冷轧机
冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取）
冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。
随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。
冷轧带钢
百科名片
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
目录
编辑本段
冷轧带钢带钢冷轧
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。
编辑本段历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。
带钢冷轧
单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。
冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。
单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。
连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
编辑本段机器设备
全连续冷轧带钢轧机
70年代已发展出少量全连续冷轧机（图2）,带钢卷在进入轧机前，前一卷尾与后一卷头焊接，利用活套贮存足够的带钢，保证在焊接时轧机仍继续轧制。由计算机控制轧制过程，在动态中即可改变规格。轧后由飞剪切断、分卷。全连续轧机轧制每卷带钢时无需穿带和甩尾，节省了换卷间隙时间。全连续轧机每台年产量达200万吨。消除了钢卷头尾厚度超出公差的废品，提高了带材轧制精度和收得率。
冷轧带钢轧机现状
1980年世界上的辊身长度大于860mm的带钢冷轧机共有466台,其中可逆式四辊轧机161台，可逆式多辊轧机108台，连续式轧机197台。中国有宽带钢冷轧机9台，其中可逆式四辊轧机4台，可逆式二十辊轧机3台，偏八辊轧机1台，连续式轧机1台。图3为武汉钢铁公司1978年建成的冷连轧机。表2是这台轧机主要性能规格。
冷轧带钢工艺流程
根据原料和产品的品种、规格，稍有差异
编辑本段工艺流程
酸洗
当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带有湿度的，时间一长就会产生锈。所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁鳞。酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续“黑退火”。酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
带钢冷轧
冷轧
酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60～80％，主要轧制厚度0.3～3mm的汽车板、搪瓷板和镀锌板。六机架连轧机主要轧制厚度0.15～0.5mm的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为70～90％。轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑到产量、质量等因素综合制定。
工艺润滑
起润滑和冷却作用。一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
退火
目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。炉内一般均通入保护气体。目前大多采用罩式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
带钢冷轧
平整
目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量（平整度和表面状况）。平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5～4％。双机架平整轧机效率高,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10～0.15mm的带卷。
镀层、剪切和包装
需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层机组加工。
一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出厂。
编辑本段带钢冷轧技术的主要进展
提高生产率
带钢冷轧
主要为提高连轧机速度和单卷重量，轧制速度历年提高的情况见图5 [1930～1980年带钢冷连轧机最高轧制速度]，单卷重量由50年代的20吨提高到70年代的40～60吨。由于采用高效率循环供油及轧机设备上的一些改进，1971年日本的一组六机架冷连轧机轧制速度可达2500m/min。为便于控制和保证质量,一般轧机实际速度仍为1500～1800m／min。在60年代后期开始实现了计算机控制的压下规程制定和轧机参数设定、调整，穿带和脱尾、上卷和卸卷、换辊等的自动化，提高了轧机效率。
带钢冷轧
提高产品质量
60年代后期普遍装设了厚度自动控制系统(AGC),70年代新建的轧机多采用响应速度快和精度高的液压AGC，使冷轧带材公差缩小到±0.005mm。在板形控制上普遍采用液压弯辊辊型调整装置，并发展出多种板形检测仪和多种辊型调整装置组成自动
板型控制系统缩短生产周期要害在于使各工序连续化。1971年日本建立了第一台全连续轧机。80年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。
缩短生产周期
带钢冷轧
关键在于使各工序连续化。1971年日本建立了第一台全连续轧机。80年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。（
扩展阅读：
JIS G 4313-1996 2001年确认 弹簧用冷轧不锈钢带 Cold rolled stainless steel strip for springs 1.适用范围 此日本工业标准是对弹簧用不锈钢带（以下称为“钢带”）的规定，这类钢带主要用于制作汽车、电气机械等使用的簧片形弹簧及螺旋形弹簧。 备注1.本标准引用的其他标准见附表1。 2.本标准对应的相关标准如下： JIS H 3130 锡磷青铜和锌白铜板带材标准 ISO 6931-2:1989 弹簧用不锈钢 - 第二部分：钢带 ISO 9447:1990 冷轧不锈钢窄带 - 尺寸和形状公差 3.SUS632J1-CSP的化学成分，参照1982年（昭和57年4月27日登记）和1985年（昭和60年3月29日登记）的登记。 另外，本标准附表所列标准包含的条款，经本标准直接引用，成为本标准制定的条款。 2.种类及记号 钢带分为5种，其记号及分类按表1所示。 表1 种类记号及分类 3.化学成分 3.1铸钢分析钢带按照8.1的方法测试，成分应按表2～4所示 3.2成品分析对于客户无特别要求的钢带产品的成分按照8.1的方法测试，成分的变动范围参见JIS G 0321表 4. 表 3 马氏体钢的化学成分单位：% 表 4 沉淀硬化钢的化学成分单位：%
4.机械性能 4.1 钢带的硬度及弯曲试验值见表5。试验方法按8.2执行。 但经弯曲试验时弯曲后试样受弯曲部分的外侧面不得产生龟裂，观察采用5-20倍的放大镜进行检查。 注（1）：记号SEH是为了与EH进行硬度范围区分。 备注：1.表中所给的弯曲限度是指内侧半径，其弯曲角度应为90°。另外，只适用于订货者有要求的情况。 2.对SUS631-CSP钢的沉淀硬化热处理应符合下述有关的各项 （1）对调质代号为“0”的钢带按下述两种方法之一进行处理： TH1050：于760±15℃保温90分钟，然后在1小时内降温到15℃或15℃以下，保温30分钟，然后升温至565±10℃保温60分钟后空冷。 RH950：于955±10℃保温10分钟，空冷至环境温度，24小时内降至-73±6℃保温8小时，然后在510±10℃保温60分钟后空冷。 （2）对调质代号为“1/2H”、“3/4H”、“H”。 “CH”的钢带于475±10℃保温1小时，然后空冷。 3、SUS632J1-CSP的析出硬化热处理如下： “CH”的钢带于475±10℃保温1小时，然后空冷。 4、SUS420J2-CSP退火处理（调质代号为0）如下： 约750°空冷后再800-900°徐冷。 4.2 屈服强度、抗拉强度及伸长率若订货者要求做拉伸试验代替上表所规定的弯曲及硬度试验时，则钢带的屈服强度、抗拉强度及伸长率按表6所示。
冷轧钢管变形原理 关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。 二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。 图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘 在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。 工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。 轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。
图2多辊式冷轧管机 1-柱形芯棒；2-轧辊；3-轧辊架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大连杆；7- 摇杆；8-管子 多辊式冷轧管机的轧管过程多辊式冷轧管机轧制管材时见(图2)，管子在圆柱形芯棒1和刻有等半径轧槽的3～4个轧辊2之间进行变形。轧辊装在轧辊架3中，其辊颈压靠在具有一定形状的支承板(滑道)4上，支承板装在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是轧机的机架，它安装在小车上。工作时，曲柄连杆和摇杆系统分别带动小车和装在工作机架内的轧辊架作往复移动。由于小车和轧辊架是通过大连杆6和小连杆分别与摇杆7相联结的，所以当摇杆摆动时，轧辊与支承板便产生相对运动。当辊径在具有一定形状的支承板表面上作往复滚动时，轧辊和圆柱形芯棒组成的环形孔型就由大变小，再由小变大地作周期性改变。当小车走到后板极限位置时，送进一定长度的管料并将管体回转一个角度。为了降低返行程轧制时的轴向力以防止两根相邻管料在端部相互切入，一般管料的送进和管体的回转，是当小车在后极限位置时同时进行的。当小车离开后极限位置向前移动时，孔型逐渐变小，进行轧制，在返行程轧制时获得均整。 冷轧管时金属的变形和应力状态以二辊式冷轧管机轧管为例，在轧管过程中金属的变形过程如图3所示。送料时工作锥向轧制方向移动一段距离m(送进量)，相当于管料的Ⅰ-Ⅰ截面移动相同的距离到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移动同一个距离m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(图3a)。由于在管料送进的时候，工作锥的内表面脱离了芯棒的表面，两者之间形成了一个间隙c，所以，当工作机架前移，工作锥变形时，在变形区中先是减径，然后是压下管壁(图3b)，而且在变形和延伸的过程中，工作锥内表面与位于轧槽块前的芯棒之间的间隙不断增大。同时，工作锥的末端截面移动到Ⅱx一Ⅱx位置。
第19卷第10期2007年10月 钢铁研究学报 Jo urnal o f Iro n and Steel Resear ch Vo l.19,N o.10October 2007 基金项目:国家自然科学基金资助项目(59835170) 作者简介:侯福祥(1976-),男,博士生; E -mail:houfuxiang@https://www.doczj.com/doc/1c6634447.html,; 修订日期:2007-03-11 带钢冷轧机振动问题的研究进展及评述 侯福祥, 张 杰, 曹建国, 史小路 (北京科技大学机械工程学院,北京100083) 摘 要:概要回顾了带钢冷轧机振动研究的历程,归纳了轧机上出现的各种振动形式,如轧辊的垂直振动、水平振动、轴向串动,带钢的横向和纵向振动,主传动系统的扭转振动和轴向振动等,重点论述了轧机自激振动现象,讨论了影响轧机自激振动发生的因素、相关的研究方法及研究成果,总结了轧机振动控制措施,分析了目前研究中存在的问题与不足,提出了进一步研究的重点和方向。关键词:冷轧机;颤振;回顾;展望 中图分类号:T G333 文献标识码:A 文章编号:1001-0963(2007)10-0006-06 Review of Chatter Studies in Cold Rolling H OU Fu -x iang, ZH ANG Jie, CAO Jian -g uo, SH I Xiao -lu (Schoo l of M echanical Engineer ing ,U niversit y of Science and T echno log y Beijing ,Beijing 100083,China)Abstract:T he path of studies o n chatter in co ld r olling process is reviewed.T he kinds o f vibr atio n,the v ertical,hor izontal and axial vibr ation of ro lls,the lo ng itudina l and t ransv ersal v ibratio n of strip,t he tor sional and ax ial v-i bratio n o f main dr iv ing system are g iv en.T he main influencing facto rs about chatter as well as resea rch metho ds and contr ol measur es concerning chatter and achievements obtained in this domain ar e summar ized.T he directio n of fur ther investig atio n is g iv en o n the basis of analy zing the disadvantages of curr ent resea rch.Key words:cold str ip mill;chatter;rev iew;prospect 轧机振动是困扰钢铁产业界多年、给生产带来严重影响与危害的技术难题。轧机存在多种形式的振动现象,其振动特点和发生原因也各不相同。根据振动产生机理,可分为强迫振动和自激振动,由于强迫振动容易识别和消除,已经不是研究重点,当前对轧机自激振动的研究主要集中在扭转振动、三倍频程颤振和五倍频程颤振方面。 关于轧机振动问题的研究涉及轧机的各个部件的各种振动形式,如轧辊的垂直振动[1,2]、水平振动[3]、轴向串动[4]、带钢的横向和纵向[5]振动、主传动系统的扭转振动[6,7] 和轴向振动[8] 等。由于轧机振动现象十分复杂,很多问题还有待于深入研究。本文从振动形式、研究方法、影响因素及控制措施等方面,对近年国内外关于轧机振动问题的研究工作进行了归纳和评述,并对今后的工作方向提出了具 体设想。 1 轧机自激振动现象 按载荷传递系统的不同,轧机上发生的振动现 象可分为两大类:一类是轧机主传动系统的扭转振动,另一类是轧机垂直系统的振动。111 扭转振动 轧机扭转振动是从生产过程中频繁出现的传动零、部件破坏事故被逐步认识的,振动频率一般为5~20H z 。 轧机的主传动系统可以看作是一个由若干惯性元件(包括电机、接手、减速机、齿轮座及轧辊等)和弹性元件组成的/弹簧质量系统0,如图1所示,该系统在载荷突变(如咬钢、抛钢、制动、变速等)情况下,发生不稳定的扭转振动。此外,当轧辊间由于某种原
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
收稿日期:2005-08-23 作者简介:王福凯(1968 )男,高级工程师,从事冶金热能工程 的技术开发及应用工作. 文章编号:1001-6988(2006)01 0018 03 冷轧不锈钢带连续退火炉综述 王福凯,白秀艳 (宝钢工程技术有限公司,上海201900) 摘 要:根据冷轧不锈钢带的热处理工艺,对我国已经投产的几条冷轧连续退火酸洗线(CAPL)的连续退火炉的设备组成、性能特点及发展趋势作一综述。 关键词:不锈钢带;连续退火炉;趋势中图分类号:TG155 1 文献标识码:B Overview of Annealing Furnace for Cold Rolled Stainless Steel S tip WANG Fu kai,BAI Xiu yan (Baosteel Engineering and Equipment Co.Ltd,Shanghai 201900,China) Abstract:This article overvie ws the annealing furnace and cooling equipment for cold rolled stainless steel stip currently in use in China,on the basis of the up to date heat treatment process. Key words;stainless steel stip;continuous annealing furnace;tendency 近年来我国不锈钢的市场需求呈快速增长趋势,据统计从2001年到2003年我国不锈钢材的表观消费量平均增长率为34 4%,2003年达到420万t,我国的不锈钢消费总量已经步入世界不锈钢消费大国行列。 近年来我国宝钢集团的宁波宝新、太钢、青岛浦项、张家港浦项、酒钢、宝钢集团不锈钢分公司、上海SKS 、广州LISC O 相继建成投产或正在建设不锈钢热带连续退火、酸洗线(HAPL)和不锈钢冷带连续退火、酸洗线(CAPL),表明我国不锈钢带钢生产技术日趋成熟。 1 国内外不锈钢带生产现状 目前世界上冷轧不锈钢带的生产工艺主要有3种:传统冷轧不锈钢带生产工艺;直接轧制退火酸洗不锈钢带生产工艺;全连续式5机架冷连轧生产工艺。 1 1 传统冷轧不锈钢带生产工艺 传统冷轧不锈钢带生产工艺具有较悠久的历史,目前世界上大多数冷轧不锈钢带生产厂家基本上都采用该生产工艺,国内生产厂家,如太钢、张家港浦项、宁波宝新、上海SKS 也均采用该生产方式。其工艺特点是采用单机可逆的多辊轧机进行一个或多个轧程的冷轧轧制。主要工艺机组有罩式退火炉、热带退火酸洗机组、多辊冷轧机组、冷带退火酸洗机组、平整机组等独立机组。该工艺成熟可靠,应用广泛,较适宜表面质量要求高及品种多而规模不大的生产。 1 2 直接轧制退火酸洗不锈钢带生产工艺 该工艺是20世纪90年代初国际上新开发的冷轧不锈钢生产方式,即热轧不锈钢原料卷直接经过轧制、退火、酸洗连续生产线生产冷轧不锈钢带。该生产工艺的出现,是顺应不锈钢市场激烈竞争中为降低生产成本而应运产生的,即使在冷轧不锈钢产品价格处于低谷时,该工艺方式仍能在市场中占有一定的优势。但该工艺生产的产品规格偏厚,最薄规格为1mm,适应市场所需产品规格范围较窄,适宜于大规模生产较单 18 Industrial Furnace Vol.28 No.1 Jan.2006
冷轧管变形原理 deformation theory of cold rolling tube process 关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。 二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。 图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘 在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。 工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。 轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。
全集成自动化（T1A）八辊五机架冷轧机组 本系统利用西门子全集成自动化平台，以西门子全集成自动化为基础，突现了一个完整的从现场级到工厂管理级的自控系统，该系统能够降低工厂单位能耗提高产品质量及更佳的供应管理。 该系统具有三个典型的特征： 1．统一的组态和编程 2．统一的数据管理 3．统一的通信 从管理级和现场控制级，T1A通讯可覆盖整个公司，性能优越的网络适应各种应用，工业以太网、Profibus以及AS-I总线。 以下是该系统的详细描述： 一配套设施描述： 1450mm全连续式八辊五机架冷轧机组电控设备由高压配电、无功补偿、谐波滤波、整流变压器、动力变压器、低压配电、马达配电中心、不间断电源、直流电机、传动装置、基础自动化、检测仪表、各类传感器、过程控制组成。 整个控制过程由L3向过程级发送每天的作业计划和相应的PDI值，过程机接受L3级的作业计划，进行机架设定值计算，向L1级提供预设定方案参数。基础自动化级接受L1级的信息后实现各类控制。主要有AGC控制、传动控制、数据采集、主令速度控制、入口段、出口段物流及逻辑控制，以及各类辅助设备的控制。 二过程控制系统描述：
第1章过程计算机技术文挡 1、总则 二级系统的一个主要功能是对一级机设定值的预设定（如轧制力、张力等等），以便要求钢卷能够轧到目标厚度，同时预设定是通过数学模型来实现的。 为了克服实际轧制力和数学模型计算出来的轧制表数据的偏差，调整（学习）功能投入使用，让轧制表数据能够从实际轧制力中学习，等等。 PDI计划从三级计算机系统那儿接收到，产品计划的编制通常由三级机来执行。 在PLC系统中，轧制工艺的功能控制根据由二级机发出来的设定值来执行。（详细描述见自动功能部分） 二级机的其他重要功能是控制信息的处理。 该功能通过HMI接口提供了工艺界面，如和产品有关的记录和统计信息。 这些信息服务帮助我们优化产品控制来提高工厂的操作水平。 2、过程计算机（二级机）硬件说明 计算机型号和尺寸仅作为一个参考给出。到计算机硬件和软件订货时，硬件和软件的型号和尺寸将会被更新到买方给出定单时的流行版本. 管理控制计算机 1】、西门子工控机2台 2】、喷墨打印机1台 3】、Wincc编程软件2套 系统网络
冷轧机 冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。 冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取） 冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。 冷轧带钢 百科名片 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。 目录 编辑本段
冷轧带钢带钢冷轧 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。 编辑本段历史 1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。 带钢冷轧 单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。 冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。 单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。 连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
冷轧不锈钢工艺流程及特点 （壹佰钢铁网推荐）所谓冷轧不锈钢板带生产，不是单纯的“冷轧”。在冷轧前还要退火、酸洗、修磨等，冷轧后还要平整、矫直、剪切、垛板等，所以实际上是从热轧卷开始直到生产出冷轧成品的全过程。 由于不锈钢的特性和对产品质量的特殊要求，冷轧生产工艺具有下列特点： ①不锈钢是一种高合金钢，轧制变形抗力较大。为了进行高效率、高精度的轧制，应采用刚性大的轧机，一般采用多辊冷轧机。 ②带钢在可逆式轧机上冷轧时，缠绕在卷取机上的头尾部分得不到压下，被切掉成为废品。为改变这种状况以提高成材率，带钢两端在轧前都要焊接引带；另外，如果热轧卷重量太小时，为提高轧制效率和成材率，钢卷还需预先并卷焊接；在连续退火和酸洗机组上，由于是连续作业，钢带头尾连接也需要焊接。所以，焊接是不锈钢生产不可缺少的环节。但是，不锈钢的焊接不同于普通钢，比一般钢难焊得多；特别是有些焊缝还需经受压下，对焊接质量的要求也严格得多。因此，特殊的焊接工艺也是不锈钢冷轧带钢生产的一个特点。 ③不锈钢生产过程中，原料（热轧卷）要退火，冷轧过程中要中间退火，最终成品还要退火，故退火是生产中的重要环节。而不锈钢的种类很多，各种钢的属性不同，热处理的目的、方法和要求都不同于一般，有一套独特的工艺制度。 ④冷轧不锈钢是一种高级钢材产品，对表面质量的要求十分严格，不仅不允许残留前工序带来的冶金缺陷，而且不允许有冷轧加工过程造成的明显缺陷。为此，生产过程中采取了一系列消除和防护的措施。例如：为消除热轧的氧化铁皮，热轧带钢要喷丸处理和酸洗；为消除坯料带来的缺陷和冷轧、热处理后造成的缺陷，带钢往往要在修磨机组上修磨；为保证冷轧后的表面质量，对轧辊的研磨有非常严格的要求；为了防止生产过程中擦划伤，要求各机组的钢卷卷紧、卷齐，而且冷轧前后的许多机组卷取时都要在钢卷的层间垫上工艺纸；另外，在容易产生擦划伤的操作和设备上也采取了一些特殊防护措施；为了得到良好的、均匀的表面光泽，成品退火后还要酸洗，有特殊要求的光亮板还要进行保护气氛退火；为保护
浅谈冷轧机轧辊的配辊 机架配辊要求： 一、使用新轧辊磁消期应保证2——3个月，在上机使用 二、从轧机换下来的轧辊必须停放8小时，在上磨床修磨，修磨后的轧辊四小时后在上机，这主要是消除轧辊残余应力。 轧辊配备： 轧辊配备的数量是要考虑正常生产轮换轧辊的数量，安全储备轧辊的数量和每年消耗的轧辊数量。 安全储备轧辊的数量大约为轮换辊数的30%左右，订货周期长者，更适当增加一些，每年消耗的轧辊数量由上一年的实际消耗系数确定。 HC轧机配辊： 工作辊中间辊支撑辊 数量（个）8——10 6——8 6 平整机配辊： 工作辊支撑辊 数量（个）12 6 轧辊管理： 为了降低轧辊消耗，满足冷连轧机，单机架和双机架平整机生产的需要，必须抓好轧辊管理工作。这可以随时掌握轧辊的消耗情况，提出降低轧辊消耗的措施，掌握轧辊可够用的时间，确定轧辊订货时间和数量，以满足冷轧带钢生产的需要，同时可掌握制造厂生产轧辊的质量情况，给制造厂提供改进轧辊质量的依据。为此，要抓好以下主要工作： 原始记录，主要有： ①轧制吨数，米数和时间记录。 ②轧辊磨削记录。 ③轧辊磨削登记黑板。 ④轧辊双频淬火工艺卡片。 轧辊的使用和维护应注意哪些问题 (1)全面的进厂质量验收。轧辊是高技术、高附加值产品，必须依据机械行业标准、企业标准和订货技术要求进行严密、科学的质量复检。包括检测轧辊尺寸及形位公差；检测辊身、辊颈的硬度分布及其不均匀性。整个辊身HS值偏差不大于±(1～2)HS；同一母线偏差不大于±1HS。用顽磁力测定仪测定工作层深度；用磁粉法探测表层与近表层缺陷，用超声波法探测轧辊内部缺陷；目检外部缺陷。不少铝轧制厂不具备检测手段，轧辊验收是薄弱环节。 (2)控制贮运条件。运时避免碰撞。贮运温度应大于O℃，严禁室外存放。存放时不得发生较大的的温度变化,并要有防锈措施.我国北方,若必须在冬季室外运输轧辊时,需用数层毛毡将轧辊包紧，运输时间不大于l h。 (3)自然时效。自出厂日起，工作辊需存放6个月，支撑辊存放一年后方可使用，以降低残余应力。 (4)定期重磨。即使轧辊辊面无影响使用的缺陷，也应进行保护性换辊。工作辊一般工作50～100h，支撑辊工作2000～3000h便重磨一次，除去疲劳裂纹，防止其扩展成深裂纹。重磨时可用双液法或探伤法检测裂纹深度。磨削量应大于裂纹深度。 (5)正确使用轧辊。严格按照有关规定使用轧辊。新换轧辊应先预热辊面至70～80℃并保温1～2h；冷轧工作辊则应预热至30～50℃，保温O．5h后方可正常使用。轧辊应有足够的冷却与润滑。乳液量：热轧应大于10L／(min?cm)，冷轧应大于5L／(，min。cm)；冷轧轧制油量大于20L／(min?cm)。乳液温度：热轧为40～60~C，中温轧制为30～40℃，冷轧为20～40℃；轧制油温度为30～50℃。轧制时防止误操作，尤其是事故性操作。 (6)定期回火或自然时效。工作辊一般工作2000h，支撑辊工作约4000h，即将其重磨后进行低温回火或自
中国·宁波·中通机械 LD型多辊冷轧管机 1、工作原理和技术性能：LD型冷轧管机，有一个圆形厚壁套筒①安装在机头上，其作用是轧管时构成运动的整体；套筒的内壁装有调整斜铁②，作用是调整孔型的有效尺寸；斜铁上装有滑道③；三个或三个以上的轧辊④安装在轧辊架⑤内，用弹簧使轧辊的辊颈紧贴在滑道上，滑道表面由多段特定的曲折线组成，使变形合理地按轨迹分配在轧制的行程上。轧管时，主电机经减速系统、曲柄连杆及摇杆系统⑥，分别带动机头套筒和轧辊架作往复运行。机头和辊架是通过上连杆AB、连板a b相连结。因此，当摇杆摆动时，轧辊与滑道便产生相对运动。当轧辊在具有一定斜度的滑道表面滚动时，工作轧辊和圆柱形芯棒⑦之间的间隙就由大到小或由小到大的周期变化。机头套筒往后极限位置（后死点）运动时，孔型逐渐变大，到达后死点时孔型最大。管坯⑧通过回转送进机构向轧制方向送进一定长度并同时回转一定角度。机头套筒往前运行，孔型逐渐变小，管坯被轧制变形为成品。 2、生产中的运行规律是轧辊滑架和机头套筒作反向运动；轧辊对管坯作复合运动，从前极限位置平移到后极限位置，同时 沿滑道表面作滚动；在孔型最大位置时，管坯作回转送进并须在轧辊与管坯触及之前完成，而轧管时的管坯应是静止状态。
附图LD型多辊冷轧机工作原理示意 1、套筒 2、调整斜铁 3、滑道 4、轧辊 5、轧辊架 6、摇杆系统 7、芯棒
中国·宁波·中通机械 LD型多辊冷轧管机设备说明 1、调整轧机的同步性，一次调好（除大修一般不用再调）。 2、按工艺制度选择合理的芯棒、轧辊（注意：轧半成品管材时按成品的的精度要求）。 3、检查机头（重点是滑道的磨损），并清理干净。 4、选用符合工艺要求的管坯，并上料。 5、选摇杆系统调整表和所轧制的成品管规格调整好摇杆系统。 6、调整孔型保持较小的椭圆度，即单调。 7、试轧，并相应调整摇杆系统，使芯棒和管坯处于良好的受力状态。 8、锁紧压下固定螺母。 9、选择合理的送进量，一般轧厚壁、极薄壁钢管时采用小送进量；一般轧制壁厚2～1㎜钢管时选用大送进量；轧制成品管时选用小送进量。确保成品管的表面质量和尺寸公差精度。 10、芯棒要上紧，引杆要卡紧，不允许前后窜动。轧制芯棒断裂时务必立即停车，避免撞车事故发生。 11、轧制一周期，周而复始。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 冷轧带钢酸连轧机组设备技术 探讨(2021年) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨(2021 年) 随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧宽带钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求越来越高，这带动了冷轧宽带钢等生产工艺与设备的快速发展与更新。本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术予以介绍。 由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品种、质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备不断进步与更新。技术发展表现在扩大产品品种规格、改善产品质量并提高带钢尺寸精度和性能、提高生产能力、提高生产线自动化控制水平等方面。从冷轧原料准备到冷轧过程中的酸洗、轧制、退火等各个环节都不断涌现出新的生产工艺和生产设备。本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合生产方面的新技术。
1.带钢除鳞新技术 1.1.浅槽盐酸酸洗除鳞技术 自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗代替老式的硫酸酸洗机组。主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3.5kg。 1.2.湍流式酸洗除鳞技术 湍流式酸洗机组工作时酸洗液送入很窄的酸洗室缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态，因此不存在浅槽、深槽概念。在张力状态下带钢运行，酸洗液的流动方向与带钢的运行方向相反，具有酸洗速度高和酸洗质量好的特点。 1.3.推式酸洗技术 适用于中小产量的推式酸洗是将开卷的钢卷经过切头和切角，
专题综述 收稿日期:2010-04-01;修订日期:2010-04-11作者简介:阎雪峰(1963-),男,中国重型机械研究院有限公 司高级工程师。 我国冷轧管机的现状及发展趋势 阎雪峰1 ,闫菲菲2 ,周红兵3 ,杨 刚 1 (1 中国重型机械研究院有限公司,陕西 西安 710032;2 长安大学汽车学院车辆工程系,陕西 西安 710064;3 丹阳市精密合金厂有限公司,江苏 丹阳 212352) 摘 要:重点介绍了我国冷轧管机采用的最新技术:采用双扇形块平衡机构、新型闭式机架、伺服电机回转送进实现连续上料、连续送进、连续轧制;同时介绍了新一代冷轧管机的性能参数和结构特点及其应用情况,并进一步探讨了我国冷轧管机设备和工艺的发展趋势。由中国重型机械研究院有限公司开发的高速冷轧管机技术水平已达到国际先进水平。 关键词:冷轧管机;结构特点;性能参数;发展趋势中图分类号:TG 333 8 文献标识码:A 文章编号: 1001-196X (2010)03-0001-07 Current situation and develop m ent trend of the cold rolling pipe m ill in China YAN Xue -feng 1 ,YAN Fe-i fei 2 ,Z HOU H ong -b i n g 3 ,YANG Gang 1 (1 Ch i na N ati ona lH eavy M achi nery Institute Co .,L td .,X i an 710032,Chi na ; 2 V ehic l e Eng i neering D epa rt m en t ,A utomob ile Co lleg e ,Chang A n U n i ve rs i ty ,X i an 710064,Ch i na ; 3 D anyang P rec ise A lloy P lant Co .,L td .,D anyang 212352,Ch i na) Ab strac t :Th is paper i ntroduces t he l a test techno l ogy adopted in the co l d ro lli ng p i pe m ill i n Ch i na ,w hich use double -sec t o r balance syste m,ne w-type c l o sed frame and ro tary feed i ng dev ice dr i ven by servo m o t o r t o achieve conti nuous l oading , conti nuous feedi ng and con ti nuous ro lli ng .T his pape r desc ri bes the per f o r m ance pa rame - ters and structural cha racter istics and appli cation o f the new generati on o f co l d ro lli ng p i pe m il,l and invest-i gates the develop m ent trend o f the co l d ro lli ng p i pe m ill equ i p m en t and techno l ogy do m esti ca ll y.T he h i gh -speed co l d ro lli ng p i pe m ill developed by Chi na H eavy M ach i nery Institute has reached the i n ternati onal ad -vanced l eve.l K ey words : co ld ro lli ng pi pe m il;l structural character istics ;perfor m ance pa rame ters ;trend o f devep m ent 1 前言 冷轧管材以其优越的特性广泛地应用在国民经济各个领域。经过冷轧的管材组织晶粒细密,机械性能和物理性能均较优越;冷轧管机 对于原始管坯壁厚偏差的纠偏能力较大,几何尺寸精确,表面光洁度高;道次变形量较大,可达70%~90%;采用冷轧法生产管材可大量减少中间工序,如:热处理、酸洗、打头、矫直等,减少了金属材料、燃料、电能和其它辅助材料及人力的消耗;用冷轧方法可生产薄壁、极薄壁和内、外表面无划痕的优质管材;可有效地轧制高合金、塑性差的各种钢管和有色金属管材。
冷轧机设备介绍沈伟 2007.2.1 提纲轧制基本概念核心控制对象和控制点厚度控制及测厚仪板形控制与板形仪对中控制冷轧机设备组成 轧制基本概念（一）轧制---轧辊与轧件相互作用时轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间受到压缩发生塑性变形的过程.道次---轧件从进入轧辊到离开轧辊承受一次压缩塑性变形称为 个轧制道次性变形称为一个轧制道次.变形区---轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域.前滑---轧件的出口速度大于轧辊圆周速度的现象称为前滑.后滑---轧件的入口速度小于轧辊圆周速度的现象称为后滑. 轧制基本概念（二）热轧---再结晶温度以上的轧制过程.冷轧---再结晶温度以下的轧制过程. 再结晶温度以下的轧制过程铸轧---连续铸造连续轧制过程。 热轧优点1.显著降低能耗跟冷轧比较。2.改善加工工艺性能。热轧能把低塑性铸2 改善加工工艺性能 热轧能把低塑性铸态组织转变成较高塑性的变形组织。破碎粗大晶粒，减少或消除铸造缺陷。3.可采用大铸锭，大压下率轧制。提高了生产率。 冷轧优点1.产品的组织与性能均匀，有良好的机械性能和再加工性能。2.产品尺寸精度高，表面质量和板形好。2 产品尺寸精度高 表面质量和板形好3.通过控制加工率或配合热处理，可获得各种状态的产品。4.能生产比热轧、铸轧更薄的产品。 铸轧优点1.不需要铸锭锯切，铣面，加热等工序，缩短了生产工艺流程。2.节省能耗（比热轧节能30-50）3.成品率高。几何损失和工艺废品少。4.设备简单，占地面积小，投资小。 轧机的刚度轧机的刚度---轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力又称轧机模数.轧机刚度不是轧机固有的常数它是随轧件宽度和轧制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变.自然刚度---轧机本身抵抗弹性变形能力的刚度.可调刚度---轧制过程中因轧制压力波动引起辊缝变化进行不同程度的补偿称为可调刚度. 轧机刚度的改善轧机的刚度越大消除纵向厚度偏差的能力越强. 法方法改善轧辊和机架材质改进其结构和尺寸.采用液压压下实现板厚自动控制.采用预应力轧制. 轧制硬化随着轧制进行轧件不断被压薄而且不断产生加工硬化此时轧件塑性变形所需施加外力需不断增加.达到定程度时轧件发生塑性变形不断增加达到一定程度时轧件发生塑性变形所需的单位压力超过轧辊发生弹性压扁所需的单位压力.结果只发生轧辊弹性压扁而轧件不发生塑性变形. 最小可轧厚度h3.58DfK-q/EaD 斯通公式h:最小可轧厚度 轧辊直径D:轧辊直径f:摩擦系数K:轧件变形抗力q:前后平均张力E:轧辊弹性模树a:经验系数 a1/2000---1/1000 带材的张力带材的张力是通过开卷，卷取机与轧辊入口，出口带材速度差建立起来的，因速度差使带材被拉紧，产生弹性拉伸变形，建立了张力。张力达到稳定值后，速度差消除。张力达到稳定值后 速度差消除前张力---卷取机与轧辊出口带材间的张力。后张力---开卷机与轧辊入口带材间的张力 张力的作用1.使变形抗力减小，降低单位压力，减小电机负荷。前张力使轧制力矩减小，后张力使轧制力矩增大。2.控制带材厚度增大张力，使轧辊弹性压扁和轧机弹跳减小，轧件被进一步压薄。3.控制板形张力影响轧辊的弹性弯曲，从而改变辊缝形状。张力促使金属沿横向延伸均匀，获得良好板形。4.防止带材跑偏，保证轧制稳定。核心（一）厚度控制系统
冷轧带钢生产线技术分析 1、了解带钢： 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O (2) 盐酸基本上不腐蚀基体金属，这样，经盐酸酸洗后板面平滑、银亮，无酸洗痕迹，不会发生过酸洗；盐酸酸洗的铁损比硫酸酸洗低20％；硫酸酸洗时，金属铁在酸液中溶解时会生成氢，氢扩散进入板面，会引起氢脆，而盐酸酸洗就很少产生这种缺陷。 (3) 氧化铁很易溶解，易于除去，故不易引起表面酸斑，这也是盐酸酸洗板面特别光洁的原因之一。而硫酸铁因会形成不溶解的水化物，往往使板面出现酸斑。 (4) 盐酸酸洗速率较高，特别在温度较高时，盐酸酸洗时间和硫酸相比有很大差别。 (5) 废盐酸和清洗废液可以完全再生为新酸，循环使用，从而解决了废酸污染问题。 因此，硫酸酸洗工艺已基本淘汰。 酸洗气泡产生的机理是：金属和酸产生化学反应时，生成了部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，并使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中逸出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生的“显微空孔”边界上，或金属的夹杂及孔隙中进行，氢在空孔中的压力可达到很大值(几十兆帕)，使金属中产生了引起氢脆的内应力。 防止产生气泡的措施是：调整酸液的浓度；控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 (2) 过酸洗。金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变
成粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低，在轧制过程中，很容易断裂和破碎，并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品，因为它的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合，保证生产正常进行。 (3)欠酸洗。钢带酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢(或钢板)，轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状；严重时氧化铁皮被压入呈黑斑。此外，氧化铁皮的延伸性较差，故在轧制后因延伸不均使产品出现浪形或瓢曲等缺陷。有时铁皮可能牢固地贴附在轧辊表面，直接造成轧制废品增多等。 造成欠酸洗的原因是：氧化铁皮厚度不匀，较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间，同时其中的Fe0分解成了较难溶解的Fe2O3(Fe3O4)；带钢波浪度和镰刀弯较大，在酸洗过程中，起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过，造成漏酸洗；酸洗前机械破鳞不完善，特别是带钢两边端铁皮未被破碎等。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘。根据实测数据，欲酸洗掉大块红色铁皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化铁皮的时间，此时已洗掉铁皮的带钢将会形成过酸洗。因此处理欠酸洗的方法是：预先平整好板形，对于铁皮较厚，而面积又不大的带钢，可采用先局部酸洗一次，而后再过酸洗线的方法去锈。 (4) 锈蚀。原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。 锈蚀形成的原因是：带钢(钢板)酸洗后表面残留少许的酸溶液，或带钢清洗后没有达到完全干燥而使表面重新生锈。此外，带钢在酸洗后于高温的清洗水中停留时间过长，也会产生锈蚀现象。 防止锈蚀的措施是严格执行酸洗、清洗操作规程，及时给表面涂油，并应堆放在干燥的地方。 (5) 夹杂。带钢在酸洗后表面出现深陷的星罗棋布的黑点疵病称为夹杂。它是由于热轧时氧化铁皮被压入所形成的。这样的缺陷不可能采取酸洗法除去。当它经过冷轧后，黑点便扩展延伸呈黑色条状，大大降低了成品钢板的冲击性能。(6) 划伤。带钢在机组运行过程中新出现的划伤，是由于卷取辊、弯曲辊的表面