9 工作零件结构尺寸
9.1 落料凹模
9.1.1 落料凹模厚度
凹模厚（高）度：
H=KS (≥15mm)（9-1）
式中：S——凹模刃口尺寸的最大尺寸,本设计中长度方向S1为86mm，宽度方向S2为84mm；
K——系数，考虑板料厚度的影响。查书得K=0.25
H=0.25×86=21.5mm
9.1.2 凹模壁厚
C= （1.5~2）H=（1.5~2）x21.5=32.25~43mm
图9.1凹模结构
取C1=37mm，C2=43mm，C3=33mm，C4=47mm
式中：H——凹模厚度
9.1.3 凹模板外形尺寸
L=S1+C1+C2=166mm
B=S2+C3+C4=164mm
所以凹模板外形尺寸为166 X 164 X 21.5（单位：mm）
9.2 其他模具零件
（1）垫板的厚度为6~8mm 取8mm
外形尺寸为166×164 ×8（单位：mm）
（2）卸料版的厚度为10mm以下取10mm
外形尺寸为166× 164×10（单位：mm）
（3）凸模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm
外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm）
（4）凸凹模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm
外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm）
将其他模具模板尺寸列于表9-1：
表9-1模具板类尺寸
序号名称长x宽x厚(mm) 材料数量
1 垫板166x164x8 45钢 1
2 卸料版166x164x10 45钢 1
3 凸模固定板166x164x16 45钢 1
4 凸凹模固定板166x164x16 45钢 1
9.3 卸料橡胶的选用和计算
材料较薄，料厚为1mm，由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡胶作为弹性元件，采用聚氨酯橡胶作为弹性卸料零件。
（1）所选橡胶必须满足压力要求，即橡胶工作时的弹力F 大于或等于卸料力Fx
F≥ Fx
Fx =6192N
（2）确定橡胶的自由高度H0
H0 = H工/（0.25~0.30）
H工——橡胶的工作行程，包括卸料板工作行程h工作和凸模修磨余量h修磨，
即H工=h工作+ h修磨。其中h工作= t + 1mm，t为材料厚度，h修磨一般取3~5mm。
所以H工可以取6mm 。
H0 = 6/0.25=24mm
查手册可取25mm
（3）弹簧预压缩量
预压缩量H预一般可以取0.1~0.15 H0
这里取H预=0.15x25=3.75mm
（4）确定橡胶的尺寸
考虑到模具整体结构，选用4块圆筒形橡胶
由H0 = 25mm，查得可取d=10.5mm，D=32mm
校核橡胶高度与直径之比：
0.5≤H0/D =0.78≤ 1.5，符合要求。
（5）确定橡胶的安装高度
H装= H0 - H预=25 - 3.75 =21.25 mm
9.4 凸模的结构尺寸计算
9.4.1 凸凹模中落料凸模
因为零件为异形，采用电火花加工，采用凸台式凸模，三角形凸台的高度取5mm。落料凸模长度计算[10]：
L1＝H
1＋H
2
＋H3+h （9-2）
H1—卸料板的厚度为10mm；
H2—弹性元件橡胶的高度为21.25mm；
H3—凸凹模固定板的厚度为16mm；
h—附加长度为h包括凸模修正量、凸模进入凹模的深度（0.5mm~1mm）。
取1.75mm。
则：L＝10＋21.25＋16+1.75＝49mm
9.4.2 冲孔凸模结构尺寸计算
零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。参照标准冲5个孔的凸模均采用标准圆凸模。凸模长度计算：
L2＝h4＋H＋h （9-3）
h4—凸模固定板的厚度为16mm；
H—凹模厚度为21.5mm；
h—附加长度，同1中h，取1.8mm。
则：L2＝16＋21.5＋1.8＝39.3mm
9.5 冲孔凸模强度和刚度校核
(1)凸模强度校核
校核公式：
F/Amin≤[σ] （9-4）式中：F——为凸模纵向所承受的力，包括冲裁力和推件力
F=154.8+8.514=163.3X103N
Amin——为凸模最小断面积Amin = 3.14x22=12.56
[σ] ——凸模材料许用抗压强度,因为有推荐块导向，取为(2000-3000) MPa 163300/12.56 =1301.6 MPa<[σ]
所以，凸模强度符合要求。
(2)凸模刚度校核
因为有推件块导向，所以校核公式可用：
Lmax F
2702d
（9-5）
/
式中：Lmax——凸模最大长度
D——凸模工作部分最小直径，为4mm
F——为凸模纵向所承受的力，包括冲裁力和推件力
F=154.8+8.514=163.3X103N
凸模长度L=39.3 mm < 106mm
所以，凸模刚度也满足要求。
10 其他结构设计
10.1 送料方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式。
10.2 定位方式
冲模的定位设计是用来保证坯料在冲模中的正确位置及坯料的正确送进。选择定位方式及定位零件应综合考虑坯料形式、冲件精度、模具结构和生产率等等。
因为导料销和挡料销结构简单，制造方便。且该模具采用的是条料，用导料销可以不用导料板，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料步距采用活动挡料销。
10.3 卸料、出件方式
10.3.1 卸料方式
刚性卸料方式即采用固定卸料板结构。常常应用于精度要求不高和较硬较厚的工件冲裁后的卸料。另外，当卸料板只起卸料作用时，与凸模之间的间隙随着材料厚度的增加而增大，单边间隙一般由经验取（0.2～0.5）t。刚性卸料方式主要用于材料厚度大于2mm、卸料力较大和平直度要求不高的情况。
弹性卸料板不仅有卸料的作用，还具有压料的作用，它主要用于坯料厚度小于或等于2mm的场合。又因为有压料作用，冲件比较平整。根据经验，卸料板与凸模之间的单边间隙一般可取（0.1～0.2）t。一般弹性卸料装置由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成，它常常应用于质量要求较高或者薄板冲裁。
本设计中料厚为1mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，且由于弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。且卸料版兼起承料板的作用。由卸料螺钉起的作用，用4个M10X65的卸料螺钉。
10.3.2 出件方式
冲裁结束后，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，可能使冲落的材料塞在凹模内，为此需将塞在凹模内的材料推出，从而需要设计推出装置。
因采用倒装复合模生产，故采用推件装置，由推件块将工件从凹模中推出。
10.4送料方式
因采用后侧导柱的导向方式，所以采用左右送料。
11 压力机的选择
11.1 初选压力机
由总冲压力Fz=170KN，初选公称压力为250KN的J23—25开式双柱式可倾压力机。
11.2 模架及其他零件设计
几种模架的对比
一：采用对角导柱模架。因为导柱安装在与压力中心对称的对角线上，因此上模座在导柱上滑动时平稳。常常用于纵向送料的复合模或横向送料级进模。
二：中间导柱模架。此种模架导柱安装在模具的对称线上，优点是导向平稳、准确。缺点是只能一个方向送料。
三：四导柱模架。此种模架导向平稳、刚性好、导向准确可靠。常常应用于精度要求较高或尺寸较大的冲压零件。
四：采用后侧导柱模架。此种模架左右不受限制，送料和操作比较方便。但由于导柱安装在后侧，在工作中偏心距会导致导套导柱磨损，从而严重影响模具使用寿命。
根据以上比较并结合模具结构形式和送料方式，采用后侧导柱的导向方式。由所选压力机的参数选择后侧式导柱模架。模架的参数为（单位mm）：
闭合高度170—210
凹模周界200 X 200
上模座200 X 200 X 45
下模座200 X 200 X 50
导柱32 X 160
导套32 X 105 X 43
11.3 模抦
使用模柄是为了将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄模柄形式有：（1）压入式模柄，与模座安装孔之间用H7/m6配合，保证了较高的垂直度和同轴度，应用于各种中小型模具。（2）整体式模柄，即模柄与上模座做成一个整体，一般应用于小型模具。（3）浮动式模柄，由模柄，垫块和连接板组成，这种模抦可通过垫块来消除冲床导
轨位差对冲模导向精度带来的影响，常应用于滚珠导柱导套导向的精密冲裁。（4）旋入式模柄，通过螺纹与上模连接，同时拧入防转螺钉紧固以防止转动，主要用于小型模。（5）带凸缘的模柄，用销钉和螺钉与上模座紧固，常应用于较大的模具。
而在本设计中，模柄采用旋入式模柄，通过骑缝螺钉与上模座连接，防止模抦转动，材料选取45钢。
11.4 校核闭合高度
冲模的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H 。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块底面至垫板上平面间的距离，其值可通过调节连杆长度在一定范围内变化。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax ；连杆调至最长时为最小装模高度Hmin 。冲模的闭合高度H 应介于压力机的最大装模高度Hmax 和最装模高度Hmin 之间[11]。其关系式为：
mm H H H mm H H 5101m ax 1m in --≤≤+-
H ——冲模的闭模高度；
m a x H ——最大闭模高度；冲模的闭合 m i n H ——最小闭模高度； 1H ——垫板高度；
m a x 1H H -——最大装模高度； m i n 1
H H -——最小装模高度。 则 ;1201070180101m in mm mm H H =+-=+- mm mm H H 28557036051m ax =--=-- 凸凹模冲孔凸模垫板上模座下模座H H H H H H ++++=-h =50+45+8+39.3+39.05-1.8=189.55mm
有上数可知120<189.55<285，则所选则的压力机符合要求。
12 设计并绘制模具总装配图
通过以上的设计，可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、垫板、冲孔凸模、凸模固定板、推杆、推板、推件块及落料凹模等组成。上模座、垫板、凸模固定板及落料凹模用4个M10螺钉和2个φ8圆柱销固定。下模部分由下模座、凸凹模、卸料板、橡胶等组成。卸料方式是采用的弹性卸料。下模座和凸凹模固定板用4个M10螺钉,凸凹模固定板、橡胶、卸料板用4个M10×65的卸料螺钉固定[12]。
绘制模具装配图如图12-1：
图12-1装配图
13 冲压工艺过程卡和机加工工艺卡13.1 冲压工艺过程卡
长沙理工大学冷冲压工
艺卡
产品型号零（部）件名称三角形垫片共 3 页
产品名称零（部）件型号第 1 页
材料牌号及规格毛坯尺寸每毛坯可制件数毛坯质量辅佐材料20钢条料
600X85.9
6 良
工序号工序
名称工序内容设备检验
要求
工
时
1 下料
1200x600
剪板剪板机
2 冲孔落料
J23-25 按草图检验
3 检验按零件图检验
编制刘双喜校对审核日期2013.05 日期日期
13.2 冲大孔凸模机械加工工艺卡
长沙理工大学
冷冲模机械加工
工艺过程卡
模具名称冲孔落料
复合模
共 3 页
零件名称冲大孔凸模第 2 页
材料名称模具钢毛坯种类毛坯尺寸零件质量件数更改
内容牌号Cr12 圆钢Ф19x50 良 1
序号工序内容加工
车间
设备
名称
工艺
装备
工
时
1 下料Ф19x50 备料车间锯床
2 3
4 5 粗车A外端面（长度控制在5mm以内），钻
中心孔
粗车B端面至长42mm, 钻中心孔
粗车外圆至Ф16.5
粗车A端面外圆至Ф13x38
粗车A端面外圆至Ф10x15.65
半精车A、B外圆Ф0
1.0
5.8
-
、Ф15 及中间段
外圆Ф12.5
倒圆角R5和R0.5
模具车间
模具车间
模具车间
模具车间
卧式车床
卧式车床
卧式车床
卧式车床
三爪卡盘
三爪卡盘
三爪卡盘
三爪卡盘
6 7 热处理：淬火硬度58~62HRC
检验：检验热处理是否达到要求
热处理车间
热处理车间
加热炉
硬度计
8 粗磨A端外圆至Ф0
15
.0
22
.8
-
，粗磨A外端
面至总长度为41，粗磨圆角R0.5
粗磨中间过渡段外圆至Ф12，粗糙度为
0.8m
μ，粗磨B外端面至总长度为39.3
模具车间外圆磨床三爪卡盘
9 精磨A端外圆至Ф0
09
.0
18
.8
-
，粗糙度为
0.4m
μ
模具车间外圆磨床三爪卡盘
15 检验：按图纸检验检验车间
编制刘双喜校对审核日期2013.05 日期日期
13.3 垫板机械加工工艺卡
长沙理工大学
冷冲模机械加工
工艺过程卡
模具名称冲孔落料
复合模
共 3 页
零件名称垫板第 3 页
材料名称碳素工具
钢
毛坯种类毛坯尺寸零件质量件数更改
内容牌号45 板材170x170x25 良 1
序号工序内容加工
车间
设备
名称
工艺
装备
工
时
1 下料170x170x25 备料车间
2 粗铣：加工六个表面且满足168x166x23
精铣：尺寸满足166x164x21.5
模具车间立式铣床平行夹头3 划线：划推杆孔、销钉孔的中心线热处理车
间
划线平台尺
4 钻孔：1、按划线钻4xФ10.5的孔
2、按划线钻2xФ8的销钉孔
3、按划线钻3xФ4.5的推杆孔
模具车间钻床
5 热处理：硬度为43~48HRC 热处理车
间
加热炉
6 按图样检验(附录B) 检验车间
编制刘双喜校对审核
日期2013.05 日期日期
14 总结
本次毕业设计通过与同学讨论交流，并在老师的指导、帮助下，认真的完成了本次的毕业设计。
这次设计中我根据所要加工零件的形状特点，确定了它的工艺方案并选择了适当的模具类型，合适的工作零件和定位零件等其他零件。通过计算设计确定了各零件尺寸并有效的校核了它们的各方面的要求是否能够满足加工的要求。
根据选用的零件绘制了加工工序的装配图及其零件图，并指出主要加工的部位和各部分的装配要求及其配合要求。适当的补冲了一些辅助零件通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对冲压模具设计的整个过程，主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。
在这次的设计中，我也碰到了各种问题，会由于各种原因而进行多次修改，通过这使我更加深刻体会到细心地重要。还有通过这次的设计，再加上自己的实际的操作计算，使我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，同时也认识到了自己的不足之处。才发现大到模架小到甚至一颗螺钉都必须弄懂认真查书。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识很重要，而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。这次的毕业设计让我对整个冲压工艺流程有个系统了解，对我今后的深造学习乃至工作都有重要的基础性作用。同时，我也会总结自己的不足，如不够细心和扎实等，从而改正提高。更重要的是我意识到了团结交流的总要性，通过本次毕业设计，使得我们这组成员更加齐心协力、努力创新，自始至终，都抱着一颗坚定的信念,即如何做能使其工件更加美观、精度更高、工作效率最高的心态。即将毕业的我们，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，但我相信只要团结互助困难也就不再是困难。这些经验和教训将是我今后学习工作中的宝贵财富。
参考文献
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[3] 郭克希，王建国．机械制图[M]．北京：化学工业出版社，2009.7.
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[5] 周玲等．冲模设计实例详解[M]．北京：化学工业出版社，2007.
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[7] 欧阳波仪等．现代冷冲模设计基础实例[M]．北京：化学工业出版社, 2006.
[8] 薛启翔等．冲压模具设计制造难点与窍门[M]．北京：机械工业出版社，2003.
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[10] 史铁良等．冷冲模设计指导[M]．北京：机械工业出版社，1999.
[11] 王树勋等．冷冲压模具结构图册大全[M]．湖北：华中理工大学出版社，2001.
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Assisted Injection Mould Design System[J]. Int J Adv Manuf Technol 2003: 387–395. [13] N. Mole1, B. Stok1. Finite Element Simulation of Sheet Fine Blanking Process [J].
Springer, 2009:553.
致谢
这次毕业设计即将完成，在此深深感谢我的指导老师戴晓元老师。感谢她在这次毕业设计中对我的指导帮助建议鼓励以及严格要求，同时，她严谨的态度和专业的素养也将是我今后学习工作中的榜样。还要感谢帮助我的华熳玉老师，寇莉莉老师，李旭宇老师等等，当我有疑惑向他们请教时，他们热心的指导和解答给了我很大的帮助。也要感谢我的同学们，大家一起交流，相互帮助相互督促相互鼓励使这次毕业设计也充满了纪念意义。谢谢你们！
即将离开母校，我也会带着这些经验和记忆，继续努力提高进取，这也将是我未来学习工作中的宝贵财富。
附录A材料选用及公差
模具各零件材料选用参数
类别零件名称材料牌号热处理硬度HRC
模架
上模座
下模座
导柱导套
HT200
HT200
20钢渗碳淬火56~60
板类
垫板
固定板
卸料板
45钢
45钢
45钢
工作件落料凹模
凸凹模
冲孔凸模
Cr12MoV
Cr12
Cr12Mo
渗碳淬火
渗碳淬火
渗碳淬火
58~62
58-62
58~62
辅助件
推杆
推件块
45钢
45钢
弹顶件弹簧60Si12Mn
冲裁和拉深件未注公差尺寸的极限偏差（mm）
基本尺寸尺寸的类型
包容表面被包容表面暴露表面及孔中心距≤3 ＋0.25 －0.25 ±0.15
3~6 ＋0.30 －0.30
6~10 ＋0.36 －0.36 ±0.215
10~18 ＋0.43 －0.43
18~30 ＋0.52 －0.52 ±0. 31
30~50 ＋0.62 －0.62
50~80 ＋0.74 －0.74 ±0.435
80~120 ＋0.87 －0.87
120~180 ＋1.00 －1.00 ±0.575
180~250 ＋1.15 －1.15
250~315 ＋1.30 －1.30 ±0.70
315~400 ＋1.40 －1.40
注：包容尺寸—当测量时包容量具的表面尺寸称为包容尺寸，如孔径或槽宽。
被包容尺寸－当测量时被量具包容的表面尺寸称为被包容尺寸，如圆柱体直径和板厚等。
暴露表面尺寸－不属于包容尺寸和被包容尺寸的表面尺寸称为暴露尺寸，如凸台高度，不通孔的深度等。
附录B工艺卡零件图
冲大孔凸模
垫板
摘要 本次设计了一套冲孔，落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力，顶件力，卸料力等的计算，确定压力机的型号。在分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各个工作零件部件的设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工业分析，完成了材料利用率的计算。在进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后是对主要零部件的选择。 本次设计阐述了冲压落料复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压：落料冲孔：复合模：模具结构
ABSTRACT The design of a punching, blanking die. Through access to information, we must first process the parts analysis, technology analysis and comparison by using the punch blanking process, through the blanking force, the top pieces of force, discharge force of the calculations to determine the type presses. In the analysis of the stamping process to select the desired type of mold for the mold. Types obtained after the design of the mold die parts of the various working parts of the design process of expression. In the first part of the document, the main account of the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design, then is the stamping industry analysis, completed the material utilization rate calculation. Calculation of force during the blanking process and the work of some of blanking die design calculation, provide the basis for the selection of stamping equipment. Finally, the choice of the main components. The design described blanking compound die stamping design and working process.Reliable performance of the mold, smooth operation, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Keywords: Stamping: Blanking punch: Compound Die: die structure
目录 绪言 (2) 1冲裁件的工艺分析 (3) 2冲压工艺方案的确定 (4) 3排样设计 (4) 3.1 排样方法 (4) 3.2.1 搭边值的确定 (4) 3.2.2 条料宽度的确定 (6) 3.3材料利用率 (7) 4冲裁力相关的计算 (8) 4.1计算冲裁力的公式 (8) 4.2总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力 (9) 4.3压力机公称压力的选取 (11) 5模具压力中心的确定 (13) 6冲裁间隙 (14) 7凸模与凹模刃口尺寸的计算 (16) 7.1 刃口尺寸计算的基本原则 (16) 7.2 刃口尺寸计算方法 (17) 7.3 刃口尺寸计算 (20) 8 模具总体设计 (21) 8.1 模具类型的选择 (21) 8.2定位方式的选择 (21) 8.2.1 送进导料方式的选择 (21) 8.2.2 送料定距方式的选用 (21) 8.3 卸料、出件方式的选择 (22) 9主要零部件的设计 (22) 9.1工作零件的结构设计 (22) 9.1.1凸凹模的设计 (22) 9.1.2 冲孔凸模的设计 (23) 9.1.3 落料凹模的设计 (24) 9.2 卸料板的设计 (25) 9.3 定位零件的设计 (26) 9.4 模架及其它零件的设计 (26) 10模具总装图 (27) 11压力机设备的选定 (28) 结论 (29) 致谢 (30) 参考文献 (31)
绪言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
目录 一．冲压件工艺分析 (2) （一）材料： (2) （二）零件结构： (2) （三）尺寸精度： (2) 二．工艺方案及模具结构类型 (2) 三．排样设计 (3) （一）少废料排样 (3) （二）无废料排样 (3) 四．冲压力与压力中心计算 (4) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (4) （二）压力中心 (5) 五．压力机的选择 (6) （一）压力机的选择原则 (6) （二）冲压设备规格的选择 (6) （三）压力机的其它参数 (7) 六．工作零件刃口尺寸计算 (7) 七．工作零件结构尺寸 (9) （一）落料凹模板尺寸： (9) （二）落料凹模板的固定方式： (10) （三）凸凹模尺寸计算： (10) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (10) （五）冲孔凹模洞口的类型 (11) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (12) （七）冲孔凸模尺寸计算： (12) （八）凸模的固定方式 (13) （九）标准模架和导向零件 (13) 八．有关模具设计计算: (15) （一）卸料橡胶元件的选择： (15) （二）设计和选用卸料与出件零件 (15) （三）选择上、下模板及模柄 (16) （四）垫板的结构设计： (17) （五）闭合高度： (18) 双孔垫片冲压模具设计与制造
一．冲压件工艺分析 材料：紫铜板 材料厚度：2mm 图1.双孔垫片零件图 （一）材料： 该冲裁件的材料是紫铜板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 （二）零件结构： 该零件结构简单，在对称中心线上有两个直径为8mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm（直径为10mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。（三）尺寸精度： 零件上所有未标公差的尺我寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 零件外形尺寸：长度：；宽度：； 零件内形尺寸：； 孔心距尺寸：； 结论：适合冲裁 二．工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 2.落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 3.冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
本文主要介绍的是角尺的冲压模具的设计方法。首先工艺分析，包括模具材料的选择。接着介绍了模具结构形式的确定，然后是模具结构的设计与基本工作原理。 关键词：落料冲孔倒装复合模
摘要.............................................................................................................................................................. I 目录.............................................................................................................................................................. I 1、工艺分析 (1) 1.1 冲压材料 (1) 1.2 工艺方案的分析和确定 (1) 2、模具结构形式的确定 (2) 2.1 卸料装置的确定 (2) 2.2 排样设计方案 (2) 2.3 计算冲压力 (3) 2.4 模具各工作部分刃口尺寸计算 (4) 3、模具的结构设计 (5) 3.1 凹模结构设计 (5) 3.2 凸、凹模设计 (6) 3.3 模具总装图 (6) 4、模具的基本工作过程 (7) 5、模具设计完成后的注意事项 (8) 6、结论 (8) 致谢 (9) 参考文献 (10)
1、工艺分析 1.1 冲压材料 冲压材料为普通碳素结构钢，其牌号为Q235，材料选择2mm厚度，冲压件的尺寸精度为IT13级，为普通小型冲压件。因为制件的尖角比较多。在结构上，要保证凸凹模刃口尺寸，所以模具设计时应对此加以考虑。 图1制件图 1.2 工艺方案的分析和确定 从制件图上看，此工件只有落料和冲孔两道工序。根据对加工要求和工序先后顺序的合理性分析，我制定出的加工顺序是先落料后冲孔,采用倒装式复合模，结构简单，也可保证零件的尺寸精度和形状精度。 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可用三种工艺方案 方案一、先落料、后冲孔，采用单工序模生产。需要两幅模具，要进行两次定位，带来定位的积累误差且生产效率低，不适合采用。 方案二、落料到冲孔的复合冲压，用复合模生产。只需要一副模具，冷冲件的尺寸精度和形状精度能保证，且生产效率快。不过模具结构复杂，造价成本高。 方案三、冲孔到落料连续冲压，用级进模生产。也只需要一副模具，生产效率高，可实现自动化。但制件冲裁精度稍差。 制件一般精度要求稍高且为大批量生产，所以选用复合模具。 复合模有分正装与倒装两种，正装与倒装优缺点比较如图表1。 图表1 复合模正装与倒装比较 正装倒装 序 号
如图所示为一批量生产的冲压件，该零件材料为30号钢，材料厚度为6mm。冲件数量为批量生产，可选择复合模或者连续模结构形式。但材料的厚度远远大于2mm，故选择倒装复合模，其典型组合模具设计基础及模具CAD图2-20。下面将简述该零件落料模的设计过程。 1、零件分析及工艺性确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。可采用配合加工方法制造。 2、毛坯排样 从该冲压件形状特点可以看出，该冲压件宜采用直排方式进行生产，其排样如图所示。查表可得最小搭边值分别为6mm和5mm，则可计算出调料的宽度和步距分别为： B=62mm+6mm+6mm=74mm H=30mm+5mm=35mm 材料的利用率η=A/BS×100％=64.3％
3、冲裁力及压力中心计算 （1） 冲裁力 F=Lt σb=62×6×500=186000N=19KN （2） 压力中心 该零件为左右对称、上下对称图形，则压力中心在零件的中心点上。 4、模具总体结构设计 1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=6，查表取Z ｍｉｎ=0.075mm ，Z ｍａｘ=0.08mm 。 2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。 由题意可得，取其公差尺寸为mm 050.032-，mm 050.030-，,mm R 040.015-均取 x=0.5。孔径尺寸mm 15 .010.012++φ，取x=0.75。 ①落料凹模按公式1-31，() ?+?-=41 max x A A M 计算刃口尺寸：
9 工作零件结构尺寸 9.1 落料凹模 9.1.1 落料凹模厚度 凹模厚（高）度： H=KS (≥15mm)（9-1） 式中：S——凹模刃口尺寸的最大尺寸,本设计中长度方向S1为86mm，宽度方向S2为84mm； K——系数，考虑板料厚度的影响。查书得K=0.25 H=0.25×86=21.5mm 9.1.2 凹模壁厚 C= （1.5~2）H=（1.5~2）x21.5=32.25~43mm 图9.1凹模结构 取C1=37mm，C2=43mm，C3=33mm，C4=47mm 式中：H——凹模厚度 9.1.3 凹模板外形尺寸 L=S1+C1+C2=166mm
B=S2+C3+C4=164mm 所以凹模板外形尺寸为166 X 164 X 21.5（单位：mm） 9.2 其他模具零件 （1）垫板的厚度为6~8mm 取8mm 外形尺寸为166×164 ×8（单位：mm） （2）卸料版的厚度为10mm以下取10mm 外形尺寸为166× 164×10（单位：mm） （3）凸模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm 外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm） （4）凸凹模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm 外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm） 将其他模具模板尺寸列于表9-1： 表9-1模具板类尺寸 序号名称长x宽x厚(mm) 材料数量 1 垫板166x164x8 45钢 1 2 卸料版166x164x10 45钢 1 3 凸模固定板166x164x16 45钢 1 4 凸凹模固定板166x164x16 45钢 1 9.3 卸料橡胶的选用和计算 材料较薄，料厚为1mm，由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡胶作为弹性元件，采用聚氨酯橡胶作为弹性卸料零件。 （1）所选橡胶必须满足压力要求，即橡胶工作时的弹力F 大于或等于卸料力Fx F≥ Fx Fx =6192N （2）确定橡胶的自由高度H0 H0 = H工/（0.25~0.30） H工——橡胶的工作行程，包括卸料板工作行程h工作和凸模修磨余量h修磨， 即H工=h工作+ h修磨。其中h工作= t + 1mm，t为材料厚度，h修磨一般取3~5mm。
摘要 模具属于精密机械的产品，它主要机械零件和机构组成。如成形工作零件、导向零件、定位零件、支撑零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证：模具制造技术的发展对提高模具质量、使用寿命、精度以及缩短制造模具周期具有重要的意义：模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺：模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益；模具工作零件的精度决定制件的精度；模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有极重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 本次设计绘图采用CAXA进行，CAXA为计算机辅助制图工具，是一款专业机械平面制图软件，具有很强的图像处理功能。 关键词：模具设计；排样；复合模
Abstract Mold products are precision machinery, it mainly consists of mechanical parts and bodies，such as forming working parts, parts orientation, positioning parts, supporting parts, positioning components and feed mechanism, core-pulling mechanism, introduced institutions. Mold and the corresponding forming equipment (such as punching, plastic injection machine, die-casting machine, etc. ) supporting the use of, may directly alter the shape of metal or non-metallic materials, size, relative position and performance, shaping the work piece for qualified. Mold manufacturing mold design is the basis for rational design of the right mold to ensure correct; mold manufacturing technology to improve the mold quality, service life, accuracy and shorten the manufacturing cycle is of great significance mold; mold quality, service life, manufacturing precision and the passing rate depends largely on the manufacture of mold materials and heat treatment; mold costs directly related to the work piece, the cost and economic efficiency of enterprises mold; determine the accuracy of the die components parts precision; dies life expectancy and the mold materials and heat treatment, mold structure and the production of materials processing, and many other factors; and mold die design and manufacturing and use of mold performance and safety; and mold die design and manufacturing standards are the basis of the same, large scale, specialized production mold is a very important role in standardization of the level of mold is a sign of mold level of industrial development. The use of caxa for design and drawing, caxa tool for computer aided drawing, is a professional mechanical surface mapping software, has a strong image processing functions. Keywords: mold design; layout; Die
哈尔滨理工大学荣成学院 专科生毕业设计 题目: 垫圈冲压模具设计 专业年级: 模具08-1 学生姓名: 学号: 指导教师: 张伟 哈尔滨理工大学荣成学院 完成时间: 年 6 月 15 日
哈尔滨理工大学荣成学院专科生毕业设计( 论文) 评语 哈尔滨理工大学荣成学院
专科生毕业设计( 论文) 任务书 垫圈冲压模具设计
摘要 本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类, 冲模的分类, 冲模设计与制造的要求, 常见冲压设备种类, 设备选用和模具安装等。然后针对圆形垫片, 分析了冲压工艺方案, 确定了排样方式及设计方法等; 在模具结构设计中, 主要介绍了冲压力与压力中心的计算, 工作零件刃口尺寸计算, 工作零件设计及其它模具结构零件设计等。最后选择了模架, 绘制了总装图和零件图。所设计的垫片冲压模具结构基本合理, 基本符合生产要求。 关键词冲压设备; 压力中心; 刃口尺寸
目录 摘要…… ................................................. I 第1章绪论 ............................... 错误!未定义书签。 1.1 冲压成形与模具技术概述 ............. 错误!未定义书签。 1.1.1 冲压与冲模概念 ................. 错误!未定义书签。 1.1.2 冲压工序的分类 ................. 错误!未定义书签。 1.1.3 冲模的分类 ..................... 错误!未定义书签。 1.1.4 冲模设计与制造的要求 ........... 错误!未定义书签。 1.2 冲压设备及选用 ..................... 错误!未定义书签。 1.2.1 常见冲压设备 ................... 错误!未定义书签。 1.2.2 冲压设备的选用 ................. 错误!未定义书签。 1.2.3 模具的次序 ..................... 错误!未定义书签。第2章工艺方案的分析及确定 ............... 错误!未定义书签。 2.1 零件图 ............................. 错误!未定义书签。 2.2 零件的工艺分析 ..................... 错误!未定义书签。 2.3 工艺方案的确定 ..................... 错误!未定义书签。 2.4 排样的确定 ......................... 错误!未定义书签。第3章模具结构设计 ....................... 错误!未定义书签。 3.1 冲压力与压力中心的计算 ............. 错误!未定义书签。 3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 ......... 错误!未定义书签。 3.1.2 冲裁力的计算 ................... 错误!未定义书签。
轴盖复合模的设计与制造 [ 摘要 ] 本设计分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。 [ 关键词 ]翻边模模具结构工艺成形 the design and manufacture of the shaftcup gang dies Abstract： The structural technique of shaftcup accessory is analyzed，and the proper forming technique is proposed．The stamping process scheme was determined , have carried on the calculation of the craft parameter ，ascertain its punching forming direction and die structure，die design, working process，and technique for assembly and adjustment are discussed． Keywords：flanging die mold structure technological process shaping
前 言 在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。 冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法(切削)比较，它有以下特点： 1)它是无屑加工 被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形．不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。 2)所用设备是冲床 冲床供给变形所需的力。 3)所用的工具是各种形式的冲模 冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。 4)所用的原材料多为金属和非金属的板料。 冷冲压与其它加工方法比较，在技术上、经济上有许多优点： 1）在压床简单冲压下．能得到形状复杂的零件．而这些零件用其它的方法是不可能或者很难得到的。如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板这些具有流线型零件。 2)制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有—定精度，具有互换性。 3)在耗料不大的情况下。能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。 4)材料利用率高，一般为70一85％。 5)生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件．而冲床一分钟的行程少则几次，多则几百次。同时，毛坯相零件形状规则，便于实现机械化和自动化。 6)冲压零件的质量主要靠冲模保证．所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。 7)在大量生产的条件下，产品的成本低。 冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵．因而在小批量生产中受到限制。另外．冲压件的精度决定于模具精度．如零件的精度要求过高、用冷冲压生产就难以达到。 一、 冲压件的工艺分析 有工件图看，该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为4mm ，由计算可知最大翻边高度为H max =5.93mm,由此可知设计翻边时可一次翻边完成，无需拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。 因为该工件是轴对称件，材料厚度仅为1.0mm ，冲裁性能较好。为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。 二、 工艺方案的确定 计算翻边前是否需要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数：Kmin=0.62,则可只允许的最大翻边高度Hmax 为： ()t r K D H 72.043.012 min max ++-= 式中 Hmax —最大翻边高度 D —翻边直径 零件图 名称：轴盖 材料： 数量：大批量
设计题目：垫片的冲孔落料复合模设计 一、 原始数据 如图所示的垫片，外形直径D=80mm ，内孔直径d=40mm ，厚度3mm δ=，材料为A3(Q235)，生产批量：大批量。 二、 冲压件工艺分析 1、 材料性能 A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~461Mpa ，抗剪强度为304~373MPa 。 2、 零件结构 该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。零件中间有一圆 孔，孔的最小尺寸为d=40mm ，满足冲裁最小直径min d ≤1.0t=3mm 的要求。同时，经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸()11 8040202 b mm = ?-=,满足冲裁最小孔边距min b ≥1.0t=3mm 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。 3、 尺寸精度 查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。 综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、 冲裁方案及模具类型的选择 该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽 模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行 核，当材料厚度为3mm δ=时，可查得凸凹模最小壁厚为3C mm =，现零件上的最小孔边距为min 20b mm =，有min b C >，满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 因材料厚度较大，也为了方便卸料和排出冲孔废料，进而提高生产率，宜采用倒装式复合模生产。 综上得，该零件采用冲孔落料倒装式复合模生产。 四、 零件的工艺计算 1、 刃口尺寸计算 冲孔模刃口尺寸计算公式： 凸模：()00.0240 0.02479.42079.6300.210p mm D --==- 凹模：() min d p d d d z δ+=+ 落料模刃口尺寸计算公式 凹模：() 2max d d D D x δ+=-? 凸模：()min 0 p p d D D z δ-=- 由0.620 40d +=?得max 40.620mm d =，min 40.000mm d =，10.620mm =?
酒泉职业技术学院 毕业设计（论文）题目：双孔垫片冲压模具设计与制造
目录 摘要： (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一．冲压件工艺分析 (11) （一）材料： (11) （二）零件结构： (12) （三）尺寸精度： (12) 二．工艺方案及模具结构类型 (12) 三．排样设计 (12) （一）少废料排样 (12) （二）无废料排样 (12) 四．冲压力与压力中心计算 (13) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) （二）压力中心 (15) 五．压力机的选择 (15) （一）压力机的选择原则 (15) （二）冲压设备规格的选择 (15) （三）压力机的其它参数 (16) 六．工作零件刃口尺寸计算 (16) 七．工作零件结构尺寸 (18) （一）落料凹模板尺寸： (18) （二）落料凹模板的固定方式： (19) （三）凸凹模尺寸计算： (20) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (20) （五）冲孔凹模洞口的类型 (20) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) （七）冲孔凸模尺寸计算： (21) （八）凸模的固定方式 (22) （九）标准模架和导向零件 (22) 八．有关模具设计计算: (24) （一）卸料弹簧选择： (24) （二）设计和选用卸料与出件零件 (24) （三）选择上、下模板及模柄 (25) （四）垫板的结构设计： (25) （五）闭合高度： (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析： (28) （一）塑料 (29) （二）塑件的尺寸精度分析 (30) （三）塑件表面质量分析 (30) （四）塑件收缩率 (30) （五）塑件结构工艺性分析 (31)
1 分析零件的工艺性 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过 程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析 工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习 惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。 该零件是空气滤清器壳，从图1.1中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要 求有较高的钢度和强度。在零件图中，尺寸0 1102-φ为IT14级，其余尺寸未标注公差，可 以按自由公差计算和处理。零件的外形尺寸为102φ，属于中小型零件，料厚为1.5mm 。 图1-1空气滤清器壳 下面分析结构工艺性。因为该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形，其冲裁的 工艺性很好。零件为带法兰边圆筒形件，且d D F 、d h 都不太大，拉深工艺性较好，圆 角半径R3、R6都大于等于2倍料厚，对于拉深都很适合。 因此，该壳体零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深（拉深的次 数可能为多次）。用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。
2 确定工艺方案 2.1 计算毛坯尺寸 由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深 过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不 均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就 必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修 边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。 根据零件的尺寸取修边余量的值为4mm 。 在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施， 则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时 由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可 以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。 因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用“形心法”来求得。根据久里金法则， 对于任何形状的母线AB 绕轴线Y —Y 旋转所得到的旋转体面积等于母线长度L 与其重心轴 线旋转所得周长2πx 的乘积。即 旋转体面积 F=2 πlx 因为表面积拉深不变薄，所以面积相等，则 204D F π = 即 π0 4F D = 因为 76543210F F F F F F F F ++++++= 2121)2 (r d F -=π )22(11122d r r F +=π π [])(21113r r h d F +-=π、)2 2(12 2224d r r r F +-=ππ ?? ????+--=2212325)2()2(r d r d F π、)22(332326ππr r d r F +-= )(3227r h d F -=π 由零件给出的尺寸可知：
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three
三角垫片落料，冲孔复合模设计 摘要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺等。
DESIGN OF COMPOUND DIE FOR BLANKING AND PUNCHING OF TRIANGULAR GASKET ABSTRACT With the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of the use of software and other high-tech methods to assist the design of the completion of the cold stamping die is one of them. Selected mold to after graduation design is in the mold professional theory teaching practice teaching. It is the knowledge of a general inspection, is jobs before a combat exercises. The purpose is, the integrated use of curriculum theory and practice knowledge, design a pair of full training, training and improve their ability to work, consolidate and expand professional mold curriculum content, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications, good access to relevant technical data. Master mold design and manufacture of basic skills, such as parts of the process analysis and mould process scheme demonstration, process calculation, processing equipment, manufacturing Process, collect and consult the design documents, drawings and technical documents. Stamping process and die design should be combined with the factory equipment, personnel, and so the actual situation, from the quality of the parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety aspects considering, select the advanced technology, economic reasonable, use the reliable process scheme and die, to make the forming part of the production to ensure that the design drawings on the technology to meet the requirements, as far as possible reduce stamping process cost and ensure safety in production. KEY WORDS:Process analysis，Demonstration of Die & Mold Technology，Process calculation，Selection of processing equipment，manufacturing process