概念解释：
1、塑炼：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程。
2、混炼：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程。
3、密炼机的总容积：密炼机的空容积减去两转子的体积所得容积。
4、鼓式硫化机的包角：鼓式硫化机的压力带与硫化鼓两切点之间的包容角度∠HOG= φ,
即为硫化鼓的包角。
4、方向角：固体塞在螺槽中运动的绝对速度方向与螺杆轴线垂直面之间的夹角。
5、锁模力：指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
6、螺杆几何压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与挤出段最后一个螺槽的容积之比。
1、密炼机按转子端面形状不同可分为椭圆形、三角形和圆筒形。
2、密炼机按转子是否有速比可分为同步转子和异步转自。
3、密炼机的混炼部分主要有转子、密炼室和密封装置等组成。
4、密炼机转子的强制冷却形式主要有螺旋夹套冷却, 转子内表面开螺纹式槽式和一般冷却式式三种。
5、密炼机的摆动式卸料装置的旋转轴驱动装置有和两种。
6、轮胎定性硫化机常用的胶囊类型有A型、B型、AB型和RIB型。
7、轮胎定型硫化机的蒸气室常用的有罐式蒸气室、夹套式蒸气室和热板式蒸气室三种。
8、A型轮胎定型硫化机的胶囊操纵机构主要有和组成。
9、专用于尼龙和聚酯纤维帘线为骨架的外胎硫化后，在充气情况下进行轮胎冷却的装置称为后充气装置。
10、平带平板硫化机设有夹持伸长装置，用于硫化前对平带进行预伸张，使平带在工作过程中帘线受力均匀，并不致于在使用时迅速的拉伸变形（伸长）。
11、V带平板硫化机根据硫化机两边所配置的拉伸装置结构的不同，可分为导杆式和导座式。
12、平板硫化机的工作缸缸体的内壁与底座之间一般采用大圆弧过渡，过渡圆弧半径不得小于工作缸内径的1/4，以防止缸体壁厚变化过大引起应力集中。
13、鼓式硫化机的压力带常用的有薄钢带和钢丝编制带两种其中钢丝编制带常需要单面挂胶
14、在大型V带鼓式硫化机中设有两套拉伸装置，硫化的V带周长不大于3350mm的采用纵向伸长装置，大于3350mm的采用横向伸长装置。
15、卧式硫化罐罐口密封圈一般都采用唇式密封。
5、气力输送是利用（空气（或气体））作为输送动力，在管道中搬运粉、粒状固体物料的方
法。空气或气体的流动直接给输送管内物料粒子提供移动所需要的（能量），管内空气的流动则是由管子两端（压力差）来推动。
6、按成型方法轮胎成型机分：层贴法及套筒法轮胎成型机
7、欲提高部件之间的粘着强度就必需：缩短部件的放置时间以保持部件表面的新鲜；
增大贴合时的单位压力；延长在贴合时压力的作用时间；提高被贴合面的温度
8、挤出机新型螺杆的主要形式 , , 、。
9、挤出机中物料自料斗加入到由机头中挤出，要通过几个职能区：固态输送区、和熔
融区，液态输送去。
11、压延机辊筒挠度的补偿办法主要有转交叉、轴交叉法、反弯曲法。
12、注射机合模装置的基本要求、、。
13、合模装置的种类较多，若按实现锁模力的方式分，则有、和大类
14、液压--单曲肘合模装置的增力倍数一般为（ 10 ）；双曲肘机构，其增力倍数一般为20。
6、按照在管道中形成气流的方法，将气力输送分为（）式和（）式两类。
7、密炼机上辅机控制系统除了实现对自身的控制外，还包含了对（密炼机）以及（下伏寂）的网络化和智能化管理及控制。
8、按轮胎的帘线排列形式轮胎成型机分：斜交轮胎成型机和子午线轮胎成型机。
9、按成型鼓的轮廓类型轮胎成型机分：鼓式, 半鼓式, 芯轮式及半芯轮式。
10、旋转折叠鼓展开时，各鼓瓦及连杆应能组成具有固定肩部曲线的圆柱形刚性绗架，即必须是当时机构的活动自由度为（零）。而当其叠拢时，必须是当时机构的自由度为（一）。
11、由固体输送理论分析挤出机提高生产效率的途径、、、。
12、表示螺杆挤出机性能特征的几个主要技术参数有、、、等。
13、描述挤出过程的主要参变量有温度、压力，产量、能量。
14、挤出机的工作特性、挤出机传动系统的工作特性。
15、注射机开模式速度要求；合模时速度要求。
17、增加硫化温度，可缩短硫化时间，有利于提高生产效率。当硫化制品的断面尺寸较大时，硫化温度宜低。当硫化制品的断面尺寸较小时，硫化温度宜高。
判断：
1、密炼机的空容积、总容积和工作容积中总容积是最大的。（错）
2、密炼机的压料部分的主要作用是给胶料一定的压力，加速炼胶过程，提高炼胶效果。（对）
3、轮胎定型硫化机的规格表示“LL-B1050/1.37X2”中的“1.37”表示的是轮胎定型硫化机的每一个模具上的合模力。（对）
4、A型轮胎定型硫化机的卸胎机构常用的有杠杆式卸胎机构和辊道式卸胎机构。（错）
5、在选用平板硫化机时，要求平板硫化机的吨位大于按制品的单位压力计算值。（对）
6、平带平板硫化机由于热板的规格大，为了保证加热均匀，通常采用多段通蒸汽加热。（对）
7、平板硫化机柱塞直径小的多作成实心的，当柱塞直径大于350mm时，在满足强度和刚度要求的情况下，制成空心的。（错）
8、鼓式硫化机主鼓D与从鼓D0的直径比为：D0 =1/3D（错）
9、平带鼓式硫化机的硫化鼓本体与两端用同样材料的铸钢轴头焊接起来，焊后经退火（对）
1．密炼机上辅机系统用于实现密炼机炼胶所需的炭黑、胶料、油料等的自动输送、贮存、配料称量、投料等工艺过程。其控制系统包含了对密炼机主机以及下辅机的网络化和智能化管理及控制。（对）
2．在轮胎成型机上将帘布、钢丝圈、包布、胎面等各种部件贴合加工即制成轮胎成品。（错）3．动态折叠由于依靠惯性力折叠成型鼓冲击力小，成型鼓的铰接轴销以及连杆不易损伤。
（错）
4. 挤出机螺杆总的长度与螺杆直径的比值就是螺杆长径比。（错）
5．压延机的主要零部件安全系数总的关系是：调距螺母的＜调距螺杆的＜辊筒的＜机架的。
（对）
6．目前国内生产高性能子午线轮胎多采用活络模，活络模和液压定型硫化机是生产高性能
子午线轮胎最理想的硫化设备。（对）
7．由于V带需要分段硫化，为防止硫化时交接处过硫，因而热板要有缓冲区，设置冷却通道。（对）
8．压延机擦胶作业时，为了取得挤压力，辊筒速比一般取1: 1。（错）
9．压延机压延胶料时，总是由速度较快的或温度较高的辊筒表面导出。（对）
10．注射量是公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。（对）
11．辊筒直径和压延制品的宽度越大，所产生的横压力也越大。（对）
12．合模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的单位面积上的最大夹紧力。（错）1、气力输送系统应配置压缩空气或气体源、把物料投入到输送管道内的设备、输送管道以及从输送物料和空气的混合中将输送物料和气体分离的分离设备。（对）
2、机箱与成型机所能成型最大规格轮胎的成型鼓的边缘距离、主轴与地面的中心高，为成型机外形设计的主要依据。（错）
3、静态折叠是利用动力折叠成型鼓，需单独装有折鼓电机，鼓的折拢及张开较平稳、零件极易损坏。（错）
4、二次法成型需要一段成型机和二段成型机，故称为二次法成型机组。（对）
5、开炼机辊筒材料一般采用冷硬铸铁，要求白口层硬度在肖氏650以上。( 对）
6、压延机电能消耗比较稳定，不像开炼机那样出现高峰负荷。（对）
8、辊筒长径比是指辊筒长度和直径的比值。（错）
10、轮胎成型机下压合装置的基本参数是压合力而非位移速度。（错）
11、A型定型硫化机胶囊翻转弯曲较大，需要抽真空系统。（错）
12、平板硫化机的总压力包括克服可动部分的重量，摩擦阻力及硫化制品时所必需提供的压力。（对）
13、压延机辊筒横压力是指压延机辊筒受力的总和。( 错)
14、压延机辊筒材料一般采用表面硬度高，芯部有一定强度和韧性的冷硬铸铁。(对)
15、由于压延时贴胶、擦胶或压片的工艺要求不同，对辊筒的速比要求亦不同，在同一台压延机上不同位置的使用要求的不同，其速比也不同。（对）
1、密炼机的规格表示X（S）M75/35中的各个字母、数字分别表示什么意义。
X-橡胶，S-塑料，M-密炼机，75-密炼机的总容积，35-密炼机的转速。
2、密炼机的整体结构由六个部分和五大系统组成，其中六个部分分别是指什么？
混炼部分加料部分压料部分传动装置底座。
3、密炼机的整体结构由六个部分和五大系统组成，其中五大系统分别是指什么？
加热冷却装置，润滑系统，液压系统，电控系统，气压系统
4、密炼机的密封装置常用的有哪四种？
端面密封、迷宫密封、反螺纹密封、填料密封
5、B型轮胎定型硫化机的中心机构主要有哪三部分组成？
①控制胶囊伸直与收缩部分；②控制胶囊定型高度部分；③控制轮胎脱离下模部分。
6、B型轮胎定型硫化机的中心机构根据整个中心机构升降的动力不同可分为哪几种？
液压杠杆式中心机构；液压式中心机构和液压机械式中心机构
7、什么是活络模？
活络模是把两半模改为胎冠部位可径向分合的几个小块，在合模时，活络模块能自动的径向合拢，包住胎坯；卸胎时，活络模块可以径向分离，脱离硫化的轮胎，这样保证胎体和胎冠的完整和硫化质量，有利于装卸轮胎。
8、为什么要使用活络模？
采用这种模具是为了适应子午线轮胎生产的要求。由于子午线轮胎胎坯成型后的外径大于硫化模花纹的根部直径，用两半模硫化时，容易产生胎冠厚薄不均匀和帘线排列错位，尤其对钢丝帘线的胎体更为重要；另外，子午线轮胎胎冠、胎体硬，外胎从两半模中拉出容易造成花纹裂口或损坏模具。
9、平板硫化机柱塞与可动平台的连接方式常用的有哪几种？
刚性连接；球形连接；垫台连接
10.平板硫化机的合理应用应该考虑哪几方面？
（1）模具的面积必须小于平板的面积，但也不能太小；（2）模具放入平板上以后，应尽量保持在中心位置，使平板硫化机处于正载下工作，避免出现偏载。（3）当平板上同时放几付模具时，应使模具厚度一致，并应尽量放置对称。
11、画图并分析鼓式硫化机的工作原理。
当驱动辊以一定速度按顺时针主动旋转时，带动硫化鼓、下调节辊及张紧辊等一起缓慢的旋转。硫化鼓的转速，是由制品的硫化时间决定的。其转矩是靠压力带借助于摩擦力传递的。为了获得一定的硫化压力，可由液压油缸向后推移伸张辊，使张紧了的压力带，在硫化鼓上包容并压紧待硫化的制品。压力带的包角，可通过上下调节辊的移动来调节。为了获得所需要的硫化温度，可在硫化鼓内通蒸汽加热，调节蒸汽压力，即可控制硫化温度。
12、胶管卧式硫化罐生产线的主要组成是什么？
卧式硫化罐，卷扬机，牵引小车，硫化小车，活动接轨
四、简答题
1、简述一次法轮胎成型机和二次法轮胎成型机区别。
轮胎胎胚的制造始终在一台设备上完成称为一次法轮胎成型机。
轮胎胎胚的制造先后在两台独立的设备（一段成型机和两段成型机）上完成称为二次法轮胎成型机。
2、全钢载重子午胎三鼓成型机各鼓的作用是什么？
三鼓成型机的的三个鼓分别是带束层鼓、胎体鼓、成型鼓。带束层鼓完成带束层及胎面的制作；胎体鼓完成胎体的制作；成型鼓完成胎体、胎圈、带束层等部件的组装压合等进而完成胎胚的制作。
3．使用开炼机炼胶，为了强化炼胶效果，必须具备哪四个条件？
1）使胶料摩擦角大于接触角（φ>α）以便把胶料带入辊距；2）使前后辊速（线速度）不相等，以便对辊隙中的胶料进行强烈的挤压和剪切；3）炼胶时，需要切割翻胶，以破坏胶料的封闭回流线，加强物料的分散效果；4）炼胶过程中不断调整辊距，以改变速度梯度，提高炼胶效果。
4．压延机辊筒设计的基本要求是什么？
（1）足够的刚性；（2）足够的硬度；（3）较好的耐磨性、耐腐蚀性；（4）较高的精度，（5）良好的导热性；（6）温度分布均匀一致，并且有最大的传热面积；（7）使用可靠，经济合理等。
5. 压延机滚动轴承比滑动轴承有哪些优点？
（1）体积小（2）精度高（3）无功损失小、效率（4）辊筒轴颈不磨损（5）寿命长（6）滚柱轴承承载能力大。
6、注射机模板距离调节机构主要有哪几种？
螺纹肘杆调距、移动合模油缸位置调距、拉杆螺母调距、动模板间连接大螺母调距。7．试述在挤出段熔料在螺槽中的运动有哪几种？其分别对挤出机产量的影响是什么
1) 正流：与挤出机产量成正比。
2) 倒流（压力流）：与挤出机产量成反比。
3) 横流（环流）：对生产能力没有影响。
4) 漏流：与挤出机产量成反比。
8．获得压缩比的方法主要有那几种？ a、等距变深螺槽，b、等深不等距螺槽，c、不等深
不等距螺槽，d、锥形螺杆等方法。
三
1、简述成型鼓设计程序。
1）摆叠合图；2）布点及作叠合运动图；3）计算各节点坐标值；4）用弯连杆样板检验；
5）绘制造图
2、全钢载重子午胎两鼓成型机各鼓的作用是什么？
两鼓成型机的两个鼓分别是主鼓和辅鼓。主鼓的作用是完成胎体贴合、上胎圈、带束层
及胎面的等组装及压合，并完成胎胚的制作。辅鼓完成带束层及胎面的制作。
3、开炼机的功率消耗主要与那些因素有关系？胶料种类、胶料温度、辊筒直径和长径比、辊筒间距、辊筒速度等。
4、挤出机获得压缩比的方法主要有那几种？a、等距变深螺槽，b、等深不等距螺槽，c、不等深不等距螺槽，d、锥形螺杆等方法。
5、注射机的结构组成及各部分的作用。1）注射装置：其主要作用是将塑料均匀地塑化，
并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。
2）合模装置：作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧以及脱出制品。3）液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、
温度、时间）和动作程序准确有效地工作。
6、影响辊筒横压力的因素1）加工胶料的种类和性能；2）压延制品的厚度；3）辊筒直径和压延宽度；4）加胶的包角大小（即进料口处存料量）；5）辊筒的速度；6）辊筒的温度；7）加胶的方法；
7、用框图表示注射机的注射成型过程
合模注射保压制品冷却定型开模顶出制品
螺杆预塑
8、列举四种提高固体输送效率的途径。
1)降低螺杆表面粗糙度；
2) 提高机筒内表面的摩擦因数。如机筒内加料段开槽和冷却；
3) 在加料段尽早建立较大的P0有利于压实物料，提高挤出质量；
4) 适当加长加料段长度也有助于压实和输送物料，提高生产率；
5) 提高转速是提高产率的有效途径。
9、平板硫化机柱塞与可动平台的连接方式常用的有哪几种？刚性连接；球形连接；垫台连接
现代化工设备在使用中, 经常接触液态和气态腐蚀性介质, 因而会严重腐蚀金属设备和管件。由于橡胶衬里具有独特的耐化学腐蚀和物理机械性能, 是应用广泛的一种保护化工设备的可靠的方法。为充分发挥橡胶衬里的防护性能, 要正确的掌握衬里的施工技术。 1衬胶前的准备工作 1. 1设备的检查与预处理衬胶前, 对设备壳体要仔细检查, 焊接工作需全部完成, 设备壳体和管口的焊接宜采用双面对接焊缝, 焊缝应平整, 无焊瘤和夹渣。需衬胶的设备及管件的表面必须是平整光滑, 凹凸尺寸不超过金属表面3mm, 焊接凸出金属表面不得大于2mm。焊缝与母材要呈圆滑过渡, 壳体棱角部分必须打磨成圆弧, 半径不小于3mm。接管不得伸进设备内表面, 其角焊缝应磨成圆弧过渡。金属壳体衬胶前要完成试压工作。衬胶的管道、管件应便于施工和安装, 最好预先装好; 转动的金属部件需按图纸要求在衬胶前进行动平衡和静平衡试验。衬胶前, 要求除净金属表面的锈蚀产物、氧化层、油脂和其它污垢, 使表面无任何可见残留物, 呈现均一的金属本色, 并有一定的粗糙度。为此, 首先要使金属表面脱脂, 而后进行喷砂处理。脱脂可用汽油( 表面的油类和润滑油类等的量少时) 或者用直接蒸汽在温度为130～140℃下处理2～3 小时( 表面的油类和润滑油类等的量大时) 。倘若表面油垢多又十分牢固时, 可用15～18%浓度的盐酸脱脂, 之后用稀碱液处理, 但这仅限用于尺寸规格较小的设备。喷砂处理可采用3 号二氧化硅砂, 喷砂压缩空气的压力为0. 6～0. 7MPa, 喷角为30～90 度, 操作中要不断晃动喷咀。喷砂后金属表面显示出金属光泽。已经处理的金属表面应保持清洁, 尽快进行第一遍刷浆。若处理的表面在空气中暴露时间过长而不合格时, 应重新处理。 1. 2胶浆配制 将由橡胶制品厂提供的, 符合要求的胶浆胶片剪成小条, 在120 号溶剂汽油中浸泡溶胀后, 搅拌成糊状, 再按配方要求比例补加汽油, 配制浓度为1∶4～1∶10 的胶浆, 置于阴凉处待用。配制胶浆用胶片, 特别要注意与衬里用胶板配套使用, 最好为同一生产厂家的配套产品; 配制好的胶浆不应有结块、沉淀现象。 1. 3橡胶板的裁剪 根据衬里表面形状和尺寸, 把压延或压出的胶片用手工或电刀裁成半成品。裁剪前要确认衬里胶片质量符号HG—540—67《化工衬里用橡胶板》的规定, 修补或剪去不合标准的胶片, 清除橡胶片上的硫黄粉、线头等杂物。胶片裁剪要在外包镀锌铁皮、镀铜铁皮或者铺有铝板的专用操作台上进行。裁剪时必须留出足够的搭接边。用电刀裁料时, 切口都是直茬, 因此还 需进一步将搭接边切成10～15mm 的坡口。削边方向应使接缝顺着设备的转动方向或介质流动方向来确定。难以下料的特殊部位应预制样板, 以避免下料不准确。裁剪管道胶板坯料时, 应按稍小于管内径计算周长( 不计接缝部分) , 其总长度为管道实际尺寸加上法兰翻边部分。 2涂刷胶浆与衬胶 2. 1涂刷胶浆 涂刷胶浆是衬胶过程中极其重要的操作。已处理好的金属表面应保持清洁, 在衬胶现场进一步净化后, 尽快进行第一遍刷浆, 喷砂完成到刷胶浆的时间不应超过8 小时。刷胶浆可用手工或其它任何一种方式, 但要求均匀无瘀积。设备的衬胶表面及胶片, 要求各自至少刷三层胶浆, 第一层胶浆浓度较稀, 第二层较浓, 第三层更浓。每完成一遍操作后, 均需保持一段干燥时间, 一般为10～30 分钟。停放中要细心保持好涂胶层的清洁。在第二次涂刷胶浆后,要将金属表面较小的凹陷、砂眼、尖角用刷过胶浆并经干燥的橡胶条填塞烙平, 以免粘接橡胶板时会残留空气或损伤胶板。涂胶浆温度不得低于15℃, 也不宜高于32℃。 2. 2衬胶
中国橡胶机械工业的发展及现状 我国橡机工业从无到有，由小到大，从弱变强，取得了巨大的进步。特别是1978年改革开放的30年来，更是发生了日新月异、翻天覆地的变化。进入21世纪，通过引进消化吸收创新，集成创新和自主研发创新，现在已经打造成为世界橡机制造大国并向强国方向迈进。 一、中华民国时期 1、在1949年建国之时，我国基本没有橡胶机械工业。当时全国507家橡胶厂拥有1017台开炼机以及其他相关的压延、挤出、成型和硫化等设备，几乎全部为外国货。其中，美国、英国和德国产的橡机设备占有一少部分，80%以上来自日本。在国内，仅有3-5家不成规模的小型橡机修配厂和修造厂提供一些简单的零配件，维持橡胶企业简单再生产，而后一步一步发展成橡机制造厂。 (1).上海大中华橡胶厂的机器修造厂。1928年并购创建于1917年的沪江机器厂和1941年买进振隆机器厂合并构成。主要以生产橡机的零配件为主，作为大中华6个橡胶厂的机修车间。解放后，开始生产橡胶小型非标设备和模具，职工不足100人。1953年以后从大中华厂分出独立，改称上海橡胶工业公司橡胶机械一厂。现为上海橡胶机械一厂有限公司，主要生产开炼机、轮胎成型机等。 (2).上海轻工机械系统在1930-1940年代创办的机械厂。有上海新民铁工厂，1951年为青岛橡胶二厂新建航空轮胎车间合作生产提供了一批65"轮胎个体硫化机，1955年同其他厂合并组建为上海轮胎机械厂，主要以翻胎设备为主。还有上海茶陵机器厂五十年代后期生产中小型开炼机和压延机，1970年改称上海橡胶机械厂。九十年代后末期两厂合并，之后改制成为上海思南橡胶机械有限公司。此外，还有20世纪50年代中期由几家小机械厂合营组成的上海第一橡胶机械厂，主要生产平板硫化机、开炼机。 (3).四川亚西机器厂，始建于1942年。1952年收归国有，曾为我国的化工、冶金、矿山、、水电、造纸、农机、森林、国防等行业提过了大量的装备。解放之后，开始提供橡机零配件，1966年正式转产橡胶机械，为沈阳、天津和上海三家新建再生胶厂提供设备，主要以破胶机、精炼机、开炼机、密炼机、压延机为主， （4）.上海正泰橡胶厂的机修厂成立于1945年，为正泰4个橡胶厂提供零配件和修理设备，职工30-40人。1970年从正泰厂独立出来改为上海橡胶工业公司橡胶机械二厂，主要生产内胎接头机、轮胎成型机，九十年代后期被兼并。 (5).是沈阳橡胶机械厂。1948年由东北橡胶公司收购兴奉铁工厂等3家作坊式小机械厂合并而成，职工100余人，主要为公司9个橡胶厂恢复生产修复遭战争破坏的设备，称为修配厂。1949年开始组装生产中小型开炼机。1950年抗美援朝时，为满足鞍钢复工对输送带的急需，以“蚂蚁啃骨头”方式，在不到一年时间内造出了当时国内最大、世界为数不多的72"×30'的大型输送带平板硫化机，提供给橡胶厂生产输送带。1952-1953年，配合沈阳橡胶三厂和五厂改建为航空轮胎厂和制品厂，会同东北轻工局橡胶机械设计组，承担了两厂全部橡机设备的设计制造任务，总计达20多项。另外，还生产了航空轮胎模具、飞机油箱模胎、军工杂件模型和轮胎气门嘴芯等。此时由修配转为制造，增加机床，扩大铸铁和铸钢设备能力，新建了轮胎气门嘴和气门芯车间。同时，还与辽阳光华机械厂合作，开始批量生产22"大型开炼机。由此，沈阳橡机成为最早一家国营橡胶机械厂，为建立新中国的橡机工业奠定和打下了基础。 二、中华人民共和国时期 1、1949-1952年在国民经济恢复和抗美援朝期间，在橡机工业的率先恢复和发展下，
塑料橡胶机械及设备术语-中英文对照 A) Machinery & Equipment for the Plastics & Rubber Industries 塑料橡胶机械及设备 . Machine & equipment for preprocessing, recycling预加工、回收利用机械及设备 1.01 Mixers混炼机 1.02 Two roll mills双辊塑炼机 1.03 Powder compactors粉料压实机 1.04 Size reduction equipment (granulators, crushers, shredders, blade granulators)破碎设备(粉碎机、压碎机、撕碎机、叶片式造粒机) 1.05 Pelletizers切粒机 1.06 Screen changers / Melt filters换网器/熔体过滤器 1.07 Compounding lines配混生产线 1.08 Recycling lines回收利用作业线 Extruders & extrusion lines挤出机及挤出生产线 2.01 Extruders, single screw type单螺杆挤出机 2.02 Extruders, twin screw type双螺杆挤出机 2.03 Extrusion lines for blown film吹涨薄膜挤出生产线 2.04 Extrusion lines for flat film and sheets平挤薄膜及片材挤出生产线 2.05 Extrusion lines for strappings橡皮圈挤出生产线 2.06 Extrusion lines for mono- and multifilaments单层及多层丝挤出生产线 2.07 Extrusion lines for pipes and profiles管道及型材挤出生产线 2.08 Extrusion lines for laminating and coating层压及涂层挤出生产线2.09 Extrusion lines for sheathing of pipes and cables管道及电线护套挤出生产线 2.10 Extrusion lines for rubber橡胶挤出生产线 Injection moulding machines注塑机 3.01 Injection moulding machines, general purpose通用注塑机 3.02 Injection moulding machines, multi-component多组分注塑机 3.03 Injection moulding machines, multi-station多任务位注塑机 3.04 Injection moulding machines, for thermosets热固性塑料注塑机 3.05 Injection moulding machines, for rubber橡胶注塑机 Blow moulding machines吹塑机 4.01 Extrusion blow moulding machines挤坯吹塑机 4.02 Extrusion stretch blow moulding machines挤拉坯吹塑机 4.03 Injection blow moulding machines注坯吹塑机
热硫化橡胶板衬里工艺规程 1.目的 规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。 2.适用范围 本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。 3.引用标准 GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里 HGJ32-90 橡胶衬里化工设备 4.职责 技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。 质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。 生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。 5.热硫化橡胶衬里工艺流程 钢体检查处理胶板准备 喷砂下料 涂刷胶浆 底层贴衬检查处理 检查处理面层贴衬 硫化检查处理验收入库 6.橡胶衬里设备检查处理 6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。 6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。 6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。 6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。 6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。 6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。 6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。
6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。 7.胶浆制备工艺 7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机） 7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。 7.3胶浆制备条件见表1。 7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。 7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。 8.衬里施工工艺 8.1一般要求 8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。 8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。 8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。 8.2喷砂 8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。 8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。 8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。 8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。 8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30o，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。 8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定： (1)显出均匀一致的金属本色。 (2)除净金属氧化物和其它附着物。 (3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。 8.3衬里施工 8.3.1除尘、清洗 橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。 8.4胶板准备 8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。 8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。
概念解释： 1、塑炼：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程。 2、混炼：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程。 3、密炼机的总容积：密炼机的空容积减去两转子的体积所得容积。 4、鼓式硫化机的包角：鼓式硫化机的压力带与硫化鼓两切点之间的包容角度∠HOG= φ, 即为硫化鼓的包角。 4、方向角：固体塞在螺槽中运动的绝对速度方向与螺杆轴线垂直面之间的夹角。 5、锁模力：指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。 6、螺杆几何压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与挤出段最后一个螺槽的容积之比。 1、密炼机按转子端面形状不同可分为椭圆形、三角形和圆筒形。 2、密炼机按转子是否有速比可分为同步转子和异步转自。 3、密炼机的混炼部分主要有转子、密炼室和密封装置等组成。 4、密炼机转子的强制冷却形式主要有螺旋夹套冷却, 转子内表面开螺纹式槽式和一般冷却式式三种。 5、密炼机的摆动式卸料装置的旋转轴驱动装置有和两种。 6、轮胎定性硫化机常用的胶囊类型有A型、B型、AB型和RIB型。 7、轮胎定型硫化机的蒸气室常用的有罐式蒸气室、夹套式蒸气室和热板式蒸气室三种。 8、A型轮胎定型硫化机的胶囊操纵机构主要有和组成。 9、专用于尼龙和聚酯纤维帘线为骨架的外胎硫化后，在充气情况下进行轮胎冷却的装置称为后充气装置。 10、平带平板硫化机设有夹持伸长装置，用于硫化前对平带进行预伸张，使平带在工作过程中帘线受力均匀，并不致于在使用时迅速的拉伸变形（伸长）。 11、V带平板硫化机根据硫化机两边所配置的拉伸装置结构的不同，可分为导杆式和导座式。 12、平板硫化机的工作缸缸体的内壁与底座之间一般采用大圆弧过渡，过渡圆弧半径不得小于工作缸内径的1/4，以防止缸体壁厚变化过大引起应力集中。 13、鼓式硫化机的压力带常用的有薄钢带和钢丝编制带两种其中钢丝编制带常需要单面挂胶 14、在大型V带鼓式硫化机中设有两套拉伸装置，硫化的V带周长不大于3350mm的采用纵向伸长装置，大于3350mm的采用横向伸长装置。 15、卧式硫化罐罐口密封圈一般都采用唇式密封。 5、气力输送是利用（空气（或气体））作为输送动力，在管道中搬运粉、粒状固体物料的方 法。空气或气体的流动直接给输送管内物料粒子提供移动所需要的（能量），管内空气的流动则是由管子两端（压力差）来推动。 6、按成型方法轮胎成型机分：层贴法及套筒法轮胎成型机 7、欲提高部件之间的粘着强度就必需：缩短部件的放置时间以保持部件表面的新鲜； 增大贴合时的单位压力；延长在贴合时压力的作用时间；提高被贴合面的温度 8、挤出机新型螺杆的主要形式 , , 、。 9、挤出机中物料自料斗加入到由机头中挤出，要通过几个职能区：固态输送区、和熔 融区，液态输送去。
橡胶加工工艺基础知识 一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。 塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。 塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。 相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。烘胶要求温度不高，但时间长，故需注意不致影响橡胶的物理机械性能；例如天然胶烘胶温度一般为50~60℃，时间则需长达数十小时。生胶自烘房中取出后即切成10~20公斤左右的大块，人工选除其杂质后再用破胶机破胶以便塑炼。按塑炼所用的设备类型，塑炼可大致分为三种方法。 1、开炼机塑炼 其优点是塑炼胶料质量好，收缩小，但生产效率低，劳动强度大。此法适宜于胶料变化多和耗胶量少的工厂。 开炼钢机塑炼属于低温塑炼。因此，降低橡胶温度以增大作用力是开炼机塑炼的关键。与温度和机械作用有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素。 为了降低胶温，开炼钢机的辊筒需进行有效的冷却，因此辊筒设有带孔眼的水管，直接向辊筒表面喷水冷却以降低辊筒需进行有效的冷却，这样可以满足各种胶料塑炼时对辊温的基本要求。此外，采用冷却胶片的方法也是有效的，例如使塑炼形成的胶片通过一较长的运输带（或导辊）经空气自然冷却后再返回辊上，以及薄通塑炼（缩小辊距，使胶片变薄，以利于冷却）皆可。分段塑炼的目的也是为了降低胶温，其操作是将全塑炼过程分成若干段，来完成，每段塑炼后生胶需充分停放冷却。塑炼一般分为2~3段，每段停放冷却4~8小时。胶温随塑炼时间的延长而增高，若不能及时冷却，则生胶可塑性仅在塑炼初期显著提高，随后则变化很少，这种现象是由于生胶温度升高而软化，分子易滑动和机械降解效率降低所致。胶温高还会产生假可塑性，一旦停放冷却后，可塑性又降低。两个辊筒的速比愈大则剪切作用愈强；因此，塑炼效果愈好。缩小辊间距也可以增大机械剪切作用，提高塑炼效果。 2、密炼机塑炼（高温、间断） 密炼机塑炼的生产能力大，劳动强度较低、电力消耗少； 1 / 5
第一章前言 1. 掌握典型橡胶（轮胎）制品生产过程，指出其工艺名称及所用到的橡胶机械的名称以及各种机械在每种工艺的主要作用。炼胶：开炼机，密炼机，挤出机 半成品：压延机，挤出机，裁断机，钢丝圈缠绕机成型：轮胎成型机械，其他成型机 硫化：轮胎硫化机，硫化罐，制品平板硫化机，胶带平板硫化机，注射机，其他平板硫化机 2. 了解橡胶机械的概念及其主要分类方法。 以橡胶为基本原料，加入各种配合剂，将其制作成各种橡胶制品的过程中所用的机器和设备，统称为橡胶机械。 3. 了解橡胶机械的特点。 1．品种繁多，规格多样。 2．机台重量、结构、尺寸大小相差悬殊。 3．机台操作参数多变，如调速、调距、换速比等。 4．机台动力形式、操作介质多样化，如： 能源：电能、热能、液压能、过热水动力能：空气、水、蒸汽、油、水 5．机台的机械化、自动化水平仍需进一步提高。仍存在部分手工操作，如：斜交轮胎成型 第二章开炼机 1. 了解当代炼胶车间的特点。 中心化；使用大容量的炼胶设备；采用双螺杆挤出机代替开炼机压片；实行计算机和网络远程管理；胶料生产线机械化、联动化、自动控制水平越来越高 2. 掌握开炼机主要用途及分类方法。 1.生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片； 2.胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除； 3.混炼胶的热炼、供胶； 4.再生胶的粉碎、混炼、压片。此外，它还广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。 3. 掌握塑炼、混炼、压片、供胶及热炼等工艺的概念及他们之间的区别，分别采用什么方法可以达到目的。 塑炼：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程 混炼：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程
铁岭发电厂二期工程 2×600MW超超临界燃煤机组 辅助设备招标文件 衬塑管道及附件、支吊架 第三卷技术规范书 华电铁岭发电厂 中国电力工程顾问集团东北电力设计院 2007年6月
铁岭发电厂二期扩建工程辅助设备招标文件（衬塑管道及附件、支吊架） 目录 第一章技术规范 1 1.1总则 (1) 1.2工程概况 (1) 1.3设计和运行条件 (1) 1.4技术条件 (2) 1.5设计与供货界限及接口规则 (3) 1.6清洁、油漆、包装、装卸、运输与储存 (3) 1.7数据表 (3) 1.8差异表 (4) 第二章供货范围 4 2.1一般要求 (4) 2.2供货范围 (4) 2.3价格表 (1) 第三章技术资料和交付进度 4 3.1一般要求 (4) 3.2资料提交的基本要求 (4) 3.3交货进度 (5) 第四章监造、检查和性能验收试验 5 4.1概述 (5) 4.2工厂检查 (5) 4.3设备监造 (5) 4.4性能验收试验 (6) 第五章技术服务和联络8 5.1卖方现场技术服务 (8) 5.2培训 (9) 5.3设计联络会 (9) 1
第一章技术规范 1.1 总则 1.1.1 本技术规范书适用于铁岭发电厂二期工程2×600MW超超临界机组衬塑管道及附件、支吊架，它提出了该系统的功能设计、制造、性能检验等方面的技术要求。 1.1.2 买方在本规范书中提出了最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合本规范书和相关的国际国内工业标准的优质产品及相应服务。 1.1.3 卖方如与本规范书有偏差(无论多少或微小)都应以书面形式提出，并清楚地表示在本规范书“差异表”中。否则买方将认为卖方完全接受和同意本规范书的要求。 1.1.4卖方对衬塑管道及附件、支吊架负全责，即包括分包（或采购）的产品。分包（或采购）的产品制造商应事先征得买方的认可。 1.1.5本规范书所使用的标准若与卖方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。 1.1.6本规范书经买方和卖方双方共同确认和签字后作为订货合同的附件，与合同正文具有同等法律效力。未尽事宜由双方协商解决。如卖方不遵守本协议，买方有权拒受货，拒付款。 1.1.7在合同签定后，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求，具体内容双方共同商定。 1.2 工程概况 铁岭发电厂位于辽宁省铁岭市，工程安装2台600MW超超临界燃煤汽轮发电机组。 1.3 设计和运行条件 1.3.1 设计参数 1
(上)橡胶行业节能技术和设备介绍 来源:中国化工信息网 2007年8月3日 0 前言 橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100万套轮胎的传统轮胎企业每小时消耗蒸汽约40 t，消耗电量约7000 kW·h。目前轮胎企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180 kg。因此，减少能耗，节约能源，降低生产成本，一直是橡胶企业所关心的问题。研究开发节能型橡胶加工设备及利用节能技术改造设备，提高设备使用性能，是目前降低橡胶行业能耗的主要措施之一。 由于我国国民经济整体生产水平比较落后，属国际上能源消耗大国，也是能源浪费大国。为此中央提出在“十一五”期间降低能耗20%。橡胶行业响应中央号召，为实现中央降耗目标而努力，多年来开发了不少行之有效的降耗节能设备和节能新措施，为橡胶行业的节能降耗工作作出了贡献。 为便于了解行业节能技术情况，根据个人水平将有关资料收集汇总如下，供同行参考。 1 炼胶设备节能措施 炼胶是橡胶加工中消耗电能最多的一道工序，一台F270密炼机的装机功率达1000-1500 kW，因此做好炼胶设备的节能工作极为重要，在设计新机型和提高使用效率方面，出现了许多好经验。 1.1 提高密炼机转子转速和压砣压力 提高密炼机转子转速和压砣压力可以提高生产效率，节约电能。当采用过去压砣对物料压力≤0.2 MPa，转子转速20 r/min的250 L低压低速密炼机炼胶时，每千克混炼胶能耗高达0.25-0.35 kW·h；而当采用压砣对物料压力≥0.45 MPa，转子转速40r/min的270L高压快速密炼机炼胶时，每千克混炼胶耗能0.1173 kW·h。因此，每加工1000 kg混炼胶，至少比老式密炼机要少消耗100 kW·h电能。国内过去大量生产的低压低速密炼机如果不进行改造，就应该淘汰，推广采用高效节能密炼机，以减少电能消耗。 1.2 利用智能密炼机控制系统节能 青岛高校软控和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列利用统计学理论、人工智能和专家系统，解决混炼质量的波动。智能密炼软体由混炼生产过程延模、门尼预报与排胶控制、炼胶工艺优化和混炼专家系统组成。密炼机安装使用该系统后，在正常工作和混炼规程不变，原材料质量稳定条件下，同种 胶料门尼值波动±2(M 100H 4 )实现的概率在95%以上，±3(M 100 H 4 )实现的概率在97%以上，±5(M 100 H 4 )实现的概 率在99%以上，炭黑分散度提高1个等级以上，混炼时间和能耗分别减少约7%和11%左右。 华南理工大学MLJ-300型密炼机微机智能控制系统用于F270密炼机时，可提高炼胶效率20%，并提高胶料合格率。 1.3 变速混炼工艺节能 将密炼机混炼工艺调整到最佳点，充分利用输入的能量同样可以节能。山东威海三角轮胎公司有3台GK400、5台GK255密炼机，其中4台为串轴式ZZ2转子直流无级调速密炼机，在智能控制仪自动控制下进行变速混炼，在排胶温度、门尼黏度相当的情况下，可以提高综合效率22%左右，节能8%。变速混炼对硫化胶的物理机械性能和硫化性能基本没有影响。因此，采用直流电机变速混炼工艺混炼胶料时，胶料质量稳定，效率高，节能。 1.4 采用新型转子提高混炼效率 不同结构的转子对混炼效率、混炼质量具有重要影响。目前有一种以分布混炼功能为主设计的凸棱功能型NST转子，可使胶料在混炼室内快速轴向变换，增强混炼功能。F270密炼机使用NST转子后，可以提高混炼均匀性，如以合成胶为主及以天然胶为主的胎面混炼胶的ODR值标准偏差分别降低28%和69%左右，生产能力分别提高14%和10%左右。 另一种新结构6WI型转子具有6条凸棱、3条长棱、3条短棱，在3条长棱的前、中、后部位交替开有缺口，使胶料流动复杂化，可减少炼焦时间12%，增加填充量1.2%，提高生产效率13%。 2 高效节能新设备 2.1 销钉机筒冷喂料挤出机作热炼供胶 橡胶挤出机从普通热喂料挤出机和冷喂料挤出机发展到销钉机筒冷喂料挤出机是橡胶挤出机发展史上的一项重大成就。由于销钉机筒冷喂料挤出机具有节能、产量高、胶温低、总体投资省等诸多优点，目前已在许多挤出生产工艺中取代了热喂料挤出机和一般冷喂料挤出机，并取代开炼机热炼焦料用作压延机供
常用防腐标准 防腐 一、综合技术 SY0007—1999钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 HG\T20679—1990化工设备、管道外防腐设计规定 HG\ T20696—1999玻璃钢化工设备设计规定 CECS73：1995二甲苯型不饱和聚酯树脂防腐蚀工程技术规程 CECS116：2000钾水玻璃防腐蚀工程技术规程 CECS18：2000聚合物水泥沙浆防腐蚀工程技术规程 CECS133：2002包裹不饱和聚酯树脂复合材料的钢结构防护工程技术规范二、涂料涂装技术 SY\T0315—1997钢质管道熔结环氧外涂层技术标准 SY\T0442—1997钢质管道熔结环氧内涂层技术标准 SY\T0319—1998钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 HG\T20587—1996化工建筑涂装设计规定 三、衬里技术 HG\T20677—1990砖板衬里化工设备 HG\T20677—1990橡胶衬里化工设备 SY\T0326—2002钢制储罐内衬环氧玻璃钢技术标准 HG20536—1993聚四氟乙烯衬里设备 HG\T21562—1994衬聚四氟乙烯钢管和管件 四、非金属管及管件
HG20539—1992增强聚丙烯（FRPP）管和管件 HG20520—1992玻璃钢\聚氯乙烯（FRP\PVC）复合管道设计规定HG\T21579—1995聚丙烯\玻璃钢（PP\FRP）玻璃管及管件 SY\T0323—2000玻璃纤维强热固性树脂压力管道施工及验收规范五、电化学保护 SY\T0019—1997埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范 SY\T0036—2000埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 SY\T0088—1995钢制储罐灌底外壁阴极保护技术标准 SY\T0096—2000强制电流深阳极地床技术规范 SY\T6536—2002钢质水罐内壁阴极保护技术规范
橡胶连续混炼设备与技术 王 薇 (青岛科技大学,山东青岛 266042) 摘要:分析了间歇式混炼的优缺点,介绍了连续混炼发展的起因以及目前应用于连续混炼的设备和技术并展望了连续混炼的发展趋势。连续式混炼机混炼不需要进行周期性的加料和卸料,可以充分利用混炼机的混炼能力,但连续混炼设备是以粉状或颗粒状喂料为先决条件。 关键词:橡胶混炼;间歇式;连续式 中图分类号:TQ330.4+3 文献标识码:B 文章编号:1000 890X(2003)04 0237 04 1 间歇式密炼机混炼技术的发展 早期的橡胶工业混炼采用双辊开炼机,而双辊开炼机混炼存在许多缺点,最重要的一条就是混炼胶质量差。由于轮胎工业的发展导致微粒及有毒硫化促进剂用量增长,同时橡胶制品对胶料质量要求不断提高,开炼机混炼已经满足不了生产的需要。因此在20世纪20年代密炼机就引入橡胶加工工业了。 目前工厂主要以密炼机混炼为主。密炼机密炼室中的胶料主要有两种流动:周向流动和轴向流动。胶料主要是由密炼室中转子之间、转子和室壁之间以及转子与压砣和卸料门之间的剪切和混合作用而得到混炼,密炼机对胶料的混炼是间歇式的。间歇混炼密炼机具有很长的发展历史,自从20世纪20年代密炼机作为混炼设备代替开炼机以后,密炼机经历了多个发展阶段。从无压砣到压砣的出现及改进;从翻转式卸料到卸料门卸料,卸料门从摆动式到滑动式;转子的形状从无凸棱到二凸棱再到四凸棱等,这些在密炼机设计上的改进都使间歇式密炼机技术有了很大的发展[1]。目前密炼机的一个值得注意的重大改进是转子由切线型改为啮合型。 近些年来,间歇式密炼机技术又有了新的发展。目前间歇式密炼机在国内、外应用最广泛的 作者简介:王薇(1973 ),女,山东青岛人,青岛科技大学讲师,工学学士,主要从事高分子材料加工机械方面的研究和教学工作。有3种类型:美国的法勒尔公司F系列密炼机转子形式是切线型;德国的W&P公司的GK型密炼机有两个系列,一个是GK N系列切线型转子,另一个是GK E系列啮合型转子;英国Francis Shaw公司的K型密炼机的转子形式为啮合型。 同步转子(又称ST转子)是法勒公司近几年来一直致力开发和研究的技术项目。同步转子技术将传统的转子速比由1.16 1改为1 1,此技术的转子和转子之间的相互作用提高了胶料流变参数和物理性能的均匀性,而W&P公司研制的组合式密炼机具有功能独立的3个部分:料斗、混炼区和机座。3个功能独立的部分可以分别进行正向和反向安装,各部件易于拆卸、更换和安装。此外,意大利的Pomini公司研制出了可调啮合间隙(VIC)密炼机。此种密炼机的转子为啮合式,转子间的距离是可调节的。 间歇式密炼机是现代工厂主要的炼胶设备,它能够保证得到优质的混炼胶,具有生产能力较高、使用寿命较长和工作性能可靠等优点,但是间歇式混炼原理也存在薄弱点。尽管间歇式密炼机在其发展过程中结构发生了一定的变化,性能也得到优化,但是这并不能改变间歇式混炼工艺固有的缺点。间歇混炼过程中各流体微团有不同的流动轨迹,虽然物料在间歇式密炼机中停留的时间一样,物料在密炼机整个容积中所经受的切变速率不同,物料微团在不同的剪切区停留的时间也不完全一样。总的来说,在给定时间内,各物料团经历了不同的应变历程,最终积累了不同的总
橡胶加工工艺设备发展趋势窥探 （胡艳辉机械设计及其理论2010242) 摘要：比较详实介绍了橡胶加工设备的现状及发展前景。 关键词：橡胶加工；设备；工艺 I概述 经过160余年的发展，橡胶工业如今已成为世界各国一门重要的传统产业，其加工技术和工艺装备日臻成熟与完善。目前在橡胶制品生产中，以炼胶和硫化两大系统为重点，根据各类橡胶制品的结构和特点，形成了一次加工(压延、压出)、二次加工(成型)和三次加工(后处理)等多种工艺加工形式(详见表1)，橡胶厂常用的主要大型橡胶加工工艺设备机组及自动生产线多达十余条。 表1 橡胶制品的生产加工形式 按照橡胶加工工艺的不同，橡胶机械设备的种类繁多。从大到百吨以上机组，小到不足百公斤重的微型机械，构成生产跨度很大的橡胶机械设备体系。目前，世界橡胶机械设备的生产厂家极为杂乱。密炼机、压延机等重型设备的生产主要集中在大型橡机厂或跨行业的通用机械厂，而大部分其他设备则分散在众多的中小企业，遍地开花。由于这些设备有相当一部分是橡胶厂和塑料厂通用的，因而橡胶专用设备的产量迄今难以确切统计。现在，全世界橡胶机械设备的年销售额估计大约在20～25亿美元之间，生产量随橡胶工业的景气与否而起伏波动。 当前，新的橡机产品可以说完全是针对橡胶加工的要求而专门研究开发的。总的趋向是，一、橡胶工艺设备向机电一体化的方面发展、微电子应用日趋普遍，以致取代了橡胶生产完全靠劳动者的技术经验这一传统模式，进而达到改善安全、卫生条件的目的；二、整体加工设备向机组化、装置化的方向发展，联动化、系统化的程度不断提高，使之在生产线上充分发挥单机的潜在效能，省人省力，提高生产效率；三、橡胶生产线向高功能、多用途和机动灵活的方向发展，开发适
前言 什么是橡胶机械 橡胶制品加工所用的机器及设备 开练机 1. 了解当代炼胶车间的特点。 中心化；使用大容量的炼胶设备；采用双螺杆挤出机代替开炼机压片；实行计算机和网络远程管理；胶料生产线机械化、联动化、自动控制水平越来越高 2掌握塑炼、混炼、压片、供胶及热炼等工艺的概念及他们之间的区别，分别采用什么方法可以达到目的。 1）塑炼：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程。（塑炼机） 2）混炼：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程。（混炼机） 3）压片：在开炼机上把胶料压成一定的宽度和厚度的工艺过程。（压片机） 4）供胶：在开炼机上把压成一定的宽度和厚度的胶料，送到下一步工艺（挤出、压延）的工艺过程。 5）热炼：根据工艺要求，在开炼机上把胶料加工成一定的温度和可塑度，并送到下一步工艺（热喂料、压延）的工艺过程。（热炼机） 6）不同点：辊筒面形状不同塑炼机，混炼机及压片机的辊面是光滑的，而热炼机的表面可能带有沟槽。 5. 掌握开炼机的工作原理。 依靠两个相对回转的辊筒对胶料产生挤压、剪切作用，经过多次捏炼，以及捏炼过程中伴随的化学作用，将橡胶内部的大分子链打断，使配方中的各种成分掺和均匀，而最后达到炼胶的目的。从辊筒间隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包覆在一个辊筒上，重3掌握开炼机强化炼胶效果应具备的条件。 1）使胶料摩擦角大于接触角（φ>α）以便把胶料带入辊距； 2）使前后辊速（线速度）不相等，以便对辊隙中的胶料进行强烈的挤压和剪切； 3）炼胶时，需要切割翻胶，以破坏胶料的封闭回流线，加强物料的分散效果； 4）炼胶过程中不断调整辊距，以改变速度梯度，提高炼胶效果。 4. 掌握横压力的概念及其影响因素。 1）胶料在辊隙间对辊筒产生的径向作用力亦即横压力，又称分离力。 2）影响因素：胶料的性质、加工温度、辊距和辊筒线速度等。 5. 掌握开炼机功率消耗的特点 1）胶过程中，传动电动机的功率消耗是不均匀的。 2）消耗的功率大。 6. 掌握开炼机辊筒的作用、要求、所用的材料、结构和分类方法以及辊筒受力分析计算方法。1）作用：在工作过程中，它直接与胶料接触，对胶料产生挤压和剪切作用。 2）要求：○1 要具有一定的机械强度、刚度，能承受胶料的作用力；○2 辊筒的工作表面要有较高的耐磨性和耐腐蚀性，且表面硬度不低于肖氏65°；○3 从结构上来讲，具有合理的几何形状，防止应力过度集中；○4 具有较好的导热性能，便于胶料的加热和冷却；○5 制造工艺简单、造价低；○6 直径误差为1～0.5mm，表面粗糙度为3.2～1.6，出厂检验一定要保证辊径有正的偏差。 3）材料：冷硬铸铁、铬钼合金或低镍铬合金
60m3/h反渗透装置 改 造 方 案 有限公司 2009年4月
目录 一、................................................................................................................................ 概述4 二、 .......................................................................................................... 设计制造标准4 三、 .......................................................................................................... 系统水量分配5 四、 .................................................................................................................... 改造原则5 五、 ...................................................................................................RO装置性能要求6 六、 .................................................................................................................... 工艺流程6 七、 .................................................................................................................... 工艺介绍7 7.1、 .................................................................................................... 原水预处理部分7 7.2、 ................................................................................................ 一级RO除盐部分8 八、 .......................................................................................................... 系统控制说明11 8.1、 ........................................................................................................................... 概述11 8.2、 ................................................................................................................... 设计依据11 8.3、 ................................................................................................................... 原理说明12 8.4、 ............................................................................................... 控制系统设计方案12 8.5、 .................................................................................................... 控制优点及特点13 8.6、 ............................................................................................................................. 仪表14 8.7、 .......................................................................... 监测仪表安装（设置）地点14 九、 .................................................................................................................... 设备介绍15（一）、设备规格技术性能、参数.. (15)