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提高焦炉装煤水平的措施
作者：李斌
来源：《科技风》2017年第02期
摘要：焦炉生产中装煤操作水平的高低会直接影响碳化室内入炉煤的堆密度和装煤量，
进而影响焦炭的质量，本文提出了提高焦炉装煤操作水平的几项措施，能够有效地确保装煤量，提高入炉煤堆密度，达到稳定生产秩序、保证焦炭质量的目的。
关键词：焦炉；装煤；优化
在焦炉生产操作中装煤水平的高低直接影响着入炉煤的堆密度、焦炭质量等。装煤时偏析严重，煤颗粒混合不均匀造成焦炭内部结构不均，会造成装炉是煤尘过多，进而恶化装炉环境，污染生态环境，进而降低焦炭质量。加强对装煤过程的控制，能够提高入炉煤的堆密度，能够改善焦炭内部结构，提高入炉配合煤的结焦性，提高焦炭反应后强度。入炉煤堆密度越高，生产出来的焦炭冷强度数值越高，如M40，M10；而焦炭的反应性随着入炉煤堆密度的提高而降低。因此，根据焦化厂的生产实际，要增大入炉煤的堆密度，一方面要保证装煤量符合预定的装煤量；一方面也要加强推焦车与装煤车在装煤平煤过程中的配合，要求装煤车装煤时速度要快，装均匀，推焦车平煤时要压实、平头，不缺角。
一、确保装煤量
装煤车在煤塔受煤时要按顺序进行循环受煤，现焦化厂的煤塔受煤嘴普遍为3排，每排3-4眼，即在受煤时采用1排-2排-3排循环受煤方式，这是因为：
1）防止单一受一排煤，造成煤被放空，方配合煤再次送入煤塔时，容易造成煤料偏析，使入炉煤质量不均匀，进而影响焦炭质量。
2）防止因长期不使用某一排煤，其煤料变质或自然。
3）防止各排煤料煤质不均匀，对生产造成不良影响。
4）减少煤塔棚料现象。
同时要按照预定的装煤量指标进行受煤，采用煤塔秤技术，设置装煤标准值，对实时装煤情况进行读取、反馈。步骤如下
1）确定装煤车为空车状态。
2）进行受煤。
焦化工程煤塔施工组织设计 1.工程概况 焦化厂煤塔长35米，宽8.8米，高45米。煤塔地基处理为桩基，基础为两个独立的钢筋混凝土基础，标高14.14米以上为混凝土剪力墙结构。本工程特点：混凝土、钢筋、模板工程量大，煤塔高、险，埋设件多，设备安装与土建交叉作业多，质量要求高，工期紧，且要经历雨季施工，所以必须合理安排，紧密配合，精心施工，确保工程按期优质完成。 2.施工顺序与进度计划 2.1施工顺序 混凝土基础、煤塔柱、主体框架剪力墙、屋面、土建封闭、装修、安装 2.2工期安排 开工时间：2007.5.10 土建完工时间：2007.11.15 3.主要施工方法 3.1钢筋工程 3.1.1所有钢筋均在现场制作，采用机械加工。 3.1.2按设计图纸要求，绘制钢筋加工小样图，按小样图加工成型，分类堆放并设状态标识。 3.2.3煤塔柱钢筋采用电渣压力焊接，梁钢筋采用闪光对焊，剪力墙钢筋竖向钢筋采用电渣压力焊，水平钢筋采用搭接，搭接倍数、接头
位置按规范规定并互相错开。 3.3.3基础底的上层钢筋应焊钢筋马凳，马凳的间距为1-1.5m，钢筋直径为Ф18-22mm。 3.3.4钢筋保护层垫块间距500-1000mm，要求固定牢固，并保证钢筋保护层厚度。 3.4.5进入现场的钢筋原材料，必须有原材料合格证及复验单方可使用，对焊钢筋接头，按规定做抗弯试验，合格后方可批量焊接。 3.2模板工程 3.2.1模板全部采用竹、木胶板，模板要具有足够的强度，刚度和稳定性，同时要保证位置的准确，标高和外形尺寸符合设计要求。 3.2.2柱基下部模板采用常规支设，上部模板采用吊模，吊模根据重量大小，选用钢筋支架或角钢支架，支架之间加系杆和剪刀撑。 3.2.3基础模板的支撑要牢固，每个支撑在坑边坡的脚手管必须垫木板，严禁用红砖做垫。 3.2.4大梁模板底按规范起拱支设。 3.3脚手架工程 3.3.1柱、梁、墙加固采用Φ12对拉螺栓，间距500毫米。 3.3.2脚手架材料使用Φ48×3.5焊接钢管，扣件为铸铁扣件,使用前应严格挑选，严禁不合格材料在工程上使用。 3.3.3对脚手架的要求：横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层扎牢，支撑可靠，通畅平坦，安全可靠。 3.3.4作业架子的立杆间距1m，大横杆间距内侧面1.2 m，外侧0.9 m，
5.5 米捣固焦炉装煤消烟除尘导烟车 方案介绍 、八 前言 宁夏庆华集团煤化公司110万吨/年（2 X55孔TJL55型 捣固焦炉）焦化工程项目配套焦炉机械设备由咸阳四环工业装备机电有限公司提供。该项目装煤消烟除尘方式为炉顶导烟车配合地面除尘站系统进行干法除尘，是目前5.5 米捣固焦炉常用的一种环保上认可的除尘方案。咸阳四环工业装备机电有限公司为更好地配合地面除尘站系统装煤消烟除尘达到环保目的及环评要求，特别推出新型带燃烧系统的导烟车更好地服务于炼焦行业以符合环境治理的要求并有效地改善工作环境。以下就该导烟车的功能及特点作主要介绍。 （一）、主要原理及功能：该导烟车运行在炉顶固定的轨道上，在装煤前运行到要装煤的炭化室上部并且其下部悬挂的三个导套下落罩住揭开炉盖的炉口，装煤时借助地面除尘站风机的抽吸力将荒煤气及烟尘通过导套吸入特设的燃烧室中燃烧后，其间如果装煤水分过大荒煤气等不易燃烧时须开启强制助燃系统使其充分燃烧，随后燃烧后的混合物被抽吸到后部管道并经掺混冷空气装置使高温烟气初步降温，再经专设的与地面站集尘干管对接导套导入干管最后到地面站进行干法除尘。该导烟车除具备引导荒煤气、烟气及粉尘进入地面站的功能外，其最大的特点加入了带强制助燃的燃烧系统使荒煤气、焦油、有害物质等充分燃烧后再进入地面站除尘系统，使地面站吸附系统、干法除尘系统以及风机系统使用寿命延长并且运行成本显著降低。该车配合地面除尘站系统在用于装煤消烟除尘时，在焦炉生产工艺正常和煤的含水量在 10-12% 的范围内，达到良好的治理效果。为焦化工程环评达标起到积极的促进作用。（二）、主要结构及性能特点 1、除尘导烟车总体方案为：三个吸口（焦侧一个，中间靠机侧一个，机侧一个）、单个加大燃烧室、增强型风冷系统及增加助燃系统。同时增加多个防暴口保障安全可靠。
焦炉气的精制是以炼焦剩余的焦炉气为生产原料,经化工产品回收(焦炉气的粗制);再经压缩后(2.55MPa),进入脱硫转化工段,脱硫采用NHD湿法脱硫和干法精脱硫技术,总硫脱至0.1×10-6,转化采用烃类部分氧化催化技术;制得合格的甲醇合成新鲜气(又称精制气),送去压缩工段合成气压缩机,最后进入甲醇合成塔制得甲醇。 第1章焦炉气成分分析 1.1典型焦炉气的组成 焦炉气的主要成分为甲烷26.49%、氢气58.48%、一氧化碳6.20%和二氧化碳2.20%等,还有少量的氮气、不饱和烃、氧气、焦油、萘、硫化物、氰化物、氨、苯等杂质。焦炉气基础参数:流量62967m3/h(2台焦炉生产的剩余焦炉气);温度25℃;压力0.105MPa(a)(煤气柜压力)。 1.2焦炉气的回收利用 焦炉气是良好的合成氨、合成甲醇及制氢的原料。根据焦炉气组成特点,除H 2 、CO、 CO 2 为甲醇合成所需的有效成分外,其余组分一部分为对甲醇合成有害的物质(如多种形态的硫化物,苯、萘、氨、氰化物、不饱和烃等)。如焦炉气中的硫化物不仅会与转化催化剂的主要活性成分Ni迅速反应,生成NiS使催化剂失去活性,而且还会与甲醇合成催化剂的主要活性组分Cu迅速反应,生成CuS,使催化剂失去活性,并且这两种失活是无法再生的。又如,不饱和烃会在转化催化剂表面发生析碳反应,堵塞催化剂的有效孔隙及表面活性位,使催化剂活性降低。另一部分为对甲醇合成无用的物质(对甲醇合成而言为惰 性组分),如CH 4、N 2 等。惰性气体含量过高,不仅对甲醇合成无益,而且会增加合成气体 的功耗,从而降低有效成分的利用率。 第2章焦炉气的精制 2.1硫的脱除及加氢净化 焦炉气制甲醇工艺中,焦炉气精制的首要工作是“除毒”,将对甲醇合成催化剂有害
浅谈高压氨水在捣鼓焦炉装煤消烟中的应用 摘要：随着煤炭资源的日益开采。优质的炼焦煤越来越少，捣固焦炉能扩大气煤、弱粘煤的用置。捣固焦炉的优势日益凸现，捣固炼焦工艺已逐步被生产企业所青睐。但由于捣固炼焦装煤是在机侧炉门进行的。冒烟比较严重。为了保护环境，采取在集气管上增加高压氨水喷洒管道，在装煤时开启高压氨水配合除尘车联合操作，达到了良好的环保效果。 关键词：捣固焦炉消烟除尘高压氨水消烟装煤原理工艺经济效益 由中冶焦耐设计院设计，中国二十冶负责施工的神华乌海能源有限公司3#、4#焦炉工程为的2*55孔JNDK55-07型，双联火道、废气循环、煤气下喷、单热式侧装煤捣固焦炉，碳化室高度为5.5米，年产冶金焦110万吨，设计双集气管荒煤气导出系统，低压氨水冷却荒煤气，设置高压氨水管道进行清洗和除尘。焦炉生产过程中造成的环境污染主要是烟尘污染，捣固炼焦侧装煤时，将捣固好的煤饼从机侧装入炭化室。由于机侧炉门完全敞开，致使大量的荒煤气从机侧炉门逸出。若不对逸出的荒煤气进行收集和处理，势必对环境造成较大的危害。 以往焦炉除尘多采用了炉顶消烟除尘车法和炉顶导烟车＋地面除尘站法。但除尘效果都不是很好。 一、增设高压氨水管道原因 现阶段焦炉除尘主要采用消烟除尘车除尘和炉顶导烟车＋地面除尘站法两种方法除尘，消烟除尘车除尘其主要原理是工作原理：在驱动风机的作用下，装煤产生的烟尘经罩在炉口上的吸口吸入燃烧室进行燃烧，燃烧后的高温烟气(含尘)经喷淋室喷洒降温后、经过文氏管除尘器(由文氏管和除沫器组成)进行气液两相分离后，气体通过风机外排。此工艺存在外除尘设备庞大，设备维护维修工作繁重，在运行过程中，存在烟囱出口时常有黑烟、黄烟，除尘效果不够彻底现象，此外对不同的炉温和配煤比，消烟除尘车的运行工况也需作一定的调整，消烟除尘车难以在不同的工况下都能稳定的工作。炉顶导烟车加地面除尘站是一般4.3米捣固焦炉中采用的出焦除尘二合一的除尘系统，装煤出焦除尘共用一套风机除尘系统，出焦装煤交替进行，不需要进行喷粉。导烟车+地面除尘站法：该法使用效果在一定的程度上比消烟除尘车要好些。但存在焦炉机侧炉口进大量冷风的现象，对炉体不利。针对于此，现阶段的捣固焦炉在设计源头就增设高压氨水系统实现了装煤消烟并投入运行，取得了良好效果。 二、高压氨水消烟工艺简介 炭化室加煤时集气管压力达到300-400Pa，使大量荒煤气外逸。利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从机侧装煤口处溢出。
山西兴旺煤化集团150万吨/年焦化建设项目煤塔施工方案 编制：王杰 审核： 批准： 编制日期： 2009年4月2日 文件编号： JSJ-XW-FA(09)-016
河北四建北京公司山西兴旺焦化项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、施工准备 (2) 四、施工目标 (3) 五、施工部署 (3) 六、主要施工方法 (3) 1、桩间土开挖工程 (3) 2、外脚手架及满堂脚手架搭设 (4) 3、模板工程 (4) 4、钢筋工程 (6) 5、预留、预埋 (8) 6、混凝土工程 (9) 七、季节性施工措施 (11) 1、雨季施工措施 (11) 2、冬季施工措施 (11) 八、各项保证措施 (12) 1、质量保证措施 (12) 2、工期进度的保证措施 (13) 3、安全施工保证措施 (14) 4、文明施工保证措施 (15)
一、编制依据 1.建设单位提供的煤塔施工图纸（XR 2.2-TJ6-1～30）； 2.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 3.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）； 4.《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）； 5.国家及山西省现行的施工及验收规范、规程； 6.公司B版《管理手册》、《程序文件》。 二、工程概况 煤塔位于焦炉基础1/G轴南侧9～13轴间，宽10m（轴线尺寸）长31.5m+3.5m，高45m。 煤塔基础埋深-3.600m，在煤塔C轴及A～B轴两处分别设桩基筏板式独立柱承台，筏板厚度3.0m，几何尺寸分别为20.5m×7.9m及21.2m ×7.9m，地梁断面3.2m×3.0m，2.6m×3.0m，0.8m×3.0m，砼C30。 A、B、C轴煤塔框架柱各两根，其中B、C轴柱为主要承载煤仓荷载的受力部件，柱截面1.6m×1.6m。在标高27.22m处，框架两侧悬挑出4.35m长的悬臂梁用于吊挂外侧平台钢架。 煤塔内部东西向有一个高11.8m的三角形斜锥体，南北两侧为仓壁为斜板，仓壁板400㎜、450㎜，其东西两侧面下部各10个卸料口。 煤仓两侧在标高14.976m处有轨道梁，设封闭平台。 三、施工准备 1.为了干好这项工程，选用一支素质高、经验多的队伍进行施工。职工上岗前重新进行培训和教育，做好安全、质量和技术交底。 2.认真理解和熟悉图纸，了解设计意图，掌握工程的细部做法，组织图纸自审，参加图纸会审，接受设计交底。 3.针对煤塔工程的施工特点和难点，质量、安全保证体系人员必须
三：装煤除尘 工艺流程图 焦炉装煤除尘采用干式非燃烧装煤除尘地面站工艺。在装煤过程中产生的烟气，由装煤车进入接口阀门连接管道，装入装煤干式除尘地面站进行净化处理。控制系统为预喷涂系统，除尘系统，排尘系统。 预喷涂系统——烟气中的焦油，BSD，BAP采用预喷涂吸附方法进行处理。在烟气进入脉冲袋式除尘器前，对滤袋用焦粉进行预喷涂处理，使滤袋接触烟尘表面附着一定厚度的干焦粉，使含焦油等粘性物烟尘不能直接与滤袋表面接触，可确保滤袋在长期使用中不被焦油
等物黏结。预喷涂采用罗茨风机作为风源，外来压缩空气作为备用。 除尘系统——风机采用变频调速，装煤高速1400r/min，平时低速 450r/min。风机高低速转换，由装煤车向地面站所发出的电讯号控制，五个窑一反吹。脉冲除尘器采用离线脉冲清灰方式。净化烟气经除尘器上部集气管被吸入通风机，排入大气。 排尘系统——在除尘器中被捕集下来的粉尘，经双层气动卸料阀，进入刮板输送机，送入粉尘气，由加湿搅拌机定期将粉尘装入汽车运走。
1：一三焦炉装煤除尘（1）仪表系统 检测点
接线 1JX 3JX TI-03 TE-01 TI-03 TE-01 TI-03 TE-01 1PdB-01-A1 TE-02 1PdB-01-A2 TE-02 2PdB-01-A1 TE-02 2PdB-01-A2 TE-03 3PdB-01-A1 TE-03 3PdB-01-A2 TE-04 SI-01 TE-04 SI-02 XA-01-1 1PdB-01-B3 XA-01-8 1PdB-01-B4 XA-01-2 2PdB-01-B3 XA-01-9 2PdB-01-B4 1GX-7 3PdB-01-B3 1GX-15 3PdB-01-B4 1GX-8 1PdB-01-B10地线1GX-16 2PdB-01-B10地线1GX-9 3PdB-01-B10地线1GX-17 1DX-10地线 XA-01-12地线 1GX-2零线 1DX-2零线2JX 1ZK-1火线 TI-04 XA-02-1 TI-04 XA-02-8 TI-04 XA-02-2 XA-02-9 XA-02-3 XA-02-10 4 ZK-1 XA-02-13 5 ZK-2 6 ZK-2 XA-02-12
焦炉安装工程施工方案1 2010-04-21 20:58 1.总论 焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。 焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。 安装前的准备工作： 对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。 对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。 安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。 1.1主导施工机械的选择 采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。 1.2基础验收及测量放线 1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设 ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：基础、炉体标高测量图表； 基础、炉体定位测量图表； 关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。 ②基准线和基准点 以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线： 炉端炭化室中心线； 炉体长度控制线； 机、焦两侧正面线； 推焦机轨道中心线； 拦焦机轨道中心线； 熄焦车轨道中心线； 平台支柱中心线； 废气交换开闭器中心线； 消烟除尘车轨道中心线。 根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点： 炭化室底； 平台支柱； 炉柱底板面。 各移动机械轨道面。 焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为 ±1mm；
焦炉装煤烟气治理除尘操作规程 一、操作规程： 1、装煤前2~3分钟按焦炉装煤顺序，将导烟车开动到位，打开炉顶炭化室导烟孔（装煤孔）盖，操作侧吸管缓缓下降与装煤炭化室及结焦末期炭化室的导烟孔球面对位密封。 2、操作导消烟除尘车上机侧导烟管碰口装置电液推杆，使机侧导烟管碰口前移与焦炉上升管中间的机侧大炉门二次烟气集气系统的管道法兰接触。同时，将燃烧装置煤气速接头与相应的煤气管碰头相连接。 3、启动导烟车二次烟气捕集装置的风机与水泵，通知机侧装煤车工作人员准备装煤。 4、开始装煤，将煤饼与机侧炉门对位，启动大炉门密封的动力装置，使活动罩向前移动与炉柱接触，缓缓将煤饼推入炭化室。 5、由炉顶操作工打开相邻结焦末期炭化室（按侧吸管工作走向）高压氨水三通阀，当煤饼开始进行炭化室后，再打开装煤炭化室高压氨水三通阀。 6、煤饼送到位、托煤板全部收回后，关闭装煤炭化室高压氨水三通阀。收回机侧大炉门密封装置至初始位置，挂好机侧炉门。 7、将燃烧装置煤气快速接头与相应的煤气管碰头分离，关闭导烟车二次烟气捕集装置的风机与水泵，收回导烟车各导烟管。 8、关闭邻结焦末期炭化室（按侧吸管工作走向）高压氨水三通阀，提升侧吸管至初始位置，迅速盖严炉顶导烟孔（装煤孔）盖。 9、导烟车开走至下一个工况，完成一个装煤导烟过程。 二、日常维护 本除尘设备机械化项目较多，且工作环境恶劣，为了能很好的发挥该设备的功能，必须重视并做好维护保养工作，因此要做到如下几点： 1、润滑装置按取得的使用经验制定润滑工作制度，定时向润滑部位加给油脂，按要求时间向减速机供给润滑油。 2、按设备保养说明严格管理，认真进行保养工作。 3、每周对设备进行检查一次，检查其是否积灰、伸缩是否自如，并做到及时清理。 4、主要部件2~3年进行一次拆检、修理。 5、每天应对各结焦末期炭化室在高压氨水喷射条件下的负压进行巡检，发现负压不足-500Pa 的，应检查喷嘴是否堵塞，上升管石墨是否需进行清理，喷嘴安装高度是否合适、直度能否满足要求，高压氨水压力能否达2.5MPa。 三、操作中的注意事项 1、在操作中要经常注意设备有什么异常现象，如有异常现象立刻停止运转，将各装置复位，进行检查修理。 2、正常情况下不允许解除电器联锁操作，如遇特殊情况首先要确认各装置处于安全位置，方可解除电气联锁操作。
高阳县集中供热锅炉改造项目和高阳县集中供热余热发电项目 干煤棚 施 工 方 案 审批： 审核： 编制： 中国化学工程第十六建设有限公司 高阳长润项目部
二○一六年三月五日 目录 2、编制说明及编制依据 (2) 2.1编制说明 (2) 2.2编制依据 (2) 3、施工顺序 (3) 4、主要施工方法 (3) 4.1钢筋工程 (3) 4.2模板工程 (4) 4.3 预埋件安装 (5) 4.4砼工程 (6) 4.5脚手架工程 (11) 5、质量管理制度 (11) 6、安全生产与文明施工 (16) 6.1、安全生产 (16) 6.2、文明施工 (19) 7、对资源的要求 (22) 7.1对人员要求 (22) 7.2对机械的要求 (23)
1、工程概况 本项目为集中供热改造项目，项目建设规模为4×220t/h高温高压循环流化床锅炉（三用一备），并配套建设厂区供热管网工程、烟气除尘、脱硫脱硝系统及其他相关的附属设施。同时充分利用高温高压锅炉在减温减压过程中产生了大量的压差及余热损失，将此部分压差和余热用来发电，新建背压机组，建设规模为3×25MW背压式汽轮发电机组，将高参数蒸汽（9.81MPa、540℃）经减温减压器变为低参数蒸汽（1.0MPa、220℃）造成的压差及余热损失回收利用，进行发电和供热。本项目的一期工程：新建 2*220T 锅炉、2*25MW 余热发电及相应配套的公用工程和辅助生产设施。本单位工程为结构类型为现浇混凝土框架结构，总轴线尺寸125*90m，建筑高度：17.47m。 2、编制说明及编制依据 2.1编制说明 本施工方案为依据国家现行规范标准，并结合我公司标准和成功的管理经验，及业主提供的施工图和招标文件编制而成。在施工过程中应严格按照本施工方案认真组织施工，经常与建设方、监理单位进行探讨本工程的相关技术问题，以便及时进行调整施工中的有关技术细节。 2.2编制依据
山西焦化股份有限公司 1＃、2＃焦炉装煤地面除尘站改造 初步设计方案 山西焦化设计研究院（有限公司） 2015年 1月
目录 一、项目概况 ................................................................................. - 1 - 二、改造目标 ................................................................................. - 1 - 三、技术参数与要求...................................................................... - 1 - 3.1 概述................................................................................... - 1 - 3.2土建.................................................................................... - 2 - 3.3 装煤除尘地面站 ................................................................ - 2 - 3.3.1 装煤除尘地面站烟气净化工艺流程简述.................. - 2 - 3.3.2 装煤除尘输灰系统工艺流程 .................................... - 3 - 3.3.3 装煤除尘地面站主要设备工作原理及技术要求 ...... - 3 - 四、装煤除尘地面站仪表控制方案.............................................. - 11 - 五、主体设备投资预算 ................................................................ - 15 - 六、装煤除尘地面站设备表......................................................... - 18 - 七、装煤除尘地面站投资估算..................................................... - 20 - 八、图纸....................................................................................... - 21 -
焦炉护炉铁件安装施工方案 一、护炉铁件的安装 护炉铁件安装工程分为设备进场、质量验收、倒运及现场安装、调整两个阶段。且安装工程分为冷态安装和热态安装。 设备质量验收：焦炉烘炉前的设备，必须严把质量关，所有设备到达安装现场时必须进行检查和验收，以便发现制造和运输过程中的缺陷损毁情况。 炉柱：要检查炉柱的长度和各种形式各种孔眼（上、下部位拉条孔、弹簧孔）的位置，要求炉柱长度偏差为士5mm炉柱弯曲度超差不＞± 5mm 保护板：保护板要检查其铸造表面和加工表面，用铁靠尺或样板检查保护板和炉门框以及炉体的相应尺寸，确保两保护板接头在碳化室中心线上，并应留有5?11mn的间隙，保护板复检由甲乙双方进行。 横拉条及弹簧：横拉条要检查直径、螺扣，其长度允许误差-20? + 40mm（上拉条），螺扣长度差—10?+ 20mm拧上螺母检查其松紧情况，然后捆上破布，防止碰坏丝扣，横拉条不得有硬弯。弹簧的检查：要求外观光洁、无裂纹、折叠、窝孔等缺陷，并有出厂合格证和试压记录，并将试压记录保存好。 炉门框：炉门框运到现场检查加工面是否有砂眼、裂纹、蜂窝等缺陷，炉门框的外形尺寸与设计要求是否符合，用样板检查其宽度以及四角加工面是否与直线一致，炉门框挡钩铆接是否坚固。 炉门：按图纸要求对炉门各部位尺寸进行检查，调整刀边间隙, 符合设计要求后，用吊车翻过来摆正，交由炉窑专业项目部砌炉门砖。
二、施工前的准备工作 1、通过项目指挥部协调土建专业项目部和炉窑专业项目部测量 标出焦炉各部位标高、轴线控制线及碳化室中心线，并以书面形式交给我部。 2、通过项目指挥部协调土建专业项目部检查各安装孔洞是否贯 通，安装基座及孔洞尺寸是否满足安装要求，并以书面形式交给我部。 3、预制保护板下部与砖台密封用①5mm陶瓷纤维毡。 4、制作上部横拉条托起木片，安装时每组拉条均布约5根。 5、在炉顶平面机、焦各拉一条安装时防护用钢丝绳。 6、炉柱、保护板、炉门框及炉门专用的吊具制作好，并配齐钢丝绳扣。 7、对护炉铁件用弹簧检查、大小配组并编号，将弹簧运送至相应的安装部位并做好编号记录。 7.1、弹簧d=45 H=225和弹簧d=25 H=220用于上部横拉条及纵拉条，因自由高度是弹簧使用的主要参数，但生产出的弹簧自由高度距设计自由高度有一个许可范围，因此安装前先将需配对使用的弹簧依据大、小弹簧相对设计尺寸偏差最小数值编组（如0公差：d=45 H=225 配d=25 H=220,或d=45 H=226 配d=25 H=221 ;当0 公差弹 簧用完后选择士1公差，如d=45 H=225配d=25 H=221或d=25 H=219;以此类推配完所有弹簧组），安装前将配对好的弹簧组摆放于需安装 的部位，安装同时将所安装的弹簧号用记号笔写于炉柱身的相 应部位
合成气制甲醇（精品） 合成气制甲醇( 合成气可以由煤、焦炉煤气、天然气等生产) 一、甲醇合成工艺技术 合成甲醇工艺技术概况: 自从1923年德国BASF公司首次用一氧化碳在高温下用锌铬催化剂实现了甲醇 合成工业化之后，甲醇的工业化合成便得以迅速发展。当前，合成法甲醇生产几乎 成为目前世界上生产甲醇的唯一方法。半个多世纪以来，随着甲醇工业的迅速发 展，合成甲醇的技术也得以迅速改进。目前世界上合成甲醇的方法主要有以下几种: 1、高压法(19.6~29.4 MPa) 这是最初生产甲醇的方法，采用锌铬催化剂，反应温度为360~400?，压力 19.6~29.4Mpa。随着脱硫技术的发展，高压法也在逐步采用活性高的铜系催化剂， 以改善合成条件，达到提高效率和增产甲醇的效果。高压法虽然有70多年的历 史，但是，由于原料及动力消耗大，反应温度高，投资大，成本高等问题，其发展 长期以来处于停滞状态。 2、低压法(5.0~8.0 MPa) 这是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术。低压法基于高活性的铜 系催化剂。铜系催化剂活性明显高于锌铬催化剂，反应温度低(240~270?)，在较低 的压力下获得较高的甲醇收率，而且选择性好，减少了副作用，改善了甲醇质量， 降低了原材料的消耗。此外，由于压力低，不仅动力消耗比高压法降低很多，而且 工艺设备的制造也比高压法容易，投资得以降低，总之低压法比高压法有显著的优 越性。 3、中压法(9.8~12.0 MPa)
随着甲醇单系列规模的大型化(目前已有日产2000吨的装置甚至更大单系列的装置)，如采用低压法，势必导致工艺管道和设备非常庞大，因此在低压法的基础上，适当提高合成压力，即成为中压法。中压法仍采用与低压法相同的铜系催化剂，反应温度也与低压法相同，因此它具有与低压法相似的优点，但由于提高了合成压力，相应的动力消耗略有增加。目前，世界上新建或扩建的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法，其中尤以低压法为最多。英国I.C.I公司和德国Lurgi公司是低压甲醇合成技术的代表，这两种低压法的差别主要在甲醇合成反应器及反应热回收的形式有所不同。目前世界上合成甲醇主要采用低压法工艺技术，它是大型甲醇装置的发展主流。甲醇合成系统包括合成气压缩(等压合成除外)、甲醇合成热量回收、甲醇精馏等工序，其核心设备是甲醇合成塔。有多种形式的合成塔在工业化装置中应用，经实际验证都是成熟可靠的。但在选择中要精心比较。二、甲醇精制 甲醇精制目前工业上采用的有两塔流程和三塔流程，两塔流程已能生产优质的工业品甲醇，但从节能降耗角度出发，选择三塔流程是较好的。三塔流程将以往的主精馏塔分为加压精馏塔和常压精馏塔，将加压精馏塔塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压精馏塔的热源，降低了蒸汽消耗。通常情况下可降低能耗30%，但投资略有增加试析甲醇行业未来发展方向 甲醇是一种重要的有机化工原料，应用广泛，可以用来生产甲醛、合成橡胶、甲胺、对苯二甲酸二甲脂、甲基丙烯酸甲脂、氯甲烷、醋酸、甲基叔丁基醚等一系列有机化工产品，而且还可以加入汽油掺烧或代替汽油作为动力燃料以及用来合成甲醇蛋白。随着当今世界石油资源的日益减少和甲醇单位成本的降低，用甲醇作为新的石化原料来源已经成为一种趋势。尽管目前全球甲醇生产能力相对过剩，并且不排除由于某种原因而引起甲醇市场的波动，但是对于有着丰富的煤、石油、天然
一、编制依据 1.设计院提供的焦炉冷态砌筑施工图纸及有关资料； 2.我公司多年焦炉砌筑的施工经验总结及操作制度； 3.施工现场的实际情况； 4.《工业炉砌筑工程质量验收规范》（GB50309—2007）； 5.《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211—2004）； 6.焦耐院提供的《筑炉规程》。 二、工程概况及施工平面布置 1工程概况 1.1工程概述 孝义金达焦化工程JNX3-70-1D型焦炉是炭化室高7m,60孔的大型焦炉。其主要特点：双联火道、废气循环、多段加热、焦炉煤气下喷、贫煤气和空气侧入、下调、蓄热室分格的复热式焦炉。本工程共建2*60孔焦炉及配套的生产、生活辅助设施，形成150万t/a生产能力。焦炉施工包括：焦炉本体砌筑、烟道、炉门、上升管、桥管、保护板无石棉硅钙板粘结、加煤口盖座、轨枕工程施工，一座焦炉耐火材料砌筑总量为24254.3t。 1.2施工特点 1.2.1焦炉结构复杂，砌筑量大，特异型砖号多，焦炉属特大型工业炉，施工中搭设上料平台及砌砖用脚手架工程量很大； 1.2.2焦炉生产工艺为煤在密封条件下加热干馏生成焦碳，并回收煤气等附属产品，要求筑炉施工满足工艺要求，特别是立火道和炭化室墙面保证设计要求； 1.2.3空气、废气在蓄热室进行热交换，必须防止各部气体窜漏，施工中必须保证砌体的气密性，灰浆饱满，勾缝密实； 1.2.4焦炉本体砌筑为保证护炉铁件安装，其外形几何尺寸应符合
设计要求。施工中要控制好各中心尺寸及孔洞的位置尺寸，减少系统误差。 1.3本工程与以往工程的不同点 1.3.1小烟道结构不同：小烟道炉箅子砖采用多型号大调节孔并设置调节砖。 1.3.2蓄热室结构不同：蓄热室为分格式结构，所以码放格子砖与隔墙砌筑必须同时进行，另外主墙和单墙都有衬砖、隔墙槽。 1.3.3斜道结构不同：斜道部位结构设计复杂，斜道口的形状多变并增加二次加热道。 1.3.4燃烧室结构不同：在立火道高度方向1/3处、2/3处增设了两层助燃空气口，每个立火道隔墙上设置了助燃空气道，使立火道在整个高度上加热更加均匀、高效。 1.4焦炉主要结构参数(见焦炉主要结构参数表) 焦炉主要结构参数表 1.5焦炉本体主要工程实物量(见JNX3-70-1D型焦炉60孔砖量汇总表)
赛鼎工程有限公司焦炉气制甲醇设计项目 我个人认为：焦炉煤气制甲醇的工艺还没达到成熟的程度，特别是转化工序采用纯氧转化炉的尤甚。 1、烧嘴 纯氧转化炉烧嘴若采用传统合成氨的刚玉分布器的方式，那么很难保证长周期安全运行，转化炉烧穿的事故很可能发生，这是因为纯氧燃烧的温度比空气燃烧的温度高，焦炉煤气与氧气的混合若出现不均匀，超温会导致转化炉烧穿；而刚玉分布器又很难保证焦炉煤气与氧气的混合均匀。 若采用金属烧嘴，个人认为：国内的技术还不能完全让人放心。虽然国内航天十一所、华东理工大学在这方面进行了很大的努力，但与国外的先进技术相比，还有一定差距。国外的金属烧嘴，卡萨利的技术在国内运用很多，但也出现过问题；如果采用JM的技术，就必须一直使用其转化催化剂，因为JM是按其转化催化剂产品进行设计的，而其转化催化剂的用量很少，同样装填量的国内催化剂很难满足工艺要求；如果采用TOPSOE的金属烧嘴，那么必须全套引进转化炉，因为TOPSOE不单独提供金属烧嘴。 2、转化炉的设计 对于纯氧转化炉的设计一定要重视，一定要考虑流体力学方面的问题，一般要进行CFD模拟，另外工程设计经验也非常重要。如果不做此项工作，投产可能没问题，但长周期、安全运行就不一定能保
证了。 3、操作人员的技能、经验 纯氧转化炉的操作危险性高，对于操作人员的水平要求非常高，但这一点对目前国内很多焦炉煤气制甲醇的厂家来说恰恰是一个软肋。 化二院设计焦炉气制甲醇项目 1 山西孝义天浩股份有限公司 甲醇10万吨/年 本院技术 E 山西孝义 2001 2 云南曲靖焦化制供气有限责任公司 甲醇8万吨/年 本院技术 EPC 云南曲靖花山镇 2002
煤气发生炉工作原理是以煤为原料生产煤气，供燃气设备使用的装置。固体原料煤从炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气。此粗煤气（即热煤气）经粗除尘后可直接供燃烧设备使用。这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。 按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层 1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。 （1）灰渣层： 煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。 其主要作用为： a保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏； b预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。 c灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。 （2）氧化层： 也称为燃烧层（火层）。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是： C+O2→CO2 氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为200毫米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点.
（3）还原层： 在氧化层的上面是还原层。赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层，其主要反应为： CO+C→2CO H2O+C→H2+CO 2H2O+C→CO2+2H2 （4）干馏层： 就是把煤中的挥发份,焦油等物质经过加热后所产生的CmHm化合物分离出来,然后再进入还原进行化学反应,其高度为200厚 （5）干燥层： 干燥层位于干馏层上面，也即是燃料的面层，主要是把煤中的水发蒸发即可 （6）空层： 空层即燃料层上部，炉体内的自由区，其主要作用是汇集煤气。然后出去 2CO→CO2+C 以及2H2O+CO→CO2+H2 从上面六层简单叙述，我们可以看出煤气发生炉内进行的气化过程是比较复杂的，既有气化反应，也有干馏和干燥过程。而且在实际生产的发生炉中，分层也不是很严格的，相邻两层往往是相互交错的，各层的温度也是逐步过渡的，很难具体划分，各层中气体成份的变化就更加复杂了，即使在专门的研究中，看法也是分歧的。.5m焦炉炭化室顶部石墨的预防和处理方案 (2011-10-31 11:31:37) 5.5m焦炉炭化室顶部石墨的预防和处理方案
脱硫塔施工方案 1、安装方案 1.1制造安装工艺流程 施工准备——会审图纸、备料——技术交底——筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备——划线、号料套裁——筒体壁板分片制作——塔内件、人孔、接管附件制作——塔体单节筒体组对——于基础上组对安装塔底及相关内件——分段预组对塔体——筒节焊接质量检测——安装塔内填料支撑、液体再分布器、附件等——塔体分段吊装立式正装组对——液体分布器及喷喷淋试验——焊缝无损检测、塔器安装压力、致密性试验。 1.2 施工准备 ( 1) 仔细了解图纸中有关塔器结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾; ( 2) 会审图纸, 明确工艺、材料要求及特别的制作要求, 并据此提供材料采购计划( 塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性) 。 ( 3) 施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育; 详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范, 现场条件、质量标准、必要的技术措施等。 ( 4) 根据施工现场平面布置图清理、规划制作场地, 预留吊装机械等车辆行走路线, 与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施; ( 5) 铺设9×15.6 m钢板平台用以制作单塔节及分段组对塔体; 配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等; 并将设
备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位; 卷板机放置于规定场地, 若放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平; ( 6) 现场的安全设施配置齐全, 按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施; 充分与建设单位协调沟通做好安全工作; 保护好现有生产设施。 1.3 基础的检查 ( 1) 校验基础是否符合设计要求( 位置、几何尺寸) , 提请建设单位及土建基础施工单位提供的地耐力试验及预压和沉降方面的资料, 确保具备施工条件; ( 2) 验证基础的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求; 1.4 材料的存放与保管 ( 1) 购进的钢板、型材和附件, 应符合设计要求, 并有质量证明书; 板材规格尽量考虑长宽尺寸符合筒体展开尺寸, 以减少焊缝并增加塔体强度; ( 2) 塔体用钢板逐张进行外观检查, 钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠, 特别不得有分层; ( 3) 对于设计要求的特种钢材或屈服强度较高的板材, 应由建设单位会同供料单位进行要的检测; ( 4) 钢板做标记, 并按材质、规格、厚度等分类存放; 存放过程中, 应防止钢板变形, 严禁用带棱角的物件垫底; 1.5筒体壁板的预制与组对(因塔体直径较大, 故筒体壁板采用分片制作、分段组对) ( 1) 放样划线: 依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量;
7米63焦炉耐火材料砌筑施工作业设计方案
目录 1、编制依据 2、工程概况 3、施工条件 4、施工部署 5、施工方案 6、劳动组织 7、工期计划 8、工程质量保证措施 9、施工机械、机具计划 10、安全保证措施 11、文明施工及环保措施 12、冬季施工 13、附图（施工平面图布置） 1、编制依据 1.1、某焦化公司7.63m焦炉耐材砌筑施工图；
1.2、相关的施工规范和技术规程 《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309－92 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211－2004 1.3、按GB/T19001－2000 idt ISO 9001：2000、GB/T24001－2004 idt ISO 14001：2004、GB/T28001－2001 idt OHSAS18001：2001标准建立的公司《质量、环境、职业健康安全程序管理手册》CFMCC/QEOM/2005（B版）和《质量、环境、职业健康安全程序文件》CFMCC/MSP/2005（B版），以及公司颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程；1.4、业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1.5、国家现行安全生产法规等。 2、工程概况 某焦化7.63m焦炉工程是建设节能经济，扩大生产规模，提高焦化装备水平的大型工程项目，是从德国引进炉型，经转化设计。 该厂2座70孔焦炉采用炭化室高7.63m的大容积焦炉，其2×70孔的焦炭产量超过了目前国内6m焦炉3×70孔的产量，具有生产效率高，占地面积小，环境性能好等特点。加热采用分段加热系统保证了焦炉垂直高度方向加热均匀性和焦炭成熟度。先进的特殊结构的弹性炉门，保证了炉门优良的密封性，完善的护炉铁件系统，保证了炉体严密性和使用寿命。 2.1、 70孔7.63m焦炉炉型基本尺寸： 炉型 焦炉冷态尺寸 备注总尺寸（㎜）有效尺寸 全炉长119790 70孔
第二节：转化工艺技术操作规程 一、转化工艺流程 （一）、焦炉气预热 来自压缩岗位的焦炉气经焦炉气预热器加热至320℃左右，送往精脱硫岗位脱除有机硫和无机硫后，硫含量≤0.1ppm，压力约2.3Mpa，温 度约360℃去转化工序。在焦炉气中加入3.0Mpa的过热饱和蒸汽（蒸汽 流量根据焦炉气的流量来调节），经焦炉气预热器（C60602）加热至530℃ 后，再经预热炉（B60601）预热至660℃左右进入转化炉（D60601）顶 部。同时配入了3.0Mpa过热饱和蒸汽（蒸汽流量根据氧气的流量来调 节）的氧气也进入转化炉（D60601）顶部与焦炉气混合后发生转化反应， 反应后的转化气由转化炉（D60601）底部引出，温度≤930℃，压力约 2.2Mpa，甲烷含量≤1.0%，进入废锅（C60601）回收热量副产蒸汽。转 化气温度降为≤540℃，然后经焦炉气预热器（C60602），温度降至420℃ 左右，再进入焦炉气初预热器（C60603），温度降至300℃后，经锅炉给 水预热器（C60604）进一步回收反应热后，转化气温度降至160℃，再 经蒸发式空冷器（C60606）冷却到100℃左右，经分离器（F60605）分 离后进入脱盐水预热器（C60607）为脱盐水预热，从脱盐水预热器出来 的转化气约40℃，再经气液分离器（F60602）分离后，进入常温氧化锌 脱硫槽，常温氧化锌（D60602）出口温度≤40℃,压力2.0Mpa送往合成 气压缩机入口。 （二）、燃料气 来自甲醇合成的燃料气与来自气柜的高硫煤气一起进入燃料气混合器混合后，一部分进入预热炉底部，与空气鼓风机（J60601A/B）送来 的空气混合后燃烧，为预热炉提供热量，另一部分送精脱硫升温炉作燃 料。 （三）、氧气 来自气体厂的氧气，温度为80℃，压力2.5Mpa，与经预热炉加热后的蒸汽混合后进入转化炉（D60601）上部，氧气流量根据转化炉 （D60601）出口温度来调节。 4、锅炉给水 来自脱盐水站的脱盐水，温度约40℃，经除氧槽除去氧后用锅炉给水泵加压到4.2Mpa，在锅炉给水预热器（C60604）加热至200℃后，一 部分送往甲醇合成，另一部分经汽包（F60601）进入废锅生产 3.0Mpa 中压蒸汽。废热锅炉所产蒸汽除给本工序用外，富裕蒸汽送至蒸汽管网。
焦炉装煤出焦烟气治理工程工艺原理介绍 一、装煤烟气治理 新导烟消烟除尘车，车上装有侧吸管装置、机侧大炉门烟气净化系统、最后两孔咽气净化系统。侧吸管装置，将炉体内溢出的荒煤气导入相邻的趋于成焦后期的炭化室，机侧侧导管装置，将大炉门让咽气逸咽气引入车载机侧大炉门咽气净化系统处理；同时采用高压氨水喷射并结合顺序装煤技术，控制咽气均匀排放，荒煤气中达的BSO 、BAP 等有害物质通过相邻炉室入煤气系统，有效控制了咽气中BAP 等有害物质的含量并使废报中氧含量小于0.8，废气进入煤气系统不外排放，装煤烟气治理净化工艺流程如下： 二、出焦烟气治理 1#、2#焦炉新增拦焦车热浮力集气大罩两套，拦焦车集气罩碰口两套，出焦烟气集气干管一套，集气干管碰上接口阀；管道支架、管道桁架、风机电机，夜力偶合器、烟筒。 1#、2#焦炉装煤出焦烟气治理系统用除尘系统一套，二次除尘装置一套，地面站控制室一套、风机电机基础一套、除尘系统基础一套、管道支架基础一套、电气系统、仪表控制系统等。 三、出焦烟治理工艺流程 拦焦机二次对位后，使拦焦机上的两个矩形排烟口对接，套筒与焦侧的固定接口阀接通并先于推焦杆动30秒钟向地面除尘系统发出信号，通风机由变濒器控制，开始由低速向高速运行，然后推焦杆运行推焦，出焦时产生的大量阵发性高温含尘烟气，在焦碳热浮力及风机的作用下收入装置在拦焦车上的型吸气罩，然事通过接口翻版阀等特殊的转换设备，使烟气进入集尘干管，送入预除尘系统对较的大颗粒进行相分离，一级处理烟气进入脉中袋式除尘器运行净化，烟气从除尘器中部进风管进集灰斗；气流回转180度进入过滤袋中部箱体，上升气流流速比较均匀，对滤袋无强气流冲击，延长滤袋使用寿命，净化后燃气经通风机，烟排入大气。出焦烟气治理流程图： 出焦系统设计指标 高压氨水喷射 上升管桥管 荒煤气 除尘孔逸散烟气 侧吸管 相邻炉煤气系统 大炉门逸蒸烟气 大炉门密封装 二次烟气捕集装置 导烟除尘车除尘孔 排空 拦焦棚焦气罩 地面除尘系统 引风机 熄焦车 排放