脱硫吸收塔溢流管道的优化改造
史传红; 周桂萍
【期刊名称】《《山东电力技术》》
【年(卷),期】2017(044)010
【总页数】3页(P71-72,80)
【关键词】烟气脱硫(FGD); 浆液起泡溢流; 溢流管道; 优化改造
【作者】史传红; 周桂萍
【作者单位】华电潍坊发电有限公司山东潍坊 261204; 国网技术学院山东济南250002
【正文语种】中文
【中图分类】X701.3
石灰石-石膏湿法脱硫工艺在火电厂燃煤机组普遍采用，随着国家《煤电节能减排升级与改造行动计划2014—2020》及超低排放标准的执行，大部分电厂都进行了烟气脱硫设施的提效改造，改造后系统的性能和出力满足了超低排放的要求，但要实现二氧化硫的超低达标排放，脱硫设施的稳定运行尤为重要，这就对脱硫设施的稳定性和可靠性提出了更高的要求［1-2］。吸收塔浆液起泡溢流是湿法脱硫系统运行中的常见问题，如果不能采取有效预防和处理措施，就会造成运行过程中的超标排放，污染周边设施和环境，严重时会因浆液倒流导致增压风机叶片损坏等重大事故，带来极大的安全和环保隐患。预防和控制吸收塔起泡溢流，有多种方案和措施，通过对原始溢流管道的结构进行分析，结合实际运行中存在的问题，提出优
化改造方案并实施，消除了原始溢流管道结构上存在的不合理因素，提高了对吸收塔起泡溢流的防范和控制能力，同时有效解决了溢流管道的堵塞等安全隐患。
吸收塔浆液溢流主要有两大因素，一是运行人员操作调整不到位，或吸收塔液位测量表计不准确，造成实际液位升高，发生溢流；二是吸收塔内浆液中泡沫引起的“虚假液位”造成。脱硫设施运行过程中发生的溢流，大多是由于第二种因素造成。吸收塔内浆液产生泡沫溢流的主要原因有［3］：1）锅炉燃烧不充分或在运行过
程中投油，飞灰中部分未燃尽物质（包括碳颗粒或焦油）随烟气进入吸收塔，使吸收塔浆液中的有机物含量增加；2）烟气粉尘中Al2O3和Fe2O3、石灰石含有的
微量金属元素如Cd、Ni等、湿式球磨机的钢球磨损等也会引起吸收塔浆池中金属元素的富集。金属离子增多会使浆液表面张力增加，从而在浆液表面产生泡沫；3）石灰石中含有MgO含量若超标不仅影响脱硫效率，还与SO2-4反应会产生大量
泡沫。酸不溶物含量偏高也会随粉尘在吸收塔内聚集；4）溢流管设计不合理，产生虹吸、堵塞等现象；5）工艺水来源，如果工艺水来源为机组循环冷却塔排污水，需确认其缓蚀阻垢剂和杀菌剂的使用情况；若为城市中水，需确认COD含量［4］；6）FGD脱水系统或废水处理系统不能正常投入，致使吸收塔浆液品质逐
渐恶化；7）在FGD系统运行过程中，氧化风机停运或启动浆液循环泵，会破坏
吸收塔的气液平衡，导致吸收塔浆液大量溢流。
吸收塔发生溢流时，一是运行人员首先要保证系统内其他设备的安全，正常的运行调整受到严重影响，一般情况下无法满足达标排放的要求；二是发生溢流的同时，吸收塔液位波动，浆液品质恶化，氧化风机方式调整，供浆量控制等，大大增加了达标排放的难度；三是溢流严重时，有可能发生浆液倒流的现象，沿吸收塔入口烟道倒流至增压风机（或引风机），造成风机振动大、叶片断裂等故障，机组被迫降负荷或停机。
脱硫吸收塔的结构设计中，为了防止塔内液位过高，威胁其他设备的安全，在吸收
塔允许的最大液位标高位置，设置了溢流管道。主要作用是控制吸收塔液位，防止浆液从原烟道中溢出影响上游设备，保证系统安全稳定运行。辅助作用是运行中可以通过溢流排放的方式，将吸收塔内浆液表面堆积的杂质外排。溢流管道的结构设计主要有图1所示3种模式。
华电潍坊发电有限公司2015年完成了4台机组脱硫设施的提效改造，改造方案为增加二级串联吸收塔。吸收塔溢流管道的以上3种结构均有实例，本文涉及的详细结构和说明，均以华电潍坊发电有限公司的脱硫设施为例。
图1（a）中，一级吸收塔设计溢流高度为12.5 m，溢流管口位置设计在塔体6.5 m标高位置，溢流管道顶部与大气连通，防止溢流时产生虹吸。此结构的优点是塔内部分结构简单，利用浆液实现烟气与大气的密封，且密封段长，不会发生烟气泄漏。缺点是实际运行中极易发生起泡溢流现象，泡沫为黑褐色，分析原因为脱硫工艺水取自循环水排污水，因COD成分在吸收塔内不断积累、分解、甚至碳化致浆液颜色变深。这些有害物质极易聚集在吸收塔浆液液面，超出临界胶束浓度后即形成黑褐色泡沫溢出［5］。
图1（b）中，一级吸收塔设计溢流高度为15.7 m，溢流管口位置即在塔体15.7 m标高位置，位于正常运行液位上部，为防止烟气泄漏，溢流管道出口插入吸收塔地坑，形成水封。此结构的优点的是塔内和塔外部分的结构都相对简单，且完全密封。缺点是在实际运行中，溢流管道下部很容易被堵塞，且无法及时发现，存在重大安全隐患。
图1（c）中，二级吸收塔设计溢流高度为11.5 m，塔壁溢流管口也设计在11.5 m标高位置，但该结构溢流管道与烟气间的密封方式，为在吸收塔内设置下弯管道，插入吸收塔液位以下1.5 m处，溢流管道在塔外的最高点与大气连通，防止溢流时产生虹吸。此结构的一个不合理因素，是对吸收塔的液位要求较高，运行液位偏低时会因塔内压力高发生溢流，运行液位接近8 m时，烟气会直接泄漏。
图1（a）、图1（c）两种结构，实际运行中还与吸收塔内的烟气压力有关，如GGH、除雾器堵塞比较严重时，烟风阻力增大，吸收塔内的烟气压力高，作用于吸收塔浆液表面，造成吸收塔溢流的概率大大增加。
针对以上3种吸收塔溢流结构在实际运行中存在的问题，逐项进行了分析对比，本着提前防范、有效控制的原则，对溢流管道进行优化改造。
优化改造主要解决以下问题：1）消除吸收塔内液位和压力变化的影响；2）解决溢流管道运行中的堵塞问题；3）实现塔内浆液表面杂质的外排；4）运行期间能够检查试验，确保溢流管道畅通。
经过多次试验和改进，最终确定了改造方案，如图2所示，并利用停机检修机会进行了改造，改造方案的具体内容为：1）取消塔内下弯管道；2）溢流管口设置在塔壁最高液位标高位置，溢流管道直接引至地面；3）在距地面2 m以下区域，设置溢流管道的“S”型密封装置，防止烟气外漏；4）在“S”型密封装置中，设置排空阀和冲洗水。
该装置具有以下特点：1）结构简单，取消了塔内部及塔外排空部分；2）可靠性高，溢流管口位置即为吸收塔最高液位，高于此液位直接溢流，不会因表计原因造成液位升高；3）排除了吸收塔内液位和压力的影响，设置的“S”型密封装置，不受塔内液位的影响，塔内压力的影响可以通过调整“S”型密封装置后部弯头的竖直段高度来调整；4）实现了运行期间的检查，通过排空管道能在运行过程中判断溢流管道是否堵塞，并通过冲洗水进行消堵处理；5）浆液表面杂质外排，根据需要随时可以通过排空管道排出浆液表面的杂质，提高浆液品质。
针对湿法脱硫吸收塔溢流问题进行了研究分析和优化改造，从改造溢流管道设计结构入手，有效地解决了吸收塔运行过程中长期存在的溢流风险，大大提高了脱硫设施的稳定性和可靠性。在改造方案的设计中，同时考虑了使用操作的方便性，并消除了管道堵塞的安全隐患。改造方案经近两年的实际应用，效果良好。运行期间未
发生过溢流现象，溢流管道运行中的检查确认已列为定期工作，通过溢流管道的排空门来排放浆液表面杂质，已成为检查和改善浆液品质的有效手段。
【相关文献】
［1］张军梅.提高电站湿法脱硫系统效率及可靠性的几点措施［J］.中国电力，2013，46（5）：13-17，44.
［2］梁磊，马洪玉，丁华，等.石灰-石膏法烟气脱硫系统塔内浆液pH 值及密度测量改进［J］.中国电力，2012，45（9）：80-84.
［3］吕宏俊.石灰石/石灰-石膏湿法脱硫浆液溢流问题研究［J］.电力环境保护，2009，25（6）：22-24.
［4］禾志强，田雁冰，沈建军，等.石灰石-石膏法脱硫中浆液起泡研究［J］.电站系统工程，2008，24（4）：25-26，34.
［5］贾西部，金万元，李兴华，等.石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统浆液起泡原因分析［J］.中国电力，2015，48（9）：157-160.
串联吸收塔烟气脱硫改造技术2016
串联吸收塔烟气脱硫改造技术 1 前言 我国煤的硫份变化范围较大，从0.1%到10%都有。从总体上看，我国属于硫煤储量较多的国家，据统计，我国煤炭资源中有大约30%的煤硫含量在2%以上，尤其西南地区有些煤田含硫量高达10%。目前我国所采煤炭中约1/6为高硫煤，中、低硫类开采较大，有些优质低硫煤煤田已面临资源枯竭，如：著名的大同煤田，优质低硫煤最多只能开采15年。因而，我们随着时间的推移，不得不越来越多的面临中、高硫煤的使用。 SO2是造成大气污染的主要污染物之一，有效控制工业烟气中SO2是当前刻不容缓的环保课题。我国2011年全国二氧化硫排放量高达2217.9万吨，已成为世界SO2排放第一大国。由此造成的经济损失超过5000亿元人民币。我国每年排入大气的87%的SO2来源于煤的直接燃烧。其中大约一半来自于火力发电厂，随着我国工业化进程的不断加快，SO2的排放量也日渐增多。为降低排入大气的SO2总量，GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》已经实施，新建电厂SO2排放标准更加严格，要求排放不大于100mg/Nm3 。 由上可知。中国未来脱硫行业的发展趋势时，随着燃用煤种含硫量的越来越高，火电厂大气污染物排放标准也会越来越严格，如此，将会要求烟气脱硫系统的脱硫效率也随之越来越高。 2 目前国内脱硫系统现状 当前世界上已开发的并已稳定运行的湿法烟气脱硫技术和干法循环流化床技术、以及半干法烟气脱硫技术。据有关统计表明，湿法烟气脱硫技术占世界上已经安装并稳定运行的电厂烟气脱硫装机总容量的85，尤其日本占98%，美国占92%。我国20万千瓦机组以上的大中型电厂，湿法脱硫也占脱硫总装机容量的90%，60万千瓦以及以上的大型机组脱硫，至今全部采用湿法烟气脱硫技术。 脱硫系统在去除烟气中SO2的同时，也需要消耗很大部分的能源，如水、气、石灰石、电等，煤种含硫量越高，需要的脱硫效率也越高，同时消耗的能
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脱硫塔改造施工方案 1.编制说明 本方案适用于本安装工程中的#1脱硫塔改造工程施工。 2.施工应具备的条件 2.1.制作图纸已完成图纸会审，相关问题已解决。 2.2.设备、材料已到现场，并已经各方验收合格。 2.3.施工机具检验合格并已到施工现场。 2.4.技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交 底。 2.5.施工场地通道畅通，存在的交叉作业项目已采取防范 措施，施工动力电源、照明电源分别接好，夜间照明光线充足。
3.安装工艺流程图
4.脱硫塔改造技术方案 4.1上下层除雾器拆除： 4.1.1先拆除上层除雾器后拆除下层除雾器（呈阶梯式拆除）上层除雾器拆除过程中，在其梁上进行脚手架搭设（破坏吸收塔衬胶）。由除雾器处人孔门进入，使用撬棍及锤手敲击原除雾器塑料焊接点，成块拆除，运至吸收塔外，装入吊篮内，用吊车吊至地面，运到业主指定地点。 4.1.2除雾器拆除最大块不得超过40kg,拆除后由专人将除雾器从人孔处运出。运至平台后装吊篮经汽车吊运至地面指定位置。 4.1.3除雾器拆除后及时在支撑梁顶部铺设架板，形成作业平台，架板铺设要牢固可靠，绑扎结实； 4.1.4除雾器拆除过程中注意对脱硫塔衬胶层的保护，不得碰伤衬胶层。如发现破损处及时做好标记，以便后续修补。 4.2下层除雾器支撑梁改造 4.2.1除雾器拆除后更改底部除雾器支撑梁位置，按照设计除尘器支撑位置调整原支撑梁，并安装新增加支撑梁。 4.2.2根据图纸位置在塔划出安装除尘器支架梁及支架座的位置，动火范围内400mm打磨干净塔壁上衬胶层. 4.2.3衬胶层打磨干净后，开设两个个孔洞大小为660*210mm 孔，顶部标高31m,底部标高30.34m。两个510*210mm孔，顶部标高31m,底部标高30.49m、两个410*210mm孔，顶部
脱硫吸收塔修复方案 一、工程概况 （一）工程范围 1.吸收塔修复加固。 2.吸收塔内部、净烟道、吸收塔入口原烟道防腐。 3.吸收塔内支撑钢梁、填料、喷淋装置、除雾器安装，烟道膨胀节安装。 4.玻璃钢供排水管道安装。 （二）方案介绍 1.吸收塔修复加固 塔体结构修复方案包括过火表面清理处理、修补砂浆处理、高强灌浆料处理三种方法。 1.1过火表面清理处理： 用钢丝刷、混凝土打磨片或喷砂等方法对原混凝土表面清理，剔除混凝土表面残留物，保证混凝土表面无尘、无脏物。混凝土表面的防腐层、油污、蜡污及浮灰必须彻底清除。 1.2修补砂浆处理： 1.2.1基层处理要求：修补前必须进行凿除处理，凿除至露出混凝土原色、保证基层无松动脆弱颗粒、无尘、无脏物。
1.2.2涂抹修补砂浆前对基层应浇水润湿。 1.2.3修补砂浆与基层混凝土结合牢固，不得有开裂空鼓；面层无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。 1.3高强灌浆料处理： 1.3.1用钢丝刷、錾子、风镐等工具清理松动脆弱混凝土，应清理至露出混凝土原色。不得有碎石、浮浆、灰尘、油污等杂物。将修补区域边缘处理成直角。灌浆前24h，混凝土表面应充分湿润。灌浆前1h，应吸干积水。水泥基灌浆材料接触的混凝土表面应充分凿毛。 1.3.2原有钢筋表面的混凝土颗粒、腐蚀产物都必须清理干净（用钢丝刷）；松动的钢筋用绑扎丝重新绑扎；已经脱落和变形的水平钢筋拆除后用等直径、等强度钢筋替换。替换钢筋与原钢筋采用搭接连接。钢筋位置准确并满足保护层厚度要求。 1.3.3模板必须支设严密、稳固，以防松动、漏浆。模板及支撑系统应满 足强度、刚度、稳定性的要求。 1.3.4采用“自重法灌浆”，即将浆料直接自模板口灌入，完全依靠浆料自重 自行流平并填充整个灌注空间；也可采用“漏斗法灌浆”。 2.吸收塔、烟道防腐 2.1 吸收塔防腐总面积约3250m2，按工作条件分为3个区域：吸收塔入口高温区，普通防腐区，塔内防磨区。烟道防腐总面积约1800m2，按工作条件分为两
浅析脱硫吸收塔浆液起泡溢流的原因及处理措施 摘要：石灰石-湿法脱硫系统日常运行过程中，由于受到脱硫工艺水质、入炉煤 煤质、粉煤灰成分、锅炉燃烧工况、石灰石粉成分等因素的影响，会造成脱硫吸 收塔内部形成大量黑色粘性泡沫，严重时会从吸收塔溢流管道或吸收塔排气孔溢流。浆液起泡，浆液品质恶化，影响脱硫效率，且对设备及生产现场环境造成严 重污染。本文通过从多方面分析浆液起泡溢流的原因，提出解决吸收塔浆液溢流 的处理措施，从而保证脱硫系统的正常稳定运行。 关键词：湿法烟气脱硫吸收塔浆液起泡溢流处理措施 1、引言 随着我国对环境问题的重视和对环境投入力度的加大，对环保要求日益严格，大气污染物排放标准不断提高，国家和地方政府的高度重视燃煤电厂烟气脱硫， 企业污染物达标排放已纳入地方政府监管，同时未达标排放环保事件已纳入到企 业考核中。燃煤电厂烟气脱硫系统的安全稳定运行至关重要，因此对脱硫的精细化、专业化管理越来越严格。然而，燃煤电厂脱硫吸收塔浆液起泡溢流问题却成 为其安全运行的棘手问题，浆液起泡往往会造成虚假液位、吸收塔溢流、污染环境、增加耗能、泵的汽蚀等问题，造成整个机组的稳定行变差，而浆液起泡是由 多种因素综合影响的，浆液起泡往往伴随着吸收塔溢流，造成脱硫系统安全可靠 性降低，但目前浆液起泡溢流仍缺乏一定的分析和监测手段。 2、脱硫吸收塔浆液起泡的原因 脱硫烟气中含有不溶性气体，在烟气与浆液充分接触的过程中，这些不溶 性气体被浆液包围，烟气和浆液形成的气一液界面，在巨大的表面张力作用下形 成球状气泡，大量气泡在气一液密度差的作用下迅速上升到浆液池表面，形成一 层泡沫，泡沫一般为浓黑色。具体引起浆液起泡溢流的原因归纳如下： 2.1、浆液中有机物或重金属含量增加 锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，飞灰中含有碳颗粒或者焦油等未燃 尽颗粒物。烟气带着含有大量碳颗粒或者焦油等未燃尽颗粒物的飞灰进入吸收塔中，使吸收塔浆液中的有机物含量或重金属离子增加，发生皂化反应，在浆液表 面产生一种油膜。在通过氧化风机给吸收塔底部的浆液池中鼓入高压空气的过程中，油膜受到高压冲击，进而引起浆液起泡溢流。 2.2、石灰石粉品质的影响 湿法烟气脱硫中的吸收剂为石灰石，而石灰石中含有一定量的氧化镁，当石 灰石中碳酸钙含量较低，氧化镁含量较高时，氧化镁与亚硫酸根离子反应会产生 泡沫，一旦石灰石中氧化镁含量超标，将会产生大量泡沫，出现溢流现象。 2.3、工艺水、浆液及废水品质差 吸收塔补水水质中可能含有不同成分的悬浮物、氯离子、有机物COD及油 类物质含量对吸收塔内烟气的吸收、石膏的氧化等化学反应的影响，如果工艺水 中有机物COD、BOD含量较高，在运行过程中易聚集在吸收塔的上部并引起起泡 现象；脱硫脱水系统或废水系统未能正常投运，易致浆液中惰性杂质无法排除， 不断在浆液中积累，使浆液品质下降，引起浆液起泡现象。 2.4、氧化风机风量设计不合理
脱硫吸收塔改造方案 改造方案：单塔单循环 吸收塔是脱硫系统中最重要的构筑物，承担了全部的脱硫任务以及部分除尘功能。为了实现超低排放，需要对吸收塔进行改造。适合超低排放的高效脱硫技术可以通过增加液气比、强化气液接触、塔内流场优化以及采用双循环双pH技术等方式来提高脱硫效率。 对于已有的单个吸收塔，可以采取以下几种方案进行超低排放的改造： 1.1增加液气比，加大喷淋量 影响脱硫效率的因素很多，需要对现有吸收塔进行结构参数上的校核。以燃煤含硫量Sar=1.5%计，入口SO2浓度约为3800mg/m3，出口SO2浓度35mg/m3，脱硫效率高达99.1%。此时液气比不应低于26l/m3，喷淋层总数不低于5层，每层间距2m。同时应采用高效雾化，喷嘴覆盖率不低于300%。
液气比确定后，应校核浆池的容积是否满足浆液循环停留时间4.5min。如无法满足循环时间的需要，还应加高浆池的 高度。如果增加过多导致吸收塔基础荷载无法满足时，还应考虑建设塔外辅助浆池。 超低排放项目塔内流速应予控制，新建项目宜控制空塔气速不高于3.5m/s。已有吸收塔无法进行流速调整时，应在其他措施上进行补救，例如增加吸收区塔高以满足一定的吸收时间。 需要注意的是，对于已有的吸收塔进行多次切割、整体抬高将导致机组停机时间延长，施工难度增大。因此，增加喷淋层时需考虑顶层循环泵的选型局限、塔外浆池的建设局限以及与托盘塔之间的技术经济比较。 在吸收塔中，各层的高度应该进行优化，特别是吸收塔入口上沿至第一层喷淋层的距离。传统的吸收塔入口与第一层喷淋层之间的间距比较小，一般为2.5~3m。在改造喷淋层时， 可以将底层喷淋改为高层喷淋层，将入口与第一层喷淋层之间的间距加大至4.5m左右，吸收时间相应增加1.2s。新增喷淋 层之间的间距一般为2m。
FGD系统吸收塔高液位问题分析及改造方案 吸收塔在高液位运行是湿法脱硫(FGD)系统中常遇到的问题之一，尤其是大机组在低负荷运行时该问题尤为突出。张家口热电责任有限责任公司#1、#2机组设计煤质含硫量0.89％，机组额定发电量2×300 Mw，脱硫装臵采用一炉一塔布臵，自从运行以来出现过多次吸收塔液位居高不下，除雾器无法冲洗的情况，为事故埋下了安全隐患。一、吸收塔高液位的成因 运行时发现， #l、# 2 FGD系统在一段时期内处于高液位运行状态，有时甚至出现吸收塔溢流现象。通过对燃煤含硫量、石灰石品质、运行负荷、补水方式、废水排放以及混杂水源等设计数据、设计条件的对比分析，分析其主要原因如下： (1) 燃煤含硫量高、石灰石品质差。燃煤含硫量高、石灰石品质差会导致偏离原设计要求，使得石灰石浆液量在单位时间内比原设计条件时加大，而吸收塔浆液池高度是根据原煤质参数和石灰石纯度来进行设计，为保证达到设计的脱硫效率，在钙硫比确定的情况下，就需要加大浆液循环量，这就使吸收塔的浆液量比原设计条件时增多。 (2) 低负荷运行。脱硫系统对锅炉负荷的适应范围一般为30％～100％，当锅炉低负荷运行时，原有的水平衡就会 wk_ad_begin({pid : 21});wk_ad_after(21, function(){$('.ad-hidden').hide();}, function(){$('.ad-hidden').show();}); 被打破。 FGD系统在30％负荷时的耗水量约18 m3／h，与满负荷条件下的66．5 m ／h相比，FGD系统耗水量大大减少。而在设计条件一定时，FGD系统的耗水量基本上是不能改变的，致使系统补水量远超过系统耗水量而使吸收塔液位升高。如果要重新建立FGD 系统的水平衡，必须人为进行调整，控制系统补水。 (3) 补水方式。 #1、#2 FGD系统的补充水主要来源于三部分：一部分是除雾器冲洗水补给。 一部分是吸收塔地坑泵补给水（包括石膏排出泵、浆液循环泵机封水，减速机冷却水、氧化风机冷却水共约10吨／小时）。 一部分是石灰石浆液 一部分是滤液附加水（包括真空皮带机滤布冲洗水，真空盒密封水，大约5.3吨／小时。真空泵密封水大约13吨／小时，此外还有滤布冲洗水箱溢流水，水量不详）。在除雾器不冲洗的情况下#1、#2 FGD系统水系统基本维持平衡。冲洗除雾器液位持续升高。 (4) 脱硫废水的影响。 张热脱硫废水处理系统处理量设计标准为：两台机组运行，每小时处理量为18.2吨（连续运行）。张热废水旋流器设计值为：7个旋流子，6用1备，处理量为22.5t/h。 目前两台炉公用一台废水旋流器，旋流子5个，3用2备，处理量远低于设计值，废水储箱液位无法维持在正常范围内，，处理量为4.5t/h左右，远低于设计值18.2t/h，造成脱硫塔内
火电厂Belco脱硫塔优化改造 摘要：随环保法规的日趋严格，如何对火电厂燃煤烟气进行有效治理非常重要。Belco湿法脱硫技术，能够有效控制烟气中二氧化硫的含量，对于环境治理有着 积极的意义。 关键词：火力发电；Belco；EDV；湿法洗涤；优化改造 前言 目前在火电厂烟气脱硫工作中，主要应用到的方法有干法、半干法和湿法三种，我们主要针对Belco公司研究开发的EDV湿法脱硫技术进行分析，总结其在 实际应用中出现的问题，提出优化改造意见。下表1为几种湿法脱硫工艺的比较： 一、.Belco脱硫塔结构及原理概述 下图1为Belco脱硫塔的结构示意图： 图1 脱硫塔结构示意图 Belco脱硫塔即EDV湿法洗涤系统。EDV湿法洗涤技术是Belco公司研究开发的烟气处理 技术，可使烟气中二氧化硫排放满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）标准 限值的要求。这一技术主要包括湿法洗涤系统和排出浆液处理系统。结合图1，我们简单了 解下脱硫系统的工作流程，以便于后续优化改造工作的开展： 1）经除尘后的烟气，水平进入脱硫塔的急冷段，在此由急冷喷嘴喷淋冷却水，形成与烟 气充分接触的高密度水帘，降低烟气温度并使其饱和。 2）降温并饱和后的烟气上升到吸收区，在吸收区设有多层喷嘴，循环浆液通过循环浆液 泵送入喷嘴，在此形成与烟气密切接触的高密度水帘，将烟气中的二氧化硫、颗粒物等吸收，烟气得到初步净化。 3）脱硫后的烟气上升进入滤清模块区，烟气在吸收区没有除去的较细小固体颗粒及少量 酸性气体被吸收，烟气得到进一步的净化。 4）脱硫后的烟气上升分别进入气液分离器和和烟筒旋风分离器，烟气经气液分离后，分 离水落入滤清模块集液区，脱水后的净烟气由烟筒排入大气。[1] 二、湿法洗涤的优点 1.通过表一看出EDV工艺在脱硫方面效率较高，在满足现有排放标准的前提下，总体设 备投资较小。 2.EDV法脱硫系统设备数量较其他脱硫方法明显减少，脱硫塔结构简单、内部构件少， 无易燃、易损件，所以安装、施工过程中风险较小。 3.EDV湿法洗涤对于脱硫场合有较好的适应性，无论是燃煤锅炉（掺烧石油焦）还是工 业锅炉均不需对设备做改动，仅仅通过调整碱性溶液注入量即可适应入塔二氧化硫的大范围 波动。 三、湿法洗涤存在的问题 1）烟气脱硫洗涤后产生的高浓度含盐污水难以妥善处理。 烟气处理后产生的脱硫浆液废水经PTU单位处理后能满足现有排放要求，但是高浓度含 盐水难以处理。如无淡化措施直接排放入淡水系统对环境影响较大。 2）洗涤剂消耗量大，脱硫成本较高 通过对湿法洗涤剂每千克SO2收剂消耗量、吸收剂相对成本及每千克SO2处理成本进行 综合比较，目前NaOH溶液的脱硫效果最好，成本也最好，也比较容易取得。但相对于石灰 石-石膏法来说，吸收剂成本还是较高。 3）洗涤塔材质无法满足长期运行需求 目前洗涤塔主体材料为304L+CS材质，由于洗涤浆液的PH值变化剧烈，反复在酸性、碱 性之间波动，且浆液含盐量较大、固体悬浮物含量过高，长期运行会对浆液循环泵、阀门、 脱硫塔本体造成不同程度的腐蚀现象，影响脱硫塔的使用寿命。 4）新鲜水消耗量大 为了补充蒸发和排液损失的液体，洗涤吸收系统需要不断的补充工艺水，大量使用新鲜
热电厂烟气氨法脱硫装置优化改造 摘要：针对当前一些企业在热电厂氨法脱硫装置运行过程当中出现的各种问题，可以直接采用增加过滤器，以及反冲洗，还有更改取出口，控制pH值等的步骤 环节进行解决，这样也为装置的运行取得了一定的良好的效果。在改造完成之后 还可以持续的运行达到六个月以上，有效的提高了系统的稳定性和可靠性，同时 还会产生较大的环保效益以及经济效益。 关键词：氨法烟气脱硫；腐蚀；堵塞；积料；工艺优化 在一些热电厂过滤烟气的时候采取的方式是氨法脱硫工艺，但是在系统开展 相关工作的时候，一些设备并没有办法能够长期直接持续的运行工作，氧化的能 力也存在不足，设备内部的防腐层同样容易遭到破坏，形成塔内积料堵塞等的一 系列问题。这些问题严重影响了工作的顺利进行，因此，需要对相关工艺条件进 行深入的研究和有效的分析，进行专项的公关优化，从而促使装置可以更加顺利 的运行下去，提高装置运行的效率以及运行的时间。同时使得终端产品硫酸铵采 取一定的措施可以快速的提高生产的数量，烟气经过处理也可以直接达到一定的 标准，从而有效的实现增产节能的相关目标，这也为其他企业使用烟气氨法脱硫 工艺提供了一些运用的经验以及相关的标准，相对比来看，这具有更加重要的意义。 1基本情况 当前在热电厂重一共有四台燃煤流化床锅炉，一般情况下都采取氨法烟气脱 硫工艺，同时还设置了AB两套烟气脱硫的装置。其中标号为一和标号二的炉共 用A塔进行工作，每小时处理260吨锅炉的烟气量，相应的，标号为三和四的炉 则是直接共用B塔进行处理，每小时处理的烟气量为130吨+220吨锅炉的烟气量，烟气中含有的二氧化硫，经过脱硫氧化处理和纯化处理，以及之后的浓缩，离心，干燥等等环节后生产出来硫酸铵产品，还没有三废的排出，两套脱硫系统在运行 工作的过程当中共用一套硫酸铵后处理系统，脱硫后的烟气的处理方式是直接通 过塔顶向烟囱进行排放。 2系统中存在的问题 自2013年相关的系统进行投放使用之后，就出现了很多在工艺和设备上都 有很多问题的事件，这就导致了这些装置没有办法长期的运行下去，有关表现主 要在这几个方面。 2.1浆液发黑硫酸氨品相差 浆液发黑的现象经过详细的分析可以发现，主要的原因就是因为其中出现的 粉尘比较多，在烟气进入后就会随之而带来一定的粉尘，粉尘只能通过硫酸氨产 品进行排放，或者是直接从净烟器烟囱中排放出去。 粉尘在工作运行的过程可以作为硫酸铵晶体晶核，少量的粉尘出现在硫酸氢 体上可以有助于硫酸体的成长，但是如果硫酸产品中粉尘的数量比较高，那么就 会出现金和过多而导致硫酸铵颗粒比较细，离心机无法正常的出现分离的现象。 同时，如果在生产的过程当中粉尘和溶液一旦被混合，那么溶液的粘度就会大大 的增大，这也会造成喷头或者是除雾器出现严重堵塞的情况，再加上粉尘当中的 重金属，对整个环境的影响也会导致装置中脱硫效率被严重的降低，因此一定要 严格的控制进入到脱硫塔粉尘含量。 2.2亚硫酸铵氧化不良
火力发电厂脱硫吸收塔氧化系统经济运行优化分析 摘要：随着我国火力发电厂升级转型、去产能、降污染的建设步伐不断加快， 很多先进的工艺与管理理念都在火电厂中进行了应用，有效的推动了火力发电厂 高质量的发展。其中脱硫吸收氧化系统就是一项节能环保的体系，通过对有关的 设备进行优化改进促进该系统运行的经济性提升，保障火电厂开发运行的可靠性。本文主要就火力发电厂脱硫吸收塔氧化系统经济运行优化的对策进行研究分析。 关键词：火力发电厂；脱硫氧化系统；运行经济性 引言： 吸收塔是脱硫氧化系统中非常重要的组成部分，吸收塔运行的经济性、安全 性和稳定性都会直接影响到脱硫机组对污染物的吸收控制。因此在火力发电厂脱 硫吸收氧化系统运行的过程中为了保障系统运行的整体经济性，就需要对吸收塔 的组成设备进行合理的优化升级，提高各个机组的运行质量，严格控制吸收塔的 工况与工作参数，确保吸收塔可以稳定可靠的运行，从而保障火力发电厂的运行 环保性和经济性。 一、火力发电厂脱硫吸收氧化系统的工艺分析 目前我国多数大型火电厂在开展脱离氧化系统的时候都是采取石灰石脱硫技 术（石膏脱硫法），石灰石脱硫技术在应用的过程中主要出现在吸收塔当中，吸 收塔内的石灰石浆液可以有效的吸收烟气中的污染物二氧化硫，该吸收过程实际 上是一个气体向液体转化的物理反应过程[1]。 在石灰石浆液进行烟气吸收时主要分为以下四个阶段：第一阶段是烟气反应 物从气相接触面进行物质传递；第二阶段是火电厂运行时产生的烟气进入液相之中，并与石灰石浆液产生一定的物理化学反应；第三阶段是烟气的反应物逐渐向 脱硫吸收氧化反应区域移动；第四阶段是反应生成物逐渐进行主体转移。在以上 四个脱硫氧化反应阶段主要包含了烟气中二氧化硫的扩散、吸收，以及其他一系 列复杂的物理化学综合反应。 在火电发电厂运行的过程中吸收塔是非常重要的组成部分，吸收塔中主要包 含了石灰石浆液搅拌系统、氧化空气系统、除雾冲洗系统和循环泵喷淋系统等四 大系统，而烟气中二氧化硫的吸收脱硫工艺顺序主要是：火电厂发电产生烟气→ 烟气从烟道35度斜角流入吸收塔中→当烟气流入吸收塔之后，烟气自下而上的通过吸收塔→吸收塔内部的循环泵开始进行工作，使得石灰石浆液喷淋到烟气区域 →在吸收烟气的过程中由于浆液的温度较低，因此高温的烟气会迅速的被冷却到 五十摄氏度作用→在冷却的过程中烟气和石灰石浆液产生了亚硫酸钙→亚硫酸钙 在自然重力的作用下沉淀到吸收塔的浆液池底部进行合理的回收→通过控制浆液 中亚硫酸钙的浓度，可以有效的控制物质反应的时间→而浆液池底部的氧化空气 设备会注入一定的曝气，从而形成石膏晶体→生成的石膏晶体在水力旋流设备的 脱水处理进行净化→最终经过脱硫净化的烟气达到排放的标准，在通过了高效除 雾器除雾冲洗之后就可以排除烟囱。 二、火力发电厂脱硫吸收氧化系统经济运行优化研究分析 （一）火力发电厂概述 中国华电能源股份有限公司富拉尔基发电厂200MW的发电设备在运行过程 中采取烟气脱硫技术—石灰石湿法脱硫，每一台锅炉配置脱硫塔，其中每套脱硫
脱硫塔改造方案 1. 引言 脱硫是烟气处理中重要的环节之一，它可以减少烟气中的二氧化硫排放量，降低对环境的影响。然而，在时间的推移和技术的进步下，现有的脱硫塔可能需要进行改造以提高效率和性能。本文将探讨脱硫塔改造方案，以提供一个可行的解决方案。 2. 脱硫塔改造的原因 2.1 过时的技术 许多旧型号的脱硫塔使用的是过时的脱硫技术，效率低下且操作成本高。这些技术不能满足现代环保要求，因此需要进行改造。 2.2 容量不足 随着产能的扩大，现有脱硫塔的容量可能已经不足以处理额定的烟气量。改造方案可以增加脱硫塔的容量以适应增加的烟气流量。 2.3 环保法规的要求 随着环保法规的日益严格，各种产业都要求降低二氧化硫的排放量。改造脱硫塔可以提高其脱硫效率，以满足环保法规的要求。 3. 改造方案 3.1 选择合适的脱硫技术 选择适合的脱硫技术是改造脱硫塔的首要任务。可以考虑以下几种脱硫技术：•湿法脱硫 •干法脱硫 •半干法脱硫 根据具体情况，选择最适合的脱硫技术。在选择技术时，应考虑效率、成本和适用性等因素。 3.2 设计改进的反应器 改进的反应器是脱硫塔改造方案中的重要组成部分。可以通过以下方式改进反应器的性能：
•优化床层结构，提高反应效率 •采用合适的填料以增加反应表面积 •加强液气分布的均匀性，提高脱硫效果 •使用先进的材料，提高反应器的耐腐蚀性 3.3 提高脱硫效率 脱硫效率是衡量脱硫塔性能的重要指标。可以通过以下方式提高脱硫效率： •提高反应器的温度和压力，促进反应的进行 •加强氧化剂的使用，增加氧气供应 •采用先进的气液分离技术，提高脱硫效果 3.4 优化操作和维护 改造后的脱硫塔需要进行合理的操作和维护。可以采取以下措施优化操作和维护： •制定操作规程，明确操作要求和注意事项 •建立定期维护计划，及时检查和更换磨损部件 •培训操作人员，提高其操作技能和安全意识 4. 成本评估 改造脱硫塔需要一定的投资，因此需要进行成本评估。成本评估应包括以下方面： •设备和材料采购成本 •工程安装费用 •运行和维护成本 根据成本评估结果，决定是否进行脱硫塔的改造，并制定相应的资金计划。 5. 结论 脱硫塔改造方案是提高脱硫效率和性能的重要手段。通过选择适合的脱硫技术、设计改进的反应器、提高脱硫效率和优化操作和维护等措施，可以实现脱硫塔的高效运行。然而，改造脱硫塔需要一定的投资成本，因此需要进行成本评估，以保障改造方案的可行性和可持续性发展。
氨法烟气脱硫过程中常见问题及优化措 施 摘要：神木天元化工有限公司锅炉烟气处理采用了氨法脱硫工艺。本文介绍 了氨法烟气脱硫工艺的原理、工艺流程，阐述了装置运行过程中出现的问题，分 析了异常情况产生的原因，通过在脱硫吸收塔内增加分布器、循环氧化槽增加强 制氧化设施、操作指标调整等方法，解决了装置尾气不达标、硫酸铵溶液氧化率低、设备腐蚀严重等影响装置长周期稳定的生产难题。 关键词：氨法脱硫；氨逃逸；硫酸铵；氧化率；脱硫吸收塔；腐蚀 引言： 随着煤化工产业的大力发展，环境污染面临着日益严峻的挑战。由于煤炭硫 含量普遍较高(硫分布范围为0.1%～10%，平均约2%)，在加工过程中转化为SO2 等含硫氧化物，存在于外排烟气中。目前烟气脱硫工艺有干法、湿法、半干法等，其中湿法烟气脱硫工艺又可分为钙基、镁基、氨基等几大类［1］。在这些脱硫工 艺中，氨法脱硫工艺因其流程简单、反应速度快、脱硫效率高、装置开停车时间 短以及脱硫副产品价值高而受到广泛关注。 20世纪 70 年代初日本和意大利等国开始研究氨法脱硫工艺，进入90年代 后得到广泛应用。氨法烟气脱硫工艺采用一定浓度的氨水( NH3·H2O) 或液氨作 为脱硫剂，在脱硫吸收塔内与烟气中的SO2逆向接触并发生反应，进而达到SO2脱除目的。氨与 SO2反应生成亚硫酸铵，亚硫酸铵经过氧化形成硫酸铵产品，整个 过程不产生废水和废渣。通过多年生产实践，尾气中SO2浓度<35mg> 1 工艺原理 氨法脱硫工艺以水溶液中的NH3和SO2反应为基础，在多功能烟气脱硫吸收塔吸收段，氨将烟气中的SO2吸收[2]，得到中间产品亚硫酸铵（简称亚硫铵，下同）
脱硫供浆系统堵管问题分析及改进措施 【摘要】某电厂燃煤发电机组作为调峰机组,在运行当中，脱硫供浆系统时常会出现堵管现象，继而引发短暂供浆停滞，易造成环保参数超标。本文分析了脱硫供浆系统堵管的成因，并提出了一些处理措施，运用运行调整和监控的手段进行一系列改进，保证脱硫供浆系统的正常运行。 【关键词】脱硫供浆系统堵管浆液沉淀淤积改进措施 前言 根据国家三部委下发的《全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案》的通知，锅炉排放二氧化硫浓度不高于35mg/Nm3。供浆系统堵管会导致石灰石浆液无法及时运送到吸收塔内，造成塔内PH值快速降低，极大影响二氧化硫的吸收与反应，造成短时间内二氧化硫净烟快速上涨，处理堵管需要时间，造成二氧化硫的瞬时超标的风险很高。一旦处理不够及时与准确，也容易发生二氧化硫小时超标的情况，对环境及生产安全都会带来不可挽回的损失。 一、系统简介 某厂1×660MW机组采用石灰石—石膏湿法脱硫系统，吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，这些液滴与塔内烟气逆流接触，烟气中的二氧化硫、三氧化硫及HCl 、HF被吸收。二氧化硫吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。供浆系统的作用是石灰石浆液按需求打入吸收塔，以保证吸收塔浆液PH值在合格范
围内，确保烟气中二氧化硫充分吸收。系统内设备包括石灰石供浆箱、石灰石供浆箱搅拌器、石灰石供浆泵组成，如图1所示， 图1 石灰石供浆系统 二、供浆系统堵管的成因 经统计，在2020年5-12月期间，脱硫供浆系统共发生了25次堵 管现象，本文对影响供浆堵管的因素进行调查分析和统计，如表1所示， 表1 影响因素统计表
脱硫反应分为五大类：1、气相SO2被液相吸收；2、吸收剂的溶解；3、吸收剂的中和； 4、氧化反应； 5、结晶析出。 上述5个步骤是同时进行、相互影响的。在机组稳定运行的状态下，上述5个步骤应处于一个相对平衡的状态。但是当机组工况调整或有其它原因时，需要重新建立起平衡；否则，会造成脱硫效率低，如果控制不当会造成净烟气SO2超标。 反之，如果运行人员控制得当的话，不仅会有效地保障脱硫高效率，而且会降低电耗和节省石灰石；浆液品质好同时夜也有利于石膏脱水。 . 吸收塔系统主要设备介绍 . . 1.1吸收塔介绍 吸收塔是发生吸收和氧化反应的主要设备。吸收塔的主要功能是吸收原烟气中的SO2、SO3、HF、HCL和粉尘，并使得最终产物通过脱水系统变为合格的石膏晶体。浆池上液面至喷淋层之间为吸收区；而氧化反应则主要发生在浆池内。
吸收区发生的主要化学反应： 当然，在吸收区内也有CaCO3参与的化学反应，但只有很少部分的CaCO3参与了反应。氧化区发生的主要化学反应：
我厂脱硫吸收塔直径13.2m，高度47.77m（超改后）；在机组超低排放改造时，将吸收塔溢流管提升0.5m；按照原《规程》中，吸收塔正常液位为7.05m~8.05m，可计算超低改造后吸收塔最高液位应为8.55m；但实际中加之吸收塔浆池中浆液易产生泡沫，吸收塔液位往往在8.4m左右就会开始溢流（曾做过试验）。 1.2吸收塔浆液循环泵主要参数介绍 吸收塔浆液循环泵主要参数（表一）
2.1吸收塔液位的控制 根据我厂《规程》中规定：吸收塔浆液在浆池内停留时间不低于4min，且吸收塔内液气比不小于10.62L/m3，并结合上述吸收塔系统主要设备参数信息，可先假设，吸收塔液位高度为h；吸收塔内每小时浆液循环量为V；且，可知机组在高负荷（300MW左右）下，原烟气流量约为120万m3/h。以下计算均按照机组高负荷运行工况下来计算。 可得出以下计算结果： 吸收塔内浆液容积 = 3.14 ×（13.2/2）2×h = 136.8h 机组负荷较高时，循环泵基本运行方式有：原有浆液循环泵三台运行（循环泵ABC）、原有任意两台浆液循环泵+新加循环泵运行方式（循环泵ABC中任意两台+循环泵D）、循环泵四台全部运行（循环泵ABCD）。 ①若，循环泵运行ABC时，可得出每小时浆液循环量为4150 ×3=12450m3/h； 可知,4min内循环浆液量=（12450m3/h）/60h × 4min = 830m3； 此时，吸收塔液位至少为: h=830/136.8=6.1m ②若，循环泵运行ABC任意两台+D时，可得出每小时浆液循环量为4150 × 2+6000=14300m3/h； 可知,4min内循环浆液量=（14300m3/h）/60h × 4min = 953.3m3； 此时，吸收塔液位至少为:
首先，祝各位领导过年好！新春快乐！万事如意！ 同时报合理化建议与改造方案一份，请各位领导审核。 -------------正安公司：刘晓堂 2013年2月10日星期日（正月初一） #1、2机组脱硫装置 关于解决脱硫吸收塔水平衡问题 及取消废水处理系统 的合理化建议与改造方案 一、脱硫原始情况： 1、沈煤红阳热电#1、2脱硫装置设计为一炉一塔形式，无GGH，设计脱硫效率98.5%。 2、脱硫除烟气系统、SO2吸收系统外，其它为公用系统（公用系统包括：石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、事故浆液系统、吸收塔地坑泵系统、废水处理系统等）。 3、自2010年年底投入运行后，特别是机组负荷低，FGD入口烟温低，导致吸收塔蒸发量小，吸收塔液位升高，不能维持除雾器定期水冲洗的频次，影响除雾器堵塞。 4、由于废水处理系统投运，增加了维护费用，生产成本增加，期间经过取消废水处理系统的改造，由于外排的废水含固量高，导致服务水泵积浆，未取得满意的效果。 二、关于解决“吸收塔水平衡问题”及“取消废水处理系统”的合
理化建议与改造方案： （一）、合理化建议与理由论证： 1、合理化建议： 建议将石膏脱水系统的2台脱水机真空罐底部滤液水从排往脱硫滤液坑改排至燃料的含煤废水处理间的澄清池综合利用。 2、理由论证： 为什么要将该部分滤液水外排呢？理由论证如下： （1）因为该部分滤液水已经过了脱水机滤布的过滤，含固量已大大地降低，（真空罐底部滤液流量设计为2×17.39=34.78m3/h，设计滤液浓度为0.26%）； （2）因为该部分滤液水是从吸收塔石膏浆液中分离出来的滤液，含有一定数量的氯离子及其它重金属含量，通过外排，废水处理系统可不用运行（相当于取消了废水处理系统，同时降低了脱硫运行成本，提高企业的经济效益）； （3）因为该部分滤液水外排，可大大地减少进入吸收塔的滤液量，可以维持吸收的水平衡，从而保证除雾器的冲洗频次，降低除雾器堵塞的机率，提高脱硫装置的可用率，同时保证吸收塔浆液的“新陈代谢、吐故纳新”，保持吸收塔浆液的品质，提高了生产石膏的质量； （4）目前，国内有的电厂的湿法脱硫从设计上已采取了将脱水机真空罐底部的滤液外排利用的措施，同时取消了废水处理系统（比如：中电投内蒙古霍煤鸿骏铝电自备电厂#3~6机组脱硫装置在
脱硫吸收塔浆液溢流的原因与处理措施 一. 原因 （1）吸收塔浆液中有机物含量增加。锅炉燃烧不充分,飞灰中部分未燃尽物质(包括碳颗粒或焦油)随烟气进入吸收塔,使吸收塔浆液中的有机物含量增加,发生皂化反应,被氧化风机鼓入的高压空气“压迫”导致溢流。 （2）吸收塔浆液中重金属含量增加。锅炉尾部除尘器运行状况不佳,烟气粉尘浓度超标,含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后,致使吸收塔浆液重金属含量增高;石灰石含有的微量金属元素(如Cd、Ni等)会引起吸收塔浆池中重金属元素的富集。重金属离子增多会使浆液表面张力增加,从而在浆液表面产生泡沫。起泡不仅会抬升吸收塔液位,吸收塔还会由于虹吸作用而发生溢流。 （3）石灰石成分因素。石灰石遇稀醋酸、稀盐酸、稀硝酸发生泡沸,高温条件下分解为氧化钙和二氧化碳。石灰石中含有MgO,如果MgO含量超标不仅影响脱硫效率,与SO₂反应会产生大量泡沫。如果石灰石成分发生某种变化,在吸收塔浆池中产生某种天然无机发泡剂,如NaHCO₃、Al₂(SO₄)₃等, 混合在一起会发生反应,产生大量的CO₂气体。 （4）气液平衡被破坏。在FGD系统运行过程中,如果停运氧化风机或启动浆液循环泵,则吸收塔浆液的气液平衡会被破坏,导致吸收塔浆液大量溢流。对于固定管网式氧化风机,因其空气孔朝下,氧化风机处于开启状态时,泡沫被鼓入的氧化空气吹破; 氧化风机停运时,大量泡沫生成,致使吸收塔溢流。 （5）溢流管设计不合理,产生虹吸现象。一旦出现虹吸现象,只要吸收塔内液位高于溢流液的终点液位就会连续溢流。虹吸现象是液态分子间引力与位差造成的,利用液柱压力差,使液体上升再流到低处。由于管口液面承受不同的大气压力,液体会由压力大的一边流向压力小的一边,直到两边的大气压力相等,容器内的液面变成相同高度,液体才会停止流动。 （6）补充水水质。吸收塔补充水水质达不到设计要求, COD、BOD等含量超标。 （7）脱水系统不能投入。FGD脱水系统或废水处理系统不能正常投入,致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。 二. 危害
脱硫优化调整运行分析 摘要：如今，石灰石—石膏湿法脱硫是应用最多、技术上最成熟、运行工况 最稳定的脱硫工艺，已有近40年的运行经验，脱硫工艺为石灰石—石膏湿法烟 气脱硫技术，其脱硫效率稳定在95%以上，随着越来越严格的环保政策，同时为 实现企业碳达峰碳中和的发展目标，从提高脱硫效率入手，降低企业生产运行成本，所以脱硫系统的优化运行和设备超低排放改造已变得越来越重要。 关键词：湿法脱硫；脱硫运行；脱硫效率 1石灰石—石膏湿法脱硫特点 该技术的特点有：第一，脱硫效率高。就目前来说，该方式在实际脱硫工作 中已经具有了较高的完成效率，其完成率在95%左右。但在以该方式脱硫处理时，在完成脱硫后，二氧化碳依然具有较低的浓度，在处理后烟气当中的含尘量大幅 度减少。在较大规模机械设备运行中，通过该技术的应用即能够对大幅度对二氧 化硫含量进行降低，以此提升电厂与地区总量控制效率；第二，可靠性高。在以 该方式生产时，其将具有98%以上的投运率。在我国，大部分电厂都在生产当中 对该技术进行应用，可以说该技术在我国具有着较长的发展以及应用历史。该种 情况的存在，则使得该技术在我国具有着较为成熟的使用水平，且在技术使用经 验方面十分丰富，在脱硫设备实际应用中，也并不会影响导火电厂锅炉的正常运行。而当大机组实际脱硫工艺开展中，其使用寿命相对较长，且部分厂家在实际 技术应用时也将获得较好的投资效益；第三，实用性较强。石灰石—石膏湿法脱 硫技术具有着较强的实用性。在以该方式开展烟气脱硫处理时，并没有对具体煤 种具有较高的要求，即无论是含硫量在1%以下的低硫煤还是含硫量在3%以上的 高硫煤，都能够以该方式进行烟气脱硫处理，该种情况的存在，也正是该技术对 不同类型煤种良好适应性的表现；第四，资金投入较大。在该技术当中，其需要 较多的资金投入，火电厂要想应用该技术进行脱硫处理，即需要通过大量资金的 投入用于生产区域面积以及设备购入等。以电厂在使用石灰石—石膏湿法脱硫技 术时，需要相对较大物力以及财力的支持。火电厂要想使用该技术，即需要对较
湿法脱硫脉冲悬浮管网改造 摘要：在工业生产和能源消耗过程中，大量的燃煤和固体燃料的使用导致了 大量的二氧化硫（SO2）的排放。湿法脱硫是一种常用的尾气处理技术，用于去除燃烧过程中产生的二氧化硫。而脉冲悬浮技术是用于增强湿法脱硫效果的一种重 要措施。然而，随着时间的推移，湿法脱硫脉冲悬浮管网存在一些问题，如设备 老化、运行维护困难、能效较低等，因此需要进行改造。基于此，本文章对湿法 脱硫脉冲悬浮管网改造进行探讨，以供参考。 关键词：湿法脱硫；脉冲悬浮管网；改造 引言 湿法脱硫脉冲悬浮管网作为一种常见的尾气处理技术，在燃煤和固体燃料燃 烧过程中，可以有效去除二氧化硫（SO2）等有害气体。然而，随着时间的推移，湿法脱硫脉冲悬浮管网出现了一系列问题，影响了其效率和性能。因此需要进行 改造提高湿法脱硫脉冲悬浮管网的效率和性能，减少二氧化硫的排放，以满足环 境保护要求，并降低运维成本。 1湿法脱硫和脉冲悬浮技术的基本原理 1.1湿法脱硫技术 湿法脱硫是指将含有二氧化硫的烟气与碱性溶液（如石灰石浆液）进行反应，将二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到去除二氧化硫的目的。具体过程包括喷射吸收、形成反应产物、石膏浆液的分离和再循环等。 1.2脉冲悬浮技术 脉冲悬浮是指通过定期向湿法脱硫塔喷射压缩空气或其他气体，形成气液两 相悬浮混合物，在脉冲作用下，增强气液接触，提高溶液的颗粒物悬浮性，从而
促进反应传质，并增强脱硫效果。脉冲悬浮技术可以提高烟气与液滴的接触面积，增强反应速率和反应效果。 2湿法脱硫脉冲悬浮管网的问题分析 2.1管网老化和设备损耗 湿法脱硫脉冲悬浮管网使用时间的增加，导致管网中的管道、阀门、泵等设 备出现老化、腐蚀和磨损等问题。老化的管道可能会出现漏点，影响系统的密封 性和正常运行。设备损耗时常会导致系统效果下降、能源浪费和维修成本上升。 2.2运行维护困难和成本高昂 湿法脱硫脉冲悬浮管网由于存在复杂的管线结构和众多的设备组件，使其运 行维护变得困难。维护人员需要花费大量精力和时间来检查、清洁、维修和更换 部件。此外，维护涉及到停机时间和人力资源的调度等问题，增加了运营成本。 2.3能效较低和排放不达标 湿法脱硫脉冲悬浮管网在去除二氧化硫的过程中需要消耗大量能量，特别是 用于泵送和搅拌的电力能耗较高。对于一些老旧的系统，负荷变化时能效难以调节，导致能源浪费。此外，由于一些设备老化，其除气效果下降，导致脱硫效果 降低，可能使得排放不符合环保要求。 2.4自动化控制水平低 湿法脱硫脉冲悬浮管网的自动化程度相对较低，对于工艺参数的控制和监测 不够精确和实时，可能会存在泵送流量不稳定、溶液浓度调节不准确等问题。缺 乏智能化的控制和监测手段，影响了系统的稳定性和脱硫效果。 2.5操作风险和安全隐患： 湿法脱硫脉冲悬浮管网中涉及的工艺参数复杂，对操作人员的技术要求较高。操作不当或设备故障可能导致污染物泄漏、爆炸等安全隐患，威胁到生产环境和 人身安全。