编号：AQ-JS-09194
( 安全技术)
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造成锅炉结渣的原因及预防措
施
Causes of boiler slagging and preventive measures
造成锅炉结渣的原因及预防措施
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科
学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
(1)锅炉结渣，也叫结焦，指灰渣在高温下粘结于受热面、炉墙、炉排之上并越积越多的现象。
燃煤锅炉结渣是个普遍性的问题，层燃炉，沸腾炉，煤粉炉都有可能结渣，由于煤粉炉炉膛温度较高，煤粉燃烧后的细灰呈飞腾状态，因而更易在受热面上结渣。
结渣使受热面吸热量减少，降低锅炉的出力和效率；局部水冷壁管结渣会影响和破坏水循环，甚至造成水循环故障；结渣会造成过热蒸汽温度的变化，使过热器金属超温；严重的结渣会妨碍燃烧设备的正常运行，甚至造成被迫停炉。
(2)造成结渣的原因是：
①煤的灰渣熔点低；②燃烧设备设计不合理；③运行操作不当。
(3)发现锅炉结渣要及时清除，进行“打焦”，打焦应在负荷较低，燃烧稳定时进行。打焦人员应注意防护和安全。
(4)预防结渣的措施：
①在设计上，要控制炉膛燃烧热负荷，在炉膛中布置足够受热面，控制炉膛出口温度使之不超过灰渣变形温度；合理设计炉膛形状，正确设置燃烧器，在燃烧器结构性能设计中充分考虑结渣问题；控制水冷壁间距不要太大，把炉膛出口处受热面管间距拉开，作成“垂彩管”；炉排两侧装设防焦联箱等。
②在运行中，要避免超负荷运行，控制火焰中心位置，避免火焰偏斜和火焰冲墙，合理控制炉膛过量空气系数和减少漏风。
③对沸腾炉和层燃炉，要控制送煤量，均匀送煤，及时调整料层和煤层厚度。
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浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策 -----高飞 关键词：垃圾炉受热面过热器积灰预防措施 1、引言 绿色动力环保热电垃圾锅炉为绿色动力环境工程自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对绿色动力积灰浅谈自己的见解。 2、改造前积灰部位分析 图一对流管束运行一个月后积灰图二高温过热器运行50天后积灰
图一：对流管束入口积灰情况： ①对流管束结构：对流管束布置于三烟道，Ⅲ级过热器的前面。蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为 70.5mm，节距为114mm，其中布置有24根吊挂管。 ②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。 ③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。 图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰： ①由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节
文件编号：TP-AR-L7521 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 锅炉隐患分析及预防——隐患原因分析（2）(正 式版)
锅炉隐患分析及预防——隐患原因 分析（2）(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 以下各种隐患都是容易造成锅炉发生事故的直接 原因： 锅炉结构不合理造成某些部位强度不够、水循环 不良、存在热偏差或炉体不能自由膨胀等；锅炉材质 不符合质量要求；制造工艺不当，受压部件存在内应 力；排污口安装高，泥渣无法排尽；锅炉两端无膨胀 滑动支点，管道膨胀受阻；安全阀设计不合理，调试 不符合要求；水位表安装位置不合理；压力表不准或 连接管未按要求安装；防爆门过重或卸压面积不足； 排烟温度设计不合理等。
锅炉运行管理不善造成锅炉缺水或满水；水质管理不善引起锅炉结垢；除氧不善使金属受热面产生腐蚀；排污不及时造成炉水碱度过高；调节不及时造成锅炉雾化不良、燃烧不完全、火焰不稳定或偏斜；燃烧器本身故障或燃烧系统故障造成锅炉熄火等。 锅炉管理制度不健全，缺乏锅炉房安全运行管理的9项制度7项纪录；锅炉受压部件及安全附件等缺乏定期检验、检修；操作人员无证操作或操作证未按时审验；操作人员技术素质低，缺乏常见事故隐患判断能力；设备的维护、保养、检修不及时、不到位等。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
浅谈汽轮机叶片结垢及其预防 叶片作为汽轮机的关键部件，又是最精细、最重要的零件之一，它在最苛刻的条件下承受高温、高压、巨大的离心力、蒸汽力、腐蚀和震动以及湿蒸汽区水滴冲蚀的共同作用，仍保持较高的性能。空气运动学性能加上几何图形、震动强度及运行方式对机组的安全可靠起决定性的影响，但由于一些实际中的操作，汽轮机叶片结垢现象已经制约了机组的正常运行。基于此，本文就汽轮机叶片结垢及对策建议和预防措施展开了讨论。 标签：汽轮机；叶片；结垢；预防措施 1、汽轮机叶片结垢及结垢原因分析 某汽轮机投运多年来，从未因设备故障造成过停机，运行工况一直处于良好状态。但自上个月起，汽轮机在负荷未增加的情况下，主蒸汽进汽流量有所增加，且调节级后压力也有所上升，进汽调节阀开度不断增大，并且随着调节级后压力的提升，调节汽阀的开度已全开，无调节手段。为了维持生产，不得不采取降低氧气产量，减少进入空压机、增压机的空气量，减轻汽轮机的负荷等一系列措施，但汽轮机的工况一直未见好转。为保证汽轮机的运行功率，不得不提高蒸汽的初压，增大进气流量，但这种方法会使汽轮机组的安全性降低，存在一定的潜在危险性，不能长期使用。经分析，认为造成汽轮机运行工况恶化的原因是汽轮机的喷嘴（静叶片）和动叶片等过流部件结垢（分析结垢种类为溶解盐垢类），尤其是中间叶片部位结垢比较严重，从而导致有效过流面积减小，摩擦损失增大，机械效率下降。又根据主蒸汽流量增加，调节级后压力上升，凝汽器真空度同时上升的情况，判断调节级后各级蒸汽温度较高，使得结垢现象产生，尤其是第四到第六级结垢较严重。调节级、第二、第三级由于蒸汽压力较高，蒸汽中所含盐类不易析出，结垢相对较轻，第七、第八级在湿蒸汽区间运行，故结垢的可能性也较小。 2、汽轮机叶片结垢的对策 2.1化学方法和手工清洗 （1）化学方法。使用W（H2SO4）=10%的稀硫酸进行人工清洗（使用时注意安全），因为稀硫酸与钠盐会发生化学反应，生成可溶性的盐、二氧化碳和水，可以消除部分的结垢。（2）手工清洗法。先将汽轮机组的电源关闭，将其拆开，把喷嘴、隔槽板及转子拆卸吊出，置于专门的支架上，先用高压软化水或专门的清理液进行清理，将软性污垢清除干净，再用砂轮、砂纸、扁铲等机械工具进行手工清理，最终将结构清除干净，但用时较多，效果不是太明显。 2.2饱和湿蒸汽在线处理 降低汽轮机的负荷，将汽轮机由抽凝式变为全凝式运行，空压机、增压机不
换热器结垢机理及防治措施 污垢是一种极为普遍的现象，广泛存在于各种传热过程中，是许多换热设.备经常遇到的问题。综观当今工业界，结垢造成的浪费和损失是很严重。由于许多换热设备相对比较落后，污垢造成的实际损失还可能更高些。由于换热设备中温度梯度的存在，使换热面上的污垢形成机制更为复杂，污垢所带来的危害更为强烈，所以备受科学界和工程技术人员的广泛关注。是涉及国民经济众多产业和部门的一个急需解决的问题。 污垢的定义及其对换热设备的影响 污垢的定义。换热设备污垢是指流体中的组分或杂质在与之相接触的换热表面上逐渐积聚起来的那层固态物质。这层物质是“不需要”的多余物质，它通常以混合物的形态存在。污垢是热的不良导体，其热导率一般只有碳钢的数十分之一，不到不锈钢的1/10。一旦换热面上有了污垢，按串联热阻的观点，流体与换热壁面之间的传热热阻式中：污垢热阻，即污垢层形成的附加热阻，㎡?K/W;R：总传热热阻，㎡?K/W；α：传热系数，W/㎡?K。 污垢对换热设备及其系统的影响。结垢对换热设备的影响主要有两个方面，一是由于污垢层具有很低的导热系数，
从而增加了传热热阻，降低了换热设备的传热效率。二是当换热设备表面有结垢层形成时，换热设备中流体通道的过流面积将减少，导致流体流过设备时的阻力增加，从而消耗更多的泵功率，使生产成本增加。通常，为了补偿由于污垢而引起的换热效率降低，在设计换热器时，要选取过余的换热面积作为补偿，将污垢热阻折算在总传热系数中: =++++式中，为基于管外表面的总传热系数，W/㎡?K；A 为管壁面积，为平均管壁面积，㎡；为污垢热阻，为管壁热阻，㎡?K/W；α为对流传热系数，W/㎡?K；下标i、o分别表示管内和管外。 初投资费用增加在设计阶段，选用过余换热面积而增加的费用，即为增加的初投资，挟是合理的费用投资，而过多的费用增加有2个因素:①由于设计时选取了比实际污垢高的污垢热阻值，过多换热面积的投资造成浪费，即增加了换热器的初投资。②由于设计时选取了比实际污垢小的污垢热阻值，从而造成换热设备在运行较短的一段时间后，出现换热不足，要增加新的换热器来并联运行，这部分费用也使初投资费用增加。其间还有可能造成停产，因而经济损失更大。 操作费用增加由于结垢层的形成，流体流动阻力增大，造成泵功率增大，因而操作费用增加。此外，换热器需经常清洗，也使运行费用增加。 从应用角度看，影响因素有操作参数、流体性质和换热
锅炉形成水垢原因及其处理措施(1) 1 水垢的形成及性质 水垢的形成是一个复杂的物理化学过程,其原因有内因和外因两个方面。一是水中有钙、镁离子及其它重金属离子存在,是水垢形成的根本原因也叫内因;二是固态物质从过饱和的炉水中沉淀析出并粘附在金属受热面上,是水垢形成的外因。当含有钙、镁等盐类杂质的水进入锅炉后,吸收高温烟气传给的热量,钙、镁盐类杂质便会发生化学反应,生成难溶物质析出。随着炉水的不断蒸发逐渐浓缩,当达到一定浓度时,析出物就会成为固体沉淀析出,附着在锅筒、水冷壁管等受热面的内壁上,形成一层“膜”,阻碍热量传递,这层“膜”称之为水垢。 水垢的组成或成分是比较复杂的,通常都不是一种单一化合物,而是以一种化学成分为主,并同时含有其它化学成分。按其水垢的化学成分,一般可分为碳酸盐水垢、硫酸盐水垢、硅酸盐水垢、氧化铁水垢、含油水垢、混合水垢及泥垢等几种。 水垢是一种导热性能极差的物质,仅为锅炉钢材的十分之一到数百分之一(钢材的导热系数为46.5～58.2w/m.k),是“百害之源”。在各种水垢中,硅酸盐水垢最为坚硬,导热性能非常小,容易附着在锅炉受热面最强的蒸发面上,是危害最大的一种水垢。 2 水垢的预防 要保证锅炉不结垢或薄垢运行,就要加强锅炉给水处理,这是保证锅炉安全和经济运行的重要环节。预防水垢生成,通常采用下列方法来预防: 锅内水处理。此法主要是向炉水中加入化学药品,与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣,然后用排污的方法将沉渣排出炉外,起到防止(或减少)锅炉结垢的作用。炉内加药水处理一般用于小型低压火管锅炉。锅内水处理常用的药品有:磷酸三钠、碳酸钠(纯碱)、氢氧化钠(火碱、也称烧碱)及有机胶体(栲胶)等。加药时,应首先将各种药品配制成溶液,然后再加入锅炉内。通常磷酸三钠的溶液浓度为5～8%,碳酸钠的溶液浓度不大于5%,氢氧化钠的浓度不大于 1～2%。加药方法有定期和连续加药两种。定期加药主要靠加药罐进行加药;连续加药则在给水设备前,将药连续加入给水中。对于蒸汽锅炉,最好采用连续加药法,这样可使炉内保持药液的均匀。凡采用锅内水处理的,应加强锅炉排污,使已形成的泥渣、泥垢等排出炉外,收到较好效果。
换热器发生结垢的原因分析及处理方法 换热器是炼油厂常减压车间应用广泛的冷换设备，工厂每年因处理换热器的结垢而耗资巨大，问题严重时还会影响安全生产的进行。根据结垢层沉积的机理，可将污垢分为颗粒污垢、结晶污垢、化学反应污垢、腐蚀污垢、生物污垢等。 1）颗粒污垢：悬浮于流体的固体微粒在换热表面上的积聚。这种污垢也包括较大固态微粒在水平换热面上因重力作用形成的沉淀层，即所谓沉淀污垢和其他胶体微粒的沉积。 2）结晶污垢：溶解于流体中的无机盐在换热表面上结晶而形成的沉积物，通常发生在过饱和或冷却时。典型的污垢如冷却水侧的碳酸钙、硫酸钙和二氧化硅结垢层。 3）化学反应污垢：在传热表面上进行化学反应而产生的污垢，传热面材料不参加反应，但可作为化学反应的一种催化剂。 4）腐蚀污垢：具有腐蚀性的流体或者流体中含有腐蚀性的杂质对换热器表面腐蚀而产生的污垢。通常，腐蚀程度取决于流体中的成分、温度及被处理流体的 pH 值。 5）生物污垢：除海水冷却装置外，一般生物污垢均指微生物污垢。其可能产生粘泥，而粘泥反过来又为生物污垢的繁殖提供了条件，这种污垢对温度很敏感，在适宜的温度条件下，生物污垢可生成可观厚度的污垢层。 6）凝固污垢：流体在过冷的换热器面上凝固而形成的污
垢。例如当水低于冰点而在换热表面上凝固成冰。温度分布的均匀与否对这种污垢影响很大。 防止结垢的技术应考虑以下几点：1）防止结垢形成；2）防止结垢后物质之间的粘结及其在传热表面上的沉积；3）从传热表面上除去沉积物。 防止结垢采取的措施包括以下几个方面： 1 设计阶段应采取的措施 在换热器的设计阶段，考虑潜在污垢时的设计，应考虑如下 6 个方面：1）换热器，也称为换热设备，热交换器，热交换设备href="https://www.doczj.com/doc/319839529.html,/" target=_blank>换热器容易清洗和维修(如板式换热器)；2）换热器设备安装后，清洗污垢时不需拆卸设备，即能在工作现场进行清洗；3）应取最少的死区和低流速区；4）换热器内流速分布应均匀，以避免较大的速度梯度，确保温度分布均匀（如折流板区）；5）在保证合理的压力降和不造成腐蚀的前提下，提高流速有助于减少污垢；6）应考虑换热器表面温度对污垢形成的影响。 2 运行阶段污垢的控制 1）维持设计条件由于在设计换热器时，采用了过余的换热面积，在运行时，为满足工艺需要，需调节流速和温度，从而与设计条件不同，然而应通过旁路系统尽量维持设计条件（流速和温度）以延长运行时间，推迟污垢的发生。2）运行参数控制在换热器运行时，进口物料条件可能变化，因此要
热水锅炉结垢的原因与预防措施 摘要热水锅炉在使用过程中，由于受到各种原因的影响，经常会遇到结垢的问题，如果不能及时采取有效的预防措施，对于热水锅炉的运行安全性、稳定性、效率性都会造成一定的影响。 关键词热水锅炉；结垢；原因；预防措施 热水锅炉在运行过程中，水渣积聚到一定浓度时可能产生二次水垢，在相应的低流速与浓度条件下，水渣长时间沉积会形成较厚的水垢，如果不能及时对水垢进行清除，有可能造成水冷壁管、拱管爆管，以及锅筒下部分过热鼓包等事故，将严重影响到锅炉的实际运行效率与质量。因此，在热水锅炉的实际运行中，必须注重对于其结垢原因的深入分析，并且结合实际环境，制定有效的预防措施，从而保障锅炉的安全性、持续性。 1 热水锅炉结垢的原因及危害性 在热水锅炉运行中，其结垢的主要原因包括以下几点。 1）碳酸盐硬度受热分解，由易溶物质逐渐转变为难以溶的物质。 2）热水锅炉运行时，水渣未能及时清理而形成水垢，热水锅炉的炉水一般不汽化，水中的各种杂质由于受到加热分解作用的影响，相互反应生成水渣。 3）热水锅炉的给水水质较差，以及补水量偏大都有可能
导致热水锅炉内形成大量的水渣，水渣生成的最初是以悬浮状态存在于锅炉中，随着锅炉水循环。如果不能及时将水渣通过排污管道排出炉外，当水渣在热水锅炉内聚集到较高浓度时，就会形成不同厚度的水垢。 4）热水锅炉自身的防垢性能较差，只有在水渣的浓度较低时，才能发挥水处理的作用，而水渣聚集到较高浓度时，锅炉内部的受热面上容易生成二次水垢。 5）在热水锅炉的水循环设计中，缺少对于流速的考虑，水渣的生成运动也没有进行具体的分析，从而导致大量水渣积聚于锅炉内壁，造成锅炉运行效率受到严重的影响。 热水锅炉结垢的危害性主要表现在以下几个方面。 1）热水锅炉的受热面受损，锅炉内壁水结垢后，其导热性能将明显降低。当水垢厚度较大时，炉管的冷却也会受到影响，使得炉壁温度明显升高，进而造成锅筒、管壁出现过热、变形、裂纹、鼓包、爆管等缺陷。 2）燃料浪费，水垢的导热性能相对较差，使得热水锅炉受热面的传热情况受到不利影响，增高排烟的温度，降低锅炉的实际热效率，燃料的浪费也是不容忽视的。据测定，水垢的厚度为1.5 mm时，需要多消耗6%-10%的燃料；水垢的厚度为5 mm 时，需要多消耗15%-20%的燃料；水垢的厚度为8 mm时，则要多消耗34%-40%的燃料。 3）热水锅炉的出力明显降低，随着锅炉结垢的厚度增加，
汽轮机内盐类沉积形成的原因如下： 当带有杂质的过热蒸汽进入汽轮机后，由于蒸汽在汽轮机内膨作功，蒸汽的压力和温度逐渐下降，蒸汽中的钠盐和硅酸等杂质的溶解度随压力降低而减小，故当其中某种物质的溶解度降低到低于蒸汽中该物质的含量时，该物质就以结晶的形式析出，并沉积在汽轮机的蒸汽通流的表面上，在蒸汽流过汽轮机的喷嘴和叶片时，那些细微的浓液滴还能把一些固体微粒一起粘附在蒸汽通流表面上。因此在汽轮机的每个隔板和叶片上便产生了盐类附着物。 8机大修垢物分析数据如下：
＃8机组大修受检部件：低压缸叶片及高压缸隔板检验名称：低压缸叶片及高压
＃8机组大修受检部件：高压缸叶片检验名
汽轮机中盐类沉积物的分布情况如下： （1）不同级中沉积物量不一样。在汽轮机中除第一级和最后几级积盐量极少外，低压级的积盐量总是比高压级的多 些，中压级中的某几级所沉积的盐量也是很多的。（2）不同级中沉积物的化学组成不同。其化学组成的分布主要是依据汽缸的压力级而定。基本规律归纳如下：1）高压级中的沉积物有：Na2SO4、Na2SiO3、Na2PO4等。 2）中压级中的沉积物有：NaCl、Na2CO3、NaOH等，还可能有Na2O·Fe2O3·4SiO2（钠锥石）和Na2FeO2（铁 酸钠）等。 3）低压级中的沉积物有：SiO2。 4）铁的氧化物（主要是Fe3O4，部分是Fe2O3），在汽轮机各级中（包括第一级）都可能沉积，能常在高压级的沉积 物中它所占的百分率要比低压级多些。 （3）在各级隔板和轮上分布不均匀。汽轮机中的沉积物不仅在不同级中的分布不钧匀。汽轮机中的沉积物不仅在不 同级中的分布不均匀，即使在同一级中部位不同，分布 也不均匀。例如：在叶轮上叶片的边缘、复环的内表面、 叶片轮孔、叶轮和隔板的背面等处积盐量往往较多，这 可能与蒸汽的流动工况有关。 （4）供热机组和经常启、停的汽轮机内，沉积物量较小。 汽轮机的前后几级没有盐类沉积物： 汽轮机内各级的积盐情况不同，这主要与蒸汽的流动工况有关
热交换器结垢的原因及处理方法 换热器在化工生产中占有重要地位，而换热器机组结垢腐蚀，导致传热不够而被迫停车清洗或者换热器的更换，严重时会影响安全生产的进行，更会增加企业运行的成本. 1结垢原因 1.1颗粒污垢 悬浮于流体的固体微粒在换热表面上的积聚，一般是由颗粒细小的泥沙尘土不溶性盐类胶状物油污等组成 当含有这些物质的水流经换热器表面时，容易形成污垢沉积物，形成垢下腐蚀，为某些细菌生存和繁殖提供温床当防腐措施不当时，最终导致换热表面腐蚀穿孔而泄漏 1.2生物污垢 除海水冷却装置外，一般生物污垢均指微生物污垢循环水系统中最常见的微生物主要是铁细菌真菌和藻类 铁细菌能把溶于水中的Fe2+ 转化为不溶于水的Fe2O3 的水合物，在水中产生大量铁氧化物沉淀以及建立氧浓差腐蚀电池，腐蚀金属 且循环水系统中的藻类常在水中形成金属表面差异腐蚀电池而导致沉积物下腐蚀块状的还会堵塞换热器中的管路，减少水的流量，从而降低换热效率 1.3结晶污垢 在冷却水循环系统中，随着水分的蒸发，水中溶解的盐类（如重碳酸盐）的浓度增高，部分盐类因过饱和而析出，而某些盐类则因通过换热器传热表面时受热分解产生沉淀这些水垢由无机盐组成结晶致密，被称为结晶水垢 1.4腐蚀污垢 具有腐蚀性的流体或者流体中含有腐蚀性的杂质对换热表面腐蚀而产生的污垢腐蚀程度取决于流体中的成分温度及被处理流体的pH 值等因素 通常，冷却管中的污垢冷却管一般为紫铜管和黄铜管，金属腐蚀主要是较高温度下(40～50)的氧腐蚀，污垢以铜或铜合金腐蚀产物和钙镁沉淀物为主，从而造成大量腐蚀污垢 1.5凝固污垢 流体在过冷的换热面上凝固而形成的污垢例如当水低于冰点而在换热表面上凝固成冰温度分布的均匀与否对这种污垢影响很大 2金属腐蚀
锅炉受热面结渣的影响因素 锅炉的结渣问题是燃煤电厂普遍存在的问题。所谓“结渣”，是指熔灰在锅炉受热壁面上的积聚，其本质为锅炉中高温烟气携带处于熔融或部分熔融状态下的未燃尽煤粉颗粒，遇到低温的壁面冷却、凝固而形成沉积物的过程。锅炉结渣是一个非常复杂的过程，涉及因素很多，它不仅与燃用煤种的成分和物理、化学特性有关，而且还与锅炉的设计参数有关(如燃烧器的布置方式、炉膛热负荷、炉内空气动力结构、炉膛出口烟温、过热器的布置位置、各部分的烟气流速和烟温、炉膛负压等)，同时还受锅炉运行工况的影响(如负荷的变化、过量空气系数、煤粉细度、炉膛燃烧温度的控制、配风方式以及炉内燃烧空气动力场的控制等)。这些因素总的来说可以分为两大类，一为先天因素，如燃用煤种的特性和锅炉的设计参数；二为后天因素，如锅炉的运行工况。因此，在分析解决锅炉的结渣问题时就需要从这两个方面来考虑，以此判断导致锅炉结渣的主要因素。 1煤质特性对锅炉结渣的影响 实际煤质与设计煤质偏差很大是造成炉膛结渣的主要原因之一, 灰的熔融特性是判断燃烧过程中是否发生结渣的一个重要依据, 不同煤质的灰具有不同的成分和熔融特性。另外, 灰分中碱性和酸性两类氧化物含量之比即碱酸比偏高, 那么这种煤质容易发生结渣。 1.1 煤灰熔融温度 在煤灰熔融性的四个特征温度中，一般以软化温度ST 作为集中代表。通常认为ST 为1 350℃，是一个分界点，高于1 350℃，锅炉不易结渣，软化温度ST 越高，结渣可能性越小。反之，ST 低于1 350℃，锅炉易于结渣，软化温度ST 越低，结渣可能性就越大，也就越严重。 煤灰熔融温度的高低，一般将煤灰分为易熔、中等熔融、难熔、不熔四种，其熔融温度范围大致为：易熔灰，ST 值低于1 160℃：中等熔融灰，ST 值在1 160℃～1 350℃范围内；难熔灰，ST 值在1 350℃~1 500℃范围内；不熔灰，ST 值高于15℃。 在考察煤灰熔融性时，还要尤其注意煤灰熔融性是在什么样气氛条件下的测值。由于煤灰中的铁在不同气氛下处于不同的价态，在氧化气氛中，铁呈三价，32O Fe 熔点为1 565℃。在还原性气氛中，铁呈金属状态，FeO 的熔点为1 535℃。而在弱还原性气氛中，铁呈二价，FeO 的熔点为1 420℃。 1.2 煤中含硫量和灰分含量 灰的结渣指数取决于从中碱性氧化物与酸性氧化物的比值及煤中含硫量。煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越小，煤中含硫量越低，则锅炉结渣指数值越小。煤灰碱性氧化物与酸性氧化物的比值稳定，结渣指数则由煤中含硫量决定。因此，煤中含硫量低，对避免锅炉结渣非常有利。煤中灰分含量太高，炉膛中从量很大，一旦结渣，自然渣量也就很大，结渣的危害也就越大。同时，煤中灰分含量较高，意味着煤的热值较低，煤粉可能燃烧不完全，导致不完全燃烧，增加热损失，而在炉膛内容易产生还原性气体，促使灰熔融温度降低，有助于产生结渣或加剧结渣的严重程度，电厂煤粉锅炉也不宜燃用灰分含量过低，热值过高的
锅炉结垢原因分析与预防措施唐志兰 发表时间：2019-06-04T11:55:48.860Z 来源：《电力设备》2019年第2期作者：唐志兰 [导读] 摘要：锅炉是现代工业生产中的重要设备，要想保证锅炉能够正常运转，就必须要对锅炉进行科学养护，确保其稳定运行。 （大唐珲春发电厂吉林珲春 133303） 摘要：锅炉是现代工业生产中的重要设备，要想保证锅炉能够正常运转，就必须要对锅炉进行科学养护，确保其稳定运行。本文对锅炉结垢的原因进行分析，并且提出预防措施，旨在防止锅炉结垢，提高锅炉运行水平。 关键词：锅炉；结垢；原因；预防措施 引言 锅炉中的沉淀物成分各不相同，密度较为坚硬的沉淀物变成水垢，呈悬浮状态沉积在汽包、下联箱等水流缓慢处被称为水渣或泥渣。无论是哪一种形式的沉淀物，都会对锅炉的运行产生影响。因此，加强锅炉水垢预防，是提高锅炉运行水平的关键，只有加强安全管理，加大对锅炉水垢的监测力度，才能保证锅炉安全稳定运行。 一、水垢的种类 按照水垢的不同成因可以将其分为不同的种类，其成分构成很复杂，成因也不相同，通常情况下，水垢的主要形式有以下几种： 1.硫酸钙水垢 硫酸钙水垢的硬度比较高，是一种比较坚硬密致的水垢，在锅炉受热最高的地方最容易出现，附着力很强，而且不容易被清除。形成硫酸钙水垢的原因是因为水中溶解硫酸钙的含量超出了水的50%以上。 2.硅酸盐水垢 硅酸盐水垢主要集中在热应力较大的蒸发面上，这种水垢的硬度也非常大，而且不具备导热性，对锅炉的供热效果会产生很大影响，也是最难消除的一种顽固性水垢。主要是由于二氧化硫在水中的含量较多导致的，其含量大约有20%以上。 3.碳酸盐水垢 碳酸盐水垢通常出现在锅炉温度不高的地方，主要是在锅炉温度最低的地方，包括两种形态，一种是硬度比较高的硬质水垢，另一种则是比较疏松的海绵状的软质水垢。造成碳酸盐水垢的原因主要是由于碳酸钙的含量在水中的比例超过50%以上。 4.混合水垢 混合水垢是由于多种物质混合而成的水垢，在外部热力作用下，这种水垢的导热性能很强，导热系数较大，混合水垢的形成物质比较复杂，是由多种成分综合构成的，无法判断出哪一种最先形成，因此是一种成分最复杂的水垢。 5.含油水垢 含油水垢指的是水中的含油量较大，水的硬度比较小的时候形成的一种黑色疏松含油水垢。通常情况下只要水中的油质含量达到5%以上，就可能出现含油水垢，而且这种水垢一般出现在锅炉中温度最高的部位，不易清除，附着力很强。 二、锅炉结垢原因分析 在锅炉运行过程中，水垢和水渣是最主要的两种沉淀物，这两种物质的成因基本相同，主要是由于钙和镁以及一些盐类造成的，这些物质在水中的浓度远远超过标准溶解度，所以大量沉积下来，造成锅炉结垢。经过分析研究发现，锅炉结垢的原因主要有三个方面： 1.化学反应 在锅炉运行过程中，分解水处于高温环境下，在水蒸发的过程中，水中的钙离子、镁离子、盐类等会相互发生化学分解反应，形成难溶于水的物质，而且这些难以溶于水的物质还会析出，日积月累，不断加厚、增多。 2.水分蒸发引起 锅炉在一定的湿度标准下，会产生蒸发作用，从而被浓缩。盐类物质在水中的溶解度是一定的，但是由于水分不断增发，锅炉中的水被大量浓缩，水中的可溶性钙、镁盐类浓度也越来越大，当这个浓度值达到一定限度的时候就形成了过饱和溶液，水中的物质会析出，产生结垢现象。 3.水的成分影响 因为锅炉在操作运行的时候，其中的水会不断加热，受到蒸发过程的影响，水量不断变少，这是正常现象，只要水中有构成硬度的物质，就会使锅炉结垢。随着温度不断增加，锅炉中的溶解度还会不断降低，而很多物质的溶解度是随着温度的升高而变大的，形成正温度系数，也有一小部分物质的溶解度是随着温度的升高而减小的。 三、水垢的危害性 无论是哪一种水垢，导热性能都非常弱，对水湿度的升高有十分严重的影响。通常锅炉的燃料完全燃尽之后，就会形成比较高的热能效应，通过钢板、钢管等导热介质将热能传给锅炉中的水，使水的温度不断增加。由于水垢的存在，就极大地影响了锅炉的传热效果，影响锅炉的导热速度和质量，而且不同的水垢导热系数不相同，根据锅炉水垢的化学成分来看，油质水垢和硅酸盐水垢的导热系数最小，也就是说这两种水垢的导热能力还远远达不到技术标准要求，对锅炉的运转有很大危害，而且安全隐患较多，容易引发不良后果。总体来说，锅炉水垢的危害性主要体现在以下几个方面：第一，影响锅炉安全运行。由于锅炉的导热性不好，金属表面的热量不能很快传递出去，所以金属受热面的温度在较短的时间内会快速增加，金属表面的强度降低，使锅炉的筒和管壁都发生变形，出现裂纹甚至爆破现象，产生很大的安全隐患。第二，影响水循环过程。如果结构出现在水冷壁内，就会导致水的流通截面会变小，增加了水流的阻力，长期以往还会导致管道被堵塞，锅炉水无法正常流通，影响水循环能力。第三，浪费燃料严重。在锅炉运行过程中需要大量燃料，而且燃料是锅炉运行中最大的成本支出，因为水垢出现，导致水垢的导热性能差，金属受热面的传热情况发生严重恶化，就会大大降低锅炉的供热效率，影响锅炉的供热效果，以至于需要使用更多的燃料才能达到加热锅炉的水的目标，浪费燃料。 四、水垢的清除和预防措施 1.水垢的清除 水垢的处理应该要采用防治结合的基本原则，从预防着手，一旦发现锅炉内壁出现水垢，必须要及时将水垢清除，以防影响锅炉正常运转。常见的水垢清除方法有以下几种：
在很多情况下，板式换热器易结垢，会严重影响到板式换热器的换热效率，是因为板式换热器大多是以水为载热体的换热系统，由于某些盐类在温度升高时从水中结晶析出，附着于换热管表面，形成水垢。 在冷却水中加入聚磷酸盐类缓冲剂，当水的PH值较高时，也可导致水垢析出。初期形成的水垢比较松软，但随着垢层的生成，传热条件恶化，水垢中的结晶水逐渐失去，垢层即变硬，并牢固地附着于换热管表面上。 此外，如同水垢一样，当换热器的工作条件适合溶液析出晶体时，换热管表面上即可积附由物料结晶形成的垢层；当流体所含的机械杂质有机物较多、而流体的流速又较小时，部分机械杂质或有机物也会在换热器内沉积，形成疏松、多孔或胶状污垢。 艾瑞德板式换热器（江阴）有限公司作为专业的可拆式板式换热器生产商和制造商，专注于可拆式板式换热器的研发与生产。ARD艾瑞德专业生产可拆式板式换热器（PHE）、换热器密封垫（PHEGASKET）、换热器板片(PHEPLATE)并提供板式换热器维护服务（PHEMAINTENANCE）的专业换热器厂家。
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衡丰发电有限责任公司＃1炉结渣 原因分析及解决措施 Cause Analysis and Solution to Slagging in Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd. 张万德1，刘永刚1，刘文献1，胡兰海2 (1.河北省电力研究院，河北石家庄050021； 2.衡丰发电有限责任公司，河北衡水053000) 摘要：介绍了衡丰发电有限责任公司#1炉炉膛结渣、掉大块渣造成锅炉灭火的情况，阐述了该炉防止结渣已采取的措施及达到的效果，分析了炉膛结渣的原因，探讨了解决炉膛结渣的措施。 关键词：结渣；卫燃带；空气动力场；火焰温度水平 Abstract:This paper introduces the slagging situation of combustor of Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd.,and the dropped large slag causes boiler fire extinguished,relates measures adopted and its effects to protectthe boiler from slagging. Keywords:slagging；refractory zone；air dynamic field；flame temperature level 衡丰发电有限责任公司#1炉是由北京巴布科克·威尔科克斯有限公司（Babcock & Wilcox） 设计制造的亚临界参数、单汽包、自然循环、固态排渣煤粉锅炉。采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统，前后墙各3层共24个EI-DRB型旋流燃烧器对冲燃烧方式。锅炉设计煤种和校核煤种均为山西阳泉无烟煤+晋中贫瘦煤。自1995-12投产以来，该炉膛始终存在较严重的结渣问题，特别是在锅炉降负荷时，由于炉膛温度变化较大，大块渣容易脱落，低负荷时锅炉燃烧稳定性较差，大块渣掉落引起炉膛负压较大波动，造成锅炉灭火事故。 1 结渣情况 2001年掉大块渣灭火4次，2002年3次。2003年以前，针对该问题采取了一些防止措施，主要有：控制来煤质量，进行燃烧调整，治理锅炉底部漏风，合理控制炉内过剩空气系数，做好锅炉定期吹灰，停运部分燃烧器等。通过采取以上措施，炉膛结渣现象有所减轻。2003-02-03#1炉大修期间，针对结渣问题对燃烧设备进行了检修，并进行了炉内空气动力场试验，机组投运8个月以来未发生锅炉炉膛掉大块渣灭火事故，仅发生掉小块渣现象2次。这说明通过检修，#1 炉炉膛结渣状况明显减轻。
锅炉结垢的原因 锅炉结垢的原因含有硬度的水若不经过处理就进入锅炉，运行一段时间后，锅炉水侧受热面上就会牢固地附着一些固体沉积物，这种现象称为结垢。受热面上黏附着的固体沉积物就称为水垢。在一定条件下，固体沉淀物也会在锅水中析出，呈松散的悬浮状，称为水渣。水渣可随排污除去，但如果排污不及时，部分水渣也会在受热面上或水流流动滞缓的部位沉积下来而转化成水垢(通常称之为“二次水垢”)。 锅炉结垢的原因，首先是给水中含有钙镁硬度或铁离子，硅含量过高;同时又由于锅炉的高温高压特殊条件。水垢形成的主要过程为： 1受热分解 在高温高压下，原来溶于水的某些钙、镁盐类(如碳酸氢盐)受热分解，变成难溶物质而析出沉淀。 2溶解度降低 在高温高压下，有些盐类(如硫酸钙、硅酸盐等)物质的溶解度随温度升高而大大降低，达到一定程度后，便会析出沉淀。 3锅水蒸发、浓缩 在高温高压下，锅水中盐类物质的浓度将随蒸发浓缩而不断增大，当达到过饱和时，就会在受热面上析出沉淀。 4相互反应及转化
给水中原来溶解度较大的盐类，在运行中与其他盐类相互反应，生成了难溶的沉淀物质。如果反应在受热面上发生，就直接形成了水垢;如果反应在锅水中发生，则形成水渣。而水渣中有些是具有黏性的，当未被及时排污除去时，就会转化成水垢。另外，有些腐蚀产物附着在受热面上，也往往易转化成金属氧化物水垢。 锅炉的水垢清除方法 1.锅炉机械除垢 主要采用电动洗管器、扁铲、钢丝刷及手锤等工具进行机械除垢。此法比较简单，成本低，但劳动强度大，除垢效果差，易损坏金属表面，只适用于结垢面积小，且构造简单，便于机械工具接触到水垢的小型锅炉。近年来，由于清洗专用的高压水枪的应用，使水力冲洗的机械除垢发展较快，这种高压水力除垢的效果较使用原始的机械工具有很大的提高，且较为安全、方便。但目前高压水力除垢仍仅限于结构较简单的工业锅炉。 2.锅炉碱洗(煮)除垢 锅炉碱煮的作用主要是使水垢转型，同时促使其松动脱落。单纯的碱煮除垢效果较差，常常需与机械除垢配合进行。碱煮除垢对于以硫酸盐、硅酸盐为主的水垢有一定的效果，但对于碳酸盐水垢，则远不如酸洗除垢效果好。碱洗煮炉也常用于新安装锅炉的除锈和除油污，有时也用于酸洗前的除油清洗或垢型转化。 碱洗药剂用量应根据锅炉结垢及脏污的程度来确定。一般用于除垢时的用量(每吨水的用量)为：工业磷酸三钠5～10kg，碳酸钠3～6kg，或氢氧化钠2～4kg。这些碱洗药剂应先在溶液箱中配制成一定浓度，然后再用泵送人锅内，并循环至均匀。 碱煮除垢的方法与新锅炉煮炉基本相同，只是煮炉结束后，
循环冷却水换热器结垢及腐蚀的原因及处理措施 化工生产中各类介质的热量交换均离不开冷却水换热器这一重 要的工业设备，大多数冷却水换热器在使用过程中存在结垢堵塞和腐蚀问题，常出现因换热不够而被迫停车清洗甚至导致换热器的报废更换，严重时会影响生产的安全稳定运行，针对冷却水换热器结垢和腐蚀的原因，阐述了常见的结垢和腐蚀的处理措施。 1、结垢的原因 A、悬浮于循环水中的固体微粒附着在换热器表面，一般由颗粒细小的泥沙、尘土、不溶性盐类、胶状物、有无等组成，当含有这些物质的水流经换热器表面时，容易形成污垢沉积物，造成垢下腐蚀，为某些细菌生存和繁殖创造了条件。当防腐措施不当时，最终导致换热表面腐蚀穿孔泄漏。 B、一般生物污垢均指微生物污垢，循环水系统中最常见的微生物主要是铁细菌、真菌，铁细菌能见溶于水中的Fe2+转化为不溶于水的Fe2O3的水合物，在水中产生大量铁氧化物沉淀以及建立氧浓度差腐蚀电池，腐蚀金属。 C、结晶污垢 在冷却循环水中，随着水分的蒸发，水中溶解的盐类（重碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐）的浓度升高，部分盐类因过饱和而析出，而某些盐类因为则因通过换热器表面受热分解形成沉淀，这些盐类有无机盐组成，结晶致密，被称为结晶水垢。 D、腐蚀污垢 具有腐蚀性的流体或流体中含有腐蚀性杂质对换热器表面腐蚀 而产生的污垢，腐蚀程度取决于流体中的成分、温度及被处理流体中的PH等因素，金属腐蚀主要是温度在40～50℃的氧腐蚀，而合成冷排工作温度40～60℃，正好跟金属发生氧腐蚀的温度相吻合，加之循环水的PH值长期偏低，一般都在PH至8.0以下，更容易形成金属腐蚀。 2、腐蚀原因 A、电化学腐蚀是金属最常见的一种腐蚀形式当冷却水系统内
浅谈大型锅炉结渣与飞灰磨损的危害及预防措施 南通天生港发电有限公司王伟 内容提要：介绍锅炉受热面的结渣的诸因素与飞灰磨损的机理，分析锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害，提出预防炉膛及其它受热面结渣的措施。探讨受热面磨损的机理，分析影响磨损的因素，提出防磨损的途径或方法。 关键词：锅炉结渣飞灰磨损危害措施 目前，火力发电厂锅炉受热面的结渣和飞灰磨损一直是威胁机组安全经济运行的主要因素，受热面爆漏造成的主设备非计划停运次数占火力发电机组非计划停运总次数的40~50%，有些机组这个比例数还要大。直接威胁到电厂的安全运行，同时也给电网安全稳定运行带来了极大的困难。如何解决受热面结渣和磨损已成为锅炉检修人员关注和研究的问题。因此我们必须弄清锅炉结渣与飞灰磨损的形成机理从面有针对性地分析出实用的预防措施和方法。 【锅炉的结渣】 一、锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害 固态排渣煤粉炉在燃烧过程中形成的熔融灰渣在凝固之前接触到受热面时，会粘结在上面，并积聚和发展成一层硬结的灰渣层，这种现象称为结渣。其基本成因为：受热面的结渣发生于呈熔融状态的灰粒与壁面的碰撞，从而被黏附在壁面上。因此产生结渣的条件首先是二者间的碰撞，其后灰粒呈熔融状态具有黏附在壁面上的能力。炉内具有一定的温度分布，一般在煤粉炉火焰中心区域的烟温很高，有相当一部分灰粒呈熔融或半熔融状态；在靠近炉壁区域则烟温较低。炉内的煤粉或颗粒会随气流而运动，或从气流中分离出来，在这分离的过程中，颗粒的温度会随它从高温区域到达壁面的运动速度、环境温度条件而改变。如果存在足够的冷却条件，那些原属熔融状态的颗粒将重新固化，失去黏附能力，失去产生结渣的条件；反之产生结渣的程度即大，这就是受热面产生结渣的基本成因。锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害是相当严重的，可以归纳为下述几个方面： （1）、使炉内传热变差，加剧结渣过程。水冷壁结渣后，由于灰渣层导热系数极小，即热阻很大，火焰辐射给受热面的热量不能及时传给管内工质，而聚集在灰
锅炉煮炉工作的重要性 笔者通过近几年来锅炉检验发现，一些锅炉，特别是新安装锅炉或酸洗后的锅炉，普遍存在一种现象，即锅炉水垢很薄或基本无水垢，水处理效果亦不错，但在受压元件水侧金属壁上，有一定程度，分布广泛的锈泡。锈泡下存在着点状腐蚀，浓度在0.3～0.4mm 左右，个别锅炉达到0.6mm，呈明显的氧化腐蚀现象，所以，必须重视锅炉的煮炉工作。 一、腐蚀原因分析 经研究分析，点状氧化腐蚀基本上是均匀分布在锅炉受压元件水侧金属壁上，主要存在着以下二种锅炉中，发生率相当高：1、新投入使用1～2年的锅炉，其中以快装锅炉发生率为最高。2、酸洗后1～2年间的锅炉。 在上述这些锅炉的腐蚀原因是：1、新安装锅炉使用前的煮炉工作不认真，或根本未煮炉；2、酸洗工作完成后，运行前未进行煮炉工作；3、锅炉管理人员和司炉人员不了解锅炉新装或酸洗后煮炉的目的和重要性，煮炉后并未进行认真检否煮炉效果，既是查在受压元件金属表面上形成保护膜。 二、防止办法 1、新安装锅炉的煮炉工作对锅炉今后的运行非常重要。新炉的煮炉工作除了清除油污、锈迹和杂物外，更主要的是要在金属表面形成耐腐蚀钝化膜。实际证明，最初煮炉形成的钝化膜，对以后运行的抗腐蚀性有很大的影响。如果运行前煮炉未能形成较好的钝化膜，投入运行后腐蚀速度就比较快。 2、酸洗后的锅炉，开炉前必须进行煮炉工作，在活性金属表面形成一层钝化膜。 三、煮炉原理 碱煮除垢药剂由烧碱和磷酸三钠组成。烧碱的主要成分是氢氧化钠NaOH，它对油污以及硅酸盐垢都有一定的溶解作用，氢氧化钠NaOH与硅酸盐的反应如下： SiO2+2NaOH→Na2SiO3+H2O 硅酸钠Na2SiO3又称水玻璃，它是易溶于水的物质。 磷酸三钠Na3PO4的作用是使坚硬、致密的硫酸钙水垢和碳酸钙水垢转型变成松软的磷酸钙水垢，起反应如下： 3CaSO4+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO4 3CaSO3+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO3 磷酸钙Ca3(PO4)2水垢能被盐酸溶解： Ca3(PO4)2+6HCL→3CaCL2+2H3PO4 故，硫酸盐水垢或碳酸盐水垢经碱煮转型后生成的磷酸钙水垢Ca3(PO4)2，可以用盐酸清洗剂除去。 四、碱煮药剂用量
汽轮机结垢分析及处理[权威资料] 汽轮机结垢分析及处理 本文档格式为WORD,感谢你的阅读。 摘要:汽轮机通流部分结垢，使汽轮机达不到额定负荷。主要原因是凝汽器内漏及锅炉对蒸汽参数控制不严格，导致蒸汽品质不合格，通流部分结垢，工艺采用对蒸汽品质从源头上严格控制和饱和湿蒸汽在线清洗的方法，消除了汽轮机结垢的现象，达到了预期效果。 以神华宁煤甲醇厂2.5万KW的汽轮机 (EHNKS40/50/20)为例进行论述，2009年8月，此汽轮机在运行期间明显出力不足，在汽轮机高、低调节进汽阀全开的情况下，仍然达不到额定转速，严重影响机组安全与经济运行。经过对汽轮机进汽蒸汽和冷凝液指标的分析，发现Na+、SiO2、电导率均严重超标，并且发现汽轮机轮室压力大幅增大，经初步判断为汽轮机通流部分已经结垢。 一、汽轮机通流部分结垢的危害 1.1 结垢后使通流面积减小。若保持主蒸汽参数不变，蒸汽流量将减小，汽轮机做功相应降低; 1.2 动、静叶结垢使其表面粗糙，增大了摩擦损失，又因机组出力偏离设计工况运行，使汽轮机效率下降。由经验可知，结垢厚度每增加0.11 mm，将使汽轮机级效率降低3 %,4 %; 1.3 汽轮机级段结垢，降低了理想焓【1】降，增加反动度【2】，转子轴向推力增大，很可能造成推力轴承过载而发生事故; 1.4 速关阀、调速汽门等部件的阀杆结垢，可引起阀门卡涩，在事故状况下不能切断进汽，从而造成机组超速。
本机组在计划停车过程中，机组负荷已降至30%，但是汽轮机高调阀开度依然是100%，机组准备停车时，汽轮机高调阀开度有所下降，确保了机组顺利、安全停车; 1.5 某些具有侵蚀性的积垢对叶片的耐高温性能会产生很大影响。 二、汽轮机结垢的原因分析 汽轮机结垢的主要原因是过热蒸汽品质不良，蒸汽中易溶于水的钠的化合物和不溶于水或极难溶于水的化合物超标，当蒸汽在通流部分膨胀做功时，参数降低及汽流方向和流速不断改变，蒸汽携带盐分的能力逐渐减弱，在减压部位或流道变更部位被分离出来，沉积在喷嘴、动叶片和进汽阀等通流部件表面上，形成盐垢。汽轮机通流部分结垢将使通流面积减小，效率下降。若维持进气调节阀开度不变，流量将减小，使机组功率下降;若要保持汽轮机转速，就要开大进汽阀，当进汽阀开到最大仍不能提供合适的转速时就影响到了装置的正常生产。经停车打开凝汽器人孔，测漏检验，证明列管的确内漏，且数量能达20根左右。由于汽轮机凝汽器内漏，大量循环水进入凝汽侧，致使汽机冷凝液Na+、SiO2严重超标，使蒸汽中无机盐分超标严重，导致汽轮机叶片积盐结垢。根据凝汽式汽轮机结构和当时现状，决定采用低压饱和湿蒸汽在线清洗的方法清理汽轮机结垢。 三、饱和湿蒸汽在线清洗 3.1清洗前准备 3.1.1蒸汽压力和温度的选择 由于是在汽轮机运转的工况下进行清洗，湿蒸汽的比重大，对叶片的冲击力很强，特别是末级叶片的进汽湿度会更大，甚至可能产生大量明水。为了减小对末级叶片的冲击，必须对进入汽轮机的蒸汽温度进行合理控制，保证过热度20,25?为宜。汽轮机进行在线清洗时的工况与正常运行工况相差较大，随着清洗过程的进行蒸汽的压力会有波动，