容易产生空间碰撞 装配式建筑与铝膜在施工层上大部分采用的为双排斜撑方式，而装配式建筑墙板的斜撑与铝膜斜撑的空间往往会产生冲突，彼此之间在空间上会产生很大的限制，墙板的斜撑安置容易导致铝膜斜撑缺少安置空间，这样施工人员在操作过程中也容易出现缺漏个别铝膜斜撑的现象，尤其是在转角或斜撑密集区域，很容易导致爆膜的问题。 2.2施工层工艺斜撑较多，极易产生空间碰撞 铝膜与装配式建筑工艺之间的结合，需要在施工层上采取双排斜撑的工艺，两者之间的结合极易造成装配式墙板的斜撑与铝膜斜撑的空间相互冲突，进而导致爆膜问题的产生，尤其是在施工过程中，转角或者斜撑密集的地方极易发生斜撑冲突导致的爆膜现象。 2.3加工精度要求低导致效率低、安装困难 由于装配式建筑和铝膜两种工艺自身的复杂性，在进行过程中很难考虑到其他的外界因素，因此装配式建筑构件与铝膜板的预留螺栓孔尺寸往往存在着较大的偏差，这样会直接导致铝膜后期现场开孔。而预制板在施工时已经存在着土建误差，导致铝膜在已经开孔的下一层仍然无法正确对位，随后就需要重新进行扩孔处理，施工进度也会有所拖延。其次，如果螺栓孔等预留孔洞没有清理干净就进行连接压扣螺栓和预留孔，就会因为偏差过大导致不宜甚至无法安装，最终也会导致外墙连接件安装困难。 3推进铝膜与装配式建筑一体化施工的措施 3.1优化图纸设计 解决一体化工艺的施工难点，需要从设计和施工2个角度进行改进。在设计阶段，应结合技术储备情况和厂内设备处理精度对图纸进行重新深化。PC构件的尺寸设计过程中，需要依据安装偏差预留对应的调整空间，提升拼装容错率，考虑设计交圈会议及二次深化，或可以采用BIM技术进行查验斜撑碰撞、PC上预埋件与铝模碰撞问题（利用BIM碰撞分析调节工艺斜撑碰撞位置）。例如，某胶囊旅馆单元预装过程中，项目标准设计为3m，因加工精度限制存在8mm的误差可能，所以图纸在钛合金模板衔接处预留了1cm的空隙用来提升预装单元容错率，如有需要可以使用橡胶条等工具进行缝隙填充。减少铝模板支撑压力和斜撑幅度，需要在设计定型前反复计算斜撑指数，尽量让PC 构件斜撑幅度和铝模斜撑幅度在拼接过程中互留余地，对墙阴角的模板加装竖向的支撑板，让双向的斜撑角度成45°角。为减少设计纰漏，前期策划务必考虑周全，避免后续工序进一步放大错误。 3.2铝模施工 PC构件的成型质量精度较高，这就需要现浇部分的精度与之匹配，铝模的使用几乎是为此施工方式量身定做，相得益彰，既保证了混凝土成型整体质量高精度，也使预制构件与现浇部分的连接更可靠。在PC构件吊装、安装就位后进行墙柱、局部大梁钢筋绑扎，紧接着进行铝模安装、校正、调平，最后进行叠合板吊装。PC构件与铝模施工体系中铝模的拼装、局部节点优化等和全部采用铝模现浇有很多不同处。铝模配模时，采用铝模阳角模与预制墙面重合，重合宽度为65mm，并通过M16螺杆固定100mm×75mm×8mm垫片使铝模阳角紧贴PCF 板，防止漏浆，PCF板、预制墙体均需在水平距离现浇结构边90mm位置预留M16螺母，竖向间距为600mm，且严格控制螺杆洞口预留的位置偏差，避免偏差过大影响连接件的安装。PC构件与铝模接缝部位较多，为避免PC构件与角模接缝处漏浆及避免预制构件表面平整度、吊装精度的偏差问题，在连接角铝与预制构件贴合面粘贴双面胶，再用角模及连接件固定，保证其接缝及整体混凝土成型质量。预制凸窗采用在PC构件上预留对拉螺杆孔及角模、连接件固定的形式，确保预制凸窗混凝土浇筑成型质量。叠合板吊装完成后，叠合板端部靠梁边或剪力墙边铝模板角模支撑，且叠合板就位的控制线也设置在梁侧铝模上，剪力墙顶部角模、梁侧边角模的安装质量及精度将直接影响到叠合板安装的精度。 3.3强化施工管理阶段的各个环节并提高验收标准 在实际的施工过程中对拼接缝处实施防水胶带以及双面胶或者砂浆进行密封，保证整体建筑构架的稳定性。同时需要加强对预制墙板的强度，保证墙体的稳定性并避免墙底烂根以及开裂等状况的出现，尽可能的采用精度高的铝膜配套专业构件压扣，对墙板进行固定以及构件的稳固加工。最后，需要提高验收的标准，保证建筑施工的整体质量以及使用效果。这需要加强内部的管控力度，落实明确的责任制，将施工的各个环节进行拆分，由专门的人员对由专门的人员对PC板以及铝膜材料进行质板以及铝膜材料进行质量检验，保证材料符合
清水混凝土模板施工工艺 1、模板及其支撑体系选材及要求 模板采用木框镜面胶合板模板、钢管碗扣式（或承插式）脚手架支撑体系。 1.1、模板的材质要求： 模板采用15㎜厚（相当于11层胶合板）双面覆塑胶合板，规格为915×1830㎜；要求进场的胶合板材表面应平整光滑，规格尺寸、厚度一致，板的厚度偏差不大于0.5㎜，长宽几何尺寸偏差不大于1㎜，对角尺寸偏差不大于2㎜；模板的周边全部采用防水性酚醛漆均匀涂刷，防止进水开层。 1.2、木方： 木肋采用50×100松木型材；不得使用腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节、弯曲变形的木材。木方材进场后应统一采用压刨机进行压刨处理，使得每根木方规格尺寸一致、木方保证顺直。 1.3、对拉螺栓： 对拉螺栓统一采用?14对拉螺栓，配套采用蝴蝶卡、?18PVC套管及套管堵头、模板撑棍。以上材料均可在市场购买成品制品，要求成品质量合格，并能满足现场质量要求。1.4、钢管及顶撑： 钢管采用?48×3.6承插式钢管，扣件为可锻铸铁扣件，顶撑采用M36、托撑板δ=10的可调托撑。
5 边肋平整度 2 2m 靠尺及塞尺 6 相邻面板拼缝高低差 ≤0.5 平尺及塞尺量检查 7 相邻面板拼缝间隙 ≤0.5 塞尺量检查 （1） 模板切割时应画线，确保切割顺直，模板的切割应采用专用木工锯，切割边不得起毛刺或造成模板脱层，切割完，模板的周边应刷酚醛类防水漆进行封边处理，防止进水开层。模板应在专门搭设的木工加工棚（或木工车间）制作，严禁在操作面上直接利用手提切割锯随意切割制作配置模板，造成锯末污染或模板下料误差较大的现象。 （2）模板配置过程中应进行试拼，保证模板拼缝严密、配置尺寸正确无误，并依此进行编号、归类、码放整齐。同一作业面上所用的模板、木方必须保证厚度一致、拼缝严密，否则，拼缝处模板要统一过刨处理，保证模板拼缝严密。 （3）模板的分块力求定型化、整体化、模数化和通用化，且应减少拼缝，对拉螺栓孔除应满足配模设计要求外，应分布规则、间距均匀、横平竖直。如果有必要，可提前在配模时就在模板相应位置处打好对拉螺栓的穿孔洞。 （4）模板拼缝除应满足制作要求的拼缝平整、严密外，还应采用PE 密封条进行密封处理，防止混凝土漏浆和因漏浆导致的混凝土蜂窝、麻面等质量缺陷。为防止模板错台，在模板拼缝处增加嵌钉的短木方，可以有效防止模板错台，如图3所示；梁侧模和梁底模插入到剪力墙（或柱）模内一个模板厚度，并在梁侧模和梁底模与剪力墙（或柱）模交接处加钉衬口方木；顶板模板压在梁侧模上；在梁底处，梁侧模夹住底模。 （5）为确保模板拼缝处平整、拼缝严密、在浇捣混凝土时不漏浆，剪力墙、现浇平台模板拼缝可采用企口缝（如图2），模板拼缝处粘贴PE 密封条（如图1、图2）。 模板拼缝 处嵌钉板条或木方 模板阴角接缝处设通长木方 3
铝单板施工工艺 一、施工准备： 1、技术准备： 编制轻钢骨架铝单板顶棚工程施工方案，并对工人进行书面技术及全交底。 2、材料要求： 1）轻钢龙骨按荷载分为上人和不上人两种。 2）轻钢龙骨骨架主件为大、中、小龙骨；配件有吊挂件、连接件、插接件。 3）零配件：有吊杆、膨胀螺栓、铆钉。 4）按设计要求可选用各种罩面板，其材料品种、规格、质量应符合设计要求。 5）质量要求： 轻钢龙骨断面规格尺寸允许偏差（单位：mm）项目优等品一等品合格品长度L+30,-10 覆面龙骨截面尺寸尺寸AA≤30±1.0 A>30±1.5 尺寸B±0.3±0.4±0.5 其他龙骨断面尺寸尺寸A±0.3±0.4±0.5 尺寸BA≤30±1.0A>30±1.5 轻钢龙骨角度允许偏差
′15o1±10-18）优等品一等品合格品mm成型角的最短边尺寸（． ±1o30′±2o00′>18±1o00′±1o15′±1o30′ 轻钢龙骨外观、表面质量（单位：g/m2） 缺陷种类腐蚀、损坏黑斑、麻点优等品一等品合格品不允许无较严重腐蚀、损坏黑斑、麻点，面积不大于1cm2的黑斑每米长度内不多于5处项目优等品一等品合格品双面镀锌量12010080 3、作业条件： 1）吊顶工程在施工前应熟悉施工图纸及设计要求。 2）吊顶工程在施工前应熟悉现场；施工前应按设计要求对房间的净高、洞口标高和吊顶内的管道、设备及其支架的标高进行交接检验；对吊顶内的管道、设备的安装及水管试压进行验收。 3）吊顶工程在施工中应做好各项施工纪录，收集好各种有关文件；进场验收记录和复验报告、技术交底纪录；材料的产品合格证书、性能检测报告 4）安装面板前应完成吊顶内管道和设备的调试及验收。 二、关键质量要点： 1、材料要求： 金属板面层涂饰必须色泽一致，表面平整，几何尺寸误差在允许范围内，宜负误差。 2、技术关键要求： 弹线必须准确，经复验后方可进行下道工序，金属板加工尺寸必须准确，安装时拉通线。
现浇剪力墙结构大模板 本章主要适用于工业与民用建筑全现浇剪力墙结构大模板的安装与拆除工程。 第一节材料要求 3.1.1配套大模板：平模、角模，包括地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身栏，爬梯 及作业平台板等。 3.1.2脱模剂：水性脱模剂。 第二节主要机具 3.2.1锤子、斧子、活动扳子、手锯、水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等。 第三节作业条件 3.3.1按设计图纸进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。 3.3.2弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及相应控制线。 3.3.3为防止大模板下口跑浆，顶板砼浇筑时，墙边100mm范围内用2m大杠按标高重点找平， 以减小大模板与楼板间的缝隙。 3.3.4提前在墙体钢筋下部焊顶模棍，墙体竖向钢筋梯子中设上中下三道顶模棍。 3.3.5墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件预埋完毕，门窗洞口模板安装完毕，检查保 护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续及门窗口模板的初步验收。 3.3.6安装大模板前应把大模板板面清理干净，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷隔离 剂，防止污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。 第四节操作工艺 3.4.1全现浇结构安装大模板安装： 工艺流程： 1在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架，此三角平台架做为外墙外侧模板的承台。
2模板总体顺序：先放阴角模，后支大模板，按流水段要求，分开间施工，直至模板全部合拢就位；安装穿墙螺栓，校正模板同步进行。 3将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。 4安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。 5所有模板下口、墙模与墙模之间接缝，墙模与角模之间接缝必须加设海绵条，防止漏浆。 6安装外墙外侧模板及楼梯间内侧模板时，大模板下部施工缝连接处必须严密、牢固可靠，防止出现上下层错台和漏浆现象。 7模板安装完后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙是否严密，检查每道墙上口是否平直，墙截面尺寸是否准确，模板垂直度是否符合要求。办完模板工程预检验收，方准浇筑混凝土。 3.4.2拆除大模板： 1在常温条件下，墙体混凝土强度必须达1MPa，冬期施工全现浇结构墙体混凝土强度在4Mpa方可拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度或砼成熟度实测计算结果为准。 2模板拆除首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。 3清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。 4大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75°～80°，及时进行板面清理，涂刷脱模剂，防止粘连灰浆。 5大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。 第五节质量标准 3.5.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002 3.5.2严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：
铝模专项施工方案 编制： 审核： 批准： 日期： 1
目录 一. 工程概况 (4) 1.1项目信息........................................................................... 错误!未定义书签。 二. 编制原则及依据 (2) 2.1编制原则 (2) 2.2编制依据 (2) 三. 铝合金模板设计内容 (3) 3.1墙板体系 (6) 3.2顶板体系 (7) 3.3梁板体系 (8) 3.4柱模板体系 (9) 3.5装配式楼梯安装.............................. 错误!未定义书签。 3.6其他细节 (10) 3.7施工计划 (12) 3.7.1 工程进度计划及对应劳务人员数量 (12) 3.7.2 工期保障措施 (13) 3.8材料与设备计划 (13) 3.8.1 材料准备与货物进场 (13) 3.8.2 机械设备准备 (14) 3.9劳动力计划 (14) 四. 施工工艺技术 (15) 4.1施工前的准备工作 (15) 4.2工艺流程 (15) 4.2.1 安装墙柱钢筋 (15) 4.2.2 测量放线、抄平 (15)
4.2.3 安装墙柱铝模 (16) 4.2.4 安装梁铝模 (17) 4.2.5 安装楼板龙骨铝模 (17) 4.2.6 预制构件安装 ........................................................... 错误!未定义书签。 4.2.7 收尾加固检查 (18) 4.2.8 首层拼装结束 (18) 4.2.9 补料方案 (18) 4.2.10 模板面积确认和月工程量 (18) 4.2.11 混凝土浇筑 (19) 4.3模板的拆除 (19) 4.3.1 拆除条件 (19) 4.3.2 拆除流程 (20) 五. 质量验收 (21) 5.1质量保障措施 (21) 5.1.1 质量标准 (21) 5.1.2 质量控制项目及检查方式 (22) 六. 安全文明保障措施 (25) 6.1管理制度 (25) 6.2施工安全措施 (25)
第一节方案编制说明 一、目的 编制本方案，目的在于指导施工，达到质量规定要求。 二、编制依据 编制依据：混凝土结构施工规范、施工设计要求、山东亚太森博浆纸有限公司要求。 三、施工重点难点 1、地面标高控制 2、地面平整度控制 3、夜间施工与防雨措施 4、成品保护 第二节混凝土地面施工方法 1. 为防止地坪空鼓，垫层表层应清理干净，去除浮浆、油渍；基底需用水湿润。 2. 地面混凝土标号C20。 3. 新浇混凝土选用商品砼时其坍落度应控制在10-12cm之间。 4. 新浇混凝土骨料的含泥量应控制在1%以内，最大骨料粒径控制在3cm以内。 5. 新浇混凝土宜用平板振动器或用钢制辊筒捣实，在无法用辊筒压实的部位，可先用木蟹拍实，再用长靠尺刮平找平，新浇混凝土捣实后应及时对其面层水平进
行控制，对偏差部位加以调整，新浇混凝土面层平整度应控制在3mm/3m以内。 6. 混凝土面多余的泌水应及时除去，施工时可以用皮管吸去多余泌水，亦可用海绵吸取、转移多余泌水。 2）、地坪施工技术要求 去除浮浆 新浇筑的地坪混凝土表面浮浆较多，施工时混凝土表面的浮浆必须清理干净，不影响地面的施工质量。当新浇混凝土初凝期后（即上人而不明显下沉为标准），用加装圆盘的机械镘均匀地磨掉混凝土表面的浮浆层即可。 提浆及表面收光 用加装圆盘的机械镘按照撒布的顺利进行压磨提浆，施工时至少二次用带镘的机械纵、横交错进行压磨提浆；对于柱子、墙体跟部等临边、临角部位机械不容易压磨，则可直接用手工木蟹进行压磨、提浆。 完成地面提浆施工后，视混凝土的硬化情况，当地坪表面渐无光泽后，即可进行面层的收光施工，收光时至少三次改装机械镘的叶片。机械镘的运转速度和叶片角度的变化应视地坪混凝土的硬化情况作相应的调整。每次收光开始时调节一次叶片的角度，避免损伤地坪。收光是地坪最终修饰作业，所以施工时一定要选择责任心强、技术水平较好的人员进行作业。 机械作业处理不到的部位则由人工用铁抹子进行压光处理，施工时人工收光应稍早于机械，作业时不允许砂眼和收光痕迹的出现，并保持接缝平整。以确保整个地面的施工质量。 地坪的养护 后期养护的好坏直接关系到，特别是在气温较高的天气里施工时，更应该加强对地坪的养护。为了确保地坪混凝土强度的稳定增长，地坪施工完成5-6小时后，即可进行养护，地坪的养护可采用在其表面涂敷养护剂的方法，亦可直接用水或用薄膜覆盖的方法进行养护，地坪的养护时间一般应不少于7天。 养护期间，地坪表面要防止其他工种施工时油、灰浆、染料、腐蚀性液体等污染，必须经过地坪表面的设备要加设保护设施。在养护期间地坪表面严禁负重和进行交叉作业。
铝单板吊顶施工方法 (1)1、施工准备 (2)1）材料要求 (3)（1）龙骨为角镀锌钢龙骨、槽镀锌钢龙骨，铝单板、龙骨外观、表面 质量须达到优等品要求。（要求见后附表） (4)顶棚装饰工程龙骨外观、表面质量单位：g/m2 (24)2）作业条件 (25)（1）吊顶工程在施工前应熟悉施工图纸及设计说明。 (26)（2）吊顶工程在施工前应熟悉现场。 (27)（3）施工前应按设计要求对房间的净高、洞口标高和吊顶内的管道、 设备及其支架的标高进行交接检验。 (28)（4）对吊顶内的管道、设备的安装及水管试压进行验收。 (29)（5）吊顶工程在施工中应做好各项施工记录，收集好各种有关文件。 (30)（6）材料进场验收记录和复验报告，技术交底记录。 (31)（7）安装时室内湿度不宜大于70%。 (32)2、操作工艺 (33)1）施工顺序
(34)施工准备——预检顶内各隐蔽项目——找平放线——安装吊杆——安 装反支撑或转换层--安装孔角龙骨——安装J槽龙骨——拉线校正平直——安装铝单板。 (35)2）施工要点 (36)（1）施工准备：首先确定施工部位，测量设计标高和实际标高是否相 符，如果天棚标高受其他设施影响，即交报技术负责人落实解决。根据确认下来的准确的1M线，在墙面上弹确定后的标高线。 (37)（2）吊杆采用钢筋吊杆，吊杆间距800-1000mm,固定吊杆的膨胀螺栓 螺栓应完全拉紧，不能松动。吊杆距主龙骨端部距离不得大于300mm，当大于300mm时，应增加吊杆。当吊杆与设备相遇时，应调整并增设吊杆。 (38)（3）由于吊杆长度超过1500mm,在安装龙骨前设置反支撑或转换层。 (39)（4）安装龙骨前，应按设计要求对房间净高、洞口标高和吊顶内管道、 设备及其支架的标高进行交接检验。并通过熟悉图纸，与各方交底，掌握天棚上的灯具、疏散音箱、空调出（回）口、喷淋头、消防探头的具体位置，使主龙骨在吊放时尽量避开。 (40)（5）重型灯具及其他重型设备严禁安装在吊顶工程的龙骨上。 (41)（6）龙骨材质符合规范和设计要求，龙骨光滑平直，镀层饱满。 (42)（7）安装孔角龙骨时应起拱，一般为短跨的1/200（10m跨内水平线 上中心提升1公分高），墙边第一根孔角龙骨距墙壁边缘≤200mm（排列到最后离墙距离超过200mm时应增加一根）接头要错开，不可与相邻龙骨接头在一条直线上，吊杆的方向也要错开，避免孔角龙骨向一边倾倒。 (43)（8）安装完孔角龙骨后，按照铝单板宽度确定J槽龙骨间距，用Ф6*16 镀锌钢螺丝J槽龙骨将固定在孔角龙骨。 (44)（9）安装L型铝边角，与墙体用塑料胀管自攻螺钉固定，固定间距 300MM。 (45)（10）安装饰面板：安装饰面板前应完成吊顶内管道和设备的调试及 验收、办理隐蔽验收手续。饰面板与龙骨应连接紧密，平面需平整，不得有不平，翘曲现象。饰面板安装方式见后附节点图。