光滑工件尺寸检测

第4章 光滑工件尺寸检测

4.1用通用计量器具测量工件

任务8 测量减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产）

在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。

检验如图2-15所示的减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产）， 需要明确以

下问题：

1．光滑工件检验时的验收原则，标准规定的安全裕度和验收极限。

2．根据被测工件尺寸精度要求，选择满足测量精度要求且测量方便易行、成本经济的通用计量器具。

4.1.1确定验收极限

在机械加工车间环境的条件下，使用通用计量器具测量零件尺寸时，通常采用两点法测量，测得的值为轴、孔的局部实际尺寸。由于计量器具存在测量误差、轴或孔的形状误差、测量条件偏离标准规定范围等原因，使测量结果偏离被测真值。因此，当测得值在工件最大、最小极限尺寸附近时，就有可能将本来处在公差带之内的合格品判为废品（误废），或将本来在公差带之外的废品判为合格品（误收）。

为了保证足够的测量精度，实现零件的互换性，必须按国家标准GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检验》规定的验收原则及要求验收工件，并正确的、合理地选择计量器具。

国家标准通过安全裕度来防止因测量不确定度的影响而造成工件“误收”和“误废”，即设置验收极限，以执行标准规定的“验收原则”。

1．验收原则——所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。即允许有误废而不允许有误收。

2．安全裕度(A)——测量不确定度的允许值。它由被测工件的尺寸公差值确定，一般取工件尺寸公差值的10%左右，其数值如表4-2所示。

3．验收极限——检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。

验收极限的确定有两种方法，如表4-1所示。

表4-1光滑工件尺寸的验收极限

注：工艺能力指数 p c 值是工件公差值T 与加工设备工艺能力σc 之比值。c 为常数，工件尺寸遵循正态

分布时6=c

；σ

为加工设备的标准偏差，σ6/T c p =。

图4-1安全裕度和验收极限

表4-2安全裕度(A )与计量器具的测量不确定允许值（

u ） （

m μ）

（续）表4-2安全裕度(A )与计量器具的测量不确定允许值（） （

）

4.1.2 选择计量器具

计量器具的不确定度是产生“误收”、”误废“的主要因素，国家标准(GB/T 3177—1997)规定按照计量器具的不确定度允许值u1选择计量器具，以保证测量结果的可靠性。

在选择计量器具时，所选择的计量器具的不确定度应小于或等于计量器具不确定度的允许值u1。u1值大小分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档，一般情况下，优先选用Ⅰ档，其次为Ⅱ档、Ⅲ档。

计量器具不确定度的允许值u1见表4-2。常用的游标卡尺、千分尺、比较仪和指示表的不确定度见表4-3、4-4及4-5。

表4-3 游标卡尺和千分尺的不确定度（mm）

表4-4 比较仪的不确定度（mm）

表4-5 指示表的不确定度

注意：当现有测量器具的不确定（u1）达不到“小于或等于Ⅰ档允许值（u1）”这一要求时，可选取用表4-2中的第Ⅱ档（u1），重新选择测量器具，否则还可选择第Ⅲ档。

任务8小结

检验减速器输出轴645m φ○E 外径：

此工件遵守包容要求，故应按方法1确定验收极限 由表4-2查得安全裕度A=1.6m μ

查表1-1、1-2和1-3知，es=0.025,ei=0.009

计算可得：上验收极限=45mm+0.025mm-0.0016mm=45.0234mm

下验收极限=45mm-0.009mm+0.0016mm=45.0106mm

由表4-2查得测量器具不确定度的允许值u 1=1.4m μ

由表4-4查得分度值为0.001的比较仪不确定度为0.0011mm ，小于0.0014mm ，所以能满

足要求。

实训9 测量顶尖套筒732H φ孔（单件或小批量生产）

1.训练目的

通过训练，掌握根据零件各几何参数的公差要求及生产现场计量器具条件，正确、合理地选择通用计量器具的原则和方法；

2.训练内容

检验如图1-2所示的顶尖套筒732H φ孔，确定验收极限并选择计量器具。

4.2 用光滑极限量规检验工件

任务9 测量减速器输出轴645m φ○E 外径（大批量生产）

光滑极限量规是指被检验工件为光滑孔或光滑轴所用的极限量规的总称，是一种无刻度、成对使用的专用检验器具，它适用于大批量生产、遵守包容要求的轴、孔检验。

用光滑极限量规检验零件时，只能判断零件是否在规定的验收极限范围内，而不能测出零件实际尺寸和形位误差的数值。

量规结构设计简单，使用方便、可靠，检验零件的效率高。

检验如图2-15所示的减速器输出轴645m φ○E 外径（大批量生产），需要设计与零件检验要求相适应的光滑极限量规（工作量规），要求画出量规的工作图，并标注尺寸及技术要求。

4.2.1 光滑极限量规分类

1.按被检工件类型可分为：

（1）塞规——指用以检验被测工件为孔的量规。 （2）卡规——指用以检验被测工件为轴的量规。

量规有通规和止规，应成对使用，如图4-2所示。通规用来模拟最大实体边界，检验孔或轴的实际尺寸是否超越该理想边界，止规用来模拟最小实体边界，用来检验孔或轴是否超越该理想边界。

图4-2 光滑极限量规

2．按量规用途可分为：

（1）工作量规——指在加工工件的过程中用于检验工件的量规，由操作者使用。 （2）验收量规——指验收者(检验员或购买机械产品的客户代表)用以验收工件的量规。 （3）校对量规——专门用于校对轴工件用的工作量规——卡规或环规的量规。因为，卡规和环规的工作尺寸属于孔尺寸，由于尺寸精度高，难以用一般计量器具测量，故标准规定了校对量规。校对量规又分为：

TT ——在制造轴用通规时，用以校对的量规。当校对量规通过时，被校对的新的通规合格。

ZT——在制造轴用止规时，用以校对的量规。当校对量规通过时，被校对的新的止规合格。

TS——用以检验轴用旧的通规报废用的校对量规。当校对量规通过，轴用旧的通规磨损达到或超过极限，应作报废处理。

4.2.2 光滑极限量规的设计原则——泰勒原则

泰勒原则：孔的作用尺寸应大于或等于孔的最小极限尺寸，并在任何位置上孔的最大实际尺寸应小于或等于孔的最大极限尺寸；轴的作用尺寸应小于或等于轴的最大极限尺寸，并在任何位置上轴的最小实际尺寸应大于或等于轴的最小极限尺寸

符合泰勒原则的量规型式如下：

1、通规用于控制零件的作用尺寸，它的测量面理论上应具有与孔或轴相对应的完整表面（即全形量规）其尺寸等于孔或轴的最大实体尺寸，且量规的长度等于配合长度。

2、止规用于控制零件的实际尺寸，它的测量面理论上应为点状的（即不全形量规），其尺寸等于孔或轴的最小实体尺寸，如图4-3所示。

3、由于量规在制造和使用方面某些原因的影响，要求量规型式完全符合泰勒原则会有困难，有时甚至不能实现，因而不得不允许量规型式在一定条件下偏离泰勒原则。例如：为采用标准量规，通规的长度可能短于工件的配合长度，检验曲轴轴颈的通规无法用全形的环规，而用卡规代替；点状止规，检验中点接触易于磨损，往往改用小平面或球面来代替。

4、当量规型式不符合泰勒原则时，有可能将不合格品判为合格品，为此，应该在保证被检验的孔、轴的形状误差（尤其是轴线的直线度、圆度）不致影响配合性质条件下，才能允许使用偏离泰勒原则的量规。

图4-3 量规形状对检验结果的影响

(a)全形通规（b）两点状通规（c）工件（d）两点状止规（e）全形止规

1—实际孔2—孔公差带

4.2.3 量规公差带

制造量规也会产生误差，需要规定制造公差。

工作量规“通规”通过工件会产生磨损，需要规定磨损极限；工作量规“止规”磨损少，不规定磨损极限。

1．工作量规的公差带

国家标准GB?T1957—1981规定量规的公差带不得超越工件的公差带。

工作量规“止规”制造公差带从工件最小实体尺寸起，向工件的公差带内分布，如图4-4所示。其制造公差T 与被检验工件的公差等级和基本尺寸有关，如表4-6所示。

表4-6 光滑极限量规的制造公差T 和通规尺寸公差带的中心到 工件最大实体尺寸之间的距离Z 值（摘自GB/T1957—1981）

工作量规“通规”制造公差带对称于位置要素Z ，如图4-4所示，磨损极限与工件的最大实体尺寸重合。

图4-4 量规公差带分布

（2）校对量规的公差带 ①校对量规的分类：

“较通-通”(TT)：检验轴用量规“通规”的校对量规。作用是防止通规尺寸过小，检验时应通过被校对的量规。

“较通-损”(TS)：检验轴用量规“通规”磨损极限的校对量规。作用是防止通规超出磨损极限尺寸，检验时若通过被校对的量规，说明已用到磨损极限。

“较止-通”(ZT)：检验轴用量规“止规” 的校对量规。作用是防止止规尺寸过小，检验时应通过被校对的量规。

②校对量规公差带分布

TT公差带是从通规的下偏差起向轴用量规通规公差带内分布；

TS公差带是从通规的磨损极限起向轴用量规通规公差带内分布；

ZT公差带是从止规的下偏差起向轴用量规止规公差带内分布。

4.2.4 工作量规设计内容

工作量规设计的主要内容有：

1．量规结构形式的选择

量规的结构形式可根据实际需要，选用适当的结构。常用结构形式如图4-5和图4-6所示，具体尺寸参见GB/T6322—1986《光滑极限量规型式和尺寸》。

图4-5 常用轴用卡规的结构形式

a）环规b）双头卡规c）单头双极限卡规

图4-6常用孔用塞规的结构形式

A）锥柄圆柱塞规b）单头非全形塞规c）片形塞规d）球端杆规2．量规工作尺寸的计算

①从国家标准《公差与配合》中查出孔与轴的尺寸极限偏差；

②由表4-6查出量规制造公差T和位置要素Z值。按工作量规制造公差T，确定工作量

规的形状公差和校对量规的制造公差；

③ 计算各种量规的工作尺寸或极限偏差。 3．量规的技术要求

①量规测量面的材料，可用渗碳钢、碳素工具钢、合金结构钢和合金工具钢等耐磨材料。测量规测量面的硬度，取决于被检验零件的基本尺寸、公差等级和粗糙度以及量规的制造工艺水平。

②量规的形位公差应控制在尺寸公差带内，形位公差值不大于尺寸公差的50%，考虑到制造和测量的困难，当量规的尺寸公差小于或等于0.002mm 时，其形位公差仍取0.001mm 。

③量规表面粗糙度值的大小，随上述因素和量规结构型式的变化而异，一般不低于光滑极限量规国标推荐的表面粗糙度数值。参数Ra 按表4-7选取。

表4-7 量规测量面的表面粗糙度参数Ra 值

任务9小结

检验如图2-15所示的减速器输出轴645m φ○E 外径（大批量生产），设计工作量规。 解：

选择量规的结构形式：单头双极限圆形片状卡规 量规工作尺寸的计算：

由表4-2查出卡规的制造公差T=2.4m μ，位置公差Z=2.8m μ, 公差带如图4-7所示。

图4-7 量规公差带图

卡规通端： 上偏差=mm mm T Z es 0234.0)20024.00028.0025.0(2+=+-=+- 下偏差=mm mm T Z es 0210.0)2

0024.00028.0025.0(2+=--=-

- 所以，通端尺寸为0234.00210.045++φmm ，也可按工艺尺寸标注为0024

.00

0210.45+φmm 。 卡规止端：

上偏差=mm mm T ei 0114.0)0024.0009.0(+=+=+ 下偏差=mm ei 009.0+=

所以，通端尺寸为0114.0009.045++φmm, 也可按工艺尺寸标注为0024.000091

.45+φmm 。 量规的技术要求：

1．量规应稳定处理； 2．测量面不应有任何缺陷； 3．硬度58～65HRC ；

4. 形状误差为尺寸误差的1/2。

5. 由表4-7查得测量面表面粗糙度参数Ra 值为≤0.05m μ。

实训10 工作量规设计

1.目的

通过训练，掌握光滑极限量规的设计方法，学会绘制光滑极限量规工作图，并进行正确的标注。

2.内容

对如图1-2所示的顶尖套筒732H φ孔进行检测，要求设计光滑极限量规（工作量规），并绘制量规工作图。

知识梳理与总结

1．用通用计量器具测量工件（GB/T3177—1997）

通常车间使用的普通计量器具在选用时，应使所选择的计量器具不确定度不大于且接近于计量器具不确定度允许值u1；验收极限可采用内缩和不内缩两种方式来确定。

2．用光滑极限量规检验工件（GB/T1957—1981）

光滑极限量规是指被检验工件为光滑孔或光滑轴所用的极限量规的总称，是一种无刻度、成对使用的专用检验器具，它适用于大批量生产、遵守包容要求的轴、孔检验。

按量规用途可分为：工作量规、验收量规和校对量规。 按被检工件类型可分为：塞规和卡规。

制造量规也会产生误差，需要规定制造公差。光滑极限量规的设计应遵循泰勒原则。

光滑极限量规的设计步骤：

（1）公差数值表、孔轴极限偏差表查出被测工件的上下偏差；

（2）查出工作量规的T和Z值，画出量规的公差带图；

（3）标出所有量规的上下偏差值；

（4）按“公差向实体内分布原则”写出量规的标注尺寸；

（5）绘制光滑极限量规及其校对规的工作图，标注各项技术要求。

思考与练习题4

4-1选择题

1.在零件图样上标注轴为φ60js7，该轴的尺寸公差为0.030mm，验收时安全裕度为0.003mm，按照内缩公差带方式确定验收极限，则该轴的上验收极限为( )，

下验收极限为( )。

A. 60.015mm

B. 60.12mm

C. 59.988mm

D. 59.985mmmm

2.光滑极限量规设计应符合( )。

A. 与理想要素比较原则

B. 独立原则

C. 测量特征参数原则

D. 包容要求

4-2简答题

1．为什么规定安全裕度和验收极限？

2，对于尺寸呈现正态分布和偏态分布，其验收极限有何不同？

4-3填表题

试计算遵守包容要求的φ25H8/f7○E配合的孔、轴工作量规的极限尺寸，将计算的结果填入题下表中，并画出公差带分布图。

4-4计算题

用普通计量器具测量下列孔和轴，试分别确定它们的安全裕度、验收极限以及使用的计量器具的名称和分度值。

①φ150h11 ②φ50H7 ③φ35e9 ④φ95p6

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方 法 (1)试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

光滑极限塞规磨损极限尺寸计算

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规》标准。 一、光滑极限量规的功用 光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具。 1、检验孔、轴时，不能测出孔、轴尺寸的具体数字，但能判断孔、轴尺寸 是否合格。 2、量规结构简单、制造容易、使用方便。 3、量规是用来判断孔、轴尺寸是否在规定的两极限尺寸范围内，因此量规 都成对使用。其中一为“通规”，另一为“止规”。 通规——用以判断dm、Dm有否从公差带内超出最在实体尺寸。 止规——用以判断da、Da有否从公差带内超出最小实体尺寸。 检验时，通规能过，止规不能过，说明合格。 二、塞规和卡规 光滑极限量规是塞规和卡规的统称。 塞规：检验孔用的极限量规。 通规按Dmin设计防止DmDmax 卡规：检验轴用量规 通规按dmax设计防止dm>dmax 止规按dmin设计防止da

光滑工件尺寸检测

第4章 光滑工件尺寸检测 4.1用通用计量器具测量工件 任务8 测量减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产） 在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。 检验如图2-15所示的减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产）， 需要明确以

下问题： 1．光滑工件检验时的验收原则，标准规定的安全裕度和验收极限。 2．根据被测工件尺寸精度要求，选择满足测量精度要求且测量方便易行、成本经济的通用计量器具。 4.1.1确定验收极限 在机械加工车间环境的条件下，使用通用计量器具测量零件尺寸时，通常采用两点法测量，测得的值为轴、孔的局部实际尺寸。由于计量器具存在测量误差、轴或孔的形状误差、测量条件偏离标准规定范围等原因，使测量结果偏离被测真值。因此，当测得值在工件最大、最小极限尺寸附近时，就有可能将本来处在公差带之内的合格品判为废品（误废），或将本来在公差带之外的废品判为合格品（误收）。 为了保证足够的测量精度，实现零件的互换性，必须按国家标准GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检验》规定的验收原则及要求验收工件，并正确的、合理地选择计量器具。 国家标准通过安全裕度来防止因测量不确定度的影响而造成工件“误收”和“误废”，即设置验收极限，以执行标准规定的“验收原则”。 1．验收原则——所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。即允许有误废而不允许有误收。 2．安全裕度(A)——测量不确定度的允许值。它由被测工件的尺寸公差值确定，一般取工件尺寸公差值的10%左右，其数值如表4-2所示。 3．验收极限——检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。 验收极限的确定有两种方法，如表4-1所示。 表4-1光滑工件尺寸的验收极限

零部件尺寸测试

零件尺寸测量和量具使用 一、尺寸量测: 在产品检验中, 尺寸量测是最基本的检验项目, 通过尺寸量测, 可知产品或零件的尺寸是否满足设计规格或使用要求, 从而判定合格与否, 能否使用; 同时, 能所量测尺寸数据进行记录、统计、分析, 可掌握制程加工的规律, 找出潜在的问题隐患, 从而预防问题的发生. 1.尺寸量测的项目: 如零件的长度、直径(内外径)、深度、高度等. 2.尺寸量测的量具: 卷尺、直尺、卡尺、内外径千分尺、投影仪、通止规等. 二、量具的使用和尺寸量测 1.量具的选择: 量具除根据被量测尺寸的大小而选择相应的量程外, 更重要的是要根据被量测尺寸的精度和公差而选择相应测量精度的量具. a.选择量具的最小量测值: 量具的最小量测值, 必须要小于或等于被量测尺寸的最小读数, 如尺寸(10.05)的最小值为0.01mm., 必须使用量测最小值等于或小于0.01mm.的量具, 如带表卡尺、数显卡尺或千分尺, 而不可使用直尺或卷尺等. b.选择量具的量测精度值: 要根据被量测尺寸的公差范围来选择不同量测精度的量具, 一般情况下, 量具的量测精度必须小于或等于尺寸公差值的1/3, 如尺寸10.5±0.05mm.,可选用量测精度为±0.02mm.或±0.03mm.的带表或数显卡尺, 如尺寸φ8.00±0.015mm., 则不可选用量测精度为±0.02mm.或±0.03mm.的带表或数显卡尺, 可选用量测精度小于 0.01mm.的千分尺.尺寸5.000±0.005mm., 则必须选用量测精度为±0.002mm.以下和量测最小值为0.001的千分尺. 2.卡尺: 是应用最广泛的量具, 一般用于量测中等精度要求的尺寸, 有游标卡尺, 带表卡尺, 数显卡尺几种, 我司常用的是带表卡尺和数显卡尺. a.不同卡尺的性能参数见下表 卡尺类型测量范围分度值或分辨率精度 游标卡尺0~150mm. 0.02或0.05mm. ±0.03或±0.05mm. 带表卡尺0~150mm. 0.01或0.02mm ±0.03mm. 数显卡尺 0~150mm. 0.01mm. ±0.02mm. b.卡尺的使用 ·在使用前, 须检查卡尺性能是否良好以及是否归零, 对于数显卡尺, 可先将卡尺拉开一段后轻轻推上, 此时卡尺应显示0.00, 如卡尺不归零, 先检查使用手法是否正确, 否则可按动归零按钮来实现, 注意使用卡尺时一定要用右手大拇指来拉开或推动卡尺的转轮, 其它手法均可能导致测量误差. ·卡尺可用来量测零件的外形尺寸(如长度/外径)、内空尺寸(如内腔长度/内径)以及深度尺寸. ·用卡尺量测外形尺寸要注意用力的松紧程度, 一般情况下, 当卡脚卡紧被测物体后, 须松开手或不用力来读数, 如仍用力按住卡尺握把读数, 这时的读数值会较实际值偏小. ·量测时尽量将被量测零件卡在卡脚的1/3处, 而不是卡在卡尖上. ·量测内径时,卡尖要尽量伸入内部, 轻轻转动零件或移动卡尺, 使量得的尺寸为量大值, 不可将卡尖卡住零件内壁后大幅转动零件, 这样会磨损卡尖而影响量测精度. ·量测深度时, 要注意卡尺的垂直, 因此要找到比较准确的支撑点或面, ·为了防止量测误差或错误, 可对一个尺寸进行多次量测复核, 一般同一尺寸可在不同位置或角度量测3次(如外径), 其每次量测的数据都应符合公差的要求. ·卡尺使用完毕后, 要将电源关闭, 存放时要注意将两卡尺松开一丝间隙. 同时将卡尺的卡脚和其它部位擦拭干净.

第4章光滑工件尺寸检测.

第4章光滑工件尺寸检测 知识重点：光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收极限，通用 计量器具的选择。 知识难点：光滑极限量规的设计原理和工作量规的设计。 在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求 和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计 量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。 检验如图 2-15所示的减速器输出轴 45m6?外径（单件或小批量生产） 推荐教学方式：任务驱动教学法 推荐考核方式：小型设计（工作量规的设计） 课堂：听课+讨论+互动 推荐学习方 课外：在加工车间环境下实践零件的一般检 验方 法。 :光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收 极限，通用计量器具的选择。光滑极限量规 的设计原理和工作量规的设计。 需要掌握的工作技能 :能够正确选择计量器具检测光滑工件尺寸, 并判断其合格性。 4.1用通用计量器具测量工件 用通用计 量器具测 量工件 验收原则 计量器具的不确定度允许值 任务8测量减速器输出轴 45m6 ?外径（单件或小批量生产） 需要明确以 教学导航图 ＜学 必须掌握的理论知识 测量器具的不确定度

2 下问题: 1. 光滑工件检验时的验收原则，标准规定的安全裕度和验收极限。 2. 根据被测工件尺寸精度要求，选择满足测量精度要求且测量方便易行、成本经济的通 用计量器具。 4.1.1确定验收极限 在机械加工车间环境的条件下，使用通用计量器具测量零件尺寸时，通常采用两点法测 量，测得的值为轴、孔的局部实 际尺寸。由于计量器具存在测量误差、轴或孔的形状误差、 测量条件偏离标准规定范围等原因，使测量结果偏离被测真值。因此，当测得值在工件最大、 最小极限尺寸附近时，就有可能将本来处在公差带之内的合格品判为废品(误废) ，或将本来 在公差带之外的废品判为合格品(误收) 为了保证足够的测量精度，实现零件的互换性，必须按国家标准 滑工件尺寸的检验》规定的验收原则及要求验收工件，并正确的、合理地选择计量器具。 国家标准通过安全裕度来防止因测量不确定度的影响而造成工件 误收”和误废”，即设置 极限尺寸 (3) 非配合尺寸和一般的尺寸验收。 (4) 呈偏态分布的实际尺寸验收。 际尺寸非偏向边”的验收极限采用不内 缩方式。 GB/T3177 — 1997《光 验收极限，以执行标准规定的 验收原则”。 1.验收原则一一所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。 而不允许有误收。 即允许有误废 2 .安全裕度(A)――测量不确定度的允许值。它由被测工件的尺寸公差值确定，一般取 工件尺寸公差值的 10%左右，其数值如表 4-2所示。 3?验收极限一一检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。 验收极限的确定有两种方法，如表 4-1所示。 表4-1光滑工件尺寸的验收极限 验收极限 说明 适用的场合 上验收极限=最大 极限尺寸-安全裕度 下验收极限=最小 极限尺寸+安全裕 上验收极限=最大 由于验收极限向工件的公 差之内移动，为了保证验收 时合格，在生产时工件不能 按原有的极限尺寸加工, 按由验收极限所确定的范 围生产，这个范围称为“生 产公差”，如图4-1所示。 安全裕度A 值等于零。 (1)符合包容要求、公差等级高的尺寸 验收。(2)呈偏态分布的实际尺寸的验 收，对 实际尺寸 偏向边”的验收极限采 用内缩一个安全裕度作为验收极限; (3)符合包容要求且工艺能力指数 > 1的尺寸验收。 (1 )工艺能力指数》 1的尺寸验收; C p 极限尺寸 (2) 符合包容要求的尺寸验收。其最小 下验收极限=最小 实体尺寸一边的验收极限采用不内缩方 式。

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。

机械零件尺寸高效测量方法

机械零件尺寸高效测量解决方案

摘要：随着科学技术的发展,生产过程自动化的飞速发展和精密加工的广泛应用,对生产加工的机械零件的精度要求日益提高,机械加工零件的尺寸测量问题也越来越引起人们的重视. 目前,主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据.这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析.所以企业急需一种更有效新型测量方式的出现. 随着计算机以及测量技术的不断发展, 检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势.目前很多测量仪器都配串口，如RS232/485等, 通过对具有数据接口的测量仪器配置太友科技的数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高，数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现. 说明: ●量具要求: 测量仪器必须要配有串口，如RS232/485等; ●数据采集仪可自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算;

●测量结果会在趋势图上实时体现出来,方便了解测量过程的整体趋势; ●可设置测量上下规格值, 数据采集仪可对测量结果进行自动判断，一旦测量值超出所设置的上下 规格值时,系统可自动报警; ●在现场采集数据后，测量数据可传送到服务器的SPC数据库中，软件对数据进行分析及监控，所 有的分析自动完成，分析的图形包括控制图，CPK分析，RUN Chart，良品率推移图等; ●如果需要更大程度地提高检测的效率，可同时连接多个测量仪器进行检测，则可更大程度上提高 检测的效率.

第六章 光滑工件尺寸的检测

第六章光滑工件尺寸的检测检测光滑工件尺寸时，可使用通用测量器具，也可使用极限量规。通用测量器具能测出工件实际尺寸的具体数值，能够料产品质量情况，有利于对生产过程进行分析。用量规检验的特点是无法测出工件的实际尺寸确切的数值，但能判断工件是否合格。用这种方法检验，迅速方便，并且能保持工件在生产中的互换性，因而在生产中特别是大批量生产中，量规的应用非常广泛。 无论采用通用测量工具，还是使用极限量规对工件进行检测，都有测量误差存在，其影响如图6-1所示。 由于测量误差对测量结果有影响，当真实尺寸位于极限尺寸附近时，按测的尺寸验收工件就有可能把实际尺寸超过极限尺寸范围的工件误认为合格而被接受（误收）；也有可能把实际尺寸在极限尺寸范围内的工件误认为不合格而被废除（误废）。可见，测量误差的存在将在实际上改变工件规定的公差带，是指缩小或被扩大。考虑到测量误差的影响，合格工件可能的最小公差叫生产公差，而合格工件可能的最大公差叫保证公差。 生产公差应能满足加工的经济要求，而保证公差应能满足设计规定的使用要求。显然，单从各自观点来说，生产公差越大越好，而保证公差越小越好，二者存有矛盾。为了解决这一矛盾，必须规定验收极限和允许的测量的误差（包括量规的极限偏差）。 第一节用通用两期器具测量 一、验收极限 验收极限是检验工件尺寸时判断和各与否的尺寸界限。 确定工件尺寸的验收极限，有以下两种方案。 1）验收极限是从工件规定的最大实体极限（MML）和最小实体极限（LML）分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定，简称内缩方案，如图6-2所示。 孔尺寸的验收极限： 上验收极限=最小实体极限（LML）—安全裕度（A） 下验收极限=最大实体极限（MML）+安全裕度（A） 轴尺寸的验收极限： 上验收极限=最大实体极限（MML）—安全裕度（A） 下验收极限=最小实体极限（LML）+安全裕度（A） 2）验收极限分别等于规定的最大实体极限（）和最小实体极限（），即（）值等于零。此方案使误收和误废可能发生。 按内缩方案验收工件，可使误收率大大减少，这保证产品质量的一种安全措施，但使误废率有所增加，从统计规律来看，误废量与总产量相比毕竟是少量。 为了保证产品质量，我国制订了国家标准GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检验》。该标准规定的检验原则是：所用验收方法应只接受位于规定的尺寸极限之内的工件。 在用游标卡尺、千分尺和生产车间使用的分度值不小于0.0005mm（放大倍数不大于2000倍）的比较仪等测量器具，检验图样上注出的基本尺寸至500mm、公差值为6~18级（IT6~IT18）的有配合要求的光滑工件尺寸时，按方案1）即内缩方案确定验收极限。对非配合和一般公差的尺寸，按方案2）确定验收极限。 安全裕度A的确定，必须从技术和经济两个方面综合考虑。A值较大时，则可选用较低精度的测量器具进行检验，但减少了生产公差，因而加工经济性差；A值较小时，要用较精密的测量器具，加工经济性好，但测量仪器费用高，结果也提高生产成本。因此，A值应按

基于图像处理的机械零件尺寸检测方法研究.

本科毕业设计（论文）任务书 题目：基于图像处理的机械零件尺寸 检测方法研究 院（系）：信息与控制工程学院 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师（签名）： 主管院长（主任） （签名）： 时间：2017年3月15日

一、毕业设计（论文）的主要内容（含主要技术参数） 基于图像处理的零件种类的识别及零件尺寸的检测是非常实用的一种无损检测技术，它不仅克服了接触式测量的弊端，同时又有其特有的优势。本设计要求采集零件图像，并运用一些图像处理技术，主要包括：灰度变换、阈值处理、图像去噪、边缘检测和模式识别等，实现图像检测技术在零件尺寸检测方面的应用。具体要求包括：1）掌握Matlab仿真软件的使用和开发调试方法，特别是要熟练掌握Matlab图像处理和获取工具箱的功能和使用方法。 2)探讨零件图像的采集方法，并获取零件图像样本。 3)对零件图像进行预处理，如灰度变换、阈值处理、图像去噪、边缘检测等。 4）设计良好的零件尺寸验证方案。 5）运用Matlab软件对上述方法进行仿真，给出仿真结果。 6）撰写合格的毕业设计说明书。 二、毕业设计（论文）应完成的具体工作（含图纸数量） 1．按时完成开题、中期检查、答辩等任务； 2．完成算法的设计及调试，提交算法流程及源程序代码； 3．在多个应用实例上给出算法执行结果； 4．撰写毕业设计说明书，完成答辩。 三、毕业设计（论文）进程的安排（起讫日期：2017年3月20日至2017年6月16日） 序号设计（论文）各阶段任务日期备注1了解机械零件尺寸检测的相关原理和技术 3.20～3.261周2图像预处理，编写相应代码，进行结果分析 3.27～4.102周3对目标进行特征提取，实现相应算法 4.11～4.242周4验证算法性能、结果分析 4.25～5.153周5撰写毕业设计说明 5.16～6.063周6完成毕业答辩 6.07～6.162周

第六章 光滑工件尺寸检验

第六章 机械精度检测技术 内容概要：在介绍基本检测原则和常用检测仪器的基础上，论述了各典型参数和零件的测量方法，以及新技术在检测中的应用。 教学要求：学会根据不同精度要求合理选择测量器具和测量方法，能运用最基本的检测原则和方法对各典型参数和零件进行测量，并通过实验教学使学生对精度检测技术能力得到一定的训练。 学习重点：检测的基本原则、孔轴的检测方法、光滑极限量规的设计、形状和位置误差的检测原则与方法。 学习难点：光滑极限量规的设计；形大形状和位置误差的检测原则与方法。 习 题 一、判断题（正确的打√，错误的打×） 1、光滑极限量规是依据包容原则综合检验光滑工件的尺寸与形状的无刻度的检具。（ ） 2、光滑量规通规的基本尺寸等于工件的最大极限尺寸。（ ） 3、止规用来控制工件的实际尺寸不超越最大实体尺寸。（ ） 4、检验孔的尺寸是否合格的量规是通规，检验轴的尺寸是否合格的量规是止规。（ ） 5、塞规是检验孔用的极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸设计的。（ ） 6、环规是检验轴用的极限量规，它的通规是根据轴的最小极限尺寸设计的。（ ） 7、塞规中的止规是按轴的最大极限尺寸设计的，作用是防止轴的实际尺寸大于轴的最大极限尺寸。（ ） 8、用以检验工作量规的量规是校对量规。（ ） 9、塞规的工作面应是全形的，卡规应是点状的。（ ） 10、通规和止规公差由制造公差和磨损公差两部分组成。（ ） 11、给出量规的磨损公差是为了增加量规的制造公差，使量规容易加工。（ ） 12、规定位置要素Z 是为了保证塞规有一定使用寿命。（ ） 13、国家标准规定，工作量规采用内缩极限。（ ） 14、安全裕度由测量器具的不确定度所决定。（ ） 15、验收极限即最大极限尺寸和最小极限尺寸分别减速去一个安全裕度A 。（ ） 二、选择题（将下面题目中所有正确的论述选择出来） 1、按极限尺寸判断原则，某轴mm 0800240032。。--φ实测直线度误差为0.05mm 时，其实际尺寸 合格的有_____________。 A 、31.920mm 。 B 、31.760mm 。

光滑工件尺寸的检测-思考习题6

§6 思考题与习题解答 6-1为什么规定安全裕度和验收极限？ 答：按零件的最大、最小极限尺寸验收零件时，当工件的实际尺寸位于极限尺寸附近，存在测量误差，出现两种情况：合格品判为废品——误废；废品判为合格品——误收；国标规定所用验收方法原则上是应只接受位于规定的尺寸极限之内的工件，亦即只允许有误废而不允许有误收。为了防止误收，采用安全裕度来抵消测量的不确定度。 6-2对于尺寸呈现正态分布和偏态分布，其验收极限有何不同？ 答：尺寸呈正态分布时，验收极限应按MML 、LML 双边内缩A （方法2，A=0）；偏态分布的尺寸，“尺寸偏向边”单边内缩A 。 6-3在用计量器具验收零件时，应怎样选用具体的计量器具？ 答：（1） 原则11 u u ≤'： 按照计量器具所引起的测量不确定度允许值u 1选择计量器具。见教材表6－2、6－3、6－4，u 1优先选用Ⅰ档； 如果没有所选的精度高的仪器，或是现场仪器的测量不确定度大于u 1值。可以采用比较测量法以提高现场器具的使用精度。 （2）；标准器与工件形状相同原则11 4.0u u ≤' （3）。 标准器与工件形状不同原则11 6.0u u ≤' 6-4零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差按哪种公差原则标注时，才能使用光滑极限量规检验，为什么？ 答：光滑极限量规用于检验遵守包容要求，大批量生产的单一实际要素，多用来判断圆形孔、轴的合格性。因为检验过程中通规模拟MMB ，检验体外作用尺寸（通过为合格）；止规体现LMS ，检验实际尺寸（止住为合格），符合包容要求工件合格的条件：体外作用尺寸和实际尺寸均在最大、最小极限尺寸之内。 6-5用光滑极限量规检验工件时，通规和止规分别用来检验什么尺寸？被检测的工件的合格条件是什么？ 答：光滑极限量规的通规测头模拟MMB ，通过合格；止规检验局部尺寸是否超过最小实体尺寸，测头止住合格。合格条件——孔： D fe ≥D M =D min ; D a ≤D L =D max 轴： d fe ≤d M =d max ; d a ≥d L =d min 6-6光滑极限量规的通规和止规的形状各有何特点？为什么应具有这样的形状？ 答：通规用来控制工件的作用尺寸，它的测量面应是与孔或轴形状相对应的完整表面，其定形尺寸等于工件的最大实体尺寸，且测量长度等于配合长度，因此通规常称为全形量规；止规用来控制工件的实际尺寸，它的测量面应是两点状的（两点式止规），该两点状测量面之间的定形尺寸等于工件的最小实体尺寸。 6-7设计光滑极限量规时，应遵守极限尺寸判断原则（泰勒原则）的规定，试述泰勒原则的内容，及包容原则和泰勒原则的异同之处？ 答：包容原则是从设计的角度出发，而泰勒原则是从验收的角度出发，从保证配合性质

第5章光滑工件尺寸的检验与光滑极限量规.ppt.Convertor.doc

本章学习内容 5.2 用光滑极限量规检验 5.1 用普通计量器具测量 机械零件上的尺寸要素加工出来以后，需要通过一定的检测手段来判断其合格性。 ◆由于任何计（测量）量器具都存在内在的误差，因此无法得到被测尺寸的真值。若以极限尺寸（或实体尺寸）作为合格性的验收极限，势必会出现误判——误收或误废。 ◆此外，对遵守包容要求的尺寸要素，除需要用计量器具检测其局部尺寸是否超出两实体尺寸界限外，还要判断尺寸要素是否超出最大实体边界。 本章将针对这两种情况下光滑工件尺寸要素的检测问题及合格性判断加以介绍。 5.1.2 误收与误废 5.1 用普通计量器具测量 Measurement Using General Measuring Instruments 误收——把不合格品判为合格品。 参照标准： GB/T 3177-2009 产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验 误废——把合格品判为不合格品。 5.1.1 验收原则与标准温度 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件。 测量的标准温度为20℃。 误收与误废 误收或误废的原因是由于测量误差的存在。 5.1.3 验收极限 验收极限是判断所检验工件尺寸合格与否的尺寸界限。 国家标准规定，按验收极限验收工件。 国家标准规定，验收极限可按下列两种方案之一确定。 ■验收极限方式的确定 验收极限是从规定的最大实体尺寸（MMS）和最小实体尺寸（LMS）分别向工件公差带内移动一个安全裕度（A）来确定。A值根据工件公差（T）来确定，约为T的1/10（见附表）。 ●内缩方案 孔的验收极限： 上验收极限＝最小实体尺寸（LMS）－安全裕度（A） 下验收极限＝最大实体尺寸（MMS）＋安全裕度（A） 轴的验收极限： 上验收极限＝最大实体尺寸（MMS）－安全裕度（A） 下验收极限＝最小实体尺寸（LMS）＋安全裕度（A） ●不内缩方案 验收极限等于规定的最大实体尺寸（MMS）和最小实体尺寸（LMS），即安全裕度A值等于零。 ■验收极限方式的选择 要结合尺寸功能要求及其重要程度、尺寸公差等级、测量不确定度和过程能力等因素综合考虑。 ◆对遵循包容要求的尺寸、公差等级高的尺寸，其验收极限按内缩方案确定。 ◆对非配合和一般公差的尺寸，其验收极限按不内缩方案确定。 ◆当过程能力指数（工艺能力系数）CP≥1时，其验收极限可以按不内缩方案确定；但对

零件尺寸的测量与检测

零件尺寸的测量与检测 发表时间：2019-05-06T09:15:44.313Z 来源：《电力设备》2018年第31期作者：赵铭远[导读] 摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。 （齐齐哈尔工程学院机电工程系齐齐哈尔 161000）摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。在产品开发中，测量技术的作用显得 日益重要。目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。 关键词：零件、尺寸、测量 一、零件尺寸的测量 （一）用人工仪器测量。 随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。人工用仪器一边测量一边记录数据。主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。统的测量方法大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。 （二）信息化仪器的应用。 随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。一个自动化系统通常由多个环节组成，分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能，在实现自动化的工程中，信息的获取和转换是极其重要的组成环节。目前很多测量仪器都配串口，通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高。数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。 （三）红外线测量。 红外线测量零件尺寸，在线尺寸测量检查，是零件出厂时必不可缺的一道检验程序。传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。红外线是一种电磁波，具有与无线电波及可见光一样的本质，波长在 0.76～100μm 之间，按波长的范围可分为近红外、中红外、远红外、极远红外四类，它在电磁波连续频谱中的位置是处于无线电波与可见光之间的区域。伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的红外线测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。 二、零件尺寸的检测 （一）配置数据采集仪。 技术测量研究的是长度、角度、表面粗糙度、形状和位置等几何量的测量，工作内容有两方面：用计量器具测量几何量的实际值，按规定的公差评定零件的合格性；用极限量规检验零件的合格性。测量与检验合称检测。技术测量主要研究对零件的几何参数进行测量和检验的问题。在生产制造中,为了保证最终能生产出符合规格要求的产品,我们必须要对产品零件的尺寸进行检测,以保证产品的质量.传统的零件尺寸检测方法都是通过人工去操作,这种方法不但浪费大量的人力、物力,而且检测效率低。因此，我们必须配置数据采集仪，检测参数通过数据采集仪进行自动数据采集，以提高效率及提高数据的准确度。 （二）用信息化进行检测。 技术测量用来评定产品质量，检测设备和工具的质量，监督工艺过程，根据测量结果调整生产，预防产生废品。因此，技术测量是机械制造过程中的重要环节，在互换性生产中十分重要。因此，为了保证零件加工质量,提高效率,目前很多零件的主要工序都采用数控加工.在加工过程中,需要经常对加工中的工件进行检测,以调整工艺参数,从而提高加工精度。机械零件几何形状和尺寸的自动测量一直是工业生产的重要环节,其检测结果直接影响着生产效率和产品质量。随着数字图像处理技术的发展，人们越来越倾向于用基于数字图像处理的方法代替传统方法对物体进行检测、测量。用计算机进行测量，主要的优点是可靠性好，准确率高，可以大大提高检测精度、速度、自动化程度。 （三）积极应用激光技术。 激光技术的快速发展为大尺寸精密测量开拓了崭新的领域。近二十年来，出现了多种无导轨大尺寸测量方法，其中，受到广泛关注的无导轨激光干涉仪是近年来发展很快的一种先进测量方法。激光干涉仪是以波长为基本计量单位的，多波长激光器的发展，是实现不同长度“尺子”的基础。激光器可以稳定地输出多种波长的激光，利用光学拍波技术，可以将这些单波长合成为一组波长相近、间隔均匀的“合成波长链”。 （四）选取恰当的量具进行机械零件检测。 根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时, 带公差装轴承部位, 应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时, 应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测, 这就要求检测人员, 根据一定的实践经验、书本理论知识, 用现有的量具进行整改, 或进行一系列检测工具的制作。 三、结束语 总之，加强零件的测量与检测同样作为质量管理的手段，如同用高精度的零部件群构成加工机床和在生产线上配备高精度测量机那样，需要将生产线构筑成一种“自律”系统。由此可以预测，今后对零件质量管理所需检测设备及支持系统的需求将进一步增加，所以我们必须强化零件尺寸的测量与检测。

零件外观和尺寸检验标准

1．目的及适用范围： 1.1本检验标准的目的是统一制造与检验标准。 1.2本检验规范适用于珠海运泰利自动化设备有限公司所制造的所有零件的检验 2．外观检验内容： 2.1 安全性：制造的所有零件不得有毛刺，利边。 2.2 未注尺寸公差，按照图纸要求GB/T1804-f级，如果在不影响功能的前提条件下，外观良好，尺寸可以让步接收。 2.3 外观检验要求： 2.3.1 零件的倒角必须一致，允许用刀片去利边倒角，不允许用打磨机倒角（因不能保证倒角一致，且比较粗糙）。2.3.2.外视零件的检验要求： 2.3.2.1外视零件的定义：必须满足以下两个条件 （1）在机械设备、夹具外面，人站在产品正面直观看到的零件，包括门、工作台…… （2）表面光洁度在1.6，或经过表面处理（氧化、烤漆、电渡……）后的零件。 2.3.2.2具体表面要求如下： 轻微划伤定义：用肉眼直接观看表面，划伤不是很明显。

2.3.3.内视零件的检验要求： 2.3.3.1内视零件的定义：在机械设备、夹具里面，人站在产品正面，直观看不到的零件，2.3.3.2具体表面要求如下：

3.尺寸检验: 目前公司定的标准是GB/T 1804—f GB/T 1804一般公差的公差等级和极限偏差数值 一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级。按未注公差的线性尺寸和角度尺寸分别给出了各公差等级的极限偏差数值。 3. 1 线性尺寸 表1给出了线性尺寸的极限偏差数值；表2给出了倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值。 表1 线性尺寸的极限偏差数值mm

表2 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值mm 3.2 角度尺寸 表3给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定．对圆锥角按圆锥素线长度确定。 表3 角度尺寸的极限偏差数值 备注：零件功能允许的公差常常是大于一般公差，所以当工件任一要素超出(偶然地超出)一般公差时零件的功能通常不会被损害。只有当零件的功能受到损害时，超出一般公差的工件才能被拒收。

零件图中尺寸的合理标注

零件图中尺寸的合理标注 在生产中，零件各部分的大小是根据零件图上标注的尺寸进行加工和测量的。如果标注的尺寸不完整、不合理、不正确，就会给生产带来困难，甚至出废品，使企业蒙受损失。所以，标注尺寸是一件容不得半点马虎、需要一丝不苟做好的工作。 零件图尺寸标注的要求，除了要象标注组合体尺寸那样，做到“正确、完整、清晰”以外，还要求做到标注合理。所谓标注合理，就是所标注的尺寸，既要满足设计要求，又要方便加工与测量。 如，轴承座中，孔ф30的中心高尺寸是注尺寸A，还是注尺寸B或C呢？这就要考虑尺寸标注的合理性问题了。 为保证滑动轴承的工作性能，装配精度和互换性，孔ф30中心高尺寸在设计上是从安装底面算起的，尺寸A是必须保证的重要尺寸。若标注尺寸B或C，则不能反映零件的设计要求。同时，在加工ф30孔时，底面是装夹定位面。测量中心高时从底面量起，也比较方便。显然，标注尺寸A才是合理的。 要做到标注合理，必须具备一定的机械设计和加工工艺知识以及实践经验等。这里只介绍合理标注尺寸的一些初步知识。

一、要正确选择尺寸基准 （一）尺寸基准的概念 要合理标注尺寸，首先要正确选择尺寸基准。为了能正确地选择尺寸基准，必须先弄清尺寸基准的概念。尺寸基准，就是标注或度量尺寸的起点。如零件上的对称面、加工面、安装底面、端面、回转轴线、圆柱素线或球心等。 二、尺寸基准 在组合体的尺寸标注中，我们已经知道：尺寸基准就是标注或度量尺寸的起点。它可以是立体上的一些面或线。如零件上的对称平面、加工面、安装底面、端面、回转轴线、圆柱素线等。这些面和线同样可以作为零件的尺寸基准。但具体选择哪些面或线作基准，必须根据零件的设计要求和工艺要求而定。 尺寸基准的类型，按用途可分为两种： 1. 设计基准---根据设计要求选定的尺寸基准。用来确定零件在装配体中与其他零件的相对位置。 2. 工艺基准---加工和测量时选用的尺寸基准。用来确定零件各部分的相对位置。

机械零件测绘一般方法

机械零件测绘一般方法 零件测绘 一、什么是零件测绘 测绘就是根据实物，通过测量，绘制出实物图样的过程。 测绘与设计不同，测绘是先有实物，再画出图样；而设计一般是先有图样后有样机。如果把设计工作看成是构思实物的过程，则测绘工作可以说是一个认识实物和再现实物的过程。 测绘往往对某些零件的材料、特性要进行多方面的科学分析鉴定，甚至研制。因此，多数测绘工作带有研究的性质，基本属于产品研制范畴。 零件测绘的种类 (一)设计测绘--测绘为了设计。根据需要对原有设备的零件进行更新改造，这些测绘多是从设计新产品或更新原有产品的角度进行的。 (二)机修测绘--测绘为了修配。零件损坏，又无图样和资料可查，需要对坏零件进行测绘。 (三)仿制测绘--测绘为了仿制。为了学习先进，取长补短，常需要对先进的产品进行测绘，制造出更好的产品。 零件草图的绘制 零件测绘工作常在机器设备的现场进行，受条件限制，一般先绘制出零件草图，然后根据零件草图整理出零件工作图。因此。零件草图决不是潦草图。 徒手绘制的图样称为草图，它是不借助绘图工具，用目测来估计物体的形状和大小，徒手绘制的图样。在讨论设计方案、技术交流及现场测绘中，经常需要快速地绘制出草图，徒手绘制草图是工程技术人员必须具备的基本技能。 零件草图的内容与零件工作图相同，只是线条、字体等为徒手绘制。 徒手图应做到：线型分明、比例均匀、字体端正、图面整洁。 1、徒手画草图的基本方法

1.1握笔的方法 手握笔的位置要比用绘图仪绘图时较高些，以利于运笔和观察目标。笔杆与纸面成45°~60°角。持笔稳而有力。一般选用HB或B的铅笔，用印有方格的图纸绘图。 1.2直线的画法 画直线时，握笔的手要放松，手腕靠着纸面，沿着画线的方向移动，眼睛注意线的终点方向，便于控制图线。 画水平线时，图纸可放斜一点，将图纸转动到画线最为顺手的位置。画垂直线时，自上而下运笔。画斜线时可以转动图纸到便于画线的位置。画短线，常用手腕运笔，画长线则用手臂动作。1.3圆和曲线的画法 画圆时，先定出圆心的位置，过圆心画出互相垂直的两条中心线，再在对称中心线上距圆心等于半径处目测截取四点，过四点分段画成。画稍大的圆时，可加画一对十字线，并同时截取四点，过八点画圆。 对椭圆及圆弧的画法，也是尽量利用与正方形、长方形、菱形相切的特点。 1.4角度的画法 画30°、45°、60°等特殊角度的斜线时，可利用两直角边比例关系近似地画出， 1.5复杂图形画法 当遇到较复杂形状时，采用勾描轮廓和拓印的方法。如果平面能接触纸面时，用色描法，直接用铅笔沿轮廓画出线来。 二、画零件草图的方法和步骤 1、认真分析零件 1.1了解零件的名称和用途 1.2鉴定该零件是由什么材料制成的 1.3对该零件进行结构、工艺分析 2、选择表达方案 选择主视图和其它视图，确定表达方案

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种： (1)试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。