特采申请管制程序
版本制定/修正内容制定发行日期
目录 目的 範圍 權責 疋義 流程圖 作業內容
相關文件與表單
6.1 特采申请之原则 6.2 特米申请之时机 6.3 特米之申请 6
.
6.4 保存
1目的：
在产品或零部件及半成品的主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观不受影响下，为应付紧急生产及出货，对不合格的原物料（包括绿色环保产品）或半成品或成品的质量状况及堪用性进行判定，以达确保质量并且不影响正常生产与出货的目的。
2范围：
2.1 进料检验之不合格原物料。
2.2 制程中发生之质量异常状况。
2.3 成品检验之不合格品。
2.4 提出此特采” Discrepancy and Deviation产品不一致与变异偏差）需求者.
3权责:特采由需求单位提出
3.1 原材料、辅料、半成品、在制品的特采裁核权为质量保证部最高主管
3.2 成品的特采裁核权为质量保证部最高主管，若有争议由裁决总经理
4 定义：
4.1 原材料、半成品在不影响产品的主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观标准需求时予
以特采
4.2 成品特采，指产品因主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观，不符合顾客标准需求
时，经由顾客宽放作业的状态
4.3 其他辅助原材料，在不影响产品的包装安全标准需求时，予以特采
5 流程图：
需求单位品保流程重点产出/表单
建檔保存特采申请项目包含零件、半成品、成品
与制程在制品，以不影响出货成品的功能
性、安全性为原则
会影响生产、出货进而导致公司与顾客端
财产、声誉损失时
原材料、委外加工品特采由采购单位提出
质量保证处最高主管裁决
在制品特采由制造处生管单位提出
质量保证处最高主管裁决
成品特采由业务处提出，质量保证处最高
主管裁决，如有争议由总经理裁决如有需
要由业务处向顾客提出宽放作业
所有特采数据必须保存，以利追溯
Q-4-091 特采单
Q-4-091 特采单
P-4-007生产排程表
6作业内容：
6.1 特采申请之原则：
6.1.1申请特采之原物料、半成品、在制品、成品其不合格项目不影响出货成品之主
要功能性及安全性，且不致引起客户抱怨者。
6.1.2如合约有规定时，成品之特采需经总经理之同意。
6.2 特采申请之时机：
6.2.1为应付紧急生产或出货时，若不申请特采会导致公司或客户之损失。
6.2.2公司现有资料不足，导致对原物料、半成品、在制品、成品等无法进行允收, 而
此拒收将导致停产或影响交期者。
6.2.3该不合格之原物料、半成品、在制品，可于组装成完成品前经由各项矫正，使
完成品之质量符合客户之要求。
6.3 特采之申请：
6.3.1进料检验拒收品之特米申请：
6.3.1.1对符合特采时机之拒收品，由需求部门提出特采申请，并填具
『特采单』会签各相关部门进行堪用度及对产品质量影响之分析，而
后由质量保证处最高主管进行判定。若质量保证处最高主管可直接判
定者，则由质量保证处最高主管裁决。
6.3.1.2若牵涉层面广泛，质量保证处最高主管无法决定，则由需求部门执行特
采会签，依实际需要邀请相关单位（如：研发处、业务处、制造处..
等）对问题进行判定。
6.3.1.3若特采会签判定不予特采，则该批退回给厂商。若决定特采使用，则
『特采单』由与会人员签名并由质量保证处最高主管裁决，若质量保
证处最高主管仍无法裁决，则须呈总经理裁决。
6.3.1.4特采使用之原物料于进料检验后，需在该批物料『进料验收标签』左
上部盖上『IQC进料特采章』，以利识别与追溯。
标示如下：
特采宽放（黑色）
632制程质量异常之特采申请：
6.321当制程条件失去管制而造成在制品质量变异时，制造部门应请导致质量变
异的生产单位停产。
6.3.2.2制造部门应邀请研发处、业务处、质量保证处等部人员到场了解。若无
法在短时间内导正制程条件，且符合特采时机时，则由需求单位填具『特
采单』申请特采。
6.3.2.3特采应对在此失控的制程条件下，所产出变异质量的在制品，对完成品的
质量特性影响性及补救措施进行分析。
6.3.2.4若特采决定特采使用，则『特采单』由与会人员签名呈质量保证处最高
主管核准，制造处可于失控的制程条件继续生产，且应不断监控此制程。
若特采决定不予特采，则原失控制程暂停，所产出之产品以不合格品处
理。
6.3.2.5特采使用之在制品，由质量保证处IPQC在『生产流程卡』上签注特采
字样与签名，以利追溯。
6.3.3成品之特采申请：
6.3.3.1产品于FQC/OQC入库/出货检验时判定拒收，又符合特采时机时，由需
求单位填具『特采单』提出特采，依实际需要召集相关单位举行特采会
议。
6.3.3.2若特采决定特采使用，则『特采单』由与会人员签名，质量保证处最高
主管进行判定，若有争议由裁决。若不予特采，则该批货依『不合格品
管制程序』处理之。
特采申请管制程序
6.3.3.3 成品特采视产品情况，由质量保证处、业务处等相关部门商讨，是否需
要通知顾客，经由顾客宽放作业进行。如需经由顾客宽放作业，顾客也
同意宽放，则需于外箱做特采标示区分。
6.3.3.4 产品于FQC/OQC 入库/ 出货时，必须核对该批物料与特采单内容是否符
合。若需要特采入库/ 出货的成品，送检FQC/OQC 时必须附上已核准
的特采单。如无，FQC/OQC 拒绝入库/ 出货。
6.3.3.5 成品特采时，成品的内包箱、外包箱与任何标签上，均不可以有特采的
章印与标签。
6.4 保存：
『特采单』核决后，正本交制造处生管单位保存，影印本由质量保证处保留特采出货之成品，应留下相关之记录以利追溯。
7相关文件与表单
7.1 相关文件
7.1.1不合格品管制程序Q-2-12 7.1.2质量文件记录管制程序Q-2-02
7.2 表单：
7.2.1 特采单Q-4-091
7.2.2生产排程表P-4-007
特采流程文件编号： 1 目的 明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象 又急需使用时的特采作业流程。 2 适用范围 来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用。 3 名词解释 3.1特采 物料不符合公司制定的检验标准要求,但因生产急用且产品在可接收范围内,由相关单位书面签核 以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。 3.2材料评审会议 由采购部、开发部、计划、品质、商务部组成 负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审会议 召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议的评审或意见不一致时，以会议的形式进行评审。 4 职责和权限 PMC 负责对外购物料不合格品提出特采申请 生产部 负责对本部门生产的不合格品提出特采申请 品质部 负责对提出特采申请物料作出最终判定 开发部 负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定 物料部 负责对特采的物料隔离/标识和发放管理。 5特采程序 5.1特采原则 本公司使用的原材料、半成品或成品发生不合格又急需使用时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。特采必须有相应的备用应急方案及处理措施。 5.1.1 对需要加工、挑选作业的，特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。 5.1.2 同一单位生产的同一物料的同一异常每月特采只允许一次 且由申请部门与责任单位协商特采作业所产生的费用，供应商来料由采购负责追回。 5.2特采申请 当产品发生不合格又急需使用时，申请部门负责填写《来料品质异常通知单》的特采项目 并注明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》。 5.3特采评审 对于容易达成共识的特采申请 一般以会签模式进行评审 申请部门负责将《来料品质异常通知单》附上产品 必要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料，交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由PMC提出，由商务部同客户进行沟通确认。 5.4特采批准 经材料评审小组评审后最后由分管副总结合相关意见进行最终判定，如各部门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收。 特采产品的申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商的责任，同时不能作为部品判定的依据，也不影响顾客对产品的判定。 5.5信息传递 特采产品判定确认后，申请部部门应及时将《来料品质异常通知单》分发给相关部门，供应商来料不良的采PMC将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人的联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理。 5.6评审会议最终判为退货或报废部品其责任部门应及时评判结果进行处理具体按《不合格品控制程序》执行 5.7品质部负责对每周、月的特采进行统计、分析并验证改善效果 5.7.1当来料特采经常发生时 应对所使用的检测标准进行评估是否有太过严格的情形；如不存在应对相关供应商进行辅导，以提升供应质量减少特采发生的次数。 5.7.2当半成品、成品特采经常发生时，应要求供应商对生产过程进行检讨改善，PMC与品质督导供应商对加强员工的质量意识教育，减少特采发生次数。 5.7.3 PMC在提出特采申请后要负责与供应商进行协调跟踪返工或挑选人员的准备；同时负责督促供应商做备料准备更换；如在客户方造成投诉或导致客户停线等实际损失，PMC负责客户损失的索赔跟进与落实工作。
物料特采程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。 2.0范围 适用于公司物料特采的运作。 3.0职责 3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。 3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。 3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。 3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。 3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。 4.0定义 物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检查报告》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 《不合格物料处理单》 /挑选时费用表》 /挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程 6.1确认不合格物料 正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。 6.2特采申请 6.2.1当PMC根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。 6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货 的行为进行制约。
特采申请管制程序 版本制定/修正内容制定发行日期
目录 目的 範圍 權責 疋義 流程圖 作業內容 相關文件與表單 6.1 特采申请之原则 6.2 特米申请之时机 6.3 特米之申请 6 . 6.4 保存
1目的： 在产品或零部件及半成品的主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观不受影响下，为应付紧急生产及出货，对不合格的原物料（包括绿色环保产品）或半成品或成品的质量状况及堪用性进行判定，以达确保质量并且不影响正常生产与出货的目的。 2范围： 2.1 进料检验之不合格原物料。 2.2 制程中发生之质量异常状况。 2.3 成品检验之不合格品。 2.4 提出此特采” Discrepancy and Deviation产品不一致与变异偏差）需求者. 3权责:特采由需求单位提出 3.1 原材料、辅料、半成品、在制品的特采裁核权为质量保证部最高主管 3.2 成品的特采裁核权为质量保证部最高主管，若有争议由裁决总经理 4 定义： 4.1 原材料、半成品在不影响产品的主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观标准需求时予 以特采 4.2 成品特采，指产品因主功能性及安全性、物理性、尺寸与外观，不符合顾客标准需求 时，经由顾客宽放作业的状态 4.3 其他辅助原材料，在不影响产品的包装安全标准需求时，予以特采
5 流程图： 需求单位品保流程重点产出/表单 建檔保存特采申请项目包含零件、半成品、成品 与制程在制品，以不影响出货成品的功能 性、安全性为原则 会影响生产、出货进而导致公司与顾客端 财产、声誉损失时 原材料、委外加工品特采由采购单位提出 质量保证处最高主管裁决 在制品特采由制造处生管单位提出 质量保证处最高主管裁决 成品特采由业务处提出，质量保证处最高 主管裁决，如有争议由总经理裁决如有需 要由业务处向顾客提出宽放作业 所有特采数据必须保存，以利追溯 Q-4-091 特采单 Q-4-091 特采单 P-4-007生产排程表
特采管理规定 1.目的 对于不符合规格之原物料进料，制程中半成品及最终成品，在不影响其预期的使用功能及特性条件下，可依照本程序进行特采，以免影响正常生产及交期。 2.范围 适用于本公司所有物料、辅料、半成品、成品在判定不合格时特采处理。 3.职责 3.1采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请以及向供应商进行索赔； 3.2生产部：负责对特采过程中多领物料消耗工时等的记录； 3.3品质管理部：负责对提出特采申请物料做出判定； 3.4工程部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定； 3.5物流部：负责对特采结果的最终确认。 4.工作流程 4.1.定义： 4.1.1特采：物料不符合公司制定的检验标准要求，但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关部门在评审单上签字，以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。特采需按照特采材料总价格的5%~10%降价处理； 4.1.2特采评审：由采购部、品质管理部、工程部、生产部组成，负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审；召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于特殊情况的特采可由更高管理者审批； 4.2特采原则：本公司使用的原材料、半成品发生不合格又急需使用时，在不
影响质量或主要性能、产品使用无安全性和功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。 4.2.1对需要加工、挑选作业的，特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。 4.2.2采购部与供应商商讨特采作业所产生的费用。 4.2.3对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱诉事件发生时。 4.2.4对产品功能及产品价值的影响很微小时。 4.2.5为应付紧急生产，来不及做正常检验时，必须加以特别标识与记录，以利追溯、鉴别回收。 4.2.6如客户订单合约中有规定时，特采品必须征求客户或其代表的同意，才能办理使用或出货。 4.3特采申请：当产品发生不合格又急需使用时，采购部门负责特采申请的提出，根据零部件检验记录或品质异常评审单会同各部门进行会签。 4.3.1特采评审：对于容易达成共识的特采申请，一般以会签模式进行评审，采购部门负责将零部件检验记录或品质异常评审单（必要时根据质量部要求附有关试验及判定资料）交各部门轮流进行会签。（遇特殊情况时可由上一层领导审批。） a.如涉及结构、尺寸、性能问题主要由工程技术部判定裁决； b.如涉及外观、颜色问题主要由质量部作判定裁决。 4.4信息传递：特采产品判定确认后，采购部门应及时将判定结论告知相关部门，由生产部记录特采影响的工时，采购部门以此为依据向责任供应商进行索赔。
特采流程1 目的: 保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。 2 范围: 适用于公司所有物料、半成品、成品。 3 职责: 采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。 供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。 生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。 客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。 品质保证部经理：负责特采申请的审批。 仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。 总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。 PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。 开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。 制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。 4定义 4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。 同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。 4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司 多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。 4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要 求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。 4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但 在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
特采流程 1 目的: 保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。 2 范围: 适用于公司所有物料、半成品、成品。 3 职责: 采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。 供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。 生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。 客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。 品质保证部经理：负责特采申请的审批。 仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。 总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。 PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。 开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。 制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。 4定义 4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是 否放行。同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。 4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从 公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。 4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要 求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。 4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法， 但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
特采管理程序 （QC080000-2017） 1.0目的： 为原/辅物料、半成品、成品检验不符合规格但又急需使用该原／辅物料、半成品、成品时，在不影响产品使用功能或特性的先决条件下，可依本程序办理特采，以免影响生产交期。 2.0适用范围： 适用于原/辅物料、半成品、成品由于急需而采取的措施。 3.0定义：无 4.0权责 4.1品管部制订并实施本程序； 4.2生管部负责原/辅物料特采的提出； 4.3生产部/工艺部负责成品/半成品特采的提出； 4.4总经理/副总经理负责特采的审批。 5.0内容
5.1流程图 5.2内容： 5.2.1原材料特采： A．特采时机： 原/辅物料进料检验不合格,但生产急需时
B．提出申请： IQC在[进料检验报告]上标注不良原因，交相关部门主管会签。 C.会签： a.生管部需注明对交期的影响情况。 b.采购部注明重新购货的时间是否可满足生产需求。 c.开发部或品管部需对可能造成的品质影响进行评估。 d.具体使用部门对可能造成的材料损失及工时损失进行评估。 e.其它部门根据需要进行评估。 D.标识： a.特采上线或挑选使用的物料上线时，IQC必须与相关部门负责人及在线品管对接不良项目，避免批量生产异常，特采上线的物料必须在[收料单]盖上{特采章}； b.特采如果批准，品管部IQC应在特采物品上盖兰色{特采章}印章，仓库应隔离放置。 E.提出整改要求： 确认特采后，品管部填写[供应商品质改善跟踪]交采购部反馈给供应商整改，并回复整改情况。 F.跟踪验证：
IQC根据供应商回复整改情况，对进料的原材料进行确认。 5.2.2制程特采 A.特采时机： a．制程中首件检验不合格,但由于特殊原因需要安排生产时，由生产部/工艺部开出[特采申请单]。 b．成品或半成品因外观或其它不良，但不影响功能 c．确认为不合格品，但在后段工序中可返工，能够消除不良现象的 d．批量已生产不能返工品质异常，销售部与客户沟通同意见接收。 B.提出申请： 相关部门申请特采，填写[特采申请表]，经部门主管确认，交相关部门会签。 C.会签： 品管部、工艺课或开发部会签可否特采意见，如生产与品管会签意见一致可按正常特采出货（前提特采出货意见以品管部经理签字为主），当出现相关部门意见不统一时特采申请须呈含总经理或副总经理签字确认方可特采。 a.开发部或品管部需对可能造成的品质影响进行评估。 b.生产部对可能造成的材料损失及工时损失进行评估。 c.销售部评估对客户端的潜在影响。 d.其它部门根据需要进行评估。
零件特采程序 1.目的 为避免物料短缺而引起生产线停线，对规格外而仍能降级使用之零件，在不影响产品质量或主要性能的情况下，特予管制，并责成供货商改善作业有所遵循。 2.适用范围 使用规格外零件，且生产线紧急使用的条件之零件。 3.权责 3.1采购组：零件特别采用申请单提出及追踪。 3.2研发单位、生产部、品保部对零件特采申请单进行会签。 3.3副总经理：对特采进行核准、裁决。 4.定义（无） 5.内容 5.1采购接到不合格零件之来料检验报告且因生产线零件紧急需求，得随即填写《零件特 采申请单》，申请特采。 5.2零件特采申请单经资材主管确认后，送研发、生产、品保等相关单位会签意见后转采 购。 5.3采购签署意见，呈报副总做最终裁决后，分发各相关单位，并由财务单位进行扣款作 业。 5.4因作业时效零件特采申请单提出后每一单位应立即处理，各单位之意见，须经课级 （含）以上主管核定。 5.5当准予特采时，如不为本公司导致且又急件时，由采购通知做选别或使用部门代为整 修，所花费之总工时填入《零件特采申请单》由采购从供货商货款扣除（但须事先 向供货商说明特采及扣款理由），若为本厂导致，则由责任单位负责选别或整修。 5.6IQC根据裁决之结果，若准予特采者，应于《来料检验报告》上注明“特采”字样并
在特采品包装上贴付“特采”标签。准予特采后，仓管部门再依《来料检验报告》 入库及发料。当生产部生产该特采批物料时如发生异常，生产部即刻填写《品质 异常单》通知品保单位，品保单位立即依《零件验收作业及不良事故处理程序》 处理。 6.流程图（无） 7.附件 7.1零件特采申请单 7.2品质异常单
特采要慎用 特采，也就是特殊状态下采购进来的物料，一般是指来料物品不合格要求或不知品质状态下紧急收下物料的过程，有些企业也把它称为紧急放行。这在当今制造行业中经常遇到，但一定要慎用。在一般情况下，尽量不要进行特采，这对企业不仅品质难以保证，而且在管理体系上运作也较为麻烦，因为它多“走”了几个部门的运作。 一、作出特采判断的情形 对购进物料作出特采处理的情形通常有两种：一种是进料检验被判为不合格；另一种是来不及检验，而需要紧急上线。 二、特采物料的品质责任归属 对于特采的物料，其品质问题的责任一般由审核和核准人员负责，但检验人员所检验出来的状况必须是真实的，否则在后端出现非原检验出来的品质问题，其责任还是必须由检验人员负责。 三、特采申请程序 特采一般是来料经检验员判定为不合格后或来不及检验时，由采购人员或物料控制人员提出，并填写“特采申请单”，经来料检验主管人员审核或工程技术主管审核，再经品质部高层主管或高层主管人员核准，再将特采单复印件或副本分别送到来料检验人员和仓库人员手中，才算是完成了特采的程序。此时仓管员就可以特别注明该批物料的状况，并贴上标签，再发货给生产线。 四、特采管理的具体要求 1、应在进货检验程序中对特采作出规定，明确特采情况的审批人、责任人，规定作出可追溯性标志的方法，明确识别记录的内容、如何传递、由谁保管。 2、特采所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失或擅自销毁。 3、当供方的产品进厂后，根据情况对需要特采的产品，由责任部门（一般为采购部或生产计划科）的责任人提出申请，报经授权人审批。 4、对特采的物料作出可追溯性标志，同时做好识别记录，记录中应详细记载特采产品的规格、数量、时间、地点、标示方法和供方的名称及所提供的证据。 5、特采的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成，应设置适当的特采的停止点（停止点：相应文件规定的某点，未经指定组织或授权批准，不能越过该点继续活动），对于流转到停止点上的特采产品，在接到证明该批物料合格的检验报告后，才能将物料放行。若发现特采的物料经检验不合格，要立即根据可追溯性标志及识别记录，
特采程序 （ISO9001：2015） 1.目的： 当原材料、半成品、成品出现不合格现象，又急需使用时，在不影响产品使用功能的前提下，经相关部门研究后可经特別采用以免影响交期。 2.适用范围： 当本公司及供应商所生产的材料、零件、半成品和成品等超出检验规格时，为减少损失或配合生产和出货，在条件允许情况下可以申请实施特采。但必须注意：特采产品或多或少会影响品质，通常情况下不做特采处理。 3.定义： 当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑出发，允许在一定的范围和程度内让步接受，简称特采，也称让步接收。 4.特采原则： 4.1特采的原材料或产品应确定对其使用性能、功能性、安全性无影响，且不会导致客户抱怨时。 4.2为应付紧急生产，来不及做正常检验的原材料及产品，必须加以特别标示与记录，以便于产品之追溯、鉴别、回收。 4.3当客户订单合约中有规定时，特采品必须取得客户或其代表的同意，才能办理使用或出货，即品保部(必要时须由营销部)与客户沟通，经客户同意后才可以办理特采。
5.职责和权限 供应链部：负责对外购物料不合格品提出特采申请； 生产部：负责对本部门生产的不合格品提出特采申请； 质量部：负责对提出特采申请的物料作出最终判定； 研发部：负责对产品的安全性、功能性及使用的影响进行评审判定； 销售部：与客户联系，征求客户的意见。 (副)总经理：当各部门处置意见不一致时，由(副)总经理裁决。 6.特采程序 6.1原材料特采 6.1.1原材料经质量人员检验验证不合格时，因生产或交货紧急，采购依照客户交货计划需求，提出特采申请，填写【特采申请单】交相关单位（研发、营销、质量、生产）进行评审会签，如各部门处置意见不一致时，则由总经理裁决。 6.1.2【特采申请单】中决定是否特采，如特采可行时则可以投入生产，如不允许特采则拒收原材料。 6.1.3允许特采的原材料，由质量部IQC做特采标识，在生产使用时由质量部IPQC在检验记录中标注，以便追踪。 6.1.4原材料特采可不经过客户同意但不能导致客户抱怨。 6.1.5依不良情形，特采原材料得由使用部门或其他部门代为挑选、整修依所
特采流程文件编号： . . ,但因生产急用且产品在可接收范围内, 定是否让步接收、挑选使用或加工使用. b5E2R。 模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议地评审或意见不一致时，以会议地形式进行评审.p1Ean。 职责和权限 . 特采程序 时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件地情况下特别采用.特采必须有相应地备用应急方案及处理措施. DXDiT。 对需要加工、挑选作业地，特采时必须有明确地特采产品地加工、挑选方案. 生地费用，供应商来料由采购负责追回.RTCrp。 明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》. 5PCzV。 签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由提出，由商务部同客户进行沟通确认. jLBHr。 门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收. xHAQX。 特采产品地申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商地责任，同时不能作为部品判定地依据，也不影响顾客对产品地判定. LDAYt。 料不良地采将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人地联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理. Zzz6Z。 商进行辅导，以提升供应质量减少特采发生地次数.dvzfv。 当半成品、成品特采经常发生时，应要求供应商对生产过程进行检讨改善，与品质督导供应商对加强员工地质量意识教育，减少特采发生次数.rqyn1。 在提出特采申请后要负责与供应商进行协调跟踪返工或挑选人员地准备；同时负责督促供应商做备料准备更换；如在客户方造成投诉或导致客户停线等实际损失，负责客户损失地索赔跟进与落实工作.Emxvx。 特采到客户端客户拒收或者宽收按《不合格品控制程序》，负责根据客户地要求进行物料地更换或者加大备
特采流程文件编号： 1 目的明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象又急需使用时的特采作业流程. 2 适用范围来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用。 3 名词解释 3.1特采物料不符合公司制定的检验标准要求,但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关单位书面签核以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。 3.2材料评审会议 由采购部、开发部、计划、品质、商务部组成负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审会议召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议的评审或意见不一致时，以会议的形式进行评审。 4 职责和权限 PMC 负责对外购物料不合格品提出特采申请 生产部负责对本部门生产的不合格品提出特采申请 品质部负责对提出特采申请物料作出最终判定 开发部负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定 物料部负责对特采的物料隔离/标识和发放管理. 5特采程序 5.1特采原则本公司使用的原材料、半成品或成品发生不合格又急需使用时,在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。特采必须有相应的备用应急方案及处理措施. 5。1。1 对需要加工、挑选作业的,特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。 5。1。2 同一单位生产的同一物料的同一异常每月特采只允许一次且由申请部门与责任单位协商特采作业所产生的费用，供应商来料由采购负责追回。 5.2特采申请当产品发生不合格又急需使用时,申请部门负责填写《来料品质异常通知单》的特采项目并注明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》。 5。3特采评审对于容易达成共识的特采申请一般以会签模式进行评审申请部门负责将《来料品质异常通知单》附上产品必要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料，交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由PMC提出,由商务部同客户进行沟通确认。 5。4特采批准经材料评审小组评审后最后由分管副总结合相关意见进行最终判定，如各部门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收。 特采产品的申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商的责任，同时不能作为部品判定的依据，也不影响顾客对产品的判定. 5。5信息传递特采产品判定确认后，申请部部门应及时将《来料品质异常通知单》分发给相关部门，供应商来料不良的采PMC将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人的联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理。 5。6评审会议最终判为退货或报废部品其责任部门应及时评判结果进行处理具体按《不合格品控制程序》执行 5。7品质部负责对每周、月的特采进行统计、分析并验证改善效果 5。7。1当来料特采经常发生时应对所使用的检测标准进行评估是否有太过严格的情形；如不存在应对相关供应商进行辅导，以提升供应质量减少特采发生的次数。 5.7。2当半成品、成品特采经常发生时，应要求供应商对生产过程进行检讨改善，PMC与品质督导供应商对加强员工的质量意识教育，减少特采发生次数。 5.7。3 PMC在提出特采申请后要负责与供应商进行协调跟踪返工或挑选人员的准备；同时负责督促供应商做备料准备更换；如在客户方造成投诉或导致客户停线等实际损失，PMC负责客户损失的索赔跟进与落