第二节工业窑炉节能技术
一、概述
在工业生产中，利用燃料燃烧产生的热量，或将电能转化为热能，从而买现对工件或物料进行熔炼、加热、烘干、烧结、裂解和蒸馏等各种加工工艺所用的热工设备，称为工业炉窑。工业窑炉主要由炉衬、炉架、供热装置（如燃烧装置、电加热元件）、预热器、炉前管道、排烟系统、炉用机械等部分组成。
目前，工业炉窑广泛应用于国民经济各行各业，如冶金、建材、化工、轻工、食品和陶瓷等行业。其品种多、耗能高、影响大，是工业加热的关键设备。其加热技术的发展与高效节能技术的采用，对于提高产品质量、降低生产成本、合理利用能源、改善劳动条件、实现文明生产等都有很大影响。
工业窑炉的类型繁多，在不同的行业需要满足不同的应用背景和生产工艺要求。工业窑炉一般应满足如下要求：
（1）炉温、气氛易于控制，保证热加工产品质量达到工艺要求；
（2）炉子生产率高；
（3）热效率高，单位产品能耗低；
（4）使用寿命长，砌筑和维护方便，筑炉材料消耗少；
（5）机械化、自动化程度高；
（6）基建投资少，占地面积小月、便于布置；
（7）对环境污染少，劳动条件好。
在实际应用中，应根据不同的工业窑炉和具体生产工艺要求，从设计、施工、运行操作和维护管理等各方面综合考虑，力求尽可能达到上述的基本要求。
目前，我国工业窑炉年耗煤达3亿多吨，约占我国工业用煤的40％。水泥、墙体材料窑炉每年消耗煤炭约2.24亿t，其中水泥窑约7 800座，年耗煤1.6亿t，平均能效比国外先进水平低20％以上；墙体材料窑炉约10万座，年耗煤6 400万t，平均能效比国外先进水平低30％以上。钢铁工业窑炉每年消耗煤炭约6 600万t，其中球团工序回转窑生产线20多条，平均能效比国外先进水平低50％以上；石灰热工窑炉约350座，平均能效比国外先进水平低10％；耐火材料热工窑炉约1 900余座，平均能效比国外先进水平低10％～20％。
我国工业窑炉存在的主要问题是：技术水平低，装备陈旧落后、规模小；能耗高，大部分缺乏除尘脱硫污染控制设施，污染严重；运行管理水平低，管理粗放。
我国工业窑炉的节能潜力巨大，例如：钢铁厂余热资源据估计相当于1 000多万吨标准煤，其中65％是可以回收的，而目前只回收了总量的10％，仍有约500多万吨标准煤的能量可以回收利用。因此，如果全国的工业窑炉能够平均节能10％，则年节约的能源相当于1亿tee。
随着全球经济、资源和环境一体化趋势的发展，我国的工业炉窑技术及装置水平面临极
大挑战，节能减排更是势在必行。因此，工业炉窑的发展必须走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的可持续发展道路。其主要趋势可概括如下：
（1）燃料方面
①合理组织工业窑炉气体燃料；
②合理使用西气东输工程给东部、中部地区送来的可观天然气；
③大力开发水电资源，有效地优化我国能源结构；
④大力实施洁净煤技术，其中煤气化是洁净煤燃烧的核心技术。
（2）技术方面
①选择合适炉型结构，提高机械化程度；
②不断改善燃料燃烧状况；
③采用新型炉用材料，优化炉衬结构；
④应用高效余热回收技术及装置。
（3）能源方面
应把握开源节流两手抓。根据我国能源形势，工业窑炉节能势在必行。
（4）环保方面
①调整燃料结构，尽可能选用天然气、油或煤转成气作燃料，或选用各种煤的清洁燃烧技术；
②采用先进燃烧技术，降低NO x的生成；
③节约能源、减少燃耗，减少工业窑炉燃料消耗量。
二、工业窑炉的分类与简介
常见工业窑炉及其用途见表1.2-1。工业窑炉的类型繁多，用途各异。工业窑炉的分类方法很多，实际应用中一般是按其某些主要特征来进行分类的。如按工艺特点分为加热炉和熔炼炉；按所使用能源种类分为燃料炉和电加热炉；按工作温度高低分为高温炉、中温炉、低温炉；按热工操作制度分为连续式工作窑炉和间歇式工作窑炉；按炉型特点分为室燃炉、步进炉、竖炉等；按工作制度分为辐射式工作制度窑炉、对流式工作制度窑炉和层式工作制度窑炉。
表1.2-1 常见工业窑炉及其用途
下面对工业窑炉的分类和用途简单介绍如下。
（一）按工艺特点分
工业窑炉按工艺特点可分为加热炉和熔炼炉两类。加热炉主要是用于完成物料的加热，提高物料的温度，改变物料的物理机械性能，而物料物态并没有改变。主要包括加热炉、步进炉、室状炉、罩式炉、辊底炉、干燥炉，石灰石、白云石的焙烧炉等。熔炼炉主要用于碳
金属、合金、特种金属的熔炼和提温。
（二）按使用能源种类分
工业窑炉按所使用能源种类可分为燃料炉和电炉两种。燃料炉（又称火焰炉）是指借燃料燃烧释放的热量，对物料进行热加工的设备，一般分为燃煤窑炉、燃油窑炉和燃气窑炉等，在各种工业窑炉中燃料炉应用较为普遍。电炉是将电能转化为热能，从而用来加热物料的设备，一般分为电弧炉、电阻炉、感应炉、电子束炉和等离子炉等。
（三）按工作温度分
工业窑炉拄工作温度可分为高温炉、中温炉和低温炉三种。高温炉的工作温度在1 000℃以上，炉内物料与周围介质热交换以辐射传热为主。钢铁冶金企业中的各种熔炼炉和加热炉大多属于此类。中温炉的工作温度在650～1 000℃间，炉内物料与周围介质的热交换，辐射和对流各占一定比例。金属热处理过程的诸多炉子多属于中温炉。低温炉的工作温度低于650℃，炉内物料和周围介质热交换以对流换热为主。低温炉多用于干燥、有色金属及其合金的加热，钢铁及有色金属的回火处理等。
（四）按热工操作分
工业窑炉按热工操作可分为连续式炉和间歇式炉两种。连续式炉的热工特点是炉子连续生产，一般炉内沿炉长方向炉温连续变化，正常生产条件下，炉子各点温度不随时间变化。料坯在炉内运动，从装料门进入炉内，通过炉子不同温度区域完成加热过程，最后从出料门出炉.如推钢式连续加热炉、步进炉、环形炉、链式炉等。也有沿炉长方向炉温基本不变的，为直通式炉。间歇式炉（又称周期炉）的工艺特点是炉膛内不划分温度区段，炉子间歇生产；炉子成批装料进行加热或熔炼，在炉内完成加热或熔炼工艺后，成批出料。炉料在炉内不运动，炉温随时间变化，如均热炉、台车炉、罩式炉、井式炉等。
（五）按工作制度分
工业炉窑按工作制度可分为辐射式工作制度炉窑、对流式工作制度炉窑和层式工作制度炉窑三种。辐射式工作制度炉窑中辐射传热起主要作用，钢铁企业绝大部分高温火焰炉都属于辐射式制度炉窑，该炉窑的火焰黑度和炉墙在热交换中起重要作用。对流式工作制度炉窑中对流传‘热起主要作用。650℃以下的低温炉，炉内传热方式以对流为主。此类炉子特点为燃烧室：和炉膛分开，因此，组织好炉内气体再循环，是提高此类炉窑效率的重要途径。层式工作制度炉窑加热块状散料时，炉料充满整个炉膛空间，热气体在物料间通过，散料加热表面大小是变化的，气体辐射层很薄，在温度变化较大范围内很难严格区分辐射和对流传热各占多少。实际工作中，把这种热气体通过散料的炉子工作制度叫做层式工作制度，相应炉窑称层式工作制度炉窑，其中包括竖炉和流化态炉，后者又可分为沸腾料层炉和悬浮料层炉两种；炼铁高炉属层式工作制度中的竖炉。
（六）按：沪型特点分
这一分类方法包括室式炉、双室式炉、贯通炉、推杆炉、台车式炉、转底炉、环形炉、
步进炉、链式炉、振底式炉、马弗炉、坩埚炉、井式炉、辊筒式炉、平炉、电弧炉、冲天炉和热风炉等。
由以上分类可看出，各种窑炉都是按其某方面特点进行分类的，对某一特定窑炉来说，不只具有一个特点。因此，对同一窑炉由于分类着眼点不同，它可隶属于几种类型，如连续加热炉可既属加热炉，又属火焰炉、高温炉、连续式炉等。
通常根据哪种分类法来称呼一个炉窑也不完全相同，实际工作中，一般采用习惯叫法。根据炉子结构特点称呼一个炉子较多，如高炉、环形炉、辊底炉、车底炉、链式炉，也有根据炉子用途来称呼，如退火炉、渗碳炉、干燥炉等。
三、工业窑炉的节能技术途径
工业窑炉的类型繁多、用途多样。因此，工业窑炉的节能技术改造途径很多。在实际应用中，对于不同类型的窑炉需要根据具体情况采取合理的节能技术改造方案。
（一）工业窑炉的节能改造
目前，对现有工业窑炉进行节能改造是工业窑炉节能最主要和最有效的措施之一。其节能改造的内容很多，主要有热源改造、燃烧系统改造、窑炉结构改造、窑炉保温改造、控制系统节能改造以及烟气余热回收利用改造等。
1.热源改造
通过改造工业窑炉的热源可以有效减少其能源消耗，其改造内容可因窑炉种类的不同而异。例如，将窑炉的燃料由燃油改为燃用工艺过程回收的燃气，有的将燃泔、燃气改造为电加热等。
2.燃烧系统改造
对于燃油和燃气窑炉，燃烧系统改造主要是采用新型燃烧器取代老式燃烧器。例如，采用平焰、双火焰、高速、可调焰等新型烧嘴，可节能5％～10％；有条件时可利用回收烟气的余热来预热助燃空气，采用机械化加煤或煤粉燃烧对燃煤窑炉进行改造等。
3.窑炉结构改造
工业窑炉的种类繁多，其结构也因行业、工艺的不同而异。随着科技的进步和能源环保政策的实施与市场要求，工业窑炉的结构也在不断改进与更新。通过工业窑炉的结构改造，可以有效改善燃烧状况、缩小散热面积、增大窑炉的有效容积，从而达到减少能源消耗和提高产品质量和产能的目的。
4.窑炉保温改造
工业窑炉的保温状况与其能源消耗直接相关，特别是对于运行温度在数百甚至上千摄氏度以上的窑炉尤为重要。因此，采用新型保温材料或改善窑炉的保温状况是一项非常重要的节能措施，达到既减少燃料消耗，又改善操作环境的目的。例如，可将炉暗改造为由耐火砖或轻质耐火砖加耐火纤维和保温材料构成的复合结构；采用复合浇注料吊挂炉顶，减少炉顶散热等。以玻璃熔窑为例，由于玻璃熔窑的散热面积大、外表面温度高，其散热量约为总热
量的20％～30％，尤其在用重油作燃料和使用电熔耐火材料后，散热损失更大。采用窑体保温后，燃料可节省15％～20％，火焰温度可提高20~30℃。
5.窑炉烟气余热利用改造
窑炉烟气余热的回收利用改造的途径很多，如采用合适的烟道换热器和余热锅炉等回收烟气的余热，根据烟气余热的不同温度水平，可利用烟气预热助燃空气或利用余热发电等，既可有效降低排烟温度，也可收到良好的节能效果。
6.窑炉密封改造
窑炉密封改造的目的是提高其密封性以减少冷空气的渗入和热空气的泄漏所造成的热损失。例如可以尽可能减少开孔与炉门数量，采用浇注料炉衬结构外加炉墙钢板等。
7.控制系统改造
控制系统改造主要是将采用手动控制或半自动控制系统改造成自动控制系统或对已有自动控制系统进行升级改造和优化，按产品工艺要求，对窑炉的运行过程进行自动控制，使窑炉在良好的工况下运行，可以取得良好的节能效果。
（二）工业窑炉的主要节能技术
工业窑炉类型繁多、应用领域很广。因此，其节能技术涉及众多的技术领域。在实际应用中，只有根据各种炉型的特点和具体工艺要求，采用合理的节能技术方案，才能取得预期的节能效果。为了提高我国的能效水平，我国在“十一五”期间已将工业窑炉节能新技术开发列为节能工作的重点工程。其内容可概括如下：
（1）二业窑炉的高温空气燃烧技术（High Temperature Air Combustion ，简称HTAC ）；
（2）纯氧或富氧燃烧节能技术；
（3）高固气比悬浮预热预分解水泥生产技术；
（4）包括大型高炉炉顶煤气压差发电综合节能技术，焦炉煤气和转炉煤气干法回收利用技术，化工与炼油工业可燃废气回收利用技术等的余热（废气）资源综合利用技术。
该重点节能工程的预期目标是解决蓄热式高温空气燃烧和脉冲燃烧关键技术，熔炼炉和
烧成窑的余热高效利用技术，窑炉长寿化工
艺技术等一批工业窑炉关键节能技术，使工
业窑炉热效率提高10％以上。下面对工业窑
炉领域的几个通用节能技术进行简单介绍。
1.提高燃烧效率
提高工业窑炉的燃烧效率，有效地利用
燃料自身的能量是工业窑炉节能的主要方
向之一。提高窑炉燃烧效率的措施主要包括：采用低空气系数的燃烧方式、富氧燃烧和提高助燃空气的温度等。
图1.2-1 环境式换热器和光管列管式对
流换热器的组合
在工业窑炉中，有将近50％~70％的热量是以高温烟气的形式直接排人大气。利用这部分热量来加热助燃空气是提高窑炉热效率最简单又最有效的途径。例如废气温度为900℃时，废气带走的热损失约为50％。如果用此废气把空气预热到200℃，则可节约15％的燃料，使22％的废气显热得到回收。因此，尽可能提高助燃空气的温度是工业窑炉节能的主要措施之一。图1.2-1给出的是工业窑炉中采用环缝式换热器和光管列管式对流换热器的组合方式，从而充分利用两种不同类型换热器在不同温度段的各自特点和优势，实现了窑炉烟气余热的高效利用。
2.减少炉体的散热损失
工业窑炉炉体的散热损失是排烟损失之外的另一项主要的热损失，例如，间歇运行的锻造炉的散热损失可高达45％。因此加强工业窑炉的保温隔热是一项非常有效的节能方法。
为了减少炉体的散热损失，可以采用轻质隔热和耐火纤维等保温隔热性能良好的保温材料。另外，减少窑炉的表面积也是减少加热炉散热损失的有效途径之一。
3.减少水冷件热损失
为减少水冷件的热损失，除了通过少用或不用水冷件减少热损失外。对必须设置的炉内水冷件进行隔热，或采用汽化冷却来回收水冷件的热损失，这样既可得到可以利用的蒸汽，也可节约水源。
4.采用高辐射陶瓷涂料
在窑炉内的高温条件下，辐射是其传热的主要方式。因此，采取有效措施强化窑炉的辐射换热是提高窑炉热效率的重要途径之一。高温辐射陶瓷涂料可在不改变窑炉结构的条件下，使炉壁的辐射率由0.3~0.5提高到0.9~0.95。因此，在工业窑炉内及加热管外表面涂刷高辐射陶瓷涂料，可强化窑炉内的辐射换热，是一种投资少、见效快、施工简便的工业窑炉节能新技术。
5.采用先进的炉型和工艺
随着科技的不断进步和节能减排工作的需要，工业窑炉行业发展了许多先进的炉型和先进的工艺。其中最有代表性的是干法熄焦工艺、明焰裸烧方法以及低温快烧技术等。
四、工业窑炉节能技术应用实例
（一）富氧燃烧技术
2.富氧燃烧及其原理
富氧燃烧技术是以氧含量高于21％的富氧空气或纯氧代替空气作为助燃气体的一种高效强化燃烧技术。富氧燃烧降低了烟气生产量，燃烧产物中的NO x含量降低，水蒸气和二氧化碳的含量和分压增大，火焰黑度增加，燃烧速度加快，火焰温度提高。提高了火焰向配合料或玻璃液的辐射传热和对流传热，结果使熔化率提高。富氧燃烧在提高火焰传热效率同时，也对其燃烧设备（小炉）提出了与普通燃烧设备不同的要求。
2.富氧燃烧熔窑熔制技术的优越性
（1）采用富氧燃烧可提高熔化质量，特别是在熔窑化料区有明显效果。在玻璃熔窑生产中，油的燃烧状态最好分为三个区域：火焰上部为缺氧区.这样可以防止大碹过热；中部为普通燃烧区；下部尽量形成高温区，以加强对玻璃配合料的熔化。在油烧嘴下方的适当位置安装富氧喷（枪）嘴，加快了燃烧速度，增加了火焰刚性且火焰贴近料层，提高了火焰的热效率，火焰辐射玻璃液温度可提高100～200℃左右，配合料熔融速度加快，提高熔化率10％以上。
（2）减轻对熔窑的烧损
富氧燃烧加速了燃烧，燃烧过程在窑内基本完成，进入蓄热室的可燃气体减少，减轻对格子砖的烧损。采用喷枪下部安装富氧喷嘴可使火焰分为两个区域，在火焰下部由于富氧的喷入克服了缺氧现象，使火焰下部温度提高，而火焰上部的温度有所降低，使熔窑碹顶温度下降约20~30℃，减轻对大碹的烧损。延长了熔窑使用寿命，特别是为大碹保温创造有利条件。
（3）节能降耗
燃料燃烧时需要氧气，它通常是由空气中的氧来提供，在助燃空气中氧仅占21％参加燃烧，而其余?9％的大部分氮气不参加燃烧，带走了大量热量，降低了燃料的有效利用率，相应增加一燃料消耗。用27％的富氧空气进行燃烧时，废气所带走热量减少约20％，相应
减少了热损失。再则，富氧燃烧使重油燃烧比较完全，减少了重油消耗。用含氧量大于21％的富氧空气，参与燃烧将具有明显的节能效果。炉温越高，利用富氧助燃技术的节能效果越明显，例如炉温在1 600℃时，用含氧量23％的富氧空气助燃，可节能25％。浮法玻璃厂都有副产品纯氧，可制作富氧空气，这为富氧燃烧技术的应用创造了有利条件。
（二）蓄热式高温燃烧技术
1.原理介绍
蓄热式高温燃烧（HTAC ）技术是一种全新的燃烧技术，它将回收烟气余热与高效燃烧、降低NO x 排放等技术有机地结合起来，实
现了余热回收和降低NO x 排放量的双重
目的。
图1.2-2是HTAC 技术的节能原理示
意图。一个高温（预热）空气燃烧单元至
少由二个烧嘴、二套蓄热体、一台气体切
换阀和相关控制系统组成。其中烧嘴及蓄
热体成对出现，当烧嘴A 工作时，烧嘴B
及同侧蓄热体亢当排烟通道，烧嘴R 同侧蓄热体被烟气预热；一定时间后控制切换系统，使二个烧嘴交替工作，烧嘴A 、B 两侧蓄热体轮流地被排出的高愠烟气预热，助燃空气被预热到较高温度（仅比高温烟气低50～
100 图1.2-2 HTAC 技术的节能原理示意图
（℃）。最终经四通换向阀排出的废烟气的温度为150～200℃，大大地提高了烟气物理显热的回收利用率，降低了有害燃烧物的排放量，减少大气污染。
HTAC技术是通过分离空气与燃料的供应通道，使两股射流之间被烟气所阻隔并被掺混稀释，从而延缓了二者扩散混合的速度，把局部扩散燃烧扩展到更广大的空间范围中进行，削弱了局部燃烧的热强度，避免出现局部高温区，从而抑制丁因高温燃烧和存在局部炽热点而导致的NO x生成。为了进一步稀释燃烧初期混合气体中氧的浓度，燃料分两次进入炉内，其中F1远少于F2，所以F1属高氧燃烧，在高氧下快速完成，形成高速烟气射流和卷吸回流流动，此时大量燃料通过卜射人，使混合气体含氧量降低至15％（有时<5％以下）。大量燃料在高温低氧条件下燃烧，大大降低了NO x的生成，从而达到低NO x排放的目的。
2.适用范围
HTAC技术主要应用于冶金机械行业的各种推钢式加热炉、步进式加热炉、热处理炉、锻造炉、熔化炉、钢包烘烤器、均热炉、辐射管燃烧器、罩式炉、高炉、热风炉等，建材行业的各种陶瓷窑炉、玻璃窑炉等，石化行业的各种管式加热炉、裂解炉等。
3.节能效果分析
以蜂窝陶瓷为蓄热体的HTAC技术优点为：①采用蓄热式烟气余热回收装置，通过交替切换烟气和空气/燃气，使之流经蓄热体，最大限度地回收高温烟气中的物理显热，大幅度节约能源（一般节能10％~70％），提高热工设备的热效率，同时减少CO排放量（减少10％~70％）。②通过组织贫氧燃烧，扩展火焰燃烧区域，火焰边界几乎扩展到炉膛边界，使炉内温度分布更均匀，同时烟气中NO。的量可减少40％以上。③炉内平均温度升高，加强了炉内的传热，导致相同规格的热工设备，其产量可提高20％以上，降低了设备的造价。
④低热值燃料借助高温预热的助燃空气或高温预热的燃气可获得较高的炉温，扩展了低热值燃料的应用范围。
4.发展方向
HTAC技术能最大限度地回收炉窑烟气中的物理显热，降低能耗，使工业炉节能技术发展到一个新的阶段。该技术在冶金、机械、建材等行业工业窑炉上具有相当广阔的应用前景。
（三）水泥窑余热发电技术
余热发电技术被认为是一项很有价值和发展前景的节能技术，具有节能降耗和有利于保护环境的双重效果。水泥窑余热发电技术主要有三种型式：
（1）带补燃锅炉的中低温余热发电系统，如鲁南水泥厂1#和2#2000 t/d生产线；
（2）不带补燃锅炉的中低温余热发电系统，如宁国水泥厂4 000 t/d生产线；
（3）在中空窑后加流态化分解炉预热器配备的余热发电系统，如呼和浩特水泥厂和抚顺水泥厂等。
图1.2-3所示的是带补燃锅炉的水泥窑余热发电系统。该技术利用窑头篦冷机排出的低温废气和窑尾余热器排出的中温废气在余热锅炉中生产低压蒸汽或高温水，再经补燃锅炉加
热升压来提高蒸汽参数，带动汽轮机发电。
图1.2-3 带补燃锅炉的中低温
图1.2-4所示的是不带补燃锅炉的中低温余热发电系统。该系统主要由AQC直流锅炉（无锅筒）、扩容器、SP炉、汽轮发电机组等组成。利用窑头篦冷机热空气在AQC直流锅炉中制备的汽水混合物进入一级扩容器，生产的蒸汽进入汽轮机一级补汽口，一级扩容器排出的余压高温水再进入二级扩容器，产生的较低压力蒸汽再进入汽机的二级补汽口，从窑尾SP炉出来的较高压力蒸汽进入汽机主汽口。在这三股蒸汽流的共同作用下，带动汽机发电。既可充分利用余热，又使系统配置简单。由于汽机是补汽式汽轮机，汽轮机自身的自动控制相对复杂些，要求也较高。
图1.2-4 不带补燃锅炉的中低温余热发电系统
余热发电技术的投资与效益分析。按装机容量估算，中空窑余热发电系统投资为4 000元/kW；不带补燃锅炉的纯中低温余热发电系统投资为7 000元/kW，原因是锅炉受热面大、低汽汽轮机价格高等；带补燃锅炉的纯中低温余热发电系统投资为7 000～8 000元/kW，发电量也大为增加。在中空窑余热发电系统中投资的比例为：土建费15％~21%，设备费40％～45％，安装费17％～20％。因此，水泥窑余热发电技术具有良好的经济效益和发展前景。
（四）高炉煤气余压发电技术
如图1.2-5所示，高炉煤气余压发电技术首先将高炉煤气净化之后经蝶阀、插板阀、紧急切断阀进入透平，再经透平膨胀做功。此技术是利用高炉炉顶煤气压力能和气体显热，把煤气导人膨胀透平做功，使气体原有的压力能经过不可逆绝热膨胀而变为速度能。
若将透平与发电机联接，即构成高炉煤气顶压回收透平发电装置（Top Gas Pressure Recovery Turbine，简称TRT）。该装置带动发电机，使速度能变成电能输送出去。
目前国内多用湿式装置，但未来的发展趋势是干式TRT。这样系统排出的煤气温度高，所含热量多、水分低、煤气的理论燃烧温度高，用于烧热风炉，高炉热风温度可提高40～90℃，每炼1t铁少用焦炭8~16 kg。
图1.2-5 高炉炉顶煤气余压透平发电流程
若将透平与高炉鼓风机串联在同一根轴系上，驱动高炉鼓风机运转，即构成煤气透平和高炉鼓风机同轴系的高炉能量回收机组（Blast Furnace Power Recovery Turbine，简称BPRT），从而将机械能直接补充在轴系上，之后经过回收、利用的煤气最后进入低压管网。
高炉煤气发电技术中主要包括两方面的关键工艺技术，一方面是煤气净化；另一方面是透平发电。这方面的内容可参阅有关文献资料，此处不再赘述。
《建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求》 编制说明 （征求意见稿） 《建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求》协会标准工作组 二零二零年十一月
(一)工作简况，包括任务来源、协作单位、主要工作过程、国家标准主要起草人及其所做的工作等 1.任务来源 根据中国建筑材料联合会《2020年第九批协会标准制定计划的通知》（中建材联标发[2020]70号）的要求，《建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求》被列为制定项目，统一纳入中国建筑材料协会标准体系，项目编号为：2020-79-xbjh，该标准由中国建材检验认证集团（陕西）有限公司负责起草，并牵头组织相关单位共同完成。协会标准制定完成后将由中国建筑材料联合会发布。 2.制定的目的和意义 我国建筑卫生陶瓷产量已连续多年位居世界第一，产量已占世界总产量半壁江山，而该行业又具有“高能耗、高排放”的问题。目前，建陶行业仍是一个典型的高能耗行业，能耗中约有60%来自烧成工序。窑炉是该行业能耗最多的热工设备，每年消耗着大量的资源。建筑卫生陶瓷窑炉年耗能折合标煤超过6000万吨，为陶瓷行业之首，日用陶瓷窑炉年耗能超过1000万吨标准煤，其他陶瓷窑炉年耗能近3000万吨标准煤。此外，建陶工业窑炉烧成过程中会排放大量的废烟气，烟气中含有大量的颗粒物、氮化物、氧化物和硫化物，加重了空气中“雾霾”的形成。据统计，陶瓷工业每年约产生NOx150万吨以上，SO2150万吨以上，粉尘80万吨以上，重金属及其化合物等污染物。 当前，国内外在建筑卫生陶瓷工业窑炉节能领域标准化方面研究较为欠缺，国内外窑炉节能技术水平存在一定差距。从各国实际情况中可发现，国外建陶工业窑炉发达国家如意大利、德国和日本等国家的陶瓷窑炉节能技术水平高于我国，窑炉能效利用率高于国内。如我国建陶工业窑炉的热效率与上述国家相比存在着一定差距，如美国达到50%以上，而国内窑炉厂商较好产品能达到40%以上，而一些中小型企业生产的产品在30%左右。与此同时，国内外在建陶工业窑炉节能领域标准化方面研究较为欠缺，尤其是国内此类相关标准缺乏。正因为缺乏相关标准的约束指引，间接促使国内建陶工业窑炉生产主要侧重于用户的需求进行“定制化”开发，偏向于产能的实现。一定程度上造成了建陶工业窑炉整体能耗高，节能意识差和行业无序发展等问题。因此，提出标准《建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求》，来提高该行业工业窑炉的热效率，为提升该行业工业窑
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.工业窑炉节能技术措施正 式版
工业窑炉节能技术措施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 工业窑炉的能好受许多方面因素的影响，但是节能的主要措施一般都离不开优化设计、改进设备、回收余热利用、加强检测控制的生产管理等方面。 工业窑炉各项节能改造所节约的是煤炭和石油资源，还可以获得较好的温室气体CO2的减排效果，有益于缓解全球气候变暖，还可以减少酸雨气体SO2和NOX与总悬浮颗粒物的排放，有利于改善地区的生态环境。 工业窑炉节能改造的内容很多，主要有热源改造、燃烧系统改造、窑炉结构改
造、窑炉保温改造、烟气余热回收利用以及控制系统节能改造等项。 一、热平衡测试 节能必须有科学的计量对比测试方法。目前公认的测试方法是热平衡测试。通过对窑炉的现场热工测定，全面地了解窑炉的热工过程，计算窑炉收入和支出的能量、供给能量、有效能量及损失能量的平衡关系，从而了解炉窑的热工状况，判断其能量有效利用程度，查明各项损失的分布情况，分析炉窑运行工况，及时调整运行工艺参数，使其达到运行的最佳状态，同时找出节约能源的有效途径，明确节能方向，为提高窑炉等能源利用效率提供科学依据，达到节能的目的。
玻璃熔化窑炉节能技术改造项目 可行性研究报告
第一章总论 1.1 项目概况 1.1.1 项目名称：玻璃熔化窑炉节能技术改造项目 1.1.2 建设单位：某县恒生玻璃制品有限公司 1.1.3 法人代表： 男 1971年8月生，助理工程师职称，1988年高中毕业后一直在某县制砖厂工作，1991年任某县制砖厂聂家分厂厂长。 从2000年开始从事玻璃制品企业生产与管理。2003～2004年任某县恒生玻璃制品有限公司总经理助理。2005年任某县恒生玻璃制品有限公司副总经理，2006年至今任公司总经理。 1.1.4 建设规模和主要建设容 本项目对10条落后窑炉生产线进行改造，将生产玻璃制品用煤直接作燃料加热的半煤气双炫窑和池炉改造成全煤气蓄热室马蹄焰池窑，使用清洁能源煤气为燃料，同时建设煤气发生炉，新增设备34套。 项目技改方案是，对窑炉结构改进、燃烧系统改进，建设3座节能型玻璃熔化窑炉——全煤气蓄热室马蹄焰池窑，配套建设煤气发生炉3座。 全煤气蓄热室马蹄焰池窑为国最先进熔制技术，玻璃液熔制合格率99%、节能型结构，能耗低、环保型，同等规格窑炉燃烧系统设计更先进、造价低、日常维护方便及冷检修热检修费用低、综合性能与造价的性价比高。 项目实施后，同等的窑炉玻璃制品产品产量不变，可以显著减低能耗。年生产时间以300天计，年总产量达82000吨，其中：节能玻璃灯管21000吨，玻璃灯饰21000吨，玻璃制品40000吨。新老工艺比较，改造后达产窑炉年节约燃料折合标准煤34526吨（合原煤47388
吨）；增加用电63.675万度，折标准煤223吨；项目技改后年总共节约燃料折合标准煤34303吨，每年可以减少排放烟尘2058.2吨，减少二氧化硫384.2吨，减少一氧化碳46.7吨，减量减少碳氢化合物(CnHm) 15.4吨，减少氮氧化物311.5吨，减少产生煤渣10290.8吨。 1.1.5 总投资和资金筹措 估算总投资2300.0万元，其中：固定资产投资2251万元，铺底流动资金49万元（取整至万元）。 固定资产投资2251万元，其中：工程费用1848万元，其他费用205万元，基本预备费103万元，建设期贷款利息95.0万元。 资金来源为：申请银行贷款800万元，企业自筹1500万元。 1.1.6 建设期限：2年（2009年7月－2011年6月） 1.1.7 项目主要效益预测 项目建设后，生产期年平均节能效益2590万元，年平均净利润2276万元。总投资收益率100.2%，资本金净利润率138.4%，融资前税前全部投资财务部收益率71.2%、财务净现值8719万元、回收期2.4年，贷款期限6年，利息备付率79.55，偿债备付率10.25，盈亏平衡点8.35%。项目经济效益较好，抗风险能力较强。 1.2 项目建设单位简介 某县恒生玻璃制品有限公司成立于2000年3月，厂址位于某县城东部，距县城3公里的金川镇瓦桥村某县赣中玻璃工业城，公司总占地面积96亩，用地紧邻公路新七线，交通便捷。年设计生产能力为玻璃灯饰21000吨、节能玻璃灯管21000吨，玻璃制品40000吨。 某县恒生玻璃制品有限责任公司2008年产值15900万元，税金346万元，利润546万元。 1.3可行性研究报告编制依据 （1）《中华人民国环境保护法》
陶瓷窑炉的分类及特点 一、陶瓷窑炉分类 1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑 2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟阶段。 3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。 二、陶瓷窑炉介绍 1、梭式窑：是间歇烧成的窑，跟火柴盒的结构类似，窑车推进窑内烧成，烧完了再拉出来，卸下烧好的陶瓷。窑车如同梭子，故而称为梭式窑。 2、隧道窑：一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带，烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。 3、辊道窑：辊道窑是连续烧成的窑，以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道窑。陶瓷产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上，靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾，故而称为辊道窑。 4、倒焰窑：燃烧所产生的火焰都从燃烧室的喷火口上行至窑顶，由于窑顶是密封的，火焰不能继续上行，在走投无路的情况下，就被烟囱的抽力拉向下行，经过匣钵柱的间隙，自窑底吸火孔进支烟道，主烟道，最后由烟囱排出。 5、推板窑：又称推板式隧道窑，是一种连续式加热烧结设备，按照烧结产品的工艺要求，布置所需的温区及功率，组成设备的热工部分，满足产品对热量的需求。把烧结产品直接或间接放在耐高温、耐磨擦的推板上，由推进系统按照产品的工艺要求对放置在推板上产品进行移动，在炉膛中完成产品的烧结过程。 三、陶瓷窑炉选择 1、对于日产量在20M3以下，且产品种类较多，烧成温度各异，由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量，推荐采用快速烧成梭式窑。 2、对于日产量等于或大于20M3，但其釉色复杂，如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间，可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果窑变釉或结晶釉只是部分，可以选用快速窑，快速窑不是只快，也可以放慢。慢，温差可控制很小。但慢的节能效果差。 3、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一，可选用台车式隧道窑。如高温日用陶瓷，卫浴陶瓷。 4、对温度在1300℃以内，产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷，建议采用辊道窑，或大型快速梭式窑。
节能技术 第一章热能、电能利用节能技术：第一、锅炉节能技术 一、（1）加强燃料管理与实现动力配煤，节约用煤：动力配煤根据用户对煤质的特定要求，将不同种类、不同性质的若干种煤按照一定的比例，经过筛选、破碎掺配加工成混煤，使其成为认为加工的“新煤种”。这种“新煤种”的化学组成、物理特性和燃煤特性与各原单一煤种均有不同，合理配比可以达到改善性质、特性互补、劣煤优用、有利燃烧、减少污染物排放的目的。（2）加强水质管理，减少结垢和排污：锅炉水处理会减少锅炉结垢，降低排污热损失。 二、（1）锅炉节能的目的：主要是提高锅炉热效率，降低燃料消耗，减少热损失和污染物。（2）锅炉常用分类方法：不同的分类方法可以将锅炉分成不同的类别，各种分类方法分成的锅炉类别不能混淆。按使用燃料种类不同分为燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉等；按蒸发受热面中工质流动的方式可分为自然循环锅炉、强制循环锅炉和直流锅炉；按主蒸汽压力高低可分为低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉、亚临界压力锅炉、超临界压力锅炉和超超临界压力锅炉等；按燃烧方式不同可分为层燃炉、室燃炉、流化床炉和旋风炉。（3）加强运行调整，减少各项热损失 锅炉运行时存在着种种热损失，找出引起热损失的原因，提出减少各项热损失的措施，就可以提高锅炉热效率，以节约能源。锅炉输入热力主要来源于燃料燃烧放出的热量。为了便于分析，将燃料在锅炉内燃烧输入的热量分为两部分，一部分为锅炉的有效利用热，其余的即为各项热损失。锅炉的热效率表示锅炉设备有效利用热量Q1与输入热量Qr之比的百分数，即：η= Q1/Q r×100%。为了确定锅炉的热效率，就需要建立在正常运行工况下，锅炉热量的收支平衡关系，通常称为锅炉的热平衡。在锅炉机组稳定运行的热力状态下，1Kg燃料带入锅炉内的热量、锅炉的有效利用热量和热损失之间有如下热平衡关系。Qr=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6 KJ/Kg将上式两边都除以Qr，则锅炉的热平衡可以用占输入热量的百分比来比表示。100%=q1+q2+q3+q4+q5+q6显然，要提高锅炉热效率，必须设法降低各项热损失。 1、减少排烟热损失q2.排烟热损失时指高温烟气排入大气而损失的热量。排烟损失由尾部排烟温度、烟气量与漏入系统内的冷空气量综合决定的。因此，降低排烟损失，就要减少炉膛的空气系数和各烟道的漏风量以及降低排烟温度。 2、减少气体未完全燃烧热损失q3。对燃煤锅炉而言，这项损失主要取决于排烟处的一氧化碳含量和空气系数。 3、减少固体未完全燃烧热损失q4。未燃尽而残留的固定碳常存在于灰渣、飞灰与落煤之中。 4、减少散热损失q5.散热损失大小取决于散热表面的面积、温度和环境条件。因此，散热损失与锅炉容量有关，也与锅炉有无省煤器、空气预热器等受热面有关。锅炉容量越大，其与外界接触的面积相对地变小，散热损失减小。通常小型锅炉的散热损失较大，有尾部受热面（如省煤器、空气预热器）的锅炉散热损失较大。 5、减少灰渣物理热损失q6。灰渣物理热损失是指炉渣所带走的热损失。通常层燃炉的灰渣量较大而且温度高，需要考虑灰渣物理热损失。 （4）燃煤锅炉的两个主要节能措施1、运行调整。运行调整主要是降低排烟损失和合理配风。锅炉降低排烟损失，合理配风的目标，就是要根据负荷要求，恰当地供给燃料量，不断寻求并力争控制最佳空气系数，达到完全燃烧。 在理论上达到完全燃烧所需要的空气量，称为理论空气量。但在实际条件下，根据燃料品种、燃烧方式及控制技术的优劣，往往需要多供给一些空气量，称为实际空气量。实际空气量与理论空气量之比，称为空气系数。 但是最佳空气系数无法从理论上进行准确计算，只能依靠试验研究和实践经验来优选。通常对于气体燃料由于它能与助燃空气达到良好的混合，较小的空气系数便可以实现完全燃烧；对于固体燃料，因为它与助燃空气在表面接触燃烧，不能直接进入内部混合，空气系数相对较大；对于液体燃料，一般采用雾化燃烧，雾化微粒与空气混合比固体燃料好，但比气体燃料差，空气系数介于固体和气体燃料之间。即使同一种燃料，由于可燃成分、燃烧方式与控制技术的差异，空气系数也不完全相同。2、节能改造。节能改造主要包括六条措施：給煤装置改造；炉拱改造；燃烧系统改造；层燃锅炉改造成循环流化床锅炉；控制系统改造；采用节能新设备。 第二、工业窑炉节能技术 一、在工业生产中，利用燃料燃烧产生的热量，或将电能转化为热能，从而实现对工件或物料进行熔炼、加热、烘干、烧结、裂解和蒸馏等各种加工工艺所用的热工设备，称为工业窑炉。工业窑炉主要由炉衬、炉架、供热装置（如燃烧装置、电加热元件）、预热器、炉前管道、排烟系统、炉用机械等部分组成。 二、（一）工业窑炉的分类：工业窑炉的种类繁多，用途各异。实际应用中一般是按其某些主要特征来进行分类的。按工艺特点分为加热炉和熔炼炉；按所使用能源种类分为燃料炉和电加热炉；按工作温度高低分为高温炉、中温炉、低温炉；按热工操作制度分为连续式工作窑炉和间歇式工作窑炉；按炉型特点分为室燃炉、步进炉、竖炉等；按工作制度分为辐射式工作制度窑炉、对流式工作制度窑炉和层式工作制度窑炉。 （二）工业窑炉节能改造的主要内容七个方面：热源改造、燃烧系统改造、窑炉结构改造、窑炉保温改造、烟气余热
目录 目录 (1) 工业炉窑简介 (2) 一、工业窑炉简述： (2) 二、工业炉窑历史、现状 (3) 三、行业发展趋势 (4) 四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件 (4) 4.1原理 (4) 4.2工业窑炉的参数 (5) 4.3工业窑炉的工艺条件 (6) 五、工业窑炉节能现状 (6) 5.1 热源改造，燃烧系统改造 (6) 5.2 窑炉结构改造 (7) 5.3 余热回收与利用 (10) 5.4 控制系统节能改造 (12)
工业炉窑简介 一、工业窑炉简述： 窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。按煅烧物料品种可分为陶瓷窑、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑、石灰窑等。前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。按热原可分为火焰窑和电热窑。按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。其结构较为简单，操作方便。此外，还有多种气氛窑等。 在具体行业，窑炉还有更多细分类型，如水泥回转窑、玻璃池窑、钢铁的高炉和转炉，化工行业的一些设备也可归为窑炉。但通常意义上的工业窑炉，范围主要指金属和无机材料的煅烧设备。 窑炉大致分为箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃。可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜
天然气陶瓷窑炉节能瓶颈突破 1、我国陶瓷产业的基本情况 我国陶瓷产能主要分布在江西景德镇、河北唐山、广东佛山、山东淄博、湖南醴陵、四川夹江等地。为有效地促进陶瓷行业天然气用户的管理，掌握陶瓷用户在用气工艺、用气定额、用气波动性、用气经济性等特点，笔者对6个地区进行了调研，所调研用户的基本情况如下： 从生产产品类别来看：生产骨质瓷的用户2家，但这2家用户的产品也有差距，分别以骨质瓷以后高档艺术陶瓷与高档生活用骨质瓷，包括餐具、茶具为主；生产墙砖企业2家，分别生产一般性的内墙砖与高档艺术瓷砖。生产的是电网专用的瓷绝缘子电磁企业1家，生产高档卫生洁具的陶瓷企业1家。从用气量来看，除1家超过1000万m3外，其余5家的用气量在（179～719）万m3之间。 2、陶瓷用户天然气用气特征 2.1用气工艺特征 从调研用户来看，由于生产产品的不同，用气工艺有一定的差距，但总体来看大同小异。陶瓷行业天然气利用具有以下特点： 1）要求天然气供应稳定。根据陶瓷产品的生产工艺，总体分为原料制模成型—烧制—冷却上釉—再烧制等工艺流程。以某骨质瓷生产企业为例，该用户是目前调研用户中工艺流程要求最高的用户，先后要经过3次烧制才能完成产品的生产。
在多次烧制的过程中，均通过专用的陶瓷窑炉进行，天然气主要用于窑炉烧制陶瓷的流程中，陶瓷窑炉是天然气主要用气设备。根据陶瓷升温曲线的要求，陶瓷窑炉的温度要实现逐步升温。 由于陶瓷生产属于连续性生产，需要通过陶瓷窑炉中的喷嘴来控制窑炉的温度。因此要求天然气的供应稳定，能满足陶瓷连续生产的需要，避免天然气供应不稳定而造成窑炉无法正常运转，甚至造成产品报废。 2）陶瓷产品对天然气品质有一定的要求，尤其是高档陶瓷产品。陶瓷产品要求供应的天然气纯净、无杂质，调研中，除1家企业明确提出不要求考虑气质外，其余5家用户均明确提出了对天然气气质要求“无杂质，纯净度高”的要求。表明天然气气质对陶瓷产品生产的至关重要性。 3）陶瓷产品生产对压力有明确的要求。除1家企业明确提出不要求考虑气压外，其余5家用户均明确提出了对天然气气压的要求，对气压要强求介于20kPa～0.15MPa。 2.2用气定额特征 由于陶瓷用气定额与产品类别、生产工艺、加工的热效率、温度控制、烧制时间有关。因此，笔者主要通过生产同类产品的通用户进行比较，找到影响用气定额的差距。 各用户用气价额分别如下： 根据同类产品进行的比较，以两家骨质瓷生产企业为例，天然气消耗定额分别为1590m3／t和886m3／t。造成彼此间用气额度差
工业窑炉节能技术 姓名：张毅 专业：动力机械及工程
一绪论 1.1采用先进技术，使工业窑炉不断改造升级 窑炉的更新改造应该以优质、高效、节能、环保、安全、智能化、多工种、工序联动及自动化为主。水泥预分解技术是最具现代化、规模化的水泥生产方法，在世界各国被普遍采用，成为当代水泥生产方式的主流。该技术以悬浮预热和预分解为核心，利用现代流体力学、燃烧动力学、反应动力学、热工学、计算流体力学数值预测技术、粉体工程学和工程测试技术等现代科学理论和技术，并采用计算机信息及网络化技术，具有高效、优质、节能、节约资源等特点，符合可持续发展的要求。 在工业窑炉燃烧技术节能方面，通过将高温空气燃烧技术、富氧燃烧技术、脉冲燃烧节能技术、水煤浆燃烧技术和流化床燃烧技术等先进燃烧技术应用于工业锅炉中，可显著提高燃烧热效率。 2.1 推进工业窑炉余压热利用 我国工业窑炉主要以煤炭为燃料，以电能为动力，是典型的耗能大户。一般工业窑炉烟气带走的热量占燃料炉总供热量的30%~70%，充分回收烟气余热是节能的主要途径。通常烟气余热利用途径有：1）装设预热器，利用烟气预热助燃空气和燃料；2）装设余热锅炉，生产热水或是蒸汽，以供生产或生活；3）利用烟气作为低温炉的热源或用来预热冷的工件或炉料。 二工业窑炉节能基本原理 2.1 工业窑炉的分类 工业窑炉是指加热或熔化金属或非金属的装置而言，加热或熔化金属的装置称为工业炉，加热或熔化非金属的装置称为窑炉。工业窑炉是工业加热的关键设备，同时工业窑炉又是高能耗设备。目前，全国工业窑炉年能耗约占总能耗的25%，占工业总能耗的60%。目前工业窑炉根据行业分类主要如图2.1.
根据集团公司的要求，北京北方节能环保有限公司从2010年至2013年先后对47家企业进行了51次能源审计。在能源审计过程中采取了现场测试、现状核查、调阅资料等方式，获取了详实的资料和数据。为推动各单位能效提升，我们对各企业的普遍存在的节能潜力和可以采取的措施进行了整理，将陆续刊登工业炉、工业锅炉、电机、热力系统等方面的内容供各企业参考。 集团公司工业炉现状及节能潜力分析 陈操史建东 摘要：工业炉窑是对物料进行加热，并使其发生物理和化学变化的工业加热 设备，工业炉窑常统称为“工业炉”。本文对集团公司工业炉情况进行了统 计整理和评价，列示了国家的相关政策和要求，分析了燃气炉、电加热炉使 用中存在的问题，计算了节能潜力和采取节能技术产生的节能量与节能效 益。 主题词：工业炉节能潜力节能效益 1. 集团公司工业炉现状 1.1 数量及分布情况 通过数据核查，47家共有各类工业炉窑2082台，按照供热方式分为燃气工业炉和电阻工业炉两大类，其中40m3/h以上燃气工业炉454台，30kW以上电阻工业炉1628台，广泛分布于装甲车辆、火炮、机械加工、箭弹等多种生产领域，少量分布于火炸药、火工药剂、光电等生产领域。 按炉型结构分：台车炉、室（箱）式炉、井式炉、推杆炉、步进炉、
悬挂炉、辊底炉、环形炉、干燥炉、烘干室等十多个种类，按用途主要分为：热处理、锻造加热、熔炼、喷涂烘干四大类。其中热处理炉和加热炉是工业炉的主要组成部分，分别占行业工业炉总比例的55.10%和18.13%。 1.2 能源消耗情况 集团公司工业炉的能源结构主要是以天然气和电为主。根据企业上报数据进行统计分析，454台燃气工业炉2012年累计消耗天然气8312.14万立方米，折10.09万吨标煤；1628台电阻工业炉合计加热功率30.32万千瓦，负荷率约70%，理论年消耗电量63672万千瓦时，折7.83万吨标煤。工业炉窑年能源消耗合计17.92万吨标煤，是集团公司各企业消耗能源的主要设备。 1.3 整体性评价 目前，集团公司针对工业炉窑展开的节能工作已经起步，部分企业能够引进新技术、新材料，积极进行炉窑节能改造，通过技术升级实现了节能降耗的效果。如：北重集团、哈尔滨第一机械集团、辽沈集团、江麓集团等一批企业成功的在大批燃气工业炉上应用了蓄热式燃烧和全温段换向技术，烟气排放温度低于150℃，烟气余热得到了高效回收，节能效果显著。以辽沈集团为例，采用EPC模式对3台天然气锻造加热炉进行了蓄热式燃烧改造，锻件平均单耗下降了60%以上。 但多数企业目前对工业炉窑的节能仍缺乏足够的认识，对国内炉窑的技术发展状况和新技术缺乏前瞻性研究和长远规划，缺少相应技术储备，工业炉窑整体结构老旧，普遍存在两低一高现象（余热回收率低、热效率低、能耗高），节能状况不容乐观。
第二节工业窑炉节能技术 一、概述 在工业生产中，利用燃料燃烧产生的热量，或将电能转化为热能，从而买现对工件或物料进行熔炼、加热、烘干、烧结、裂解和蒸馏等各种加工工艺所用的热工设备，称为工业炉窑。工业窑炉主要由炉衬、炉架、供热装置（如燃烧装置、电加热元件）、预热器、炉前管道、排烟系统、炉用机械等部分组成。 目前，工业炉窑广泛应用于国民经济各行各业，如冶金、建材、化工、轻工、食品和陶瓷等行业。其品种多、耗能高、影响大，是工业加热的关键设备。其加热技术的发展与高效节能技术的采用，对于提高产品质量、降低生产成本、合理利用能源、改善劳动条件、实现文明生产等都有很大影响。 工业窑炉的类型繁多，在不同的行业需要满足不同的应用背景和生产工艺要求。工业窑炉一般应满足如下要求： （1）炉温、气氛易于控制，保证热加工产品质量达到工艺要求； （2）炉子生产率高； （3）热效率高，单位产品能耗低； （4）使用寿命长，砌筑和维护方便，筑炉材料消耗少； （5）机械化、自动化程度高； （6）基建投资少，占地面积小月、便于布置； （7）对环境污染少，劳动条件好。 在实际应用中，应根据不同的工业窑炉和具体生产工艺要求，从设计、施工、运行操作和维护管理等各方面综合考虑，力求尽可能达到上述的基本要求。 目前，我国工业窑炉年耗煤达3亿多吨，约占我国工业用煤的40％。水泥、墙体材料窑炉每年消耗煤炭约2.24亿t，其中水泥窑约7 800座，年耗煤1.6亿t，平均能效比国外先进水平低20％以上；墙体材料窑炉约10万座，年耗煤6 400万t，平均能效比国外先进水平低30％以上。钢铁工业窑炉每年消耗煤炭约6 600万t，其中球团工序回转窑生产线20多条，平均能效比国外先进水平低50％以上；石灰热工窑炉约350座，平均能效比国外先进水平低10％；耐火材料热工窑炉约1 900余座，平均能效比国外先进水平低10％～20％。 我国工业窑炉存在的主要问题是：技术水平低，装备陈旧落后、规模小；能耗高，大部分缺乏除尘脱硫污染控制设施，污染严重；运行管理水平低，管理粗放。 我国工业窑炉的节能潜力巨大，例如：钢铁厂余热资源据估计相当于1 000多万吨标准煤，其中65％是可以回收的，而目前只回收了总量的10％，仍有约500多万吨标准煤的能量可以回收利用。因此，如果全国的工业窑炉能够平均节能10％，则年节约的能源相当于1亿tee。 随着全球经济、资源和环境一体化趋势的发展，我国的工业炉窑技术及装置水平面临极
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术 一．陶瓷工业窑炉概况 陶瓷工业窑炉按样式分：辊道窑、隧道窑、梭式窑。按热源分：燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。陶瓷产品主要分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。 建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点，全部采用辊道窑快速烧成。日用陶瓷根据产品的各自特点，小而薄的可采用辊道窑烧成；大而不规则的则采用隧道窑烧成。卫生陶瓷大多体型大，不规则，厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。 二．能耗因素 影响陶瓷窑炉能耗的因素有： 1.窑炉样式。隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉 总耗热的20%左右。国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷，隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。 2.窑炉结构。窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动 的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。 3.窑炉尺寸。窑炉宽度增加1m，单位制品的能耗大概减少 2.5%。窑炉越长，窑头排烟带走的热量就越少。窑炉越高， 散热面积越大，能耗越大。
4.窑炉燃料。同样的温度要求下，洁净燃料所需的空气量和 产生的烟气量少，排烟带走的热量就少。微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。 5.窑炉材料。窑体材料的热导率越低，窑体散热越少，材料 越轻，窑体蓄热越少。 6.窑炉控制。目前国内大多采用计算机自动监测控制系统， 合理调节窑内温度、压力、气氛，从而减少燃料消耗；合理调节风机和传动电机频率，减少无用功。 7.窑炉烧嘴。目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧 嘴，该烧嘴可调节空气过量系数，高速，减少宽断面温差。 8.窑炉余热的回收利用。目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接 热回收利用的方式，如：加热空气、干燥坯体等，动力回收的很少。 9.产品。产品的原料、规格、性能的不同，烧成参数也不同， 能耗自然也不同，产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷，仿古砖480—700Kcal/Kg瓷，抛光砖530—800Kcal/Kg瓷，日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。 三.几种常见窑炉的能耗或节能成果。 辊道窑： 辊道窑因其机械自动化程度高、结构简单、产量大深受
工业锅炉及窑炉节能减排技术途径与关键问题分析 当前我国的燃煤工业锅炉、窑炉普遍存在技术落后、效率低下、污染严重、监管难度大等问题，节能潜力超过1亿t煤，是煤炭节能减排技术的重点。实现工业炉窑燃煤节能是一个系统工程，关键是依靠燃煤技术和运行控制技术的进步，法规政策的促进和保障作用，社会化服务有助于推动新技术发展，先进的节能技术必会带来可观的经济和社会效益。 1 工业燃煤锅炉及窑炉现状分析 据统计，我国现有燃煤工业锅炉总数接近55万台，总容量达169万蒸吨(118.4万MW)，平均单台装机容量仅2.4 MW，其中约85％为燃煤锅炉，耗煤量约4亿t／a。目前，每年锅炉产量约2-3万台，其中约1／4用于新增需求。燃煤工业锅炉装备水平普遍较低、系统技术落后，平均热效率约60％，比国外低20％-25％，计算节煤潜力约1.2亿t／a；污染治理及运行水平差，每年向大气排放SO2600多万t，烟尘800多万t，CO21.64亿t，灰渣8700多万t，是城市主要大气低空污染源，直接影响城区空气质量，总体污染仅次于电站锅炉，在许多城市工业锅炉污染甚至超过了电站锅炉。 目前全国共有16万座以上燃煤工业窑炉，主要集中在建材、冶金、化工及陶瓷等行业，年耗煤量即达到3亿t。工业燃煤窑炉平均热效率仅40％左右，比国外先进水平低10％-30％。主要用于水泥、砖瓦、石灰等生产，普遍规模小、装备陈旧、技术落后、运行管理粗放，缺乏除尘脱硫措施，总体能源效率比发达国家低30％-50％；在钢铁行业采用的工业窑炉有用于球团工序的迥转窑、石灰热工窑炉、耐火材料热工窑炉(如竖窑、隧道窑、梭式窑、迥转窑，还有少量倒焰窑)等，热效率一般在25％-50％之间，约有30％左右的节能潜力；另外，我国还有相当一部分燃油、燃气的炉窑，其中许多面临无油无气可烧的局面。工业窑炉带来的能源利用效率低下、环境污染严重问题已经成为影响我国经济社会发展的制约因素。 燃料煤质量不稳定、燃烧装置与多变煤质不匹配、不能根据煤质的变化适时调整操作状态、污染物排放缺乏经济而有效的控制手段等诸多问题，是造成燃煤工业锅炉和窑炉热效率低下、污染排放严重的主要原因。其根本所在是缺乏对狭小空间中各种燃煤过程及复杂耦合规律等方面的基础研究。通过开展相应的基础研究，继而开发出高效、洁净的燃煤技术及配套技术，经初步分析可使工业锅炉、窑炉热效事至少平均提高10％，总节煤量约达1.2亿t／a；仅节煤所减少的S02排放约200万t／a、减少灰渣排放2800万t／a、减少 CO2排放约2.9亿t／a；同时可减少大量运力。 近年来，国内一些城市和地区采取了热电联供、锅炉大型化或集中供热、清洁燃料(天然气、液化石油气等)替代等措施，一定程度上缓解了燃煤污染。但是，随着工业化和城镇化建设快速发展，燃煤工业锅炉、窑炉数量和燃煤量仍然很大。由于我国以煤为主、油气资源相对短缺的能源资源特点，预计燃煤工业锅炉、窑炉今后还将长期、大量被应用于各个领域。 我国工业锅炉、窑炉燃煤技术及运行状态大大低于其他领域现代工业技术水平，其低效率和高污染问题亟待改变，已经引起政府管理部门、科技界和企业界的极大关注。国家发展和改革委员会制定的《节能中长期专项规划》中，已将燃煤工业锅炉(窑炉)节能改造列为“十一五”十大重点节能工程之一，并制定了工程示范实施方案，目前正在进行前期准备工作。研究、开发工业锅炉(窑炉)高效、洁净燃煤技术是实施国家节能重点工程的现实需要。 2 工业锅炉及窑炉燃煤节能技术途径 全面提高燃煤锅炉、窑炉的热效率及控制污染物排放，必须立足我国煤种、煤质多变的现状，一方面需稳定和提高燃煤质量，另一方面需针对狭小燃烧空间开发先进的高效低污染燃烧技术和开发适应煤质变化的自动控制调整技术，进而实现整体燃烧技术系统的优化。
陶瓷窑炉干燥技术-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
谈谈干燥技术在陶瓷生产中的应用摘要：陶瓷干燥技术一般采用热风烘干技术，能源来源方式有天然气燃烧，煤炭燃烧及电炉等三种方式，但是其干燥周期长而致资金周转慢，均匀性稍差，并且干燥窑炉占地面积大，能耗较大。 关键词：干燥技术、陶瓷胚体、生产应用 前言 一、干燥技术的原理及特点 干燥技术是采用加热、降温、减压或其他能量传递的方式使物料的湿分产生挥发、冷凝、升华等相变过程与物料分离已达到去湿目的的。干燥过程包括传热和传质两个相互的过程：传热过程中热空气将热量传递给物料，用于汽化其中的水分并加热物料；传质过程物料中的水分蒸发并迁移到热空气中，使物料中水分逐渐降低，得到干燥。 二、干燥过程可分为三个阶段 第一阶段是干燥过程中最主要的阶段，此阶段排出大量水分，在整个阶段中，排出速度始终是恒定的，故称等速干燥阶段。在此阶段中，水分的蒸发仅发生在坯体表面上，干燥速度等于自由水面的蒸发速度，故凡足以影响表面蒸发速度的因素都可以影响干燥速度。因此，在等速干燥阶段中，干燥速度与坯体的厚度（或粒度）及最
初含水量无关。而与干燥介质（空气）的温度、湿度及运动速度有关。 第二阶段是降速干燥阶段，随着干燥时间的延长，或坯体含水量的减少，坯体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。此时，水分从表面蒸发的速度超过自坯体内部向表面扩散的速度，因此干燥速度受空气的温度、湿度及运动速度的影响较小。水分向表面扩散速度取决于含水量、坯体内部结构（毛细管状况）、水的粘度和物料性质等。通常非塑性和弱塑性料水分的内扩散作用较强。粗颗粒比细颗粒的强，水的温度越高，扩散也越容易。 第三阶段干燥速度逐渐接近零，最终坯体水分不再减少。当空气中干球温度小于100℃时，此时保留在坯体中的水分称为平衡水分。这部分水分被固体颗粒牢固地吸附着。平衡水分的多少，取决于物料性质、颗粒大小和干燥介质的温度与相对湿度。 三、干燥技术分类 按干燥制度是否进行控制可分为，自然干燥和人工干燥，由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称为强制干燥。 按干燥方法不同进行分类，可分为： ①对流干燥，其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。 ②辐射干燥，其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。
某某陶瓷洁具有限公司 陶瓷窑炉余热利用节能技改项目可行性研究报告
目录 第一章项目总论 (1) 1.1项目背景 (1) 1.1.1项目名称及项目单位 (1) 1.1.2项目单位概况 (1) 1.1.3可行性研究编制的依据 (1) 1.2项目提出的背景 (3) 1.2.1项目提出的宏观背景 (3) 1.2.2项目提出的微观背景 (5) 1.3项目概况 (7) 1.3.1项目总资金 (7) 1.3.2资金筹措与使用计划 (8) 1.3.3建设规模及内容 (8) 1.4可行性研究的主要结论及建议 (8) 1.4.1主要技术经济指标 (8) 1.4.2主要结论 (9) 第二章项目实施的必要性及意义 (10) 2.1项目实施的必要性 (10) 2.1.1节能减排是我国经济可持续的保证 (10) 2.1.2陶瓷行业发展的需要 (21) 2.1.3企业持续发展的需要 (25) 2.2项目实施的意义 (25) 2.2.1节能改造内容简述 (25) 2.2.2项目实施的意义 (26) 第三章建设规模与目标 (29) 3.1建设规模 (29)
3.2建设目标 (29) 第四章建设条件 (30) 4.1建设用地 (30) 4.2区位优势与便利的交通运输条件 (30) 4.3气候与资源条件 (30) 4.4社会经济条件 (31) 4.5企业技术、管理条件 (32) 4.6外部配套协作条件 (32) 第五章设备及技术方案 (34) 5.1技术方案 (34) 5.1.1改造前生产工艺分析 (34) 5.1.2改造后生产工艺分析 (35) 5.2主要设备方案 (35) 5.3关键技术和具体措施 (35) 5.4工程方案 (36) 5.4.1供电 (36) 5.4.2劳动安全卫生与环保 (36) 第六章节能措施 (37) 6.1改造前后能耗需求及能耗指标 (37) 6.2相关节能措施 (38) 6.2.1管理措施 (38) 6.2.2技术措施 (39) 6.2.3节能效果评价 (39) 第七章环境影响评价 (40) 7.1项目所在地环境现状周围环境简况 (40) 7.1.1自然环境简况 (40)
链条炉排工业锅炉可以采用的节能改造技术：1、给煤装臵改造、2、炉拱改造、3、燃烧系统改造、4、层燃锅炉改造成循环流化床锅炉、5、控制系统改造、6、采用节能新设备 链条炉分层燃烧特点：减少锅炉漏煤量、煤层厚度平整均匀、提高燃烧效率 工业窑炉节能技改内容：（1）热源改造（2）燃烧系统改造（3）窑炉结构改造（4）窑炉保温改造（5）控制系统节能改造（6）烟气余热回收利用改造。 富氧燃烧熔窑熔制技术优越性：一是可以提高熔化质量，特别是在熔窑化料区有明显效果。二是减轻熔窑烧损。三是节能降耗 简述保温层的结构施工工艺的类型：（1）涂抹法（2）绑扎法（3）装配式（4）填充法（5）粘贴法（6）喷涂结构（7）金属反射式 保温材料主要有哪些分类方法：一是根据成分不同分为有机材料、无机材料。二是根据使用温度分为高温用、中温用、低温用。三是根据施工方法不同分为湿抹式、填充式、绑扎式、包裹及缠绕式 水冷蓄冷的模式：（1）自然分层水蓄冷（2）迷宫式水蓄冷（3）多槽/空槽式水蓄冷（4）隔膜式水蓄冷。简述蒸汽蓄热器的使用范围：（1）用汽负荷波动较大的供热系统；（2）瞬时耗气量极大的供热系统；（3）汽源间断供汽的或流量波动的供热系统；（4）需要蓄存蒸汽供随时需要的场合 富氧燃烧的特点：富氧燃烧可以提高燃烧温度；降低燃料的着火温度，促进完全燃烧；降低空气系数，减少排烟量。 什么是燃烧节能技术？你在工作中了解到有哪些燃烧节能技术？燃烧节能技术是指为提高燃烧效率改善燃烧效果所采用的一些较新的技术，比如脉冲燃烧、低氧燃烧、分层燃烧、富氧燃烧等都属于燃烧节能技术。提高对流传热系数的主要途径：一是提高流体速度场和温度场的均匀性，二是改变速度矢量和换热矢量的夹角，使二者方向尽量一致。 换热器强化传热的内容和目的：内容是采用强化传热元件和改变壳程的支撑结构，用以提高换热效率，实现换热过程的最优化。目的是缩小设备尺寸，提高热效率，降低流体的输送功率消耗和高温不见的温度，保证设备安全。 增大换热器传热量的途径：提高传热系数K，增大换热面积A，加大对数平均温差△tm 管壳式壳程强化传热主要途径：一是改变管子外形或在管外加翅片，二是改变壳程建支撑物结构 余热利用的设备及用途：1、换热器，用于各类温度范围的余热资源利用；2、余热锅炉，用于高中温余热利用，3、热泵，热管：用于低温余热利用 简述供配电系统的节能发展趋势：1.研发新型输电导线，减少输电线路损耗2.推广应用节能型电力变压器3.普及先进的现代静止无功补偿装臵 变压器的经济负荷率：变压器单位容量有功损耗最小时的负荷成为变压器的经济负荷，变压器的经济负荷与额定容量之比叫经济负荷率。 异步电动机运行损耗：定子铜损、转子铜损、机械损耗、铁心损耗、附加损耗 三相异步电动机直接启动的危害：电动机直接启动时电流很大，造成电动机的损耗增加，使电动机绕组发热，加速绝缘老化，影响电动机使用寿命；同时机械冲击过大会造成电动机转子鼠条、端环断裂、转轴扭
陶瓷窑炉烟气处理技术 随着国民经济的不断发展，我国陶瓷工业也得到了迅猛发展。2005年我国陶瓷产量：日用陶瓷175亿件，建筑陶瓷35 m2，卫生陶瓷约9 000万件，产量均居世界第一，约占世界的2/3，形势一片大好。但其带来的负面影响——窑炉烟气污染也越来越突出。 我国大气中90%的SO x、85%的CO2、80%的RO x(粉尘)和50%的NO x污染均来自陶瓷窑炉、蒸汽锅炉以及其他各种工业窑炉[1]。据资料统计，目前仅在日用陶瓷、建筑陶瓷生产领域中就有3 000余座燃煤窑炉，达到窑炉总数的70%，因此处理陶瓷窑炉烟气污染就成为了目前应该研究的方向。 笔者结合陶瓷窑炉烟气的污染物形成机制，对目前窑炉烟气的处理技术和发展方向进行了综述。 1 陶瓷窑炉烟气污染产生的机制 陶瓷窑炉烟气中有害物质可分为两类：一类是气相化学物质，另一类是固相的烟尘，都是造成大气污染的主要物质。 1.1 气相化学物质的产生 燃煤产生的气相化学物质主要有SO X和NO X。 （1） SO X是由煤、粘土中的硫化物杂质在800 ℃左右被氧化所致。 在陶瓷生产中不仅燃烧的燃料中含有硫化物杂质，而且原料也有一些含硫的杂质，如：黄铁矿(FeS2)、Fe2(SO4)3、CaSO4、Na2SO4等。这些杂质存在于陶瓷坯体中，在烧成的过程中，要进行一系列氧化还原反应。 （2） NO X的产生类型有3种： a、热力型NO X，燃烧时的空气中带进来的氮在高温下与氧发生反应生成NO X被称为热力型NO X（T －NO X）。 b、燃料型NO X，因为煤中含有许多氮的有机化合物如芳香杂环氮化物、吡咯及衍生物，在高温作用下易产生NH3或HCN氧化生成NO X。 c、快速型NO X，指在燃烧过程中，燃料中的碳氢化合物发生分解，其分解的中间产物和N2反应生成的氮氧化物。快速型NO X生成量很少，可不予考虑。 1.2 固相烟尘的产生 煤被加热350～600 ℃时，大量释放出以碳氢化合物为主的挥发分，进入炉膛空间。但是在低温缺氧条件下,挥发分不可能正常燃烧,发生裂化、脱氢、叠合、环化而生成含碳量多的苯环物质——碳黑；不完全燃烧生成环烃物质——烟炱；还可能因还原反应而分解出游离的碳粒；由烟气带出的飞灰和未燃尽的煤炭颗粒微尘；这些物质总称烟尘。全世界每年约有1亿t烟尘排放到空气中，如不及时处理，不仅会污染环境，而且会损害人类的健康。 2 烟气脱硫（FGD）
节能措施 6.1改造前后能耗需求及能耗指标 本项目主要能源为水、电和天然气。 改造前能源消耗状况（来自2010年） 改造前以公司陶瓷年产量为30000吨为例，则液化气单耗量为0.24吨;电单耗量为0.024万千瓦时/t; 水单耗量为0.01万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0..274 tce 改造后预计能源消耗状况（预测） 改造后以公司陶瓷原年产量为30000吨计算，则天然气单耗量为0.1642吨，电单耗量为0.0228万千瓦时/t; 水单耗量为0.009万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0.196tce/t。建成达产后年综合能源消费量约10504吨标准煤，年节能量约5374吨标煤。 6.2 节能措施及节能效果分析 1. 管理措施
项目单位公司领导认识到能源管理工作的重要性，只有有效地管理才能使节能工作再上一个台阶，才能确保公司节能达到预期的目标。因此，公司在管理方面将采取以下措施： （1）公司将成立节能小组，建立一个由上至下的能源管理体系，负责全公司的能源消耗、购入、储存等计量、统计和分析，并定期的向公司领导汇报。 （2）改革现有的能源管理和统计制度，建立与国家标准相适应的管理制度和统计制度。 （3）完善能源消耗考核和定额制度，实施各层次各项目的能源考核，及时更新和补充考核指标。 （4）按国家标准的要求，建立起完整的计量系统，增加计量仪表，为能源管理和定额管理提供可靠的数据。 （5）建立定期检测设备能源消耗情况的制度，及时掌握各种设备的能源消耗状况，及时采取措施，提高设备的能源利用率。 表6-3 能源管理组织机构及管理职责
2. 技术措施 本项目技术主要具体技术如下： 1．90.3米×2.3米宽断面节能型现代化窑炉采用高热阻低蓄热的轻质隔热耐火保温材料，窑体及窑车砌体使用大量的耐火纤维，因而窑墙薄，占地面积小，窑炉升温降温快，保温性能好，车下及窑外表温度低，砌体蓄散热少，从而降低能耗。 2．窑体钢架采用型钢制作而成的组装式框架结构，外加烤漆装饰板，轻便美观，装配化程度高，施工周期短。窑墙和窑顶承重于框架之上，可大大节省耐火材料的用量，使窑体蓄热量减少，且车下通风良好。 3．窑车框架采用型钢制作，车轮采用铸钢材质，车轴用45#钢加工而成，并采用高温窑炉专用滚柱轴承，不加油，易于维护。先进的窑车结构可减少修车停窑次数，充分保障窑炉正常运转。