X轴原点设定
1.在更换了X轴的直线电机或者光栅尺后，要对原点重新设定
2.
3.手动移动主轴到Y轴的中心点
4.
5.主轴调整到0度（垂直于X轴）
6.
7.移动X轴到接近中心的地方
8.
9.清理C轴中心圆孔
10.
11.在主轴上安装一个百分表，探针探入圆孔
12.
13.调整主轴转速到最低转速
14.
15.观察百分表的变化，慢慢移动X轴直到符合要求为止
16.
17.记录控制面板上的X轴的位置，这个数字就是X轴的ACTL
18.
19.调出X轴的机械位置尺寸REF，调出MP960.0
20.
21.将这两个字做对比，看差是多少
22.
23.将MP960.0的尺寸上±这个差值
24.
25.最好使用插入的方式
26.
27.修改成功后再验证测量一次即可
Y轴原点设定
2.
3. 手动移动主轴到接近X轴的中心点
4.
5. 主轴调整到0度（垂直于X轴）
6.
7. 移动X轴到中心的地方
8.
9. 清理C轴中心圆孔
10.
11. 在主轴上安装一个百分表，探针探入圆孔
12.
13. 调整主轴转速到最低转速
14.
15. 观察百分表的变化，慢慢移动Y轴直到符合要求为止
16.
17. 记录控制面板上的Y轴的位置，这个数字就是Y轴的ACTL
18.
19. 调出Y轴的机械位置尺寸REF，调出MP960.1
20.
21.将这两个字做对比，看差是多少
22.
23.将MP960.1的尺寸上±这个差值
24.
25.最好使用插入的方式
26.
27.修改成功后再验证测量一次即可
Z轴原点设定
2.
3. 手动移动主轴到X和Y轴的中心点
4.
5. 主轴调整到0度（垂直于X轴）
6.
7. 移动X轴到中心的地方
8.
9. 手动调节Z轴到接近于原始的机械位置
10.
11. 拿一个等高块放在工作台上，这个等高块最好接近并低于Z轴原点的测量尺寸
12.
13. 测量等高块的高度，并记住尺寸
14.
15. 将等高块放入主轴下方，慢慢降低Z轴到接近等高块，留有小于1MM的间隙
16.
17. 这时放一个百分表进去，将百分表的位置调到0位
18.
19. 上升主轴，用一个平板测量等高块和百分表的差值，记住这个差值，将这个差值加在等高块的尺寸上
20.
21. 这个尺寸就是当前Z轴的实际位置ACTL
22.
23. 将这个数值和之前的REF做比较，算出差值，看差是多少
24.
25.调出MP960.2，进行修改
26.
27.最好使用插入的方式
28.
29.修改成功后再验证测量一次即可
C轴原点设定
1.移动Y轴到原点
2.–
3.在主轴上安装一个百分表
4.–
5.移动X轴，将百分表靠近C轴的导槽上
6.–
7.前后移动X轴并确认尺寸，慢慢的旋转C轴，直到达到直线度要求
8.–
9.记住这个数值ACTL，和REF对比，算出差值
10.–
11.调出MP960.3进行修改，保存
12.–
13.最好使用插入的方式
14.
15.再测试一次
B轴原点设定
1.加装一个芯棒到主轴上(要购买HSK63, 300MM,0.002)
2.
3.安装百分表到平台上,
4.
5.在Z轴上移动主轴,检查百分表的读数
6.
7.手动调节B轴角度,移动Z轴确认,要求在公差范围内
8.
9.这个位置就是B轴的实际位置ACTL,查看B轴的机械位置REF,和这个位置比较
10.
11.调出MP960.4,将实际位置和机械位置的差加减进去
12.
13.再次测试并确认
X Y Z C B 同步
1.在更换了直线电机或者光栅尺后，首先要做同步
2
3.进入程序编辑页面
4
5.按MOD键，输入95148
6.
7.再按ENT
8.
9.按GOTO键，搜索2250
10.
11.再按ENT
12.
13.找到MP2250.0、2254.0、2256.0、2257.0，一组数字，不同的后缀代表不同的轴，如下
X轴-------------2250.0 2254.0 2256.0 2257.0
Y轴-------------2250.1 2254.1 2256.1 2257.1
Z轴--------------2250.2 2254.2 2256.2 2257.2
C轴--------------2250.3 2254.3 2256.3 2257.3
B轴----------------------------------- 2256.4 2257.4
14.将这些值的结果改成0
15.
16.按END键
17.
18.手动状态下按CE键
19.
20.然后机器自检
21.
22.显示N12 8150 Field orient. Successful X（Y Z B C）
SPINDLE 同步
1.在更换了驱动电机后，首先要做同步3.进入程序编辑页面
5.按MOD键，输入80766769
6.设定STARTING UP MARKER 897为1
7.再按
8.按软键TABLE
9.按软键MARKER
10.按GOTO 输入897
11.再按ENT
12.再按软键SET
13.按END
14. 再按软键MP EDIT
15.按GOTO 2256 然后按ENT
16. 将MP2256.10
MP2567.10
的结果改成0
17.按GOTO键，键入4110然后按ENT
18.改变MP4110.27 的值为9999
19. 按END
主轴定向
1.在编辑页面下进入
2.
3.设置MP3430 为0
4.
5.系统会出现报警提示
6.
7.数据读取被激活
8.
9.用MOD进入REF
10.
11.手动操作到程序编辑界面
12.
13.按屏幕键循环键
14.
15.4---PLC
16.2---Spindle
17.3---Spindle CTRL-UNIT OFF
18.
19.主轴上安装检测用的专用调整刀头
20.
21.在手动模式下可旋转主轴位置，可预先旋转到接近平行于Y轴的位置
22.
23.安装一个百分表到旋转平台上
24.
25.表针打到主轴刀头的直线边上
26.
27.手动移动Y轴
28.
29.检查表的数值，慢慢调整主轴的角度，以测量到的刀头边跳动为1/100MM
30.
31.读取显示器上的值记录
32.
33.进入MP3430 然后按END
34.
35.会出现报警信息提示
36.
37.用M19操作，主轴直线边的位置就是主轴的0度
38.
39.旋转分度为0.1度
40.
刀库参考点的设定
1.在编辑模式下，按MOD，输入80766769
2.
3.在装刀模式下将测量道具转入
4.
5.按ENT
6.
7.改变刀库轴从PLC-axis----NC-axis
8.
9.MP 100.0---1000.2
10.
11.将SWUCbAZYX 的b改成B
12.
13.刀库轴的指示位置MP7291.0---7291.2 S—a-BAZYX 到B
14.
15.设定MP910.1到+975
设定MP960.4 到0
16.可手动进行操作，但有撞击的风险
17.
18.关机或者重新启动
19.
20.再次按MOD，输入80766769
21.
22.按ENT
23.
24.按软件TABLE，----在俺MARKER
25.
26.设置MARKER M898 为1
27.
28.这也会有撞击的风险
29.
30.使用手动轮
31.
32.尽量选择低速移动Y轴接近刀库
33.
34.切换显示到REF
35.
36.移动刀库的一号刀到换刀位置
37.
38.再次按MOD，输入789，按ENT
39.
40.按软件5 HELP
41.
42.选择#0001 按循环键，主轴定向
43.
44.选择#0003刀库门打开
45.
46.用手将调整道具转入一号刀袋
47.
48.移动Y 轴和Z轴接近一号刀袋
49.
50.门打开时选择#0021进行移动
51.
52.使用手动轮也可轻松的移动刀库位置和Y轴位置
53.
54.慢慢移动直到销轴能轻松插入检查部件为止
55.
56.用塞尺测量刀具检查部件的上下间隙为0.5MM
57.
58.在编辑模式输入95148
59.
60.按ENT
61.
62.MP4210.15 改变Y轴位置
63.
64.MP4210.10 改变Z轴位置
65.
66.改变MP7291.0—7291.2 SWVUCBAZYX 的B—
67.
68.把刀库从NC改回PLC
69.
70.改变MP100.0-100.2 SWVUCBAZYX 的B为b
71.
72.改回MARKER M898 到0
73.
Tool Magazine Home Position Adjustment(M640M) (刀库原点调整M640M 系统,) The magazine servomotor is controlled by MR-J2-CT driver which can adjust the zero point (PK1) position by changing the position data. The procedure below describes how to set it using the ORIGIN SET in the zero-point adjustment. （刀库伺服电机使是被通过改变位置数据能调整零点位置的MR-J2驱动器控制， 下面描述的是在原点调整中怎样‘原点设定’） 1. Set the PLC parameter R2107 bit F to "1", and turn off the power. (The magazine home return becomes validated.) （更改参数R2107 位F为‘1’，开关机两次）（刀库原点回归有效） 2. Make sure that the tool shifter is either in the magazine side or the ATC side. （确认刀具转换机构位置，刀库侧或换刀手臂侧） 3. Turn on the power and select the magazine pocket PK1. （选择‘1’号刀袋在换刀位置） 4. Press the MACHINE MENU key while the CNC is in the manual mode to display the machine menu, and then press the MAGAZINE SET.MENU key in the machine menu. （手动模式按下MACHINE 菜单后选择MAGZINE SET. MENU） 5. Press the ORIGIN MODE menu key while holding the MF1 key pressed. (同时按下MF1和ORIGI MODE 菜单)
刀库管理设定步骤 本文叙述了使用Siemens 840D HMI ADVANCE的刀库管理功能时，初始设定刀库的具体信息，产生PLC数据文件的方法。以凸轮24把刀的刀库为例。 1.建立新刀库 选择[New]，输入Name：CAM_24 选择Type：Chain magazine 输入Locations：24 输入Number of lines：1 选择[OK]
2.建立Buffer 选择[New]，输入Name：SPDL 选择Type：Spindle 选择[OK] 选择[New]，输入Name：GP_1 选择Type：Gripper 选择[OK]
选择[New]，输入Name：GP_2 选择Type：Gripper 选择[OK] 3.分配Buffer 分别选择GP_1/Gp_2 选择Assign to spindle：SPDL，然后选择竖直软键[Assign spindle]
分别选择SPDL/GP_1/Gp_2 选择Magazine：CAM_24 4.选择竖直软键[Assign magazine] 建立Loc.Type. 选择[New]，输入Name：POT 选择Form type：Rectangle 选择Hight：2 Wight：2 选择[OK]
选择< Name：POT 选择竖直软键[Generate hierarchy] 5.建立刀库配置 选择[New]，输入Name：POT_24 选择Tool search：Shortest path 选择Location search：Current location forward，然后选择[OK]
VTC-160A & 200B & 200C系列ATC原点调整作业指导书 一、刀库原点确认: 1、在手动状态下，按下 MACHINE 菜单键，出现以下菜单 按下F0 菜单键，出现以下菜单，按下 刀库回零点菜单键， 观察刀库中处于换刀位置的刀袋号是否为1号刀位。 如果正确，则继续进行换刀原点的调整。 二、ATC换刀原点调整： 1、所需治具：1-1 主轴治具 1-2 机械手治具 1-3 检棒：
2、操作步骤： 2-1 将主轴端面安装定位键拆下：（如图4所示） 2-2 主轴定向后，将主轴治具安装于主轴： 2-3 将机械手治具安装于刀库机械手上： 2-3 将Z 轴升到安全高度，以避免与机械手发生干涉； 2-4 调整Y 轴换刀原点参数： ① 在手动状态下，按下 MACHINE 菜单键，出现以下菜单 ②按下 F0 菜单键，出现以下菜单， ④按下 机械手52度 菜单键， 直到 机械手52度 菜单键反转变为紫红色， 机械手处于如下图示位置（如图5所示）： ⑤ 将检棒从机械手治具中穿过，穿入主轴治具孔内； 如果穿入困难则依据以下步骤调整：
a 、拧松刀库固定螺栓（如图6所示）调整刀库位置； b 、用手轮调整Y 轴位置，直到检棒能顺利穿入主轴治具孔内。 拧紧刀库定位安装螺栓，确认刀库与刀库底座间配合紧密（如图7所示）， 确认检棒能轻松从主轴治具和机械手治具中轻松出入。 ⑥ 将位置画面下，Y 轴当前坐标以цm 为单位写入参数M5对应的Y 参数。 ⑦ 拆下主轴、机械手治具，将主轴定位键安装拧紧 2-5 调整Z 轴换刀原点参数： ① 在手动方式下，在主轴安装一把刀柄； 按下 MACHINE 菜单键，出现以下菜单； ② 按下2＃参考点返回 键 ，让各轴停在换刀位置； ③ 按下 F0 菜单键，出现以下菜单；
一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板
四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； 选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。
（三）MDI 操作 使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前X机械坐标，再按“INPUT/CALC”即可将此X值自动置入G54的X设定中；按↑光标键，确保左端括弧内为# （54），同样地，将光标移到Y下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”→“INPUT/CALC”即可将此时机械Y值自动置入G54的Y设定中。如果使用Z轴设定器对刀，则G54的Z值可设为-50。 （2）刀长补偿设定 使用Z轴设定器对某把刀具进行Z轴对刀，刀具停在刚刚接触Z轴设定器上表面的位置处，然后按“TOOL/PARAM”，在刀长补偿设置画页，移光标到该刀号地址处，按“SHIFT” →“INPUT/CALC” →“INPUT/CALC”即可将此时机械Z值自动置入对应刀长补偿中。 （五）程序输入与编辑 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“EDIT/MDI”功能按键 按“一览表”可浏览检索系统存贮器中已有的程序 ●按“呼叫”然后输入程序号可调入已有的程序 ●按“程序”然后再输入一个没有的程序号可创建一个新程序 ●使用地址数字键输入程序，每行以“；”（EOB ）号分隔，连续输入一行 或多行程序后，一定要按“ INPUT/CALC ”键确定，否则输入无效 ●MITSUBISHI 系统输入编辑方式比较自由，可逐字符修改，但使用 DEL/INS 、C.B/CAN 编辑键时要注意用法，按CAN 键一次将删除整行 程序数据。 ●编辑程序时，左右两侧区域都是程序显示区，但编辑主要在左侧区内进行， 局部修改时可使用翻页键将右侧程序翻页至左侧，从而加快光标定位速度DNC 程序输入： 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“DIAGN/IN-OUT”功能按键，然后按“菜单”键切换到输入/输出画页；按“输入”菜单项，在下部输入区输入#（1），
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长
三菱M500系列原点设定 适用于：FA45/FH55S ，以B 轴为例进行说明 1. 首先确认平板架处于落下状态，工作台处于松开并且抬起状态。如果状态不 满足，按操作面板上的“MDI MDI 模式下输入相应M 代码，再按“INPUT ”键，再按NC 启动按钮，执行M 代码，使平板架落下，机床内工作台抬起。 2. 将表座固定在主轴基准面上，用百分表进行角度调整作业。按下操作面板上的“HANDLE ”键，切换到手摇轮模式，用手摇轮摇X 、Y 、Z 轴，将表针移动至工作台基准面附近。 3. 将手摇轮倍率选到X1用手摇轮摇Z 轴，使表针压到工作台基准面并偏转一定角度，再用手摇轮移动X 轴，观察表针变化，如果表针变化范围超过一道，摇Z 轴使表针远离工作台，执行第4步骤，如果表针变化小于一道，则跳过第4步，执行第5步。 4. 在手摇轮上选择第4轴，倍率选择X1，用手摇轮调整B 轴位置，（B 轴正确位置为当打表移动X 轴时表针变化范围不超过一道时。） 5. PLC-I/F ”菜单键，按操作面板 上的“左箭头”或“右箭头”移动光标，输入（1001）（）（M ）,如图1所示。 图1 6. BASE ”菜单，再按（屏幕下方向右翻页）键，一直翻到第9页，出现如图2所示的画面。
图2 7.在图2所示的#（）AXIS< > DATA( )中依次输入以下内容（如果是设定 其它轴，则AXIS< >的< >中写其它轴的名字）。 #（0）AXIS< > DATA( )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 2 )，按“INPUT”键。 #（2）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 设定完成后，B轴所对应的“SET FIN”行会变为*号；如果没有变成*号，表示设定不成功，需要重新设定。 8.关电重启。 9. 按操作面板上的“MDI MDI模式下输入相应的M代 码，按“INPUT”键，再按NC启动按钮，执行M代码，使机床内的工作台落下并夹紧。 10.对刀，确认机械位置正确后，再加工。 注明：其它轴原点的设定，先将轴移动到正确的原点位置，执行上面的5～8步，再执行第10步。
2.1刀库初始化参数 2.1.1C计数器的设定 该画面用于设定和显示功能指令的计数器(CTR:SUB5)的计数器的最大值和现在值。该画面上可以使用简易显示方式和注释显示方式。要移动到计数器画面，按下［计数器］软键。 请将C0的设定值输入您使用刀库的最大刀具。LD-XPFA-A3顺序PMC目前只支持斗笠16把，斗笠20把，刀臂24把，刀臂32把刀具。请勿使用其他数据，否则会报1011ATC TYPE(C0,D103)SET ERROR!的PMC 异警。 在C0的现在值位置输入你现在刀库对准换刀位的那把刀具的刀套号。C0在刀库使用中不可以设置为0或大于C0设定值的数据，否则会报1012CTR(C2)=0OR>MAG.CAPACITY!的PMC异警。
2.1.2D数据表的设定 数据表具有两个画面：数据表控制数据画面和数据表画面。要移动到数据画面时，按下［数据］软键。 (1)数据表控制数据画面（［列表］画面）按下［数据］软键，出现用于管理数据表的数据表控制数 据画面。该画面上可以使用简易显示方式和注释显示方式。 在LD-XPFA-A3顺序PMC中，请将D数据表的地址D0一列的参数设置为00000001，数据设置应大于350。 设置完成后，强烈建议切断NC电源一次。 参数的具体设置含义如下：
(2)数据表画面（［缩放］画面）设定了数据表控制数据时，从数据表控制数据画面按下软键［缩放］，出现数据表画面。在此画面上，可以使用简易显示方式、注释显示方式和位显示方式。 1.在初次设置刀库时，请将D0设置为0，D1设置为1，D2设置为2……，依次设置，最大号为刀库的最 大刀套容量号。例如，C0的设定数位20，那就把D0至D20按照0至20的顺序依次设置。C0的设定数位24，那就把D0至D24按照0至24的顺序依次设置。 2.操作面板上的选择性停止，工作灯，单节执行，机械空跑，单节忽略，自动断电全部按下有效时，在 MDI执行M79指令，也可以达到重置刀库的目的，但必须指出，M79重置，限于刀臂24把，刀臂32把刀具的刀库。不适用于斗笠刀库。 3.D103是刀库设置开关，在不使用刀库的时候，设置为99。 4.如果安装斗笠16把，斗笠20把刀的刀库时，设置D103为1或2都可以。 5.如果安装的是刀臂的24把刀，32把刀刀库时，请设置D103为6。（如果你安装的刀库的近接开关是输 出为NPN形式，请设置D103为5） 设置完成后，强烈建议切断NC电源一次。
二次函数关于坐标轴对称图形的解析式 江苏丁小平 学习了平面直角坐标系后，我们经常会解决一些点关于坐标轴的对称点的问题。学习了二次函数后，我们也可运用类似的方法求抛物线关于坐标轴对称的抛物线的函数解析式。现举例如下： 例1、求抛物线y=2x2-4x-5关于x轴对称的抛物线。 解：方法一、利用顶点式： y=2x2-4x-5=2（x-1）2-7 抛物线y=2x2-4x-5的顶点为（1，-7）。 抛物线y=2x2-4x-5关于x轴对称得到的抛物线形状大小与原来的一样，但开口的方向改为向下，顶点关于x轴对称。所以所求抛物线的二次项系数是-2，顶点为（1，7）。 所以，抛物线y=2x2-4x-5关于x轴对称的抛物线为y=-2(x-1)2+7. 方法二、利用点对称： 设点P（x，y）在对称后的抛物线上，则P点关于x轴对称的对称点为P′（x，-y）必在抛物线y=2x2-4x-5上。点P′（x，-y）符合解析式。 所以在y=2x2-4x-5中，用x代换x， y代换y 得-y=2x2-4x-5 即y=-2x2+4x+5为所求的抛物线。 说明：抛物线关于x轴对称：将解析式中的(x，y)换成它的对称点(x，－y) y＝ax2＋bx＋c变为y＝－ax2－bx－c. 例2. 求抛物线y=4x2+8x-4关于y轴对称的抛物线。 解：方法一、利用顶点式： y=4x2+8x-4=4（x+1）2-8 抛物线y=4x2+8x-4的顶点为（-1，-8）。 抛物线y=4x2+8x-4关于y轴对称得到的抛物线形状大小与原来的一样，开口的方向保持不变，顶点关于y轴对称。所以所求抛物线的二次项系数是4，顶点为（1，-8）。 所以，抛物线y=4x2+8x-4关于y轴对称的抛物线为y=4(x-1)2-8. 方法二、利用点对称： 设点P（x，y）在对称后的抛物线上，则P点关于y轴对称的对称点为P′（-x，y）必在抛物线y=4x2+8x-4上。点P′（-x，y）符合解析式。 所以在y=4x2+8x-4中，用-x代换x，y代换y
F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。
(20XX年1月最新最细）2011全国中考真题解析120考点汇编 关于坐标轴对称，关于原点对称 一、选择题 1.（2011四川遂宁，8，4分）点（﹣2，3）关于原点对称的点的坐标是（） A、（2，3） B、（－2，－3） C、（2，－3） D、（－3，2） 考点：关于原点对称的点的坐标。 专题：应用题。 分析：平面直角坐标系中任意一点P（x，y），关于原点的对称点是（﹣x，﹣y），即：求关于原点的对称点，横纵坐标都变成相反数． 解答：解：∵点（﹣2，3）关于原点对称，∴点（﹣2，3）关于原点对称的点的坐标为（2，﹣3）．故选C． 点评：本题主要考查了平面直角坐标系中任意一点P（x，y），关于原点的对称点是（﹣x，﹣y），即：求关于原点的对称点，横纵坐标都变成相反数，比较简单． 2.（2011.四川雅安，6,3分）点P关于x轴对称点为P1（3，4），则点P的坐标为（） A.（3，﹣4） B.（﹣3，﹣4） C.（﹣4，﹣3） D.（﹣3，4） 考点：关于x轴、y轴对称的点的坐标。 专题：应用题。 分析：根据“关于x轴对称的点，横坐标相同，纵坐标互为相反数”即可求解． 解答：解：∵关于x轴对称的点，横坐标相同，纵坐标互为相反数， ∴点P的坐标为（3，﹣4）． 故选A． 点评：本题考查关于x轴对称的点的坐标的特点，解决本题的关键是掌握好对称点的坐标规律：关于x轴对称的点，横坐标相同，纵坐标互为相反数，比较简单． 3.（20XX年湖南省湘潭市，6，3分）在平面直角坐标系中，点A（2，3）与点B关于x 轴对称，则点B的坐标为（） A、（3，2） B、（-2，-3） C、（-2，3） D、（2，-3） 专题：应用题．
X轴原点设定 1.在更换了X轴的直线电机或者光栅尺后，要对原点重新设定 2. 3.手动移动主轴到Y轴的中心点 4. 5.主轴调整到0度（垂直于X轴） 6. 7.移动X轴到接近中心的地方 8. 9.清理C轴中心圆孔 10. 11.在主轴上安装一个百分表，探针探入圆孔 12. 13.调整主轴转速到最低转速 14. 15.观察百分表的变化，慢慢移动X轴直到符合要求为止 16. 17.记录控制面板上的X轴的位置，这个数字就是X轴的ACTL 18. 19.调出X轴的机械位置尺寸REF，调出MP960.0 20. 21.将这两个字做对比，看差是多少 22. 23.将MP960.0的尺寸上±这个差值 24. 25.最好使用插入的方式 26. 27.修改成功后再验证测量一次即可 Y轴原点设定
2. 3. 手动移动主轴到接近X轴的中心点 4. 5. 主轴调整到0度（垂直于X轴） 6. 7. 移动X轴到中心的地方 8. 9. 清理C轴中心圆孔 10. 11. 在主轴上安装一个百分表，探针探入圆孔 12. 13. 调整主轴转速到最低转速 14. 15. 观察百分表的变化，慢慢移动Y轴直到符合要求为止 16. 17. 记录控制面板上的Y轴的位置，这个数字就是Y轴的ACTL 18. 19. 调出Y轴的机械位置尺寸REF，调出MP960.1 20. 21.将这两个字做对比，看差是多少 22. 23.将MP960.1的尺寸上±这个差值 24. 25.最好使用插入的方式 26. 27.修改成功后再验证测量一次即可 Z轴原点设定
2. 3. 手动移动主轴到X和Y轴的中心点 4. 5. 主轴调整到0度（垂直于X轴） 6. 7. 移动X轴到中心的地方 8. 9. 手动调节Z轴到接近于原始的机械位置 10. 11. 拿一个等高块放在工作台上，这个等高块最好接近并低于Z轴原点的测量尺寸 12. 13. 测量等高块的高度，并记住尺寸 14. 15. 将等高块放入主轴下方，慢慢降低Z轴到接近等高块，留有小于1MM的间隙 16. 17. 这时放一个百分表进去，将百分表的位置调到0位 18. 19. 上升主轴，用一个平板测量等高块和百分表的差值，记住这个差值，将这个差值加在等高块的尺寸上 20. 21. 这个尺寸就是当前Z轴的实际位置ACTL 22. 23. 将这个数值和之前的REF做比较，算出差值，看差是多少 24. 25.调出MP960.2，进行修改 26. 27.最好使用插入的方式 28. 29.修改成功后再验证测量一次即可 C轴原点设定
CNC原点设置 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1 发那克系统： 1）工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)相关参数： 参数内容系统0i/16i/18i/21i 0 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块 1002.1 0076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.1 0391 各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是、1. 是1815.5 0021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：
刀臂式刀库调试手册及说明
外扩参数说明： 3405---是否需要回原点才可以启动加工（0：需要1：不需要）3406----润滑油打油间隔（单位：秒） 3407----是否开启自动润滑功能（0:关闭1：开启） 3408----润滑油打油时间(单位：秒） 3410----手轮选择（0：面板手轮1：外挂手轮） 3411----警报解除（1：接触警报） 自定义按键说明： F1 ----手动润滑油 【红色部分无需终端客户知道】 M代码
一、指令说明 1.刀臂式换刀大都配合链条型刀具库且是无固定刀号式，即1号刀不一定插回1 号刀具库内，其刀具库上的刀号与设定的刀号由控制器的PLC & Macro管理。 此种换刀方式的T指令后面所接数字代表欲呼叫刀具的号码。 2.使用刀臂换刀时，须搭配T码与M06两个指令 T码：被呼叫的刀具会转至准备换刀位置。 M06：执行换刀动作。 3.同一单节输入指令说明 4．单独执行M06，要视之前有否执行过T code否则不换刀。 G54 G90 G80 G40 G49 G91 G28 Z0. G00 X0. Y0. M06 ←不换刀…………………..…………………..………………….. G00 X100 Y100. M30 G54 G90 G80 G40 G49 G91 G28 Z0. G00 X0. Y0. T5 G01X 50. Y0. G02I50. ……… M06 ←换刀…………………..…………………..………………….. M06←不换刀 G00 X100 Y100. M30 5．如果连续执行很多个T code，必须将每个T code都执行，且刀号到达。 T1 ←必须转至T1后才能再转至T3 T3 ←转至T3，备刀 T9 ←转至T9，备刀 T15 ←必至T15，备刀T1M06 ←转至T1后执行M06 T3 ←转至T3，备刀 T8 ←转至T8，备刀 T9 ←转至T9，备刀 T15 ←转至T15，备刀
加工中心机床圆盘式刀库 发那科系统PMC的编程技术 安庆长谷川数控机床有限公司 雷晓鹏 北京发那科机电有限公司 胡 年 自动换刀机构（ATC）是数控机床易发生故障的地方。本文介绍PMC的编程思路和方法，供大家讨论。此程序自2004年始已在数百台加工中心运用。 一、基本规则 1、刀具在D0000到D0032登录。D0000登录主轴刀具号，D0001到D0032登录刀套内刀具号，在此假定刀库容量为32把刀。 2、执行T码时,刀库中T码刀具旋转到换刀口位置，在刀库旋转过程中，程序自动加工运行不中断，称之为预选刀。 3、M6执行换刀过程，执行前，Z轴必须回第一参考点，即 G91 G28 Z0或 M19 G91 G28 Z0。 4、允许的大径刀（如面铣刀）直径不容许超过普通刀具（以下简称：小径刀）最大直径的二倍，否则大径刀之间随机交换会撞刀。刀具重量不能超过刀库容许重量。 大径刀刀具号设定规则：大径刀的相临两侧刀套内必须为空，空刀套的刀具号自动设定为99（也可设定其他数字，PMC识别为空刀）。D100内设定大径刀个数，小径刀刀具号必须大于大径刀个数乘2加1。初始设定主轴刀具号D0000必须是小径刀刀具号。 5、大径刀具交换规则：小径刀可放进大径刀刀套内，大径刀不可放进小径刀刀套内。 主轴小径刀与刀库小径刀交换，一次性换刀； 主轴大径刀与刀库大径刀交换，一次性换刀； 主轴小径刀与刀库大径刀交换，一次性换刀，小径刀放进大径刀刀杯套内； 主轴大径刀与刀库小径刀交换， 第一次将原大径刀刀套内的小径刀换到主轴上，第二次再进行小径刀之间的交换。 以上交换规则PMC自动识别换刀。 6、在刀库运行中发生停电等故障，具备中断点记忆和用按键操作恢复功能。有完善的电机保护和报警操作提示。 7、以上自动刀具交换（ATC）动作本文介绍的都用PMC完成，读者也可用宏程序和PMC结合编程实现。
机床原点的设定 KND系统： 将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘ 新代系统SYNTEC ： 将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确 定 发那科系统FANUC: 参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。 三菱系统MITSUBISHI： ”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负 向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。 软限位的设置 KND凯恩帝系统： 正向行程限位 P0610 负向行程限位 P0611 新代系统SYNTEC: X轴第一软件行程正限位#2401 X轴第一软件行程负限位#2402 Y轴第一软件行程正限位#2403 Y轴第一软件行程负限位#2404 Z轴第一软件行程正限位#2405 Z轴第一软件行程负限位#2406 发那科系统FANUC: 机床正限位#1320，#1326 机床负限位#1321，#1327 三菱系统MITSUBISHI: 机床正限位#2013， 机床负限位#2014
FANUC数控机床机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。 (7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。 利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。 1.3 设置机械原点时的注意事项(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机
2刀库的使用和调整 2.1刀库初始化参数 2.1刀库初始化参数 2.1.1C计数器的设定 该画面用于设定和显示功能指令的计数器(CTR:SUB5)的计数器的最大值和现在值。该画面上可以使用简易 显示方式和注释显示方式。要移动到计数器画面，按下［计数器］软键。 请将C0的设定值输入您使用刀库的最大刀具。LD-XPFA-A3顺序PMC目前只支持斗笠16把，斗笠20把，刀臂24把，刀臂32把刀具。请勿使用其他数据，否则会报1011ATC TYPE(C0,D103)SET ERROR!的PMC
异警。 在C0的现在值位置输入你现在刀库对准换刀位的那把刀具的刀套号。C0在刀库使用中不可以设置为0或大于C0设定值的数据，否则会报1012CTR(C2)=0OR>MAG.CAPACITY!的PMC异警。 -11-
2.1.2D数据表的设定 数据表具有两个画面：数据表控制数据画面和数据表画面。要移动到数据画面时，按下［数据］软键。 (1)数据表控制数据画面（［列表］画面）按下［数据］软键，出现用于管理数据表的数据表控制数 据画面。该画面上可以使用简易显示方式和注释显示方式。 在LD-XPFA-A3顺序PMC中，请将D数据表的地址D0一列的参数设置为00000001，数据设置应大于350。 设置完成后，强烈建议切断NC电源一次。 参数的具体设置含义如下： -12-
(2)数据表画面（［缩放］画面）设定了数据表控制数据时，从数据表控制数据画面按下软键［缩放］， 出现数据表画面。在此画面上，可以使用简易显示方式、注释显示方式和位显示方式。 1.在初次设置刀库时，请将D0设置为0，D1设置为1，D2设置为2……，依次设置，最大号为刀库的最 大刀套容量号。例如，C0的设定数位20，那就把D0至D20按照0至20的顺序依次设置。C0的设定数位24，那就把D0至D24按照0至24的顺序依次设置。 2.操作面板上的选择性停止，工作灯，单节执行，机械空跑，单节忽略，自动断电全部按下有效时，在 MDI执行M79指令，也可以达到重置刀库的目的，但必须指出，M79重置，限于刀臂24把，刀臂32 把刀具的刀库。不适用于斗笠刀库。 3.D103是刀库设置开关，在不使用刀库的时候，设置为99。 4.如果安装斗笠16把，斗笠20把刀的刀库时，设置D103为1或2都可以。
中心对称及关于原点对称的点的坐标 二. 重点、难点： 重点：中心对称的性质，关于原点对称的点的坐标。 难点：中心对称与中心对称图形的区别 三. 具体内容： 1. 中心对称：把一个图形绕着某一个点旋转180°，如果它能够与另一个图形重合，那么就说这两个图形关于这个点对称或中心对称，这个点叫对称中心，这两个图形中的对应点叫做关于中心的对称点。 2. 中心对称的性质 ①关于中心对称的两个图形，对称点所连线段都经过对称中心，而且被对称中心所平分。 ②关于中心对称的两个图形是全等形。 3. 中心对称图形：把一个图形绕着某一点旋转180°，如果旋转后的图形能够与原来的图形重合，那么这个图形叫做中心对称图形。 4. 常见的中心对称图形：线段、平行四边形，圆 5. 中心对称图形与中心对称的区别 区别：中心对称是指两个全等图形之间的相互的位置关系，成中心对称的两个图形中，其中一个图形上的所有点关于对称中心的对称点都在另一个图形上，反之亦然；而中心对称图形是指一个图形本身成中心对称，中心对称图形上所有点关于对称中心的对称点都在这个图形本身上。 6. 点关于原点的对称点为 [例1] 作出与△ABC关于O点成中心对称的。 [例2] 如图，已知矩形ABCD和矩形关于点A对称。试判断四边形的形状并证明。 解：四边形为菱形 证明：∵矩形ABCD和矩形关于A点对称 ∴， ∴四边形为平行四边形 又∵∴四边形为菱形 [例3] ①点关于原点对称的点的坐标是（） A. B. C. C（3，3）D. ②已知关于原点的对称点是，则m+n的值为（） A. 1 B. C. 3 D. ③点满足，则P关于原点对称点坐标为（）
数控机床参考点的设置及调试 摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统 前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一、使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数：（系统0i/16i/18i/21i0） 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.10391 各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517
机械手刀库使用说明 一、机械手刀库工作条件 1、机床三轴必须回零 2、使用刀具重量不超过7 KG 3、空气压力大于0.5MPa 小于0.8MPa 4、电源电压三相AC 380V ±10％ 二、机械手刀库M指令 M3 主轴正转M22 主轴紧刀 M4 主轴反转M23 刀套垂直 M5 主轴停M24 刀套水平 M7 吹屑开M25 刀臂旋转（扣刀） M8 冷却开M26刀臂旋转（换刀） M9 吹屑冷却停M27 刀臂旋转（回原点）M18 主轴定位取消＃4077 主轴定位 M19 主轴定位＃1241 第二参考点 M21 主轴松刀＃1242 第三参考点 三、机械手刀库换刀说明 1、装刀例如装入六号刀，以主轴为当前刀，如果主轴为 六号刀，直接装入主轴执行下一个换刀程序即可。 如主轴不为六号刀，先将机床回零，在MDI方式 下输入T6；M6；执行，将刀库所定义六号刀取出，
在将刀具装入主轴执行下一个换刀程序即可。 2、取刀如取出六号刀，可在MDI方式下输入T6；M6执行， 将所需刀具调出；再从主轴卸下即可： 3、换刀在自动方式下执行换刀程序，如果当前所换刀等 于主轴刀则直接执行下一个程序。如果不等于主 轴刀，刀库选刀与换刀同时进行，刀库会将所需 刀具取出，在换刀途中严禁按复位键。 四、注意事项及保养 1、机械手旋转时请勿接近 2、机械手工作前必须检查气压是否符合标准 3、定期检查机械手臂是否平衡 4、定期检查机械手臂内油表 5、定期检查机械手臂刀爪杆张力 6、定期检查刀仓内是否有异物 7、机床主轴调试后需检查主轴定位角度 8、机床Z轴调试后需检查第二参考点 9、加工程序中不可有M19 M20 M21 M22 M23 M24 M25 M26 M27 代码 五、常见故障及处理方法 1、故障刀库正反转不对