有关烧结机的烟气量计算
已知：
现有一台烧结机：
风机型号：
入口流量：9000m3/min
烟气温度：150℃
当地大气压：87KPa
试求：入脱硫塔烟气量（标况）？
*************************************************
一、本人认为这样计算，不知道对否？
1.由烧结机参数可知：风机进口绝压==
风机出口绝压==
2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h
3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h
二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围.
三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。
估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。
四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。
不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产，
五、最后一个公式好像不对吧。。。
Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法
当废气排放量有实测值时，采用下式计算：
Q年= Q时× B年/B时/10000
式中：
Q年——全年废气排放量，万标m3/y；
Q时——废气小时排放量，标m3/h；
B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；
B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。
2.系数推算法
1)锅炉燃烧废气排放量的计算
①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg]
当Vy<15%（贫煤或无烟煤），
V0=Q L/4140+[m3(标）/kg]
当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg]
c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为：
V0= × Q L/1000[m3/ m3]
当Q L>14637 kJ/（标）m3时，
V0= × Q L/[m3/ m3]
式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。
各燃料类型的Q L值对照表
（单位：千焦/公斤或千焦/标米3）
燃料类型 Q L
石煤和矸石 8374
无烟煤 22051
烟煤 17585
柴油 46057
天然气 35590
一氧化碳 12636
褐煤 11514
贫煤 18841
重油 41870
煤气 16748
氢 10798
②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤：Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg]
当Q L<12546kJ/kg（劣质煤），
Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg]
b.对于液体燃料： Q y= ×Q L/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg]
c.对于气体燃料，当Q L<10468 kJ/（标）m3时：
Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0(m3/ m3)
当Q L>10468 kJ/（标）m3时，
Q y= ×Q L/+(α-1) V0(m3/ m3)
式中：Q y—实际烟气量，m3(标)/kg;
α —过剩空气系数，α = α 0+Δ α
炉膛过量空气系数
Q总= B× Q y式中：Q总—烟气总量，m3(标)/y；
B—燃料耗量，kg/y;
Q y—实际烟气量，m3(标)/kg。
2)水泥回转窑排出烟气量的计算
①水泥回转窑排出烟气量一般按下列经验数据选取：
a. 湿法回转窑~4m3（标）/kg熟料
b. 干法回转窑 2.4m3（标）/kg熟料
c. 一次通过立波窑 5m3（标）/kg熟料
d. 二次通过立波窑 4m3（标）/kg熟料其中热排风机前 3m3（标）/kg熟料
e. 立筒热热窑 2.4m3（标）/kg熟料
f. 旋风预热窑 2.3m3（标）/kg熟料
②水泥立窑废气量的估算
计算公式：
Q年= M × Q a ×K1 ×K2式中：Q年—立窑排放的年废气量，m3(标)/y；
M —立窑熟料全年产量，kg/y ； 各种燃料的标煤折算表
Q a —单位熟料的废气生成量，m 3(标)/kg(熟料)，一般为~2.0m 3(标)/kg(熟料)； K 1—生产不均匀系数，机立窑K 1=，普通立窑K 1=~； K 2—漏风系数，机立窑K 2=~，普通立窑K 2=~。 ③ 水泥生产中非熟料烧制的废气计算
生产过程中，除水泥熟料烧制外，原料破碎、烘干、包装、粉磨等生产过程中也产生一定量的废气, 一般，每公斤熟料排放这类废气1.5 m 3(标)。
说明：标准煤是以一定的燃烧值为标准的当量概念。规定1千克标煤的低位热值为7000千卡或29274千焦。若未能取得燃料的低位热值，可参照上表的系数进行计算，若能取得燃料的低位热值为Q 可按以下的公式进行计算。
标煤量＝燃料的耗用量*Q ／7000 （低位热值按千卡计） 标煤量＝燃料的耗用量*Q ／29274 （低位热值按千焦计） 固体废物的计算
粉煤灰和炉渣产生量的计算
煤炭燃烧形成的固态物质，其中从除尘器收集下的称为粉煤灰，从炉膛中排出的称为炉渣。锅炉燃烧产生的灰渣量与煤的灰分含量和锅炉的机械不完全燃烧状况有关。
灰渣产生量常采用灰渣平衡法计算，由灰渣平衡公式可导出如下计算公式：锅炉炉渣产生量（G Z ）：
锅炉粉煤灰产生量（G f ）：
[]a t C A
B d G z
z Z /1-??=
[]
a t C A B d G f
fh f /1-???=
η
式中：B—锅炉燃煤量，t/a；
A—燃煤的应用基灰分；
η—除尘效率，%；
C Z、C f—分别为炉渣、粉煤灰中可燃物百分含量，%。
一般C Z=10%~25%，煤粉悬燃炉可取0~5%；C f取15%~45%，热电厂粉煤灰可取4%~8%。C Z、C f也可根据锅炉热平衡资料选取或由分析室测试得出。
d z、d fh—分别表示炉渣中的灰分，烟尘中的灰分各占燃煤总灰分的百分比，%。d z=1-d fh，当燃用焦结性烟煤、褐煤或煤泥时，d fh值可取低一些，燃用无烟煤时则取得高一点。
根据环境统计手册，燃煤锅炉产生的固废计算如下： Glz＝dlz?B?Ag/1－Clz Gfh＝dfh?B?Ag/1－Cfh 式中： B－燃煤量，t/a Ag－煤的灰分，％ Glz－炉渣产生量，t/a Gfh－飞灰产生量，t/a dlz、dfh分别表示炉渣中的灰、飞灰中的灰各占燃煤总灰灰分之百分比，dfh值可根据归路平衡资料选取，也可采用经验数据，见表4-5。当然用焦结性烟煤、褐煤和泥煤时，dfh的值可取低一些；燃用无烟煤时可取高一些。 dlz＝1－dfh Clz、Cfh－分别为炉渣、飞灰中可燃物百分含量，％。一般取Clz＝10～25％，煤粉炉可取0～5％，飞灰中可燃物一般取Cfh＝15～45％；电厂粉煤灰可取4～8％，Clz、Cfh也可从热工测试资料中取得。灰渣排放量可按下式计算： Ghz＝Glz＋Gfh-Gd ＝Glz+ηGd 式中： Gd－烟尘排放量，Gd＝（1－η）Gfh，t/a η－锅炉除尘装置的除尘效率，％ Ghz－灰渣排出量，t/a 表4-5 烟尘中的灰占煤灰分之百分比dfh值炉型 dfh（％）炉型 dfh（％）手烧炉 15－25 沸腾炉 40－60 链条炉 15－25 煤粉炉 75－85 往复推饲炉 20 油炉－0 振动炉 20－40 天然气炉－0 抛煤机炉 25－40
估算法：
一吨烧结矿产生的烟气量约为4000——6000m3/h。烧结机的生产系数一般为——之间。烧结机每小时生产烧结矿产量为：烧结机平米数×烧结机生产系数。
有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h；
B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法 1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798
废气污染物排放量计算 1、主要排放口计算 主要排放口有烧结机头烟囱、烧结机尾烟囱、竖炉焙烧烟囱、1#高炉矿槽及出铁场烟囱、2#高炉矿槽及出铁场烟囱、1#转炉二次除尘烟囱、2#转炉二次除尘烟囱、自备电厂燃气锅炉烟囱。 主要排放口计算公式为： 其中：M—为第i个排放口污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公司现有生产装备及生产能力核实意见的函》（鄂经信重化函[2016]419号）； C—为污染物许可排放浓度限值，单位为mg/Nm3； Q—为基准排气量，单位为Nm3/t产品。基准排气量取自《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》。 主要排放口年许可量： 主要排放口污染物种类申请许可排 放浓度限值 mg/Nm3设计产量 万t/a 基准排气 量 Nm3/t 申请年许可 排放量t/a 烧结机头二氧化硫200 132 2830 747.12 颗粒物50 2830 186.78 氮氧化物300 2830 1120.68 烧结机尾颗粒物30 132 1300 51.48 球团氮氧化物300 100 2480 744 二氧化硫200 2480 496 颗粒物30 2480 74.4 1#高炉矿槽、出铁场颗粒物25 60 6150 92.25 2#高炉矿槽、出铁场颗粒物25 6150 92.25 1#转炉二次除尘颗粒物20 60 1550 18.6 2#转炉二次颗粒物20 1550 18.6
2、一般排放口计算 一般排放口有：烧结配料、筛分工序排放口；高炉制煤、热风炉工序排放口；炼钢一次除尘排放口；石灰窑废气排放口；热轧加热炉排放口等。 一般排放口计算公式为： 其中：M—为第i个单元大气污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公司现有生产装备及生产能力核实意见的函》（鄂经信重化函[2016]419号）； G—为第i个单元污染物一般排放口排放量绩效值，单位为kg/t。一般排放口排放量绩效值取自《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》。 一般排放口污染物种类一般排放口绩效值 kg颗粒物/t 设计产量 万t/a 申请年许可排放 量t/a 烧结配料、筛分颗粒物0.105 132 138.60 炼铁制煤、热风炉颗粒物0.041 120 49.20 二氧化硫0.130 156.00 氮氧化物0.39 468.00 炼钢一次除尘排放口颗粒物0.109 120 130.80 石灰窑废气排放口颗粒物0.15 15 22.50 轧钢加热炉排放口颗粒物0.025 120 30 二氧化硫0.09 108 氮氧化物0.18 216 一般排放口排放量颗粒物/ / 371.1 二氧化硫/ / 264.00 氮氧化物/ / 684.00 3、无组织排放量计算 钢铁工业排污单位污染物无组织年许可排放量计算公式： 其中：W—为第i个单元大气污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公
柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 2010年第2期冶金环境保护 柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 易慧王责明钟威 (柳钢技术中心,广西柳州545002) 摘要本文采用P值法对柳钢烧结机头烟气脱硫系统湿烟囱的高度进行计算,并分析了不同建设高度对周围区域环境影响的程度,为今后烧结机头烟气脱硫系统烟囱的高度设计提供借鉴. 关键词烧结烟气氨法脱硫烟囱高度设计 1前言 广西柳州钢铁(集团)公司(以下简称柳 钢)2×83m烧结机头烟气脱硫工程是国内 首例钢铁企业成功实施运行的烧结烟气氨法 脱硫工程.该项目针对冶金工业烧结机头烟 气特点,采用自主研发的,具有自主知识产权 的”氨一硫铵烧结烟气深度脱硫工艺”技术 和”双循环三段式脱硫塔”装置,利用焦炉煤 气中的废氨作为脱硫剂吸附烟气中的二氧化 硫.该项目的实施,不仅填补了国内烧结机 头烟气脱硫空白,而且二氧化硫脱除效率 >95%以上,实现了烧结烟气深度脱硫,污 染物减排的目的;所产生的硫铵副产品为优 质的化工产品,具有较好的市场前景.该项 目的实施,使企业真正实现了”以废治废,循 环发展”.2008年2月,该项目在科技成果 鉴定中被中国金属学会认定为达到国际先进 水平;同年9月,被中国环保产业协会确定为 “国家重点环境保护实用技术示范工程”. 本工程采用氨法脱硫,烧结机机头的烟 气通过增压风机升压后进入脱硫塔,在脱硫 塔中先经过降温除尘段,然后进入吸收段,在 吸收段与脱硫塔上部喷晒而至的吸收液(亚 硫酸铵和氨水的混合液)逆向接触并发生化 学反应,生成亚硫酸铵经过滤,氧化,蒸发结 晶最终得到硫铵副产品,去除SO,的烟气经 由除雾器除去水雾后,由布置于脱硫塔顶部 的烟囱排人大气.烟囱设在脱硫塔顶,采用 塔基湿烟囱,原设计总高63米,经实际运行, 外排烟气含水量较大,在南风,低气压等极端 天气下,尾气下沉,形成浅雾,影响感官,同 时,烟气中所含NO也影响烧结办公楼,综
烧结机烟气处理项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.doczj.com/doc/1f6443790.html, 高级工程师：高建
关于编制烧结机烟气处理项目可行性研究 报告编制说明 （模版型） 【立项 批地 融资 招商】 核心提示： 1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整） 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告
目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国烧结机烟气处理产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (11) 2.5烧结机烟气处理项目发展概况 (12)
烧结脱硫烟气流量量程的修正算法 摘要：烧结脱硫烟气流量计的量程是基于一定温度、压力条件下的标况量程，对于监 控的工况流量，需要根据实际工况重新计算差压和对应的量程，详细介绍了量程修正计算 的方法和过程。 关键词：流量计，标况，工况，量程 The Conversion Method for the Flowmeter Span of the Sintering Waste Gas Desulfuration Han Jun (Bao Steel, Shanghai, 201900) Abstract: The flowmeter span of the sintering waste gas desulfuration is the standard conditions span based on the given temperature and pressure. For the working conditions flow, it is necessary to calculate the differential pressure and span based on the real conditions. The arithmetic and process for Conversion span have been discussed detailedly. Key words: flowmeter, standard conditions, working conditions, span 1、概述 宝钢三烧结机头脱硫装置根据工艺和环保要求，共装有4套巍缔巴均速管流量计分别对 原烟气入口风量、除雾器出口风量、旁路烟道A风量和旁路烟道B风量进行测量，4个测点 均不满足直管段要求，为提高测量精度全部选用满管插入的探头。其中原烟气入口和除雾器 出口风量测量更采用2支巍缔巴均速管水平垂直交叉安装，并将2支流量计正压侧出口并联、负压侧出口
钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更
湖南华菱湘潭钢铁有限公司新二烧360平米烧结机烟气脱硫系统 运营承包合同 业主：湖南华菱湘潭钢铁有限公司 承包方：湖南永清环保股份有限公司 签订时间：二〇一一年八月八日
一、总则 1、本协议： 业主方：湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称甲方） 运营方：湖南永清环保股份有限公司（以下简称乙方） 2、甲乙双方遵循平等互利、公平自愿和诚实守信的原则，就湘钢炼铁厂新二烧360平米烧结机烟气脱硫系统运营承包事项协商一致，签订本合同书。 3、新二烧360平米烧结烟气脱硫系统运营承包定义：乙方对甲方投资建设的炼铁厂新二烧360平米烧结烟气脱硫系统进行运营承包。乙方负责烧结烟气脱硫系统的操作、点检、维护、检修、固定资产保值，以及作业范围内的安全、环保、生产、设备、能源、6S及人力资源等管理，满足甲方考核标准要求（未包含部分按国家法规要求执行），并承担相应责任和义务。 4、乙方承包范围和内容 ⑴、从新二烧360平米烧结机1#主抽风机出口原烟气挡板门开始到烧结烟气脱硫塔顶排气筒，界内原烟气挡板门、旁路挡板门、增压风机、电机、变频器、泵、搅拌器、管路、阀门、石灰石浆液系统、吸收塔、氧化系统、石膏脱水系统、废水处理系统、在线监控系统、塔顶排气筒等烟气脱硫全部设施的操作、维护、检修、保养、检查、校检、以及技术等运营管理工作。 ——烟气： 入口：1#主抽风机出口烟道原烟气接口 出口：塔顶烟囱 ——石膏： 入口：FGD岛内 出口：石膏库 ——石灰石块（本工程采用湿式球磨机制浆工艺）： 进口：石灰石卸料间 出口：FGD岛内 ——工艺水、冷却水、生活水、脱硫废水、雨水及消防水： 进口：FGD岛外1m处
《烧结CO减排与烧结矿质量协同控制技术研究》第一阶段报告 钢铁研究总院 2017年10月
目录 1背景 (2) 2 烟气检测及数据分析 (4) 2.1检测条件 (4) 2.2检测过程 (5) 2.2第一次检测数据及分析 (6) 2.3第二次检测数据及分析 (7) 2.3.1检测数据 (7) 2.3.2烟气中CO特性及分析 (8) 2.3.3烟气中SO2特性及分析 (10) 2.3.4烟气中NOx特性及分析 (12) 2.3.5烟气中O2特性及分析 (13) 2.3.6烟气温度变化特点及分析 (15) 3总结 (18)
1背景 邯钢是我国大型联合钢铁企业，已具备年产1300万吨优质钢综合生产能力，并已成为我国重要的优质板材和优质型棒线材生产基地。近年来，邯钢在绿色化生产转型升级方面投入了大量的资金，已初步形成了生态型钢铁生产流程。特别是针对污染物排放量最大的烧结工序，采用了世界上最先进的氮氧化物、硫氧化物、超细粉尘联合脱除的烟气净化措施。近期通过对各生产区段的连续监测，发现烧结区域（或烟气中）CO浓度偏高，根据从烧结烟囱对烟气的分析看，烟气中CO浓度在6000-9000 mg/m3，排放值很高。 （1）邯钢烧结排放现状 邯钢现有1×400 m2、2×435 m2、2×360 m2等5台烧结机，可分别称为：东区一烧400m2、东区二烧435m2、东区三烧435 m2；西区烧结2×360m2。总的烧结矿产能达到2000万t/年，实际烧结矿产量可达1800万t/年，按照吨矿烟气量3500Nm3计算，烟气中CO浓度为6000mg/Nm3计算，邯钢年排放CO总量为37.8万t。 本次实验检测以东区二烧435m2烧结机为研究对象，烧结机主要参数为：风箱23个，烟气量2*110万m3/h，日产量13000t（利用系数1.24 t/(m2·h)），燃料单耗54kg/t，烟气中CO浓度为~8000mg/Nm3。本次检测是在烧结机正常生产条件下，对23个风箱分别进行了烟气成分的在线检测。 （2）CO的排放要求
某公司烧结机烟气脱硫除尘工艺设计说明书
目录 一．设计背景 1.设计对象-------------------------------1 2.设计原始数据---------------------------1 3.设计施工地点---------------------------2 二．设计步骤 ⒈原始数据的计算----------------------------------2 ⒉净化系统设计方案的分析确定----------------------3 ⒊除尘器和脱硫净化塔的比较和选择------------------4 ⒋管网布置及计算----------------------------------8 ⒌风机及电机的选择设计---------------------------13 三．小结 1.处理效果-----------------------------------16 2.工程造价-----------------------------------16 3.综合评价-----------------------------------16 四．参考文献-------------------------------------16 五.附图------------------------------------------17
一．设计背景介绍： 1.设计对象内容： 某公司烧结机烟气脱硫除尘工程设计方案。 2.设计原始数据资料： ①锅炉型号：SZL4-13型，共4台（2.8MW×4） ②设计耗煤量：600kg/h（台） ③排烟温度：160℃ ④烟气密度（标准状态下）：1.34kg/m3 ⑤空气过剩系数：α=1.4 ⑥排烟中飞灰占煤中不可燃成分的比例：16% ⑦烟气在锅炉出口前阻力：800Pa ⑧当地大气压力：97.86kPa ⑨冬季室外空气温度：-1℃ ⑩空气含水（标准状态下）按0.01293kg/m3 ?烟气其他性质按空气计算 ?煤的工业分析值： ?C Y=68% H Y=4% S Y=1% O Y=5% ?N Y=1% W Y=6% A Y=15% V Y=13% ?按锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）中一类区II时段标准执行。即：烟尘浓度排放标准（标准状态下）：80mg/m3?二氧化硫排放标准（标准状态下）：900mg/m3 - 1 -
【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）
烧结机机尾烟气热能利用途径的探讨 钢铁企业烧结机大烟道烟气排放量大，烟气温度较高，具有较大的利用潜力，可以利用热管余热装置将此烟气余热进行回收，用于生产蒸汽，供其他工序使用。此余热回收装置的利用一方面可以节能减排，生产二次能源，产生非常可观的经济效益，另一方面，可以降低排烟温度并降低排烟中的粉尘含量，具有较大的环保效益。 标签：烧结机；烟气；余热；回收利用 1 目前烧结机烟气余热的利用方式 1.1 烧结余热是如何产生的 1.1.1 冷却机废气 在烧结工序中，这些直接与烧结矿换热的空气会通过之前冷却机上方的多个排气管道排放出去。经过多次实验数据表明，烧结矿进入冷却器的时候实测温度达到750摄氏度，而且在烧结过程中客公里用的余热已经超过钢铁厂总热耗的百分之十二，其中烧结矿的余热为百分之八，烧结废气余热达到百分之四。除此之外，冷却机废气与烧结烟气的显热会占到全部热支出的一半。假如可以充分利用这些气体的余热，将会大大的节省能源。 1.1.2烧结机废气 众所周知，烧结机烟道排放出来的烟气温度是很低的，余热热源质量也比较低，通常都是处于100度到160度之间，而且有害气体多，粉尘含量大，腐蚀性强，回收起来也非常麻烦。但是温度分布通常是一个逐渐升温，一直到机尾才会降温的过程，因此我们完全可以回收利用那几个尾部那几个高温风箱内部的烟气余热，最典型的例子莫过于福建三钢了， 1.2烧结工序余热的主要利用方式 就目前而言，烧结废气余热的回收和再次利用通常包括以下四种形式：（1）用冷却机的排气来替代烧结机点火器的助燃空气；（2）充分运用余热锅炉所产生的蒸汽来进行利用；（3）直接将排气用于预热烧结混合料，尤其是近些年来随着低温烟气余热锅炉技术以及汽轮机技术的快速发展，已经在一些领域真正实现了低温余热发电；（4）将余热锅炉所直接产生的蒸汽通过透平和其他配套装置转换成店里的方式。下面给大家推荐一种非常实用的回收发电技术―环冷机余热回收发电技术，它是通过环冷烟气低温余热锅炉回收烟气的低品位余热能源所生成的过热蒸汽，以此来带动参数比较低的汽轮发电机组做功发电的新式技术，这项技术的主要意义在于以下几个方面：（1）大大降低烧结工序总能耗，很大程度上节省了资源，增加了企业的生产效益；；（2）这样可以将过去电网以化石燃料为主
烧结配料计算方法及公式(总 1页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
烧结配料计算的方法 烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。 1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。 2、 烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。 3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。 4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。二、具体计算公式 1、烧残量＝干料配比×（1—烧损） 2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比 3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比 4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比 5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比 6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比 7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。三、配料计算配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。 烧结配料计算的主要公式 1.干料配比=湿料配比*(100-水分)% 2.残存量=干料配比*(100-烧损)% 3.焦粉残存=焦粉干料配比*(100-烧损)%=焦粉干配比*灰分% 4.烧结残存率=(总残存/总干料)*100% 5.进入配合料中 TFe=该原料含铁量*干料配比% SiO2=该原料的SiO2含量*该料配比% CaO= 该原料CaO含量*干料配比%. 6.烧结矿碱度R的工业计算:R=CaO(矿)*矿石量+CaO(灰)*灰石量+.../SiO2(矿)*矿石量 +SiO2*灰石量+...+S [注:S---考虑生产过程的理化损失与燃料的影响引入的修正系数, 其数值由实验决定,随着碱度的升高而升高,其值在0.5~1.5之间.]