採購案號：XD04049P-CS硫化設備(附件一)
一、工程範圍：
1.硫化槽設計製作、安裝、試車及認證。(由第三方單位提供認證報告。所選單位需經過買方審核同意)
2.現場土木基礎規劃設計、放樣、施工及防雨措施製作。
3.電(動力管線)規劃施工。
4.設備儀電控制及加熱設計製作。
5.空壓機、真空泵浦設備購買，定位安裝。
6.閥件及設備管線連接。
7.配合試車及教育訓練。
二、設備需求及規格：【需檢附產品型錄】
1槽體：
1.1設計壓力及溫度：設計壓力可達10kg/cm2
，最高溫度180℃以上。【需檢附強度計算書】
1.2操作條件：壓力7kg/cm2
以上，溫度150℃以上。【此項需性能測試】
1.3操作空間：內徑2000±10mm*長7000±10mm。
1.4硫化加壓加溫艙體：
1.4.1艙體尺寸：鼓胴(Shell)不含端蓋最大內徑2000±10mm，長7000
±10mm。
1.4.2
1.4.3
1.4.4艙體鋼板厚22mm以上。
艙體材質採用A516-70。【需檢附材質證明書】
前端密閉艙門：碟型端板內徑2000±10mm，艙門材質採用A266或A105(含法蘭及旋轉環)【需檢附材質證明書】，同現品方式製造，電動式蝸桿帶動齒狀楔塊，旋轉外環座以鎖緊密封艙門。
採用電動馬達減速機，啟閉艙門旋轉外環座密閉進出點，並裝設兩組極限開關。
前端密閉艙門採用矽膠墊圈密閉。
艙體外需包覆保溫岩棉3”±0.5mm厚，外覆鋁皮。
連通艙體內部裝設兩組1.5吋排氣管路。一組為正常排氣裝置管路，連接外部排放，排放口需有防止雨水倒灌設計；底部設置另一組緊急排氣裝置管路通到另一處排放。兩組管路均需裝設手動開關。
艙體上需裝設兩組安全洩壓閥，可分別設定超壓時自動卸壓之壓力條件，材質為碳鋼。
加溫裝置：需裝設均溫型輻射加熱系統於槽內，共分9組系統，每組系統三相。每個加熱系統單元均獨立三相負載電流顯示，2
1.4.5
1.4.6
1.4.7
1.4.8
1.4.9
之以上溫度偵測器可平均溫度顯示及超溫調整，並於任一組加熱
1.4.10器故障時自動指示及降載保護。
連通艙體內部設1吋加壓管路一組，艙體外部附0~10kg/cm2壓力表一個。供氣入口需配備一個手動進氣關斷閥，並配備一組空氣調壓過濾器。(配管方式比照現有設備)
連通艙體內設比照現有設備設抽真空管路一組，艙體外部附真空表一個。(配管方式比照現有設備)
所有配管啟開關閥門，應使用符合規定之專用閥門。
設備本體需有空氣加壓及抽真空設備之切換方式以電動閥控制，訊號、壓力能在電腦上控制及顯示。
艙體結構與強度依據CNS9788計算【需檢附強度計算書】，並由
1.4.11
1.4.12
1.4.13
1.4.14
廠商負責依據勞安法規申請並取得相關合格證明文件，確保依法可操作後方可驗收。
1.5本項工程所有閥件以法蘭口為準（壓力表、溫度計除外）。
1.6硫化加壓艙本體內(不含加熱管)表面均須刷塗銀色耐熱底漆(廠商施工前需檢附耐熱漆之廠牌及規格，經買方同意後施工)。
2艙內置物台結構：
2.1硫化加壓艙體內部比照現品，須裝設一部電動進出台車，裝載工件用。
2.2電動進出台車寬1200±10mm*長6000±10mm，台車上方鋪設SUS304不銹鋼板，厚3mm以上。【需檢附材質證明書】
2.3電動進出台車比照現有設備，設有擋板及支撐座，方便工件挾持。
2.4電動台車採用軌道進出艙體，台車作業高度約1000mm，進入艙體之台車底座滑輪，應使用密閉式耐熱軸承。
2.5艙體前地面配合進出台車鋪設軌道，供台車連同架座自動進出用。
2.6前艙門與台車結合成一體（與現品相同）。
2.7艙門與台車結合之啟閉處電動進出點，需裝設兩組以上極限開關，連鎖驅動控制單元。
2.8前艙門於經過第一設定點之極限開關時需自動減速，其減速之速率可隨機調整。
2.9艙內置物台車及台架等，表面均須刷塗銀色耐熱底漆(廠商施工前需檢附耐熱漆之廠牌及規格，經買方同意後施工)。
3電控系統：
3.1電源：連接至動力盤內，動力盤與與控制箱(戶外型)及其安裝操作均含於本項工程內。(由買方提供三相380V電源)
3.2電力控制箱內含完整控制迴路、電源電力迴路、緊急安全保護迴路及警報器等，控制面板之各項開關與控制單元須以中文標示以利操作。當操作溫度或壓力超過設定值時警報器能確實作用，並回饋給系統做適當（降溫、降壓）之處理。3.3溫控與壓控：
3.3.1升溫方式可採階段性(最少5段)，控制方式採人機介面，升溫速率可控制。
3.3.2加熱速率：由室溫升溫至90℃約1小時，持溫2小時，由90℃升溫至140℃約1小時，持溫12小時，然後自然降溫。【此項需性能測試】
3.3.3需可與溫度梯度作不同壓力變化，並附加壓及洩壓模組用控制閥，可依控制單位信號曲線控制變化。
3.3.4至少五組控制曲線輸入功能：
3.3.
4.1可任意指定所需控制對象之設定值(SV)及實際值(PV)曲線顏色，分別做紀錄。
3.3.
4.2不同控制曲線圖可以檔案方式儲存，並可任意排列組合做順序控制。使用者可依據實際需求修改控制曲線圖。
3.3.
4.3每一組不同組合之順序控制表可以檔案方式作儲存及輸出。
3.3.
4.4需附輸出(列印)設備，以利作文件紙本紀錄。
3.3.5PID曲線追蹤式控制顯示功能：
3.3.5.1控制系統以使用者作動之曲線作控制點，至少每秒更新一次控制點，作曲線追蹤控制。
3.3.5.2控制進行中可選擇全體顯示及個別顯示功能。
3.3.6檔案管理式資料處理功能。
3.3.7附即時控制曲線實際值資料輸出功能。
3.4控制xx：
3.4.1工業級處理單元含CPU、硬碟（50G以上）及內建記憶體。
3.4.2人機介面（螢幕19吋以上）。
3.4.3USB接線式A/D 4-20Ma信號介面含控制元件驅動功能。
3.5壓力控制閥可依所需控制曲線跟隨溫度變化所產生之壓力膨脹做排壓控制。
3.6電力控制單元：屋外IP66防風雨控制箱、電源電力迴路及緊急安全保護迴路等。。
3.7無紙式紀錄器：
3.7.1
3.7.2
3.7.3
3.7.4
3.7.5
3.7.6
3.7.7
3.7.86.4”以上彩色TFT LCD，解析度640x480以上。
最大輸出入點數：6或18個獨立類比輸入通道。
使用者可設定I/O卡輸入訊號組態。
可依使用者習慣選擇水平或垂直曲線、柱狀圖、數值或混合顯示。
資料可儲存在主記憶體及電腦內。
內建標準乙太網路，可選擇三合一通訊介面。
18-bit的類比轉數位輸入。
15-bit的類比轉數位輸出。3.7.9具有可快速取樣記錄之功能。可選擇取樣時間與平均值或平均/最大/最小統計數值。
3.8電器控制部分含本系統所需之所有電源控制及儀表線路硬體設備、另件及耗材。
4其他：
4.1附屬設備：
4.1.1空壓機一台：風量52cmm以上，馬力:10HP以上，使用電壓
3ψ380V，使用壓力可達7kg/cm2以上，出口為”管，附300L以上空氣桶。【需檢附產品型錄】
4.1.2冷凍乾燥機一台：適合10HP以上空壓機，處理風量:1.3Nm3/min以上，壓力露點1.7~8℃，使用電源:1ψ220V，出入口管徑:1”，
4.1.3附自動排水器。【需檢附產品型錄】
真空泵浦：馬力:5HP以上，實際抽氣速率(pumping
speed):200m3/h以上，使用標準氣鎮閥時可達到之最低真空度(ultimate total pressure with standard gas ballast):0.7mbar以下，噪音距離機器5公尺測試，測量值73db以下。馬達保護等級：IP55F以上。使用電壓: 3ψ380V。過濾器：針對乾製程可以過濾1um以上之粉塵。【需檢附產品型錄】
以上設備配管方式均比照現有設備，真空泵浦管路需連接一台直讀式真空壓力表(顯示單位mmHg)於控制面板旁。
4.2安裝工程：
地基：需於買方指定位置進行整地及地基補強，整地範圍內之地上物需移至買方指定地點。自指定位置地面開挖至少80cm深，並以RC補強。地基補強後需高於現有地面20cm以上，並於軌道位置設置雨水排放口。地基邊界距離軌道及設備(含附屬設備)不得小於100cm。(最大施工範圍：7x18m，需附圖面及強度計算書)
4.2.2電源配置：電源由指定點引入控制系統。
4.3防雨措施：需提供防雨用軍用帆布，厚度0.5mm以上。尺寸需能完整覆蓋槽體及附屬設備。
4.2.1
概述: 橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。在橡胶的网状结构中，硫磺交联键（其中硫的原子数n≥1；而未交联的硫原子数为S x或S y）的密度，决定着橡胶的硫化程度。后者在工艺实践中，是以胶料宏观的物理机械性能或橡胶粘度的变化来判断的。 硫化条件： 影响硫化过程的主要因素是硫磺用量、硫化温度及硫化时间。① 硫磺用量。其用量越大，硫 化速度越快，可以达到的硫 化程度也越高。硫磺在橡胶 中的溶解度是有限的，过量 的硫磺会由胶料表面析出， 俗称“喷硫”。为了减少喷 硫现象，要求在尽可能低的 温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。②硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用
逐步升温、低温长时间硫化。③硫化时间。这是硫化工艺的重要环节。时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能。 硫化方法： 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍，然后洗净、干燥即可。室温硫化时，硫化过程在室温和常压下进行，如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。②间接硫化，制品置于热空气中硫化，此法一般用于某些外观要求严格的制品，如胶鞋等。③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 上述硫化方法均属于间歇生产，有些长度不限的橡胶制品可以连续硫化，如压出制品的盐浴硫化、沸腾床硫化、微波或高频硫化、胶带及胶板的鼓式硫化机硫化等。除硫磺硫化外，橡胶制品还可采用无硫硫化、高能射线硫化等，但其应用面均有限。 热硫化的工艺方式:
橡胶硫化工艺方法简介 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间： 这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采用注压法硫化，可以缩短成型周期，实现自动化操作，这对大批量生产最为有利。注压还具有以下优点：可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序；可以生产出尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品；减少硫化时间，提高生产效率，减少胶料用量，降低成本，减少废品，提高企业经济效益。 五、注压成型硫化工艺注意事项： 采用合理的螺杆转速、背压，控制适当的注射机温度。一般地，应保持出料口胶温和控制循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料；它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的，并对注射机所射出胶料，对注射油缸的推挤作用进行限制。实践中，背压只会稍微增加对胶料的剪切，而不会引起硫化制品物理性能的降低。 喷嘴的设计：
橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
橡胶硫化工艺方法 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采
硫化对结构与性能的影响 在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性结构，分子间以范德华力相互作用 性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性 硫化时：分子被引发，发生化学交连反应 硫化后：网状结构，分子间以已化学键结合 结构：(1)化学键。(2)交联键的位置；(3)交联程度 (4)交联 性能: 1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性) 2)物理性能 3)化学稳定性 硫化后橡胶的性能变化： 以天然橡胶为例，随硫化程度的提高 1) 力学性能的变化 (弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度)提高 (伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热)降低 2)物理性能的变化 透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高 2) 化学稳定性的变化 化学稳定性提高 原因 a. 交联反应使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反应难以进行 b . 网状结构阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散 7.2 硫化历程 在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。 A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段 A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间 1. 焦烧阶段(焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期) 1) 图中的 ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大
橡胶硫化的历程 在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。 A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段 A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间 1. 焦烧阶段（焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期） （1）胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大 （2）焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧时间 硫化起步——硫化时，胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动的那一点时间（焦烧）。 焦烧期的长短：决定了胶料的焦烧性及操作安全性。取决于方，特别是促进剂。可用迟效性促进剂：CZ 焦烧时间的起点：实际上是从混炼时加入硫磺的那一时刻开始 焦烧阶段的终点胶料开始发硬并丧失流动性 操作焦烧时间——混炼，停放，成型 残余焦烧时间——进入模具后加热开始到开始硫化这段时间 若：操作焦烧时间> 焦烧时间，就发生焦烧 防止焦烧的办法：
A 具有较长的焦烧时间：配方 B 混炼、停放要低温，成型时要迅速，即减少操作焦烧时间 2. 热硫化阶段（欠硫期－预硫阶段） （1）热硫化阶段即图中的bc段，在该阶段橡胶的交联以一定的速度开始进行。诱导期后，开始交联，至正硫化。 （2）热硫化的速度和时间取决与胶料的配方和硫化的温度。 （3）在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求 （4）但其抗撕性、耐磨性，则优于正硫化胶料，若要求这些性能时制品可以轻微欠硫。 3. 硫化平坦阶段（正硫期－正硫化阶段） 硫化平坦阶段，此时交联反应已趋于完成，反应速度已较为缓和。硫化胶的综合物理机械性能已达到或接近最佳值。 正硫化：在平坦硫化阶段，橡胶制品的综合物理机械性能达到最佳值，这种硫化状态称为正硫化，也称最宜硫化。正硫化前期成为欠硫；正硫化后期则成为过硫，欠硫或过硫，橡胶的物理机械性能均较差。 正硫化时间：正硫化时间是指达到正硫化状态所需的最短时间，也称为“正硫化点”。 工艺正硫化时间：在实际操作中，往往是从制品的某些主要性能指标进行选择，从而确定正硫化时间，与理论上的综合物理性能有所区别，具有工艺上的概念。因此，将通过这种确定的正硫化时间称为工艺正硫化时间。一般橡胶制品的“工艺正硫化时间’ 应取其胶料的应力、应变最高值稍前一点制品达到适当的交联度的阶段，此时各项力学性能均达到或接近最佳值，其综合性能最好。 正硫化是一个阶段——各项性能基本上保持恒定或变化很少，也称硫化平坦期。硫化平坦期的宽窄取决于：配方、温度等。
天然橡胶的硫化 一、实验目的、要求 1.了解胶料的混炼设备及工艺过程； 2.了解平板硫化机、密炼机的结构特点及其操作方法； 3.了解本实验用的胶料组成及其作用以及制定胶料硫化工艺条件的理论依据； 5.熟悉热硫化法，模具硫化的工艺特点，熟练地掌握本实验的操作过程。 二、重点 橡胶的混炼及橡胶硫化工艺 三、难点 橡胶硫化原理 四、提问 1.简述密炼机的基本结构和工作原理 2.橡胶硫化原理及硫化过程的注意事项 3.常见的硫化剂有哪些？ 五、讲解 将具有线形分子结构的橡胶（生胶）通过化学或其他方法使其分子链发生交联形成三维网状结构（硫化胶）的过程称为橡胶的硫化。硫化胶不仅在机械性能方面得到提高，并使之形状得以固定不再具有可塑性和粘性流动。因此，准确的掌握橡胶的硫化工艺条件是保证橡胶制品质量的一个重要方面。 硫化的方法和设备很多，因制品而异，本实验是热硫化方法，学生在配方的基础上，用密炼机混炼制备混炼胶，然后进行模型硫化操作，以制取一定形状的硫化胶样品。 1、原料和实验设备 （1）橡胶及助剂 （2）一立升密炼机一台 （3）25吨平板硫化机，圆片橡胶模具，剪刀，螺丝刀，台秤等。 2、实验原理 将配方好的物料加入到密炼机中，按设定的混炼工艺条件混炼，制得混炼胶。在开炼机上将混炼胶压片备用。将混炼胶胶片放入模具中，在硫化机平板之间加热，使胶料软化和流动成型；在一定的硫化工艺条件下，胶料中的硫化体系使橡胶大分子发生复杂的化学反应，最后定型为硫化胶。 3、实验程序 1.按设定的配方配料，总重量控制在800克。 2.将配料按序加入到密炼机中，按设定的混炼工艺条件混炼。 3.混炼胶加入到开炼机中，拉成片，备用。 4.检查硫化机各部分是否正常，清洁机器；然后将硫化机加热至规定温度恒温。 5.检查硫化模具是否完好，清洁模具，除去残留胶屑及油污杂物。 6.把模具放在硫化机的平台上，并使之与上，下两平板接触预热20分钟。 7.检查胶料是否完好，如发现喷雾现象则应回炼；清除胶料表面的灰尘杂物。 8.视模具型腔大小，用剪刀剪取混炼胶料。 9.取出模具，打开模具进一步检查，清洁，涂脱模剂或涤纶薄膜，把试样置于模具型 腔中间，合模，放入硫化机中进行硫化。 10.将硫化机压力升高到10Mpa（表压），一定时间后卸压放气，再升压保持表压约10
橡胶的硫化工艺 一、实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件的确定和实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。 二、实验原理 硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。 硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。 1．硫化机两热板加压面应相互平行。 2．热板采用蒸汽加热或电加热。 3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于 3.5MPa。 4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。在热板中心处的最大温差不超过± 0.5℃。 技术规格 最大关闭压力200吨
柱塞最大行程250毫米 平板面积503毫米×508毫米 工作层数两层 总加热功率27千瓦 1－机座2－油箱和油泵3－控制阀4－液压控制面板5压力表6立柱7上横梁8上加热平板9下加热平板10－电热线管11－配电柜12－移动平台和下加热平板13－柱塞 橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料： 橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。 三、实验设备及材料 平板硫化仪XK–160型双辊开炼机天然橡胶高耐磨炭黑氧化锌升华硫 四、实验内容及步骤 1、实验步骤 1检查机器的油箱油位高低和导向部分润滑状况，立柱上下两端的螺母是否松动，根据制品硫化工艺条件，调节液压系统的工作压力和热板的加热温度。 2根据制品硫化压力、模具的承压面积和柱塞的面积确定压力的大小，然后调整压力指针到所需刻度。 3设置加热温度。 4启动机器检查运行状况是否正常，包括柱塞升降速度、电接点压力表指示的刻度和压力控制情况、机器的噪音和震动情况。 5将生产或试验用模具清理后置于热板上进行预热。
橡胶硫化过程的四个阶段 胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段 1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。硫起步阶段即此点以前的硫化时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。在使用迟效性促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。但是，不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。在硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等到缺陷。在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。不过在大多数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的 2）欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶料。因此，如果着重要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。 3）正硫阶段大多数情况下，制品在硫化时都必须使之达到适当的交联度，达到适当的我联度的阶段叫做正硫化阶段，即正硫阶段。在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时都达到最高值，而是分别达到或接近最佳值，其综合性能最好。此阶段所取的温度和时间称为正硫化温度和正硫化时间。 正硫化时间须视制品所要求的性能和制品断面的厚薄而定。例如，着重要求抗撕裂性好的制品，应考虑抗撕强度最高或接近最高值的硫化时间定为正硫化时间；要求耐磨性高的制品，则可考虑磨耗量小的硫化时间定为正硫化时间。对于厚制品，在选择正硫时间时，尚需将“后硫化”考虑进去。所谓“后硫化”，即是当制品硫取出以后，由于橡胶导热性差，传热时间长，制品因散热
1. 橡胶制品硫化时间在一定的温度、模压下，为了使胶料从塑性变成弹性，且达到交联密度最大化，物理机械性能最佳化所用的时间叫橡胶制品硫化时间。通常不含操作过程的辅助时间。硫化时间是和硫化温度密切相关的，在硫化过程中，硫化胶的各项物理、力学性能达到或接近最佳点时，此种硫化程度称为正硫化或最宜硫化。在一定温度下达到正硫化所需的硫化时间称为正硫化时间，一定的硫化温度对应有一定的正硫化时间。当胶料配方和硫化温度一定时，硫化时间决定硫化程度，不同大小和壁厚的橡胶制品通过控制硫化时间来控制硫化程度，通常制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的时间越长。 2.硫化时间的设定方法 2.1 正硫化时间的测试胶料正硫化时间的测试方法有：2.1.1物理-化学法（包括游离硫测定法和溶胀法）； 2.1.2 物理-力学性能测定法（包括定伸应力法、拉伸强度法、定伸强度法、抗张积法、压缩永久变形法、综合取值法等）； 2.1.3专用仪器法（包括门尼粘度法、硫化仪法）等。目前最常用的是硫化仪法。通过硫化仪测试，可以得到胶料的正硫化时间。 2.2 制品硫化时间的确定 2.2.1 若制品厚度为6mm或小于6mm，并且，胶料的成形工艺条件可以认为是均匀受热状态，那么，制品的硫化时间与硫化曲线中所测得的正硫化时间相同（温度一致的情况下，即加硫温度使用硫化仪测试的温度）； 2.2.2 若制品壁厚大于6mm，每增加1mm的厚度，则测试的正硫化时间增加1min，这是一个经验数据。例如，一橡胶制品，其厚度为22mm，试片测试的正硫化时间为6min（温度设定150℃），那么，在150℃硫化时，该制品的硫化时间为6+（22-6）×1=22min。这时间不包括操作过程的辅助时间
橡胶硫化三要素之压力 橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时间和压力。其中硫化温度是对制品性能影响最大的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也比比皆是。但对硫化压力比较少进行试验。 硫化压力是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位面积上所承受的压力。一般情况下，除了一些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加一定的压力。 橡胶硫化压力，是保证橡胶零件几何尺寸、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表面光滑无缺陷，达到橡胶制品的密封要求。作用主要有以下几点： 1）防止混炼胶在硫化成型过程中产生气泡，提高制品的致密性； 2）提供胶料的充模流动的动力，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔； 3）提高橡胶与夹件（帘布等）附着力及橡胶制品的耐曲绕性能； 4）提高橡胶制品的物理力学性能。 硫化压力的选取需要考虑如下几个方面的因素： 1）胶料的配方； 2）胶料可塑性的大小； 3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）； 4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等； 5）制品的结构特点。 硫化压力选取的一般原则： 1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压力宜选择小，硬度高的选择大； 2）薄制品选择小，厚制品选择大； 3）制品结构简单选择小，结构复杂选择大； 4）力学性能要求高选择大，要求低选择小；
5）硫化温度较高时，压力可以小一些，温度较低时，压力宜高点。 对硫化压力，国内外一些橡胶厂家有如下一些经验值供参考： 1）模压及移模注压的硫化方式，其模腔内的硫化压力为：10~20Mpa； 2）注压硫化方式其模腔内的硫化压力为：0~150Mpa； 3）硫化压力增大，产品的静态刚度也随之增大，而收缩率随之逐渐减小；（在国内的减振橡胶行业内，对于调整产品的刚度，普遍采用的依然是增加或者降低产品所使用的胶料硬度，而在国外，已经普遍采用了提高或者降低产品硫化时的胶料硫化压力来调整产品的静态刚度。） 4）随着硫化压力的不断提高，产品胶料的收缩率会出现一个反常的现象，即当产品胶料的硫化压力达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压力继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超高的产品胶料硫化压力下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺寸比模具设计的尺寸还要大； 5）在模压和注压方式下，模腔内胶料的硫化压力随着时间的延长，总是先增高后减少，并最终处于平坦状态； 6）随着胶料硫化压力的提高，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提高，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降； 7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化方式中模腔内胶料的压强比模压硫化方式的压强高一倍以上。产品达到相同的静刚度所需的胶料硬度有较大差别。随产品硫化时的硫化压力提高，产品在压缩永久变形性能方面有明显的提高。 橡胶硫化三要素之时间 1. 橡胶制品硫化时间 在一定的温度、模压下，为了使胶料从塑性变成弹性，且达到交联密度最大化，物理机械性能最
橡胶硫化原理 橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起 加成反应，容易老化。 为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。 一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。 橡胶硫化的来历 硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。硫化的名词是因最早时间是用 硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今. 橡胶硫化体系 不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系： 以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫 化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 烷基酚醛树脂。 多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。 硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 上一篇：介绍橡胶硫化
橡胶的硫化方法 橡胶制品多种多样，硫化方法也很多，可按使用设备的种类、加热介质的种类、硫化工艺方法等来分类。 （一）硫化室温法 硫化在常温常压下进行。应用：1、胶粘剂2、室温硫化胶浆 （二）冷硫化法 多用于薄膜制品的浸渍硫化。此法硫化的产品老化性能差，目前很少使用。 （三)热硫化法 1.直接硫化法 （1）热水硫化法 （2）直接蒸汽硫化罐硫化法 （3）热空气硫化 2.间接硫化法 3.加压硫化法 （1）压力机硫化法 （2）罐式硫化机硫化法 （3）个体硫化机硫化法 4.连续硫化法 （1）鼓式硫化机硫化法 （2）热空气连续硫化 是一种常用硫化方法，主要用于硫化雨布和胶乳制品。 特点：产品连续通过硫化室进行加热硫化。硫化室分为三段，第一段为预热、升温，第二段为恒温硫化，第三段为降温冷却。硫化室可用间接蒸汽加热或电热。 （3）管道硫化法 （4）液体介质连续硫化法 5.红外线硫化法 红外线硫化是用红外线辐射硫化箱进行加热，使制品在红外线发热源之间通过二受到辐射加热。适用于胶乳制品、雨布、密封条等薄壁制品。 6.沸腾床硫化法 沸腾床的结构原理与液体硫化槽类似，床内贮存的是由固体、气体构成的悬浮系统。沸腾床硫化的优点：热传递能力高；受热均匀；比液体介质的温度极限和化学惰性高；操作安全；不沾污成品和简化清洁工序等。 沸腾床除用于硫化橡胶制品外，还可用于金属、织物、坯料、模型的预热及原料的干燥等。沸腾床硫化被广泛应用于无芯制品的连续硫化，如海绵条、门窗条、胶绳、胶条及异型压出制品、电线、电缆、纯胶管、薄膜制品等。 7.微波预热热空气硫化法 微波预热热空气硫化法是压出制品先采用微波预热，接着让其进入热空气管道中进行硫化。微波通常指频率在300-30000MHz 之间的电磁波，只需要30-40s 就可以使胶料的温度从90摄氏度升至190 摄氏度。
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺 过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包 装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性 的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树 皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料， 以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散 均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑 炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降 解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分 子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不 能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡 胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫 压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫 贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了 减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种 方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型