工艺过程质量控制标准及考核暂行办法
1、目的：
根据重水产品质量改善标准管理系统方案的要求，为提高出磨生料和入窑生料的合格率，提高熟料强度，改善水泥质量。
2、适用范围：
适用于从矿山原料进厂到熟料烧成、水泥制备等工艺过程的相关工作与相关人员。 3、内容：
3.1、矿山石灰石的质量控制：
3.1.1 石灰石的搭配投料的进一步控制，矿山设化验站，每班设一名质量控制员，将钻孔 样分析结果提供给矿务部生产处，生产处对不同平台不同氧化钙．．．、碱含量．．．、含泥量．．．进行搭配，让入库石灰石质量稳定，碱含量低。
含泥土石灰石库：CaO 控制在45.0～48.0%，纯石灰石库：CaO 控制在49.0～52.0%；石灰石、砂岩破碎后粒度：60mm 筛余小于10%，合格率大于90%。
考核：由质量控制员在库底抽样检测，检测结果对照制定的标准，主要考核CaO 含量，班合格率高于95%，奖50元；合格率在80-85%，扣10元，合格率70-80%，扣20元，低于70%，扣50元。粒度合格率低于90%，一次扣50元。
3.1.2 石灰石库的库位控制，规定装含泥土石灰石的库，为减少离析现象，正常情况下， 库位保持在15米以上；纯石灰石库库位保持在10米以上。
考核：库位低于规定库位，两小时以内未能恢复的，一次生产管理处长扣100元； 3.1.3 石灰石放料采用多库搭配，并严格按质量工程师（配料工程师）的搭配比例通知单执行，为了起到一定的均化效果，向厂区放石灰石时，原则上同时放料不低于3个库。
考核：正常情况下未同时进行3个库下料，一次扣100元，由厂区中控监督。
3.1.4 矿山预配料的质量控制，由质量控制员每小时对各下料库库底进行取样检测，并将检测结果及时报给厂区配料工程师，再由工程师及时将调整方案通知给矿山中控，以稳定矿山预配料的稳定性。
考核：矿山质量控制员未按检测频次进行检测，或所取样品不具有代表性，不能有效指导生产，一次扣控制员50~100元；配料工程师未按矿山提供的结果进行及时调整，一次扣工程师100元。
3.2、原辅料预均化堆场的质量控制：
3.2.1 原辅料预均化堆场的堆料要求，按照《原辅料预均化作业指导书》规定，石灰石采用“人字形堆料法”堆料，砂岩、页岩、铁粉采用“波浪形堆料法”堆料。堆料位置由质量工程师出通知单决定，不允许乱堆和混堆。
考核：未按规定进行堆料的，一次处罚相关责任人100元，原料堆料管理人员50元；发现有混堆现象的，一次处罚责任人100元。
3.2.2 原辅料预均化堆场的原辅料储量控制：
根据《原、辅料预均化堆场工艺质量管理试行方案》中规定，各原辅料储量要求：石灰石5－7万吨，砂岩不低于1.2万吨，页岩不低于5000吨，铁粉不低于3000吨。
考核：石灰石、砂岩低于最低储量，扣矿山或生产运行总调（分清责任）责任方一次100元；页岩、铁粉低于最低储量的，扣贸易部原料组织责任人一次100元。
3.2.3原辅料预均化堆场的取料量控制：
根据《原辅料预均化作业指导书》规定，石灰石采用端面取料方式，其它辅料采用侧面刮板取料方式，重点是保证辅料的取料量，不会堵库的物料要有一定的库存量。不允许出现混料（物料入错库）现象。
考核：任一种原辅料因取料供不上造成配料断料，一次扣取料人员100元，当班总调50元，当班值长50元, 分管厂长50元；出现混料现象，一次处罚责任人200～500元, 上级主管领导处罚50～100元。
3.3、生料制备的质量控制：
3.3.1配料库库位的控制，为减少库内离析现象和保证开机运行时的正常下料，石灰石库位要求不低于10米, 砂岩、页岩库位不低于8米。石灰石低于8米,砂岩、页岩低于6米, 短时间内无法提高库位的, 多台磨运行的要考虑停一台磨, 不允许在低库位时新启动磨机。
考核：正常情况下，石灰石配料库库位低于8米，或砂岩、页岩库位低于6米, 一小时内未能恢复的, 一次扣操作工20元/人、当班值长20元/人。
3.3.2出磨生料KH合格率的控制，配料工程师与操作工积极配合，与矿山随时沟通，调整及时准确到位，提高出磨生料合格率。目标值±0.05，合格率为≥50.0%（四组分配料后合格率会根据实际情况适时作出调整）。
考核：班平均值超过目标值上下限±0.03，当班扣10元/人.次；班平均值超过目标值上下限±0.06，当班扣20元/人.次；四组分配料后，连续三次超过目标值限值，一次扣操作工20元，配料工程师20元，并立即报当班管理人员与质量工程师及时纠正。
合格率按月分班考核，月合格率≥K %，奖操作工200元/人，奖工程师200元/人（按工程师对应班统计）；
合格率低于规定K%的5-10%，扣操作工100元/人，扣工程师100元/人；合格率低于规定K%的10%以上，扣操作工200元/人，扣工程师200元/人, 扣分管厂长100元；有弄虚作假者，一次扣相关责任人300元/人.次。
3.3.3 出磨生料细度的控制，80μm筛：目标值：一期≤18.0%，二期≤18.0%，合格率≥75%。
考核：每班超过目标值上限两次扣5元，超过三次扣10元；每班超过目标值上限2%两次
扣10元，超过三次扣15元；每班超过目标值上限3%以上两次扣15元，三次扣20元。
0.2mm筛：目标值：一期≤2.0%，二期≤2.0%。
考核：超过目标值一次扣5元。
3.3.4出磨生料Fe2O3的控制，为了控制生料中的液相量，在Al2O3发生变化时，会专门
对
Fe2O3含量作出控制，未单独给出目标值时，则此项不作考核。目标值±0.15%，合格率≥75%。
考核：一班超过目标值上下限0.1%三次，扣当班5元，超过四次扣10元，超过五次以上扣20元；一班超过目标值上下限0.2%三次，扣当班10元，超过四次以上扣20元。
3.3.5.生料出磨搭配入库，考虑到入磨物料同库下料影响，1#线与2#线，4#线与5#线同时生产时，两台磨同时入一个库，并根据库位随时更换，以提高入窑生料合格率。第一步入窑生料合格率为≥65.0% （合格率见下备注）。
考核：1#线与2#线，4#线与5#线同时生产时，未同时进一个库的，一次扣操作工50元/人，当班总调扣50元/人；入窑KH合格率在60.0～65.0%，扣质量工程师、分厂厂长、分管领导、操作工20～100元/人；合格率＜60.0%，扣质量工程师、分厂厂长、分管领导、操作工50～200元/人；KH合格率按月分班考核，月合格率≥65.0 %，奖质量工程师、分厂厂长、分管领导、操作工100～200元/人。
（注：KH合格率分阶段目标为65%、70%、75%、80%，考核时按时间节点对应上调，具体见附表二）。
3.2.6、配料站入磨物料断料控制：石灰石断料立即停磨；辅料断料必须在10分钟内处理完成，并报配料工程师，10分钟内不能完成做停磨处理；
考核：石灰石断料未停磨处理的，扣100元/人.次；辅料断料超过10分钟未停磨，一次扣50元/人.次；超过20分钟未停磨扣100元/人.次；并承担因此可能造成的质量后果。
3.4、煤粉制备的质量控制
3.4.1 加强进厂煤炭的质量控制和均化，进厂煤炭热值≥5200千卡/千克，全硫＜2.0%。实行船到港后先取样检测，达不到收货标准的，不予卸货。加强煤炭均化，烟煤与无烟煤搭配使用，同一堆煤灰分相差不超过2%，两堆煤灰分相差不超过5%，合格率大于90%；保证煤炭储量四条线够用7天，即库存不低于2万吨。
考核：未先取样检测或未达到煤炭收货标准进行卸货，一次扣相关责任人100元/人；未按规定进行搭配布堆均化的，一次扣责任人100元/人；均化效果达不到规定要求的（合格率低于90%），一次扣相关责任人50元。
3.4.2 出磨煤粉细度和水分的控制，无烟煤细度（80mm筛余）小于K%，水分小于1.5%，合格率大于90%；无烟煤与烟煤各一半，细度小于
K%，水分小于2.0%，合格率大于90%。
考核：每班考核单次，细度超过目标值上限1.0%，一次扣操作工5元，超过目标值上限2.0%，一次扣操作工10元；月合格率大于90%，奖该条线100元，月合格度低于85%，扣该条线50元，低于80%，扣该线100元。
3.5、出窑熟料的质量控制：
3.5.1 加强窑操作员的技能培训，提高操作水平。在入窑生料相对稳定的情况下，合理用风和用煤，控制游离钙≤1.5%，月合格率≥80.0%（目标）
考核：月合格率≥85.0%，奖操作工200元/人, 奖中控室主任100元；月合格率在60～70%，扣操作工150元/人,扣中控主任50元；月合格率≤60.0%，扣操作工200元/人,扣中控主任100元；游离钙连续3次超过1.5%或单次超过3.0%的，一次处罚操作工10元，如因入窑生料KH偏高（高于目标值0.07）造成，则不考核操作工；质量工程师未及时作出调整的，一次扣50元。
3.5.2 加强熟料冷却：提高蓖冷机的冷却效果，将出窑熟料拉链机上温度降低到130℃以下。
考核：连续2小时检测到拉链机上熟料温度高于150℃以上，一次扣当班操作工50元/人。
3.6、出磨水泥的质量控制：
3.6.1 掺合材入库的质量控制，保证掺合材一定的库存量，石灰石库不低于8米，炉渣库不低于6米；不允许出现混料。
考核：库存量低于规定值，一小时不能恢复的，一次扣相关责任人50元；发生混料现象，一次扣责任100元。
3.6.2出磨水泥细度：32.5水泥：80μm筛余≤2.0%。
考核：一班超过2.0%三次，当班扣操作工5元/人，超过四次扣10元/人，超过五次以上扣20元/人, 扣主管领导和工艺工程师20元；
42.5水泥：45μm筛余≤8.0%。
考核: 一班超过8.0%三次，当班扣5元/人，超过四次扣10元/人，超过五次以上扣20元/人；超过目标值上限2%以上两次，当班扣10元/人；以上各项每增加一次加扣10元/人，以此类推。
3.6.3出磨水泥比表面积：32.5水泥不作考核，42.5水泥比表≥340㎡/㎏。
考核：班超过两次低于340㎡/㎏，一次扣5元，超过三次扣10元。
3.6.4 出磨SO3的控制：目标值±0.2%。
考核：连续两次超出目标值，一次扣5元/人，超出三次扣10元/人，超出四次或以上扣20元/人。
3.6.5入磨物料的稳定性：开磨后从投料开始，必须保证各种入磨物料的稳定下料，熟料、石膏（脱硫石膏）中任何一种物料断料，都必须止料处理；辅断料不得超出5 分钟，特殊情况，须征得水泥质量工程师同意并调整配料方案后边处理边生产。
考核：发现熟料或石膏断料未止料，扣责任人100~200元/人次, 主管领导扣100元；任一辅料断料超过5分钟，每发生一次扣50元/人，超过10分钟扣100元，超过15分钟以上，扣200元，并承担因此可能造成的质量后果。
3.7、工序质量事故的处理
3.7.1 工序质量事故分类：
一般工序质量偏差：常规性控制指标，单次超过规定极限值或连续三次超过目标控制范围的；
严重工序质量偏差：重要控制指标，连续五次超过目标控制范围；例如：矿山石灰石CaO 含量、出磨生料KH、入窑生料KH、熟料KH-、熟料fc、出磨水泥SO3和fc等。
重大工序质量偏差：重要控制指标，连续8次（一班）超过目标控制范围。
3.7.2 工序质量事故的处理
根据化验室《质量事故报告制度》的规定，发生一般工序质量偏差，操作工第一时间报告当班管理人员和主管领导，化验室开出《质量管理通知单》，限时纠正，根据控制目标值的重要程度对责任人处罚10～20元。未上报或作出处理的，对责任人加倍处罚。
发生严重质量偏差的, 根据目标值重要程度, 处罚责任人50～100元,当班总调、值长处罚50元, 未上报或作出处理的，对责任人和管理人员加倍处罚。
发生重大工序质量偏差的，根据目标值重要程度, 处罚责任人100～300元,当班总调、值长处罚100～200元, 未上报或作出处理的，对责任人和管理人员加倍处罚。同时, 生产技术部会同生产运行部、化验室要召开专题事故分析会，查明原因，分清责任，制定纠正预防措施, 杜绝类似事故再次发生。
本办法自2013年11月1日修订，自宣布实施之日起执行。
重水生产技术部
2013年11月1日
附表一：
工艺过程质量控制及考核办法
水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
水泥生产过程质量管理 过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有： 1. 石灰石、粘土矿山的质量管理； 2. 原料、燃料的质量管理； 3. 生料的质量管理； 4. 熟料的质量管理； 5. 水泥粉磨质量管理； 涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2 4 5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。 一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购 企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，
以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。 2. 原材料进厂储存 进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持“先检验、预均化后使用” 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。 3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理 必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求 原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。） 二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制
通常检出的是偶然误差，通常表现为质控点离散程度的增加；通常检出的是系统误差，通常随着时间逐步的趋势性变化，shift ）还是趋势性变化（trend ）对失控的处理更有帮助。 依据 1.医护人员要求的质量是什么：取决于预期的临床实践用途 2.检测程序所要求的质量是什么：取决于检测程序的精密度和准确度 3.检测过程所要保证的质量是什么：取决于QC 由确定原因引起具有倾向性 重复出现，有一定规律不对称性 不服从正态分布 增加测量次数不能抵偿（失控）、1-2s （警告）1.先将测定值从小到大排列：x1，x2，x3……xn(x1为最小值，xn 2.计算SI 上限值和SI 下限值：SI 上限=（Xn-X ）/S ，SI 下限=（X-X13.将SI 上限、SI 下限与SI 值表中的数字比较。 当SI 上限和SI 下限
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
中文词条名：工序质量控制点的设置和管理 英文词条名： 1．工序质量控制点的设置原则 （1）重要的和关键性的施工环节和部位。 （2）质量不稳定、施工质量没有把握的施工工序和环节。 （3）施工技术难度大的、施工条件困难的部位或环节。 （4）质量标准或质量精度要求高的施工内容和项目。 （5）对后续施工或后续工序质量或安全有重要影响的施工工序或部位。 （6）采用新技术、新工艺、新材料施工的部位或环节。 2．工序质量控制点的管理 （1）质量控制措施的设计 选择了控制点，就要针对每个控制点进行控制措施设计。主要步骤和内容如下： ①列出质量控制点明细表； ②设计控制点施工流程图； ③进行工序分析，找出主导因素； ④制定工序质量控制表，对各影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和控制要求； ⑤编制保证质量的作业指导书； ⑥编制计量网络图，明确标出各控制因素采用什么计量仪器、编号、精度等，以便进行精确计量； ⑦质量控制点审核。可由设计者的上一级领导进行审核。 （2）质量控制点的实施 ①交底。将控制点的“控制措施设计”向操作班组进行认真交底，必须使工人真正了解操作要点。
②质量控制人员在现场进行重点指导、检查、验收。 ③工人按作业指导书认真进行操作，保证每个环节的操作质量。 ④按规定做好检查并认真做好记录，取得第一手数据。 ⑤运用数据统计方法，不断进行分析与改进，直至质量控制点验收合格。 ⑥质量控制点实施中应明确工人、质量控制人员的职责。 3．工序质量控制点设置实例 （1）工序质量控制点设置一览表（表31-33） 工序质量控制点设置表31-33 （2）工序质量控制点的内容、要求（表31-34~表31-36） （一）工序质量控制点的内容要求（基-4）表31-34
混凝土生产质量控制混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重，在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此，对混凝土的质量控制至关重要。 工程项目质量控制就是在质量策划的基础上，致力于满足工程项目质量要求的一系列落实、检查、纠偏等活动。质量控制的依据是：施工质量控制依据有工程合同文件；设计文件；国家及政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件；有关质量检验与控制部门的专门技术法规性文件。 混凝土生产常见的质量问题：1、用于生产混凝土拌和物的原材料，如水泥、砂石骨料、外加剂等质量指标不满足规范和合同要求；2、拌和楼没有定期检查、校正称量系统而使衡量系统误差超标；3、拌和楼没有严格按照试验室签发的配料单进行称量配料，存在擅自更改现象；4、混凝土拌和物有时没有充分拌和而出现生料现象；5、出机口实测混凝土坍落度、含气量等指标超标；6、混凝土拌和物强度不满足设计要求等质量问题。 混凝土的质量形成过程分为：原材料的选定、配合比设计、拌和及运输、浇筑四个阶段，其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段，要采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；而混凝土的拌和、运输，以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程混凝土质量，采取设置质量控制点保证混凝土的拌和、运输及浇筑质量。 1混凝土生产质量控制点 （1）质量控制点设置原则：凡对工程的适用性、安全性、可靠性、经济性有直接影响的关键部位设立控制点；对下道工序有较大影响的上道工序设立控制点；对质量不稳定，经常容易出现不良品的工序设立控制点；对过去有过返工的不良工序设立控制点。班组自检、队厂复检、项目部终检的控制重点要放在质量控制点上。具体参见相关行业标
水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲：一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容： 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而C3S对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；C3A含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性，C3S含量高，则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下： ①能防止或减少C3S的分解。
②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S，从而防止熟料粉化，失去水硬性； ③防止C3A结晶粗大，以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石，从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度； ②降低水泥的成本； ③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性； ④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。 储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。 储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。 均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
工序质量控制日照市恒通水处理设备有限公司
关于下发工序质量控制专家讲义的通知 全体员工： 公司将工序质量控制下发你们，望认真学习，贯彻执行，对照质量控制的有关规定、要求、知识检查个人在生产中存在的问题，规范自己的生产、工作行为。决不能出现质量事故，决不能再发生私自改变包装的问题。各管理负责人要认真履行职责，严格管理，保证公司各项工作顺利进行。
工序是现场作业系统的细胞。构成工序的主体是操作者，客体是设备和原材料。为了使制造过程处于控制状态，也即能保证生产合格产品的状态，就必须把影响产品加工工序的各种因素进行有效地控制，从而把工序质量的波动限制在规定的界限内。 第一部分工序质量控制概述 一、工序质量控制的含义 工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。工序质量是指工序过程的质量。工序的过程即为操作者、机器设备、材料、方法和环境五大因素在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。 二、工序质量控制条件 为了搞好工序质量控制必须具备以下三个条件： （1）要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。 （2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统，把握工序的现状及可能的变化趋势。（3）要具有纠正偏差的具体措施。 三、工序质量控制的内容 1、对生产条件的控制 即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。 2、对关键工序的控制
对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条 件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于 受控状态。 3、对计量和测试条件的控制 计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。 4、对不合格品的控制 对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外，还应据此掌握质量改 进信息，以便进行预防性控制，组织质量改进。 四、影响工序质量的因素 影响工序质量的因素主要有：Man(人)、Machine(机器)、Material （材料）、Method(方法)、Environment(环境)等，简称4M1E。对工序质 量的控制，事实上就是对这五大要素进行控制。 由于行业不同、产品不同，工序条件也不一样，因而工序的主导因素 各不相同，采取的措施也有所区别。因此，因根据工序的不同情况，找出 各自的主导因素，并采取相应的措施加以控制，达到工序质量控制的目的。 1、操作者因素 任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也是需 要人去操作和控制。 （1）造成操作者失误的主要因素有： ①质量意识差。②操作时粗心大意。③责任心不强。 ④不遵守操作规则。⑤操作技术不熟练等。 （2）预防和控制措施。 ①加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。 ②进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程。 ③加强自检和首检工作。 ④采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。
。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准： 审核： 编制： 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期：2014年2月12日
目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系，加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防，加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)
本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下： 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系，加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
水泥厂生产过程质量管 理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
水泥厂生产过程质量控制管理标准 ______________________________________________________ XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施
水泥厂生产过程质量控制管理标准 1.目的 规范过程质量的控制管理，明确管理责任，稳定进厂原料及半成品、成品质量，确保出厂水泥达到水泥厂控制标准，进而达到全面质量管理的效果。 2.适用范围 本规定为《质量管理实施细则》和《年部门考核办法》的补充规定，适用于水泥厂质量管理涉及的部门及相关岗位。 3．职责 3.1质量管理部负责本规定的起草，报厂总经理批准后下发实施并监督检查规定实施情况； 3.2各相关部门及岗位按照本规定具体实施； 3.3综合部依据该规定及各单位实施情况进行考核对现。 4.内容与要求 4.1原、燃材料的管理 所有原燃材料（石灰石、硅质原料除外）进厂时，必须由质量管理部取样,经质量管理部同意后方可卸车,堆放位置由质量管理部确定,熟料制造分厂做好现场的堆存管理；凡出现进厂检验结果达不到标准要求，质量管理部应及时电话通知供应部，并做好标识；供应部应及时通知供应商采取纠正措施并按合同规定对该批原材料进行处理。 进厂原、燃材料的质量按技术标准要求控制，质量管理部严格按照有关标准及规定进行取样、制样与检验。 分厂应将开采计划、剥离计划及潜孔样结果、搭配情况书面报送质量管理部备案，质量管理部对实施情况进行监督检查； 石灰石由熟料制造分厂在运输皮带上每小时取样一次，每天合并后送质量管理部做氧化钙及氧化镁含量；质量管理部每天对出破碎机石灰石进
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
- 过程质量控制停止点流程图
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拼板质量控制标准 1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。 2、拼板 — 、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。 、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。 、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。 、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。 、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。 、对接焊缝外形尺寸规定： 、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。 、
下料质量控制标准 下料 1、放样、号料 . 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 . 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。 . 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 . 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。 ， . 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。对角线差，允许偏差。宽度、长度，允许偏差±1mm： 2、切割 .检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求（拼板平整度，焊缝外观不允许存在焊接缺陷）； .确认基准线、轨道线和铺助线，所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行。 .半自动切割必须画平行轨道线，不得随意切割。 .直条切割机切割时板料边定位和轨道平行。 .切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净，钢材表面的浮锈、泥沙、粘连物必须清除干净，零部件必须有明显的用油漆笔标识（规格、材质、构件编号、操作人员），分类、分区域整齐堆放。 .材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，气割表面应平整、清洁，不应有明显的凹、损伤，坡口面氧化皮清理得是否干净。 ? 3制孔 .制孔应采用钻孔，严禁采用割孔，制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制。 . 主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔（有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向）。 .控制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸
质量控制点概念及其设置原则 质量控制点，简称为控制点，又称管理点。它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。 确定质量控制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为控制点： ①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性； ②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性； ③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。 根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即A 级）一般均应设定控制点，而对于重要质量特性（即 B 级），则视需要情况，可将其中的一部分列为控制点。对于一般质量特性（即 C 级），除非经常出现不合格品，一般不必列为控制点。 有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为控制点。 设置控制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并按照控制点设置原则加以设置。 控制点的设置，一般由技术部门负责，也可根据组织的具体情况，由技术部门会同质量管理部门，并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后，再予确定。确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。 确定控制点后，应编制过程质量控制点明细表，必要时还可绘制质量控制点流程图。有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。编制后经有关部门和车间会签，并经主管领导批准后，作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。 在实践中，常常由于对控制点缺乏正确理解，而产生种种错误。为引起重视，做到正确设置，现将常见问题及处置意见分述如下： （1）控制点必须能够定量表达 控制点的质量特性必须能够定量表达，才能确定控制点定量的质量目标值，以便确认控制点是否达到了控制要求。如果质量特性是定性表达的，也应设法转化为定量表达。例如，若产品的密封性能列为控制点，则该质量特性不能定性地规定：“不许渗油、漏油”，而应规定定量的衡量指标。 （2）控制点的设置单位 以什么为单位来设置控制点，是实践中经常遇到的问题。这要根据具体情况采取不同的处理方法： ①大批、大量生产的过程应以质量特性为单位设置控制点。在大批、大量生产的条件下，一个控制点只控制一个质量特性，而不是以过程为单位设置控制点，因为一道过程往往产生多个质量特性，但影响各个质量特性的因素往往不尽相同，其对应的控制项目内容当然也会随之而变化。实施控制是过程质量控制的工作内容，如针对多个质量特性建立控制项目，不仅使控制项目复杂化，而且容易混淆“质量特性― 影响因素― 控制项目”的因果关系，不利