XXX有限公司企业标准
塑料模具热处理工艺守则Q/XXX021-2006
代替Q/XXX453-1996
1范围
本标准规定了塑料模具热处理中的材料规格、设备与工具、准备工作、工艺规范、操作方法与注意事项、质量检验及安全注意事项等。
本标准适用于45、4Cr5MoSiVK7CrSiMnMoV等制造的塑料模具的热处理。
2材料规格
2.1 材料牌号
碳素结构钢：45钢等。
合金工具钢：4Cr5MoSiV1（类似于HI3）、7CrSiMnMoV等。
2.2 化学成分
常用塑料模具用钢的化学成分见表
常用塑料模具用钢的临界点见表2o
铁丝、钢筋、固体渗碳剂、石棉板、石棉绳、铁皮等。
3设备与工具
3.1 加热设备
3.1.1 20kW高温箱式炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.2 IokW高温箱式炉，附温度自动控制仪表。
3.1.3 75kW埋入式电极盐浴炉，附温度自动控制记录仪表。
Q∕XXX021-2006 3.1.4 24kW井式回火炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.5 外热式硝盐槽，附温度自动控制仪表。
3.2 冷却设备
3.2.1盐水槽：介质成分为8%〜10%NaC1水溶液，密度1.03〜1.07,使用温度W40℃。
3.2.2机油槽：介质成分为1-AN32机械油，使用温度≤70°C°
3.2.3柴油槽：介质成分为。,或20柴油，使用温度W70℃。
3. 2.4外热式硝盐槽，附温度自动控制仪表。
3.3 清洗设备
热水槽。
3.4 辅助设备
砂轮机、行车等。
3.5 工具
铁箱、铁架、吊具、钳子、钩子、铁篮、垫铁等。
4准备工作
3.6 设备的准备工作
按照各种设备的操作规程及工艺守则做好设备使用前的准备工作。
3.7 工夹具的准备工作
按工艺规定选择合适的工夹具，并检查其是否完好。
3.8 零件的准备工作
4. 3.1待处理零件的化学成分应符合国家标准规定,外观不允许有裂纹及其他影响热处理质量的缺陷。热处理前采用火花鉴别法在零件的非工作面上检查零件的化学成分是否与图纸及工艺文件相符。
4. 3.2核对零件的形状、尺寸、加工状态、加工余量是否与图纸及工艺文件相符。
4. 3.3用适当规格的铁丝（或钢筋）将零件绑扎牢固。绑扎时应充分考虑加热及冷却时铁丝（或钢筋）的变形趋势，避免其在淬火过程中断裂。
4. 3.4对具有厚薄不均、尖角、薄壁孔等复杂形状的零件，必须采取适当措施减少其淬火变形、
避免开裂。常用的方法有用石棉绳、黄泥等堵塞，或用铁皮包扎等。
5工艺规范
5.1 淬火工艺规范
常用塑料模具用钢的淬火工艺规范见表3。
2. 7CrSiMnMOV的预热在箱式炉中进行，预热时间为30min〜60min。4Cr5MoSiV1采用装箱法加热，其预热时间Q/XXX021-
2006按零件有效厚度计算：500^C~65（ΓC预热时，预热时间约为1.5min/mm：80（ΓC~85（TC预热时，预热时间约为2min/mm。
3. 采用4Cr5MoSiV1制造的大型、复杂模具应增加一次300^C~400C的预热，预热时间约为15min/mm。
4. 45钢采用盐浴炉加热时，其淬火加热时间可按20s∕πιm计算；7CrSiMnMoV采用盐浴炉加热时，其淬火加热时间可按
20s∕mm~25s∕mm计算；4Cr5MoSiV1采用装箱法加热时，经2~3次预热后其淬火加热时间按2min∕πun计算。
5. 4Cr5MoSiV1采用预冷淬火，预冷温度为900*C~950*C°
5.2回火工艺规范
5.2.1回火温度
常用塑料模具用钢的回火温度与硬度（HRC）对照表见表4。
表4常用塑料模具用钢的回火温度与硬度（HRC）对照表
4Cr5MoSiV123
低I（TC~20*C0
5.2.2回火时间
常用塑料模具用钢的回火时间见表5。
2.衣中的回火保温时间数据为参考值，实际操作时应根据具体情况加以调整。
5.2.3回火后的冷却
一般模具零件回火后多采用空冷。对于性能要求较高的模具零件，为防止开裂，可进行水-油冷却或热水冷却，然后再进行一次低温补充回火。
6操作方法与注意事项
6.1 淬火操作方法与注意事项
6.1.1 装炉
6.1.1.1 45钢、7CrSIMnMoV模具采用盐浴炉淬火时，应先进行烘干处理，待炉温达到工作温度后再将零件放入炉中加热。对于大型或形状复杂的45钢、7CrSiMnMoV模具淬火前应按工艺规范要求进行预热处理，预热设备可使用箱式炉或井式炉。
6.1.1.2 4Cr5MoSiV1模具零件淬火采用箱式炉加热。为防止零件氧化、脱碳，应采取装箱法加热：是
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零件装入铁箱中加热，零件之间要保持适当的间隙，且零件的四周均应添满木炭或固体渗碳剂，铁箱上部用石棉板封严。
6.1.1.3 零件箱应均匀摆放在电炉的有效加热区内，且距离电热元件80mm〜IOomm以上。零件箱底部应用垫铁支撑，以提高加热效率。
6.1.1.4 关炉门前应仔细检查工件是否有与电热元件接触之处，如发现异常要及时调整。
6.1.1.5 工件装好后用保温砖将炉门封好后再关闭炉门。
6.1.1.6 按工艺要求调整好仪表控制温度，送电升温。
6.1.2 淬火加热
6.1.2.1淬火加热温度不得超过电炉的额定温度。
6.1.2.2淬火加热时间应符合工艺规范或工艺卡片规定。
6.1.2.3零件加热过程中操作人员应经常对炉温进行监控。
6.1.2 .4采用箱式炉加热时，在加热过程中不得随意打开炉门。
6.1.3 淬火冷却
6.1.3.1 盐浴炉加热零件的淬火冷却
6.1.3.1.1 淬火前应检查淬火介质的温度、浓度等是否符合工艺要求，如不符则应及时调整。
6.1.3.1.2 淬火时应按工艺规范要求选择合适的淬火介质，并采取正确的淬火操作方法。
6.1.3.1.3形状复杂的零件入淬火介质前，应先在空气中预冷。
6.1.3.1.4淬火零件冷至室温后，应立即进行清洗，清洗后要及时回火。形状复杂零件必须立即回火。
6.1.3.2箱式炉加热零件的淬火冷却
6.1.3.2.1淬火前应检查淬火介质的温度等是否符合工艺要求，如不符则应及时调整。
6.1.3.2.2出炉时将零件箱拉出炉外铁架上，再逐件取出零件按工艺规范要求进行淬火操作。
6.1.3.2.3淬火操作动作要快，以避免零件温度降温过多。
6.1.3.2.44Cr5MoSiV1模具零件应在空气中预冷至900°C〜950℃后再淬火。
6.1.3.2.5淬火零件冷至室温后，应立即进行清洗，清洗后要及时回火。4Cr5MoSiVK7CrSiMnMoV零件及形状复杂零件必须立即回火。
6.2回火操作方法与注意事项
6.2.1零件淬火后应及时回火，以避免变形、开裂。一般零件淬、回火时间间隔应小于4h；
形状复杂件及高合金钢件不得超过1hβ
6.2.2大件及高合金钢件淬火后应带热立即入炉回火，否则极易造成开裂。
6.2.3不准在冷炉状态下进行回火。
6.2.4精加工零件高温回火时必须采取有效措施避免氧化、脱碳；形状复杂件高温回火时，可以采用阶梯法升温。
6.2.5零件回火时应尽量装在料筐中，以利炉气循环和温度均匀。
6.2.6操作人员应经常对炉温进行监控，保证炉温的准确性。
6.2.7需要多次回火的零件，每次回火后必须冷却至室温后再进行下一次回火。在冷至室温之前不允许水冷或风
冷，以防止开裂。
6. 2.8回火后的清洗应在零件冷至60°C以下进行，清洗介质应为60°C以上的热水。
7质量检验
7.1外观检验
7.1.1 模具零件应清理干净，表面及盲孔内不得有残盐、残油、锈斑等物。
7.1.2 模具零件表面、型孔及沟槽部位不得有裂纹、烧伤、碰伤和氧化腐蚀痕迹等缺陷。
7.1.3 模具零件表面的氧化、腐蚀深度应不超过磨削余量的1/2。
硬度检验
模具零件淬火、回火后一般用洛氏硬度计检验表面硬度。
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7. 2.2硬度检验应在接近零件工作面附近的部位进行，不允许在模腔内检验硬度。 7. 2.3硬度检验结果应符合图样或技术文件规定。 7. 2.4用洛氏硬度计检验圆柱零件时应加修正值。 7. 2.5洛氏硬度检验结果应精确到0.5HRC o 7.3变形检验
7.3.1模具零件淬火、回火后的畸变量应不超过磨削余量的2/3。 7.3.2模具零件淬火、回火后的畸变量应符合图样或技术文件规定。 8安全注意事项 8.1 操作人员应熟悉所用设备的性能与使用方法，并严格按照各项操作规程及工艺文件操作; 8.2 操作人员工作前必须穿戴好必要的劳动保护用品； 8.3 装、出炉时必须切断设备电源；
8.4 装、出炉时应思想集中，避免出现烫伤、砸伤等事故； 8.5 工件装出炉过程中应小心操作，避免碰撞电热元件及搁砖； 8.6 严禁将带有腐蚀性、挥发性或爆炸性的物品或工件放入炉内加热； 8.7
出炉的工件应有明显标志，以免发生烫伤事故。
附加说明：
本标准由XXX 有限公司提出 本标准主要起草人：XXX
本标准所代替标准的历次版本发布情况:
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7.2 7.2.1
对塑料模具钢的要求及热处理 ☆耐腐蚀、硬度高、易切削加工、高镜面性。 钢的热处理： 1.予硬化型塑料模具钢的热处理： ⑴.我国的3Cr2Mo：相当美国的P20，瑞典（ASSAB）的618，德国的40CrMnMo7，日本（日立）的 HPM2。 荐的规范为淬火—840~8800C，油冷， 回火—600~6500C，空冷， 硬度—28~33HRC。 ⑵.美国（AISI、SAE）推荐的P20钢渗碳后的热处理工艺： 淬火—820~8700C， 回火—150~2600C，空冷， 硬度—58~64HRC（渗碳层表面硬度）。 ⑶.德国40CrMnNiMo钢（DIN2738，相当于P20＋Ni或SM3Cr2NiMo）的热处理特性：淬透性比 SM3Cr2Mo更高，保证钢在较大截面上力学性能 均匀，宜做大截面（＞400mm）的塑料模具。钢的冶金质量、加工性优良。抛光性 和电蚀刻性亦好。 供应硬度：280~325HBS 退火工艺：加热温度710~740 0C，炉冷。硬度≤265HBS。 淬火：奥氏体化温度840~8700C，必须予热，予热温度约6500C。形状复杂、尺寸厚薄不均者最好二次予热，第一次约4000C予热，保温时间按0.5~1.0min/mm计算。经予热后的淬火保 温时间按0.5min/mm计算。为使合金元素充分溶入奥氏体，保温时间应足够。 冷却：油冷或180~2200C热浴分级淬火，以热浴为好。热浴冷却保温时间以模具整个截面温度均匀为度，然后出炉空冷到800C左右立即回火。 2小时，空冷。 渗氮：可提高耐热疲劳强度，降低摩擦系数（抗咬合），延长模具使用寿命。以离子渗氮或气体渗氮为宜（干净）。有效渗氮层深度以0.2~0.3mm为宜。硬度550~800HV，渗氮后不宜研 磨，以免渗氮层磨掉。 焊接：焊接时须予热至400~5000C后，进行焊接。焊接后及时消除应力退火，工艺为600~6500C，充分保温后炉冷。 镀铬：该钢可以镀铬，镀铬后应立即进行去氢退火。去氢退火工艺：加热温度180~2000C，保温时间2~4小时。 2.易切削予硬化型塑料模具钢的热处理。 ⑴.8Cr2MnWMoVS（8Cr2S）钢，是含硫易切削钢，当热处理到硬度40~42HRC时，其切削加工性良 好，综合力学性能亦好，可研磨抛光到Ra0.025μm该钢有良好的光刻浸蚀性能。 退火：800±100C，保温2~4小时，降温到700~7200C等温，保温4~6小时，炉冷，硬度≤229HBS。 淬火：880~9200C，空冷，硬度63HRC。 淬火加热时间，盐浴炉1.5~2.0min/mm；气体介质炉2.0~2.5min/mm。 仍具有良好的加工性，良好的镜面抛光性能，抛光可达Ra0.040μm，补焊性能好。 退火：760~7800C，保温2小时，670~6900C保温6~8小时，炉冷到≤5300C出炉空冷，硬度217~220HBS。 淬火：860~9200C，油冷或空冷（小零件），σb≥2100Mpa，硬度≥58HRC。经淬火和不同温度回火
热处理工艺守则 1、主题内容和适用范围 本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。 本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。 2、引用标准 下列标准如已修订，则按最新版本执行。 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。 GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程 NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条 3、进行热处理的条件 3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。 3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。 3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。 3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器； b）图样注明有应力腐蚀的容器； c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者； d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者； e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。 表 9-1 冷成形件变形率控制指标 3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。 (1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
718模具钢，我国牌号3Cr2NiMo是在P20（3Cr2Mo）改进型钢号，品质上有较大改进，使之填补P20模具钢材的不足，满足P20模具钢材达不到要求的场合。目前在我国模具钢材市场上出现的钢号除上述中国标准钢号外还有P20+Ni。瑞典的718，718H(ASSAB)、PX5\PX4（日本大同特钢），GS-711、GS-738、GS-312、GS-318(德国蒂森），奥地利的M238 ECOPLUS（百禄公司）、CS718中（国长城特钢）、SWP20（上海五钢公司）等，因此除了不能用于有耐腐蚀性要求的塑料模具零件外，目前是应用最广泛的通用型塑料模具钢材的典型钢号。通常被称作“高级”塑料模具钢材，新研制的新钢种往往以它作为对比的典型。 如果操作流程没有问题，可以考虑你的718是假货，拿去做一下火花放电原子检测。下面是进口718模具钢的热处理规范： 退火：在保护状态下，加热到700℃，均热后在炉中以15℃/h的速度冷却至600℃，然后空冷。 应力消除：经粗加工后，加热至550℃，保温2小时，缓慢冷却到500℃。 淬火与回火：淬火前，必须充分退火，以消除加工应力。在500~600℃预热2小时，850℃淬火温度下保温30分钟；要在保护气氛中加热保温，以避免脱碳和氧化。然后在油中冷却，或300℃等温4分钟后空冷。冷却至50~70℃时，应立即回火。 火焰淬火与回火：可使模具表面硬度提高，使耐磨性提高。方法为使用氧乙炔火焰（风煤）在模具表面加热，然后冷却硬化，硬度可达45~52HRC。处理方法：预热150~200 HRC，以防止破裂；然后在模具表层连续加热至850~950℃(表面为浅红色)，再以空冷；冷却至50~70℃时，立即在180~200℃回火，防止研磨时产生裂纹。
塑料模具零件的热处理工艺 选用不同品种钢材作塑料模具，其化学成分和力学性能各不相同，因此制造工艺路线不同；同样，不同类型塑料模具钢采用的热处理工艺也是不同的。本节主要介绍塑料模具的制造工艺路线和热处理工艺的特点。 1.塑料模具的制造工艺路线 1.1低碳钢及低碳合金钢制模具 例如，20，20Cr，20CrMnTi等钢的工艺路线为：下料→锻造模坯→退火→机械粗加工→冷挤压成形→再结晶退火→机械精加工→渗碳→淬火、回火→研磨抛光→装配。 1.2高合金渗碳钢制模具 例如12CrNi3A，12CrNi4A钢的工艺路线为：下料→锻造模坯→正火并高温回火→机械粗加工→高温回火→精加工→渗碳→淬火、回火→研磨抛光→装配。 1.3调质钢制模具 例如，45，40Cr等钢的工艺路线为：下料→锻造模坯→退火→机械粗加工→调质→机械精加工→修整、抛光→装配。 1.4碳素工具钢及合金工具钢制模具 例如T7A～T10A，CrWMn，9SiCr等钢的工艺路线为：下料→锻成模坯→球化退火→机械粗加工→去应力退火→机械半精加工→机械精加工→淬火、回火→研磨抛光→装配。 1.5预硬钢制模具
例如5NiSiCa，3Cr2Mo（P20）等钢。对于直接使用棒料加工的，因供货状态已进行了预硬化处理，可直接加工成形后抛光、装配。对于要改锻成坯料后再加工成形的，其工艺路线为：下料→改锻→球化退火→刨或铣六面→预硬处理（34～42HRC）→机械粗加工→去应力退火→机械精加工→抛光→装配。
2.1渗碳钢塑料模的热处理特点 1.对于有高硬度、高耐磨性和高韧性要求的塑料模具，要选用渗碳钢来制造，并把渗碳、淬火和低温回火作为最终热处理。 2.对渗碳层的要求，一般渗碳层的厚度为0.8～1.5mm，当压制含硬质填料的塑料时模具渗碳层厚度要求为 1.3～1.5mm，压制软性塑料时渗碳层厚度为0.8～1.2mm。渗碳层的含碳量为0.7%～1.0%为佳。若采用碳、氮共渗，则耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化、防粘性就更好。 3.渗碳温度一般在900～920℃，复杂型腔的小型模具可取840～860℃中温碳氮共渗。渗碳保温时间为5～10h，具体应根据对渗层厚度的要求来选择。渗碳工艺以采用分级渗碳工艺为宜，即高温阶段（900～920℃）以快速将碳渗入零件表层为主；中温阶段（820～840℃）以增加渗碳层厚度为主，这样在渗碳层内建立均匀合理的碳浓度梯度分布，便于直接淬火。 4.渗碳后的淬火工艺按钢种不同，渗碳后可分别采用：重新加热淬火；分级渗碳后直接淬火（如合金渗碳钢）；中温碳氮共渗后直接淬火（如用工业纯铁或低碳钢冷挤压成形的小型精密模具）；渗碳后空冷淬火（如高合金渗碳钢制造的大、中型模具）。
8566模具钢热处理工艺 一、8566模具钢简介 8566模具钢是一种常用的工具钢，常用于制造塑料模具和压铸模具。该钢具有极高的硬度和耐磨性，是一种优质的高强度材料。 该钢的化学成分主要包括碳、硅、锰、磷、硫、铬、钼等元素。其中碳含量较高，一般在0.3%~0.5%之间。铬含量也较高，一般在4%~6%之间。 该钢的热处理后，可以获得更高的硬度和更好的机械性能。因此，了解8566模具钢的热处理工艺对于保证模具的质量至关重要。 二、热处理工艺 1.退火 在制造模具之前，8566模具钢首先需要进行退火处理。通过退火，可以改善钢的可锻性和加工性，同时消除内部应力，提高钢的韧性和延展性，从而有利于后续操作。 退火的具体步骤如下： （1）将8566模具钢坯料放入加热炉中，升温到780℃左右；
（2）保温1~2小时，使钢材均匀加热，达到完全退火状态； （3）慢慢冷却至室温。 2.淬火 淬火是提高8566模具钢硬度和强度的关键工艺之一。通过淬火，可以使钢材快速冷却，从而在保持其硬度的同时保持其塑性。 淬火的步骤如下： （1）将8566模具钢坯料放入淬火槽中，升温到 800~820℃； （2）在保持温度的同时，保持一段时间，一般为 15~30分钟； （3）快速冷却至室温。 在淬火过程中，需要注意以下几点： （1）淬火过程要快速，避免因时间过长而导致钢材组织出现异常； （2）淬火介质的选择也是非常重要的。一般使用水、油或聚合物锅炉油作为淬火介质。在选择淬火介质时，需要根据钢材的化学成分、尺寸和要求的硬度等因素进行综合考虑。 3.回火
在完成淬火后，8566模具钢需要进行回火处理。通过回火，可以消除钢材内部残留的应力，提高钢的塑性和韧性，同时减少硬度和提高切削性能。 回火的步骤如下： （1）将8566模具钢坯料放于加热炉中，升温到 250~500℃之间，保温1~2小时； （2）按要求逐渐冷却至室温。 在回火过程中，需要注意以下几点： （1）回火温度一般应选择低于钢材淬火温度的一半的温度。过高的回火温度可能导致钢材硬度降低，而过低的温度无法完全消除淬火残留应力，影响模具的质量； （2）回火时间要足够长，一般为2~3小时。回火时间过短可能导致钢材硬度仍然过高，而过长则可能降低模具的耐磨性能。 4.表面处理 在淬火和回火之后，8566模具钢的表面可能存在一定的亚表面脆性。为了提高模具的韧性和耐磨性，需要对表面进行处理。 表面处理主要有两种方式：氮化和渗碳。 氮化：将钢材表面暴露在氨气中，经过高温处理，可以在表面形成一层固体氮化物层。该层具有很高的硬度和耐磨性。
热处理中的模具热处理技术 模具热处理技术是指在模具制造工艺的加工过程中，对模具材 料进行一系列的加热、冷却等热处理工艺，以提高模具的耐磨性、强度和耐用性。模具热处理技术是模具制造工艺中极其重要的一环，它直接影响到模具的品质和生产效率。本文将从热处理的原理、技术和特点等方面探讨模具热处理技术。 一、热处理的原理 模具热处理技术是利用热力学和物理学原理，通过将模具材料 加热至一定的温度，保持一定的时间，再使其冷却到室温，达到 增强材料强度、硬度和改善材料内部组织等目的的一种工艺。具 体地说，热处理包括退火、正火、淬火、回火等几种主要工艺。 1. 退火 退火是指将模具材料加热到其临界温度以下，然后缓慢冷却到 室温的一种热处理方法。退火工艺的目的是消除材料的内部应力，提高材料的塑性和可锻性，使材料有利于机械加工和冷作加工。
2. 正火 正火是指将模具材料加热到其临界温度以上，然后缓慢冷却到 室温的一种热处理方法。正火工艺主要是提高材料的强度和硬度，减少内部组织中的孔洞、夹杂等缺陷，一般用于要求高强度和硬 度的模具材料。 3. 淬火 淬火是指将模具材料加热到其临界温度以上，然后迅速冷却到 室温的一种热处理方法。淬火工艺主要是使材料产生一种具有高 硬度、高强度和好的耐磨性的组织结构。 4. 回火 回火是指将淬火后的模具材料再次加热到一定温度，然后缓慢 冷却到室温的一种热处理方法。回火工艺主要是消除淬火后材料 产生的内部应力，调整组织结构，使材料既有一定的硬度和强度，又有一定的延展性和韧性。
二、模具热处理技术的特点 1. 技术复杂性 模具热处理技术的操作难度大，需要掌握具有一定专业知识和 技能的技术人员进行控制。具体而言，需要掌握模具材料的特性，合理的温度、时间和速度控制，并进行不断的检测和调节。 2. 过程可控性 模具热处理工艺涉及的各种参数和过程都是可以被严格控制的。通过严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，可以达到 更好的热处理效果。另外，适当的冷却速度也可以控制模具的表 面质量和机械性能等方面。 3. 热处理后的效果显著 模具热处理技术可以使模具材料表面硬度大大提高，并经过强化，从而使模具更加耐用、耐磨，提高模具的工作效率。另外，
模具的热处理 模具是工业生产中不可或缺的一种工具，它的质量直接影响到产品的质量和生产效率。而模具的热处理是模具制造过程中不可或缺的一环，它可以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长模具的使用寿命。本文将从模具的热处理原理、热处理工艺和热处理后的模具质量三个方面来介绍模具的热处理。 一、模具的热处理原理 模具的热处理是指将模具加热到一定温度，然后在一定时间内保温，最后冷却到室温的过程。热处理的目的是改变模具的组织结构和性能，从而达到提高模具硬度、耐磨性和耐腐蚀性的目的。模具的热处理原理主要包括以下几个方面： 1.相变原理：模具的热处理过程中，当温度达到一定值时，模具内部的晶体结构会发生相变，从而改变模具的性能。 2.固溶原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中，从而提高模具的硬度和强度。 3.析出原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素析出在基体中，从而提高模具的硬度和耐磨性。 二、模具的热处理工艺
模具的热处理工艺是指模具在热处理过程中所需要的温度、时间和冷却方式等参数。不同的模具材料和要求需要不同的热处理工艺。一般来说，模具的热处理工艺包括以下几个步骤： 1.预热：将模具加热到一定温度，使其中的水分和氧化物等杂质挥发掉，从而减少模具表面的氧化和脱碳。 2.加热：将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中或析出在基体中，从而提高模具的硬度和强度。 3.保温：将模具保持在一定温度下，使其中的合金元素充分溶解或析出，从而达到最佳的热处理效果。 4.冷却：将模具冷却到室温，使其中的合金元素固定在基体中，从而保持模具的硬度和耐磨性。 三、热处理后的模具质量 模具的热处理后，其质量主要表现在以下几个方面： 1.硬度：模具的硬度是指模具表面的抗压能力，硬度越高，模具的耐磨性和耐腐蚀性就越好。 2.耐磨性：模具的耐磨性是指模具表面的抗磨损能力，耐磨性越好，模具的使用寿命就越长。
2316模具钢热处理工艺 一、引言 2316模具钢是一种常用的塑料模具钢材料，具有优异的耐磨性和耐蚀性，被广泛应用于塑料注塑模具、挤出模具和压铸模具等领域。在使用2316模具钢前，需要对其进行热处理，以提高其硬度和耐磨性，从而确保模具具备较长的使用寿命。本文将介绍2316模具钢的热处理工艺。 二、2316模具钢的组织特点 2316模具钢是一种马氏体不锈钢，具有较高的硬度和优异的耐腐蚀性。其主要组织特点是细小的碳化物分布均匀，提供了良好的耐磨性和耐蚀性。 三、2316模具钢的热处理工艺 1. 固溶处理：将2316模具钢加热至1050-1100℃，保持一段时间后迅速冷却。固溶处理能够使钢材中的碳化物溶解于基体中，提高钢材的硬度和强度。 2. 快速冷却：固溶处理后，需要立即进行快速冷却。常用的快速冷却方法包括水冷、油冷和空气冷。其中，水冷效果最好，可以获得最高的硬度。 3. 回火处理：在快速冷却后，钢材会变得非常脆硬，需要进行回火处理。回火温度一般在250-400℃之间，保温时间根据需要而定。
回火处理可以减轻钢材的内应力，提高其韧性和塑性。 四、2316模具钢的热处理效果 经过上述热处理工艺后，2316模具钢的硬度得到显著提高，耐磨性和耐蚀性得到增强。同时，通过适当的回火处理，钢材的韧性和塑性也得到改善。这些热处理效果使得2316模具钢在使用过程中具有更长的使用寿命和更好的性能表现。 五、2316模具钢热处理工艺的注意事项 1. 温度控制：在进行热处理过程中，需要严格控制加热温度、保温时间和回火温度，以确保钢材的性能达到要求。 2. 冷却介质选择：不同的冷却介质对钢材的硬度和韧性有不同的影响，需要根据具体情况选择合适的冷却介质。 3. 热处理设备：热处理设备的性能和控制精度对热处理效果有重要影响，需要选择合适的设备进行处理。 六、结论 2316模具钢是一种常用的塑料模具钢材料，经过适当的热处理工艺可以提高其硬度、耐磨性和耐蚀性。热处理过程中需要控制好温度、时间和冷却介质，以获得理想的热处理效果。通过正确的热处理工艺，可以确保2316模具钢具备较长的使用寿命和优异的性能表现。
压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：（1）传统热处理工艺的改进技术；（2）表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；（3）涂镀技术，包括化学镀等。 1、传统热处理工艺的改进技术 传统的压铸模具热处理工艺是淬火－回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN（即碳氮共渗－淬火－碳氮共渗）复合强化，不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。 2、表面改性技术 21、表面热扩渗技术 这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。 211、渗碳和碳氮共渗 渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1。8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。 212、渗氮及有关的低温热扩渗技术 这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较低（一般为480～600℃）、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具，经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。 美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表面硬度高达HRC65～70,而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。最近，国外提出采用二次和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较 少见。如TFI＋ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属压铸模具则更具特点。 213、渗硼 由于渗硼层的高硬度（FeB：HV1800～2300、Fe2B：HV1300～1500）、耐磨性和红硬性，以及一定的耐蚀性和抗粘着性，渗硼技术在模具工业中获得较好的应用效果。但因压铸模具工作条
塑料模具零件的制造工艺与热处理 工艺 塑料模具零件的制造工艺与热处理工艺 塑料模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，其质量对整个生产过程和产品品质都有着非常重要的影响。与传统铸造模具相比，塑料模具更加复杂、精细，因此制造工艺和热处理工艺的要求也更高。 一、塑料模具制造工艺 塑料模具的制造工艺可以分为以下几个步骤： 1. 雕刻模具结构图 因为塑料模具的结构比较复杂，一些细节部分比如内腔、冷却孔等需要精细地设计和制造。因此在制造前需要通过CAD 软件等进行雕刻模具结构图，确定每个细节的尺寸和位置，保证最终模具的精度和质量。 2. 加工模具原材料 模具原材料通常为铝合金、钢和钛合金等，这些材料的选择需要考虑到模具的型号和制造成本。模具原材料加工过程通常包括铣削、钻孔、车削和磨削等环节，保证每个部分的尺寸和平整度。 3. EDM或线切割
电火花放电加工和线切割是模具加工中不可缺少的环节。通过EDM或线切割去除多余材料，保证模具内部空间和细节部分的精度和平整度。 4. 磨削 磨削是模具加工的最后一道工序，通过对各个部分进行细致的磨削，保证模具的精度和表面质量。磨削也可以消除电火花放电和线切割造成的毛边，减小模具表面的粗糙度。 5. 组装 模具的组装包括将各个部件组合在一起，按照结构图进行拼装。组装过程中需要特别注意细节部分的尺寸和细节精度，保证最终模具的质量和生产效率。 6. 测试和调试 模具制造完成后需要进行测试和调试，调整模具内部结构和冷却系统的参数，检查模具是否合格。 二、塑料模具热处理工艺 塑料模具的热处理对模具的精度和寿命有着重要的影响。常见的热处理工艺包括以下几种： 1. 固溶处理 固溶处理是指将模具加热到一定温度下，使其内部组织发生相变，改善模具的机械性能和物理性能。固溶处理的温度和时间一般由模具材料和加工工艺决定，需要严格控制，以避免过度固溶导致模具内部出现脆性断裂。
塑料加工中的热处理和退火 在现代工业中，塑料是一种非常重要的材料。它们可以用来制 造各种产品，从玩具和器皿到汽车和飞机部件。为了让塑料达到 所需的性能，通常需要进行加工、热处理和退火等步骤。本文将 重点介绍塑料加工中的热处理和退火工艺。 一、塑料加工的基本原理 塑料加工的目的是将原材料变形成所需的形状。这种变形可以 通过各种方式实现，如挤出、注塑、吹塑等。无论采用何种方式，塑料加工的基本原理都是相同的：将固态塑料加热到可塑化温度，然后将其挤出或注入到所需的模具中，最后冷却固化。 二、塑料加工中的热处理 热处理是指将塑料制品暴露在高温下，以改变其物理和化学性质。这种处理通常包括加热和冷却两个步骤。加热使塑料软化、 熔化或降低其粘度，便于加工；冷却则使塑料变得硬、坚固和耐磨。
塑料加工中的热处理可以通过多种方式实现。以下是一些常见 的热处理方法： 1. 预热：在塑料制品注塑之前，预热模具可以提高生产效率和 产品质量。预热可以减少模具的热缩和沾附，从而减少产品的变 形和缺陷。 2. 空气干燥：塑料原材料通常吸收一定量的水分，这会影响塑 料的加工和性能。在加工之前，需要将原材料中的水分去除。这 可以通过将原材料暴露在热空气中，使其脱水。 3. 蒸汽热处理：在蒸汽室中加热塑料制品可以使其熔化和形变，从而减少其内部应力和缩微孔洞。这种方法通常用于制造大型产品，如桶和管道等。 4. 焊接：热塑性塑料可以通过焊接技术连接在一起。这种方法 通常在制造大型塑料制品时使用，如船体、储罐等。 三、塑料加工中的退火
退火是指将塑料制品暴露在高温下，以消除其内部应力和改善其性质。退火还可以增强塑料的耐磨性、耐热性和耐化学性。通常，退火可以分为以下几种类型： 1. 热老化：在高温下，塑料会逐渐降解。这种退火方法通常用于测试塑料的寿命和耐久性。 2. 热处理退火：在高温下，塑料制品的分子结构会发生变化，从而改善其性能。这种方法通常用于改善塑料的强度、硬度和韧性。 3. 热处理回火：这种方法通常用于改善塑料的热稳定性和阻燃性能。在高温下，塑料会通过化学反应固定其化学结构，使其更加稳定。 四、热处理和退火的影响 热处理和退火可以显著改善塑料的性能。以下是一些常见的影响：
塑料模具加工工艺流程 塑料模具加工工艺流程是指将塑料原料通过一系列的加工工序和工艺参数控制，制作出所需的塑料模具产品的过程。下面将介绍一般的塑料模具加工工艺流程。 首先，准备工作是非常重要的。在制作模具之前，需要设计师根据产品的要求制作产品的三维模型，并进行质量验证。然后，根据模型设计制作模具的结构，选择合适的材料。 第二步是制作模具的外形。将设计好的模具结构在一块铁板上进行切割，然后用专用的数控切割机将模具的外轮廓进行切割。切割好后，需要进行边角的磨光和倒角，以避免刃口对模具的损伤。 第三步是模具零件的加工。根据模具的设计图纸，将不同零件进行加工。一般采用的加工方式有铣削、钻孔、螺纹加工等。这些零件通常是用工具机进行加工，以确保加工尺寸的精确度和质量。 第四步是模具的组装。将加工好的模具零件组装在一起，并使用螺栓进行固定。在组装过程中，需要仔细调整模具的位置和垂直度，以确保模具的正确定位和有效运行。 第五步是进行模具的热处理。热处理是为了增加模具的硬度和耐用性。常见的热处理方式是淬火和回火，通过控制热处理时间和温度，使模具达到理想的硬度和强度。
第六步是进行模具的试模。即将模具安装在注塑机上，注射塑料原料，进行模具的试模。通过试模可以检验模具的质量和性能，发现问题并进行调整和修正。 最后一步是进行模块的后处理。包括抛光、喷漆和表面处理等。抛光是为了提高模具的光滑度和亮度，以增加产品的表面质量。喷漆是为了保护模具，增加其耐蚀性和美观性。而表面处理可以根据不同的需求进行选择，如电镀、喷砂等。 总结起来，塑料模具加工工艺流程包括准备工作、外形制作、模具零件加工、组装、热处理、试模和后处理等步骤。每个步骤都需要严格控制工艺参数，以确保模具的精确度和质量，从而制作出满足产品要求的塑料模具产品。
热处理调质工艺守则及操作规程 1、主题容与使用围 木守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规的容。 2、引用标准 API Spec6A《井口装置和采油树设备规》 3、总则 产品的热处理必须在己经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为一年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 4.1、对热处理炉的要求 4.1.1、炉衬完好，无明显损坏； 4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固； 4.1.3、炉底平整,无裂纹； 4.1.4、保温材料完好无损； 4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14°C （这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/n?左右）。热处理炉的鉴定周期不大于1年。 4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）并且分布均匀、合理。馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。4.2、仪表
421、温度控制器的控制精度为：±10°C； 422、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之。检定周期为三个月。 423、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5.1.1、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。 5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。 5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角Nlmm,表而不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。 5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。 5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。 注：以上情况如果出现否定或怀疑，应暂停整改，待确定肯定以后方可继续进行。
模具热处理工艺 模具热处理是指将模具制造过程中的金属材料经过一定的加热、保温、冷却等工艺处理，以改善其组织性能和机械性能，以达到更高的使用寿命和更好的加工效果的目的。模具热处理工艺是模具制造中非常重要的一个环节，对模具的质量、寿命和稳定性等方面均有着直接的影响。本文将详细介绍模具热处理工艺。 模具热处理工艺主要分为常规热处理和表面处理两类。 1、常规热处理 常规热处理是指对模具材料进行正火、淬火、回火等热处理工艺，使模具材料获得更优良的机械性能和耐磨性能，提高模具的使用寿命和稳定性。常规热处理的工艺往往需要经过加热、保温、冷却等几个步骤，每一步的工序都需要严格控制温度、时间、冷却速度等参数，以达到理想的热处理效果。 2、表面处理 表面处理是指对模具表面进行特殊处理，以提高其表面性能，如耐磨性、防腐性、硬度等等。表面处理工艺有电镀、镀膜、喷涂、氮化等多种形式，每一种形式都有各自的工艺流程和特点，可以根据实际需要进行选择。 常规热处理主要包括正火、淬火和回火三个步骤。 1、正火 正火主要是对模具材料进行加热，使其达到一定的温度，然后进行保温，使其结晶粗化、晶粒均匀化，以获得更高的硬度和强度。正火的温度、时间、冷却速度等因素对热处理效果有着决定性的影响，需要进行严格的控制。 2、淬火 淬火是将正火后的模具材料快速冷却，以使其组织结构发生相变，从而获得更高的硬度和强度。淬火的冷却速度很快，一般采用水、油、盐水等淬火介质，以达到理想的淬火效果。淬火后的模具材料仍然存在一定的脆性，需要进行回火处理。 3、回火 回火主要是对淬火后的模具材料进行加热，温度一般在200-600度之间，然后进行保温，使其组织结构重新变得稳定，降低其硬度和强度，提高其韧性和抗冲击性，以减少其脆性，从而达到更好的使用效果。 表面处理工艺主要包括电镀、镀膜、喷涂、氮化等多种形式。
精心整理 热处理工艺规范 一、淬火、回火工艺规范 1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。 表1 注：Cr12Mo1V1即D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）； 9CrWMn即O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）； 4Cr5MoSiV1即H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）； 7Cr7Mo3V2Si即LD1；
HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢； 除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。 2）淬火保温时间t=8～10min+kαD k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。 表2淬火保温系数 3 4 3 1 2 3 4．操作方法 1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。 2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。 3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面零件
应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。 4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进行升温加热。 5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。 6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则： 轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。 垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。 长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。 有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。 截面厚薄相差较大的零件：大截面部分应先进入冷却剂。 带单面长槽的零件：应槽口向上，一端倾斜45°进入冷却剂。 7）淬火后应及时回火,一般零件淬火至回火不超过4小时，大型或复杂易裂零件应立即回火。8）返修的零件在重淬前一般需经高温回火或正火处理；合金工具零件应退火处理。 9）有淬裂危险的零件，在淬火冷却至50～80℃即应入炉回火。 10）需多次回火的零件，每次回火均应冷至室温。 11）凸、凹模和成形零件等硬件主要进真空炉热处理，真空度＜＝2.66Pa。以防氧化、脱碳。5．常见的缺陷及解决的办法 表3淬火缺陷原因及解决办法 缺陷特征产生原因解决方法 表面硬度低或软点 加热温度低，保温时间短；冷却速度慢或不 均匀；从冷却介质中提出过早；表面或局部脱 落；回火温度高；原始组织不良。 核对温度仪表，正确执行工艺；改 变或搅拌冷却介质；严格检查原材 料，改进预先热处理；采取保护加热。 淬火加热 1060~1070o C
一、热处理代号和材料标注方法 （一）热处理代号 1. 适用于结构钢和铸件代号： 0—自然状态 1—正火(或正火+回火) 2—退火 3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬 5—调质 6—化学热处理（渗碳或氮化） 7—除应力（包括活塞环定型处理) 9—表面淬火或局部淬火 2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号： 0—原始状态 1—再结晶退火 T—除应力退火 T1-人工时效 T4—淬火（固溶处理） T5—淬火和不完全时效 T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号： 0—原始状态 M—退火 C-淬火
CZ—淬火和自然时效 CS-淬火和人工时效 （二）材料的标注方法： 1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号 （其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。 2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代 号：如:45-1, 若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。 3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强 度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别: 如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ） 4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌 号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时， 检查组别可省略。 25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5 如： 735—Ⅲ 735 5。有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。 35CrMoA-5 35CrMoA-5 如： Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—2003 6。大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法 钢号