车床可转位刀片的选择
拿到工件图纸以后，根据图纸的要求首先选择合适形状的可转位刀片。一般情况下，主要使用车床完成车削外圆和内孔、切断和切槽和车削螺纹等工作。刀片选用根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。我们根据工艺的要求依次确定需要的刀片形状、切削刃长度、刀尖圆弧、刀片厚度、刀片后角和刀片精度。
一、选择刀片形状
车外圆的刀片
S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。
T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲孔、台阶孔。
C形：有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成 75°车刀，用来粗车外圆、端面，80°刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。
R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。
W形：三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普通车床上加工圆柱面和台阶面。
D形：两个刃口且较长，刀尖角55°刀尖强度较低，主要用于仿形加工，当做成93°车刀时切入角（图1）不得大于27°～30°；做成62.5°车刀时，切入角不得大于57°～60°，在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。
图1
V形：两个刃口并且长，刀尖角35°刀尖强度低，用于仿形加工。做成93°车刀时切入角不大于50°；做成72.5°车刀时切入角不大于70°；做成107.5°车刀时切入角不大于35°。
2. 切断、切槽刀片：
1) 切断刀片：
在数控车床上一般使用直接压制出断屑槽形的切断刀片（图3），它能使切屑横向产生收缩变形，切削轻快，断屑可靠，另外它的侧偏角和侧后角都很大，切削热产生的少，使用寿命长，只是价格高一些。
2) 切槽刀片：一般切深槽用切断刀片，切浅槽用成型刀片，如以下几种：立装切槽刀片（图4）、平装切槽刀片（图5）、条状切槽刀片（图6）、清台阶圆弧根槽刀片（图7），这些刀片切出的槽宽精度较高。
图4 图5
图6 图7
3. 螺纹刀片：常用的是L形（图8），这种刀片可重磨，价格也便宜，但不能切牙顶。切精度较高的螺纹要用磨好牙形的刀片，因内、外螺纹的牙形尺寸不同，所以又分内、外螺纹刀片，它的螺距是固定的可以切出牙顶。做为夹紧方式又分为两种，一种是刀片无孔用上压式夹紧的刀片，这种刀片在加工塑性较高的材料时还要加档屑板，如（图9）；另一种是压出断屑槽并带夹紧孔的刀片，它用压孔式的梅花螺钉夹紧，如（图10）。
图8 图9 图10
二、切削刃长度
切削刃长度：应根据背吃刀量（图11）进行选择，一般通槽形的刀片切削刃长度选≥1.5倍的背吃刀量，封闭槽形的刀片切削刃长度选≥2倍的背吃刀量。
图11
三、刀尖圆弧
刀尖圆弧：粗车时只要刚性允许尽可触采用较大刀尖圆弧半径，精车时一般用较小圆弧半径，不过当刚性允也应自较大值选取，常用压制成型的圆半径有0.4；0.8；1.2；2.4等。
四、刀片厚度
刀片厚度：其选用原则是使刀片有足够的强度来承受切削力，通常是根据背吃量与进给量来选用的，如有些陶瓷刀片就要选用较厚的刀片。
五、刀片后角
刀片后角：常用的是:
0°代号N；
5°代号B；
7°代号C；
11°代号P。
0°后角一般用于粗、半精车，5°；7°；11°，一般用于半精、精车、仿形及加工内孔。
六、刀片精度
刀片精度：可转位刀片国家规定16种精度，其中6种适合于车刀，代号为H、E、G、M、N、U，H最高，U最低，普通车床粗、半精加工用U级，对刀尖位置要求较高的或数控车床用M，更高级的用G。
经过以上几个步骤以后我们已经基本确定了应该使用什么样的刀片，那么下一步我们就需要进一步的查刀片厂商的电子样本，根据需要加工的材料、精度等最终确定所要使用的刀片型号。
可转位刀片型号与ISO表示规则 式中1表示为刀片形状的代码（图1），如代码C表示刀尖角为80°； 图1??刀片形状代码 式中2表示为主切削刃后角的代码（图2），如代码N表示后角为0°； 图2??主切削刃后角代码 式中3表示为刀片尺寸公差的代码（表1），如代码M表示刀片厚度公差为±0.130； 表1??刀片尺寸公差代码表
注：表中s为刀片厚度，d为刀片内切圆直径，m为刀片尺寸参数（图3）。 图3??刀片尺寸参数 式中4表示为刀片断屑及夹固形式的代码（图4），如代码G表示双面断屑槽，夹固形式为通孔； 图4??刀片断屑及夹固形式代码 式中5表示为切削刃长度表示方法(图5)，如代码12表示切削刃长度为12mm； 图5??切削刃长度表示方法 式中6表示为刀片厚度的代码（图6），如代码04表示刀片厚度为4.76mm； 图6??刀片厚度代码 式中7表示为修光刃的代码（图7），如代码08表示刀尖圆弧半径为0.8mm； 图7??修光刃代码 式中8表示为表示特殊需要的代码； 式中9表示为进给方向的代码，如代码R表示右进刀，代码L表示左进刀，代码N表示中间进刀； 式中10表示为断屑槽型的代码（表2）。?
表2??刀片断屑槽选用推荐表 断屑槽型 工????件????材????料 长屑材 料 不锈钢短屑材 料 耐热材 料 软材料ABCDE ABCDE BCDE ABCD ABCD PF PMF PM PMR PR 543-- 353-- -253- -144- -1455 543-- 353-- 1552- -134- -1343 21-- 21-- 22-- 4554 1122 43-- 54-- 2552 -221 --22 21-- -33- -232 ---- -33- HF HM HR 54--- -54-- 1451- 54--- 354-- 2641- 3--- 21-- 441- 43-- 343- 1231 21-- 344- 2342 31 53 TCGR PMR PGR --145 54--- 54--- 1442- 1442- --133 54--- 54--- 2442- 2442- 4444 3--- 3--- 322- 322- --11 43-- 43-- 1322 1322 ---- 21-- 21-- 2342 2342 NUN-1343-----4554--------
第二章、可转位刀片的介绍 1、可转位刀具的基本概念 (理解) 可转位刀具是将预先加工好并带有若干个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法夹紧在刀体上的一种刀具。当在使用过程中一个切削刃磨钝了后，只要将刀片的夹紧松开后转位或更换刀片，使新的切削刃进入工作位置，再经夹紧就可以继续使用。 2、可转位刀具与焊接式刀具和整体式刀具相比有两个特征（了解） 1）刀体上安装的刀片，至少有两个预先加工好的切削刃供使用。 (个别特殊刀片不能转位，只能更换，如球头刀片) 2）刀片转位后的切削刃在刀体上位置不变，并具有相同的几何参数。 3、可转位刀片与焊接式刀具相比有以下特点：（了解） 1）刀片成为独立的功能元件，其切削性能得到了扩展和提高； 2）机械夹固式避免了焊接工艺的影响和限制，更利于根据加工对象选择各种材料的刀片，并充分地发挥了其切削性能，从而提高了切削效率； 3）切削刃空间位置相对刀体固定不变，节省了换刀、对刀等所需的辅助时间，提高了机床的利用率。 4）由于可转位刀具切削效率高，辅助时间少，所以提高了工效率，而且可转位刀具的刀体可重复使用，节约了钢材和制造费用，因此其经济性好。可转位刀具的发展极大的促进了刀具技术的进步，同时可转位刀体的专业化、标准化生产又促进了刀体制造工艺的发展。 4、刀片常识：（了解） 1）硬质合金刀片是钨跟钴粉末按一定的比例混合，用模具压制后送高温炉中烧结完成，粗加工就直接涂层，精加工经修磨后再涂层。 2）刀具涂层的成份有很多：主要有两种成份三氧化二铝（AL2O3）、氮化钛（TiN）。 其中三氧化二铝（AL2O3）涂层用于耐磨、氮化钛（TiN）涂层用于耐崩。 3)本公司所有刀片中，90%以上都是涂层硬质合金刀片。只有部分是陶瓷或金属陶瓷材质的刀片，他通常不涂层。 5、刀片材质的种类有很多，可分为以下6种（识记） 1）硬质合金-刀片 2）镀层硬质合金-刀片 3）金属陶瓷-刀片 4）纯陶瓷-刀片 5）CBN立方氮化硼-刀片（车削较多）6）PCD金刚石-刀片 硬质合金硬质合金涂层(涂层硬质合金) 金属陶瓷涂层金属陶瓷高压烧结体超微粒硬 质合金耐磨损用硬质合金超微粒硬质合金 涂层硬质合金(Coated carbide) 涂层硬质合金(Coated carbide) 涂层硬质合金(Coated carbide) 涂层硬质合金 涂层硬质合金(Coated carbide) 金属陶瓷(Cermet) 非涂层硬质合金(Uncoated cemented carbide)
一、车刀的结构 机夹可转位车刀是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀，一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成(见图1)。 图1 机夹可转位车刀组成 根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。 ·偏心式(见图2) 偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上，该结构依靠偏心夹紧，螺钉自锁，结构简单，操作方便，但不能双边定位。当偏心量过小时，要求刀片制造的精度高，若偏心量过大时，在切削力冲击作用下刀片易松动，因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。 图2 偏心式夹紧结构组成 ·杠杆式(见图3) 杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时，通过杠杆产生夹紧力，从而将刀片定位在刀槽侧面上，旋出螺钉时，刀片松开，半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适 用方便，但工艺性较差。 图3 杠杆式夹紧结构组成 ·楔块式(见图4) 刀片内孔定位在刀片槽的销轴上，带有斜面的压块由压紧螺钉下压时，楔块一面靠紧刀杆上的凸台，另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。该结构的特点是操作简单方便，但定位精度较低，且夹紧力与切削力相反。 图4 楔块式夹紧结构 不论采用何种夹紧方式，刀片在夹紧时必须满足以下条件：①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理，即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。 ②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。夹紧力的作用原理如表1所示。 可转位车刀片的形状有三角形、正方形、棱形、五边形、六边形和圆形等，是由硬质合金厂压模成形，使刀片具有供切削时选用的几何参数(不需刃磨);同
车床可转位刀片的选择 拿到工件图纸以后，根据图纸的要求首先选择合适形状的可转位刀片。一般情况下，主要使用车床完成车削外圆和内孔、切断和切槽和车削螺纹等工作。刀片选用根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。我们根据工艺的要求依次确定需要的刀片形状、切削刃长度、刀尖圆弧、刀片厚度、刀片后角和刀片精度。 一、选择刀片形状 车外圆的刀片 S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。 T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲孔、台阶孔。 C形：有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成 75°车刀，用来粗车外圆、端面，80°刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。 R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。 W形：三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普通车床上加工圆柱面和台阶面。 D形：两个刃口且较长，刀尖角55°刀尖强度较低，主要用于仿形加工，当做成93°车刀时切入角（图1）不得大于27°～30°；做成62.5°车刀时，切入角不得大于57°～60°，在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。
图1 V形：两个刃口并且长，刀尖角35°刀尖强度低，用于仿形加工。做成93°车刀时切入角不大于50°；做成72.5°车刀时切入角不大于70°；做成107.5°车刀时切入角不大于35°。 2. 切断、切槽刀片： 1) 切断刀片： 在数控车床上一般使用直接压制出断屑槽形的切断刀片（图3），它能使切屑横向产生收缩变形，切削轻快，断屑可靠，另外它的侧偏角和侧后角都很大，切削热产生的少，使用寿命长，只是价格高一些。 2) 切槽刀片：一般切深槽用切断刀片，切浅槽用成型刀片，如以下几种：立装切槽刀片（图4）、平装切槽刀片（图5）、条状切槽刀片（图6）、清台阶圆弧根槽刀片（图7），这些刀片切出的槽宽精度较高。 图4 图5
硬质合金可转位刀片编号Newly compiled on November 23, 2020
硬质合金可转位刀片编号我国的硬质合金可转位刀片的形状、尺寸、精度、结构特点由GB 2076——1987规定。该标准与ISO国际标准基本相同。标准规定用10个号位的内容来表示主要参数的特征。其中前7个号位必须使用，后3个号位在必要时才使用。对于车刀刀片，第10号位属于标准要求标注的部分。不论有无第8、9两个号位，第10号位都必须用短横线“——”与前面号位隔开，并且其字母不得使用第8、9两个号位已经使用过的（E、F、T、S、R、L、N）字母。第8、9两个号位如只使用其中一位，则写在第8号位上，中间不需空格。各号位的含义见表。 可转位刀片10个号位的内容 1.刀片形状
2.刀片主切削刃法向后角 O：其他的后角 注：刀片的后角不一样，即所配的刀杆也不一样。有后角的刀片即刀片的上表面跟下表面不一样大。 3. 刀片尺寸精度（公差）
注：表中s为刀片厚度，d为刀片内切圆直径，m为刀片尺寸参数 4.刀片固定方式及有无断屑槽型 X：需要图形或文字准确描述 5.刀片主切削刃长度 (1)取理论长度的整数部分表示。 (2)如舍去小数部分后，则必须在数字前面加工个“0”，例如切削刃长度为9.525mm，表示法为09， 6.刀片厚度——主切削刃到刀片定位底面的距离
7.刀尖圆角半径或刀尖转角半径 为数字时，表示可转位刀片刀尖圆弧半径 注：1、圆形刀片圆弧半径为00，即可省略不写。 2、车刀片，刀尖转角为圆角，则用两位阿拉伯数字表示刀尖圆角半径，且用放大10倍的数字表示刀尖的大小。 为字母时，分别表示可转位刀片主偏角及修光刃后角 若刀片为铣刀片，刀尖转角具有修光刃，则用两个英文字母分别表示主偏角Kr大小和修光刃法向后角αn的大小 Mo 圆形刀片(R) 8.切削刃形状 （1）表示刀片切削刃形状，刀片的槽形每个品牌都不一样，它主要决定刀片的精、半精、粗加工用的。用一个英文字母代表。
刀具的选择,如何选择刀具 1.豆丁网址：刀具的选择原则 2.（1）尽可能选择大的刀杆横截面尺寸，较短的长度尺寸进步刀具的强度和刚度，减小刀具振动； 3.（2）选择较大主偏角（大于75°，接近90°）；粗加工时选用负刃倾角刀具，精加工时选用正刃倾角刀具； 4.（3）精加工时选用无涂层刀片及小的刀尖圆弧半径； 5.（4）尽可能选择标准化、系统化刀具； 6.（5）选择正确的、快速装夹的刀杆刀柄。 7. 2.选择车削刀具的考虑要点 8.数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准，刀片材料采用硬质合金、涂层硬 质合金等。 9.数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀、端面车刀、外螺纹刀、切断刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、孔加工刀具（包 括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。 10. 11.首先根据加工内容确定刀具类型，根据工件轮廓外形和走刀方向来选择刀片外形(如图所示)。主要考虑主偏角，副偏 角(刀尖角)和刀尖半径值。 12. 13. 14.可转位刀片的选择： 15.(1)刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石。 16.(2)刀片尺寸选择：有效切削刃长度、主偏角等。 17.(3)刀片外形选择：依据表面外形、切削方式、刀具寿命等。 18.(4)刀片的刀尖半径选择 19.1)粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖半径值。 20.2)精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖半径值。 21.3.选择铣削刀具的考虑要点 22.在数控铣床上使用的刀具主要立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。如图所示。常用到面铣刀、立 铣刀、球头铣刀和环形铣刀。除此以外还有各种孔加工刀具，如钻头（锪钻、铰刀、丝锥等）镗刀等。 23.面铣刀（也叫端铣刀）如图所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可 转位结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。
加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因
数控车床常用刀具及选择 1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床 外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。 表2-2 可转位车刀特点 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、 切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。 表2-3 可转位车刀的种类
端面车刀900、450、750 普通车床和数控车床 内圆车刀450、600、750、900、910、930、 950、107.50 普通车床和数控车床 切断车刀普通车床和数控车床 螺纹车刀普通车床和数控车床 切槽车刀普通车床和数控车床 (3) 可转位车刀的结构形式 ①杠杆式： 结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～ +180°；切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ②楔块式： 其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。两面无槽壁，便于仿形切削 或倒转操作时留有间隙。 ③楔块夹紧式： 其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。 此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。 2、刀片材料 刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往
硬质合金可转位刀片技术要求 １带圆孔的、无孔和沉孔硬质合金可转位刀片的技术要求 ⑴、刀片后面平直度，向内凹不大于0.05mm，向外凸不大于0.03mm。 ⑵、刀片基面平直度，带圆孔的和无孔刀片只允许向内凹，其值不大于0.05mm；沉孔刀片只允许向内凹，其值不大于0.03mm。 ⑶、刀片表面不得有对使用有害的缺陷，刃口部分不得有掉边掉角；非工作部位掉边掉角不大于0.3mm。 ⑷、刀片的主要性能及组织结构应符合YB849-75《硬质合金牌号》或相关标准的规定。 ⑸、刀片断面组织应均匀一致，不得有对使用有害的缺陷。 ⑹、凡新开发的或引进的新材料应高于YB849-75标准，符合企业推荐值。 ２硬质合金可转位铣刀片的技术要求⑴、可转位铣刀片表面粗糙度应符合下表要求：
⑵、铣刀片常用精度等级A 、C 、E 、K 的d 、m 和s 的允差，见下表。 d d 的允许偏差 m 的允许偏差 s 的允 许偏差 偏差等级 偏差等级 偏差等 级 A 、C 、E K A C 、K E A 、C 、E 、 K 6.35 ±0.025 ±0.05 ±0.005 ±0.013 ±0.025 ±0.025 9.525 ±0.05 12.70 ±0.08 15.875 ±0.10 19.05 ±0.10 允许偏差等级 前面及后面（Ra) 修光刃后面（Ra ） A 0.4 0.4 C 0.8 0.8 K 1.6 0.8 E 1.6 0.8
⑶、刀片基面平直度，只允许向内凹，A级不大于0.005mm；C级不大于0.01mm；K级和E级不大于0.02mm。 ⑷、刀片表面不得有对使用有害的缺陷，刃口部分不得有掉边掉角；非工作部位掉边掉角不大于0.3mm。 ⑸、刀片的主要性能及组织结构应符合YB849-75《硬质合金牌号》或相关标准的规定。 ⑹、刀片断面组织应均匀一致，不得有对使用有害的缺陷。 ３硬质合金可转位刀片其他共性技术要术 ⑴、凡进行表面化学涂层（ＣＶＤ）的刀片，包括车刀片、铣刀片或其他硬质合金刀片，涂层前刀片刃口皆须进行倒圆处理，刃口圆弧半径γε≤5μｍ。 ⑵、可转位刀片未标注后角允差的，皆为允许偏差为±1°；此外，刀尖圆弧半径γε≤1.0mm，允许偏差为±0.1mm， γεr>1.0~2.0mm，允许偏差为±0.15mm。 ⑶、可转位刀片产品，在每个刀片上应刻、蚀有可识别特征的标志，特征如：材料类别或涂层代码等。
硬质合金可转位刀片编号我国的硬质合金可转位刀片的形状、尺寸、精度、结构特点由GB 2076——1987规定。该标准与ISO国际标准基本相同。标准规定用10个号位的内容来表示主要参数的特征。其中前7个号位必须使用，后3个号位在必要时才使用。对于车刀刀片，第10号位属于标准要求标注的部分。不论有无第8、9两个号位，第10号位都必须用短横线“——”与前面号位隔开，并且其字母不得使用第8、9两个号位已经使用过的（E、F、T、S、R、L、N）字母。第8、9两个号位如只使用其中一位，则写在第8号位上，中间不需空格。各号位的含义见表。 可转位刀片10个号位的内容
1.刀片形状 2.刀片主切削刃法向后角
O：其他的后角 注：刀片的后角不一样，即所配的刀杆也不一样。有后角的刀片即刀片的上表面跟下表面不一样大。 3. 刀片尺寸精度（公差）
注：表中s 为刀片厚度，d 为刀片内切圆直径，m 为刀片尺寸参数 4.刀片固定方式及有无断屑槽型 X ：需要图形或文字准确描述 5.刀片主切削刃长度 (1) 取理论长度的整数部分表示。 (2) 如舍去小数部分后，则必须在数字前面加工个“ 0”，例如切削刃长度为9.525mm ，表示法为09， 6.刀片厚度——主切削刃到刀片定位底面的距离 7.刀尖圆角半径或刀尖转角半径 为数字时，表示可转位刀片刀尖圆弧半径?
注：1、圆形刀片圆弧半径为00，即可省略不写。? 2、车刀片，刀尖转角为圆角，则用两位阿拉伯数字表示刀尖圆角半径，且用放大?10?倍的数字表示刀尖的大小。? 为字母时，分别表示可转位刀片主偏角及修光刃后角? 若刀片为铣刀片，刀尖转角具有修光刃，则用两个英文字母分别表示?主偏角?Kr?大小和修光刃法向后角?αn?的大小 Mo 圆形刀片(R) 8.切削刃形状 （1）表示刀片切削刃形状，刀片的槽形每个品牌都不一样，它主要决定
数控机床刀具的选择 数控机床刀具的选择 由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了 更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求 尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标 准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选 用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具 的刚性。 数控机床选择刀具应考虑以下方面： (1)根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛 合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。 (2)根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以 保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高 的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具 的'精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用 精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃 部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量， 但对粗加工的影响较小。 (3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许 的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件 的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切 削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应
选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，所有刀具全都预先装在刀库里，通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作。必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄，以便数控加工用刀具能够迅速、准确地安装到机床主轴上或返回刀库。编程人员应能够了解机床所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围等方面的内容，以保证在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理安排刀具的排列顺序。
1．影响数控刀具选择的因素 在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响： （1）生产性质 在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响。 例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。 （2）机床类型 完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型（钻、车刀或铣刀）的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。 （3）数控加工方案 不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻和镗刀来进行加工。 （4）工件的尺寸及外形 工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。 （5）加工表面粗糙度 加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。 （6）加工精度 加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如孔的最后加工依据孔的精度可用钻、扩孔钻、铰刀或镗刀来加工。 （7）工件材料 工件材料将决定刀具材料和切削部分几何参数的选择，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。 2．数控刀具的性能要求 由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。从刀具性能上讲，数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。 选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。 在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题： （1）数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。 （2）切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专
用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。
可转位车刀的选择及设计 1. 在工程应用中的优点与缺点 可转位车刀就是机夹式刀具，有刀片，刀排锁紧装置组成，车削时遇刀具磨损了，只要松开锁紧转一个角度紧固就能继续使用了，比焊接式普通刀具方便，可转位车刀：价格较高，形状是标准的，如果工件有临时变化那又要重新买了，因为这不能重磨。由于不需要磨刀所以工人上手比较快，适合于大批量高精度的数控加工。 避免了硬质合金钎焊时容易产生裂纹的缺陷；可转位刀片适合用气相沉积法在硬质合 金刀片表面沉积薄层更硬的材料（碳化钛氮化钛和氧化铝）,以提高切削性能；换刀时间较短;由于可转位刀片是标准化和集中生产的，刀片几何参数一致性强，切屑控制稳定。因此 可转位刀具得到广泛应用，如各种车刀、镗刀、铳刀、外表面拉刀、大直径深孔钻和套料钻等 2. 主要应用领域 可转位式刀具取代了焊接刀具，并且，应用，显示了它的优越性。但是,推广速度仍然比较缓慢。当然，原因是多方面的，其中，刀杆结构与刀片的精化（重磨）问题，在部份企业不易解决，是影响推广的因素之一。 3. 刀片材料，选型中注意的几类问题 多数可转位刀具的刀片采用硬质合金，也有采用陶瓷、多晶立方氮化硼或多晶金刚石车外圆的刀片：选用原则主要是根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高 的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。S 形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。T形:三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时 常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工 盲孔、台阶孔。 C形:有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成75°车刀，用来粗车 外圆、端面，80°刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高， 但径向力大。W形:三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普通车床上加 工圆柱面和台阶面。
数控机床刀具选择和合理使用 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为：①整体式;②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：①刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;②互换性好，便于快速换刀;③寿命高，切削性能稳定、可靠;④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
数控车床刀片型号 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 数控刀片上一般都会有一连串的字母加数字来作为数控刀片的型号，对于专业的人员来说，看懂这些字母以及数字的含义非常简单，但是对于很多商家来说这些字母都认识，字母代表的意义却是截然不知道的。 数控刀具是指与数控机床(包括加工中心、数控车床、数控镗铣床、数控钻床、自动线以及柔性制造系统)相配套使用的各种刀具的总称,是数控机床不可缺少的关键配套产品。在国外数控刀具发展很快,品种很多,已形成系列。在我国,由于对数控刀具的研究开发起步较晚,数控刀具成了工具行业中最薄弱的一个环节。数控刀具的落后已经成为影响我国国产和进口数控机床充分发挥作用的主要障碍。 数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括刀具及连接刀柄:刀柄要连接刀具并装在机床的动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。近年来,快速发展的数控加工技术促进了数控刀具的发展。每当一种新型数控刀具产品的面市,会使数控加工技术跃上一个新台阶,产生巨大的经济和社会效益。 数控刀具的分类方法很多。一般可按下列方法进行分类。 1.按刀具切削部分的材料分
按刀具切削部分的材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金刚石刀具和涂层刀具等。 2.按刀具的结构形式分 按刀具的结构形式可分为整体式、镶嵌式和特殊形式等。 (1)整体式。整体式包括钻头和立铣刀等。 (2)镶嵌式。镶嵌式包括刀片采用焊接和机夹式等。 (3)特殊形式。特殊形式包括复合式和减振式等。 3。按切削加工工艺分 按切削加工工艺可分为车削刀具、铣削刀具、钻削刀具和镗削刀具等。 (1)车削刀具。车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、切槽(断)刀、端面车刀、螺纹车刀等: (2)铣削刀具。铣削刀具包括面铣刀、立铣刀和螺纹铣刀等。 (3)钻削刀具。钻削刀具包括钻头、铰刀和丝锥等。 (4)镗削刀具。镗削刀具包括粗镗刀和精镗刀等。 数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。 模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。 （1）从结构上可分为 ②体式
单元二数控刀具与选用习题 一判断题 1.一般车削工件，欲得良好的精加工面，可选用正前角刀具。（） 2．刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（） 3.粗车削应选用刀尖半径较小的车刀片。（） 4.主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（） 5.判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切削的形状、颜色而定。（） 6.精车削应选用刀尖半径较大的车刀片。( ) 7.高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。( ) 8.硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，抗弯强度和冲击韧性多较高的一种刀具材料。（） 9.在工具磨床上刃磨刀尖能保证切削部分具有正确的几何角度和尺寸精度及较小的表面粗糙度。( ) 10.YT类硬质合金中含钴量愈多，刀片硬度愈高，耐热性越好，但脆性越大。( ) 11.在切削过程中，刀具切削部分在高温时仍需保持其硬度，并能继续进行切削。这种具有高温硬度的性质称为红硬性。 ( ) 12.刀具的材料中，它们的耐热性由低到高次排列是碳素工具钢、合金工具钢，高速钢和硬质合金。（） 13.数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。（） 14.刀具规格化的优点之一为选用方便。（） 二填空题 1.常用的刀具材料有高速钢、、陶瓷材料和超硬材料四类。 2.加工的圆弧半径较小时，刀具半径应选。 3.铣刀按切削部分材料分类，可分为铣刀和刀。 4.当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件表面。 5.工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得些；强度和硬度较高时，前角选得些。刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、、、。 6.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、、四种。 7.影响刀具寿命的主要因素有；工件材料. 、、。 8.刀具磨钝标准有和两种料。
加工中心刀具選擇技巧 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择
数控加工中刀具的选择与切削用量的确定 摘要：现代刀具显著的特点是结构的创新速走加快。随着计算机应用领域的不断扩大，机械加工也开始运用数拉技术，这时刀具选择与切削用量提出了更高的要求。本文就扣何确定数控加工中的刀具选择与切削用全进行了探讨。 关键词：数控技术；机械加工；刀具选择 一、科学选择数控刀具 1、选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率
的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好的同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如硬质合金、陶瓷等)并使用可转位刀片。 2、选择数控车削用刀具 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、仿形车刀、圆弧形车刀三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。仿形形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑并应兼顾刀尖本身的强度。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车