船舶除锈方法
船舶常用的除锈方法包括手工除锈、机械除锈和化学除锈。
一、手工除锈
手工除锈的工具有榔头、铲刀、刮刀、钢丝刷等，一般厚的锈斑用榔头敲松再用铲刀铲除。劳动强度大，除锈效率低，一般0.2~0.5m2/h，环境恶劣，难以除去氧化皮等污物，除锈效果不佳，难以达到规定的清洁度和粗糙度，已逐步被机械方汉和化学方法所替代。但在修船过程中，特别是对局部缺陷的修补，常采用此方法；对于机械除锈难以达到的部位，如狭小舱室、型钢反面角隅边缘等作业困难区域，也多应用手工除锈。
二、机械除锈
机械除锈的工具和工艺较多，其中主要的有以下四种：
1、小型风动或电动除锈。主要以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧、机动性大，能较彻底去除锈、旧涂层等，能对涂层进行打毛处理，效率比手工除锈大大提高，可达1~2m2/h，但不能除去氧化皮，表面粗糙度较小，不能达到优质的表面处理质量，工效较喷射处理低。可在任何部位使用，特别在修船过程中得到广泛应用。
2、喷丸（砂）除锈。主要以颗粒喷射冲蚀作用构成的以达到表面清洁和适宜的粗糙度，设备包括敞开式喷丸（砂）除锈机、密闭式喷丸（砂室）、真空喷丸（砂）机。敞开式喷丸（砂）机应用较为广泛，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质，如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高4~5m2/h，机械程度高，除锈质量好。但对由于磨料一般不能回收，对其他作业有影响，清理现场麻烦。所以环境污染较重，近来逐渐被限制使用。
3、高压水磨料除锈。利用高压水射流的冲击作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。其特点是无粉尘污染，不损伤钢板，大大提高除锈效率，可达15m2/h以上，除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈，须涂装专门的带湿除锈涂料，对一般性能涂料的涂装有较大影响。
4、抛丸除锈。抛丸除锈是利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的，是一种对船体钢料进行除锈的较为先进的机械处理方法，不仅生产效率高，而且费用低、自动化程度高，可实现流水线操作，环境污染少，但仅在室内操作。
三、化学除锈
主要是利用酸与金属氧化物发生化学反应，从而除掉金属表面的锈蚀产物的一种除锈方法，即通常所说的酸洗除锈，只能在车间内操作。
船舶涂装施工技巧 造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等 过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量。 船舶分段涂装时的技巧及注意事项 （1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。 （2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。 （3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。 （4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。 （5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。 （6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依据相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。 （7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。
单元七钢材表面处理及船舶二次除锈工艺
通风除尘系统：由离心风机、旋风式除尘器、步袋除尘器、吸尘管道等组成。 配电照明系统：由电器操纵箱、全室照明灯、手提低压照明灯、辅助工作灯等组成。 2.喷丸缸 喷丸缸是一种连续高速度输送磨料的压力容器，见图7-1。 3．喷丸枪 喷丸枪由喷丸肢管、肢管接头、喷嘴及喷嘴罩组成，新型的喷枪是内胆采纳接喷砂陶瓷材料的文丘里带二次补风型喷沙枪，见图7-2。二次补风能够有效地降低喷嘴口因为压缩空气发散而造成的低温结露。由于分段喷丸需较长管路，又考虑到操作的灵活性、柔软性，喷丸胶管管径大小受到一定限制。目前船厂常用的胶管管径为19-125mm(0. 75英寸)和25.5 mm（1英寸）两种。喷嘴口径大小与清理速度关系专门大，也与空气消耗量，磨料喷射量有关。常用的喷嘴口径为9 mm和10 mm两种。 4．压缩空气系统 压缩宅气要紧用途是供喷丸缸发射磨料，其次是供喷丸操作者头盔内的呼吸。喷射金属磨料时，
这些缺点以硫酸酸洗为最严峻。 有机酸酸洗速度缓慢，残余酸亦无严峻后患，不易重新锈蚀，而且酸洗过程中易形成缓冲溶液，便于pH值操纵，处理后基材表面洁净，酸洗液的使用期则较长。但有机酸较无机酸贵得多，且化学作用力小，故多用于动力容器内部清理及其他有特定要求的酸洗场合。 为了改善酸洗处理过程，缩短酸洗时刻，提高酸洗质量，防止产生过蚀和氢脆，减少酸雾的形成，可在酸洗液中加入各种酸洗助剂，如缓蚀剂、润湿剂、消泡荆等。 （二）缓蚀剂 酸洗被中加入少量缓蚀剂，可大大减慢金属铁的溶解和氢的产生，而对清除氧化皮与铁锈的速度无显著阻碍。 1.缓蚀效率 缓蚀效率是缓蚀剂作用好坏的标志。在同一酸介质和同等条件下，无缓蚀剂时金属（铁）的失重为Wi，有缓蚀剂时金属（铁）的失重为Wz，它们与缓蚀效率之间的关系如下式所示： 2.缓蚀剂种类与特点 缓蚀剂品种较多，大多为有机化合物。国产的常用缓蚀剂要紧有“KC”缓蚀剂、乌落托品（六次甲基四胺）、沈l-D缓蚀剂、4502缓蚀剂（氯化烷基吡啶）、9号缓蚀剂、ⅡB-5缓蚀剂、PD-A型缓蚀剂等。 （三）润湿剂 酸洗中采纳的润湿剂，大多是非离子型和阴离子型表面活性剂。利用表面活性剂所具有的润湿、渗透、乳化、分散、增溶和去污等作用，能大大改善酸洗过程，缩短酸洗的时刻。常用润湿剂有平平加、OP乳化剂、曲通X-IOO、吐温-80、601洗涤剂等。 （四）酸洗工艺过程 酸洗工艺方法有浸溃法、喷射法和酸膏法。造船钢材（板材、型材、管材）及舾装件、零部件的酸洗，均采纳浸渍法，其工艺过程大致如下： 1．除油 除油采纳碱液加乳化剂。 2．热水浸洗 除油后，除去碱液，将工件浸入热水槽，热水温度在80℃- 90℃，时刻约2 min。 3．酸处理 从热水槽吊出的工件，赶忙浸入酸槽，酸槽内配以酸、缓蚀剂、润湿剂等。酸液温度一样在40℃～60℃，浸渍时刻依照工件锈蚀情形操纵，一样为0.5～4 h，应幸免时刻过长而引起过蚀现象。随着酸槽内酸的工作时刻的延长，酸度降低，缓蚀剂亦会消耗，应及时补充。 4．冷水浸洗 工件从酸槽吊出，应进人清水槽，用冷水浸洗，除去附着在上面的酸液。浸洗时，应让工件上下
船舶除锈方法 船舶常用的除锈方法包括手工除锈、机械除锈和化学除锈。 一、手工除锈 手工除锈的工具有榔头、铲刀、刮刀、钢丝刷等，一般厚的锈斑用榔头敲松再用铲刀铲除。劳动强度大，除锈效率低，一般0.2~0.5m2/h，环境恶劣，难以除去氧化皮等污物，除锈效果不佳，难以达到规定的清洁度和粗糙度，已逐步被机械方汉和化学方法所替代。但在修船过程中，特别是对局部缺陷的修补，常采用此方法；对于机械除锈难以达到的部位，如狭小舱室、型钢反面角隅边缘等作业困难区域，也多应用手工除锈。 二、机械除锈 机械除锈的工具和工艺较多，其中主要的有以下四种： 1、小型风动或电动除锈。主要以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧、机动性大，能较彻底去除锈、旧涂层等，能对涂层进行打毛处理，效率比手工除锈大大提高，可达1~2m2/h，但不能除去氧化皮，表面粗糙度较小，不能达到优质的表面处理质量，工效较喷射处理低。可在任何部位使用，特别在修船过程中得到广泛应用。 2、喷丸（砂）除锈。主要以颗粒喷射冲蚀作用构成的以达到表面清洁和适宜的粗糙度，设备包括敞开式喷丸（砂）除锈机、密闭式喷丸（砂室）、真空喷丸（砂）机。敞开式喷丸（砂）机应用较为广泛，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质，如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高4~5m2/h，机械程度高，除锈质量好。但对由于磨料一般不能回收，对其他作业有影响，清理现场麻烦。所以环境污染较重，近来逐渐被限制使用。 3、高压水磨料除锈。利用高压水射流的冲击作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。其特点是无粉尘污染，不损伤钢板，大大提高除锈效率，可达15m2/h以上，除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈，须涂装专门的带湿除锈涂料，对一般性能涂料的涂装有较大影响。
船舶涂装工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm 之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。 船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿
了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 钢材预处理的重要性
作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板 重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 一、钢材下料部分：板材预处理、号料、切割或数控切割、坡口加工、配套； 型材预处理； 二、分段组装部分：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢 注：先进的管理，从小组立到大组立都有舾装作业，而报验环节不同
船舶修理时的喷砂除锈工艺 摘要：中国中小企业信息网讯1日，中国船舶工业协会公布了《2012年1-9月船舶工业经济运行情况》，其中，船舶修理业133亿元，同比增长11.1%，目前，随着航运业的发展，船舶修理行业越发壮大，通常，我们学生所了解的都是造船的涂装工作。然而大家可能对修船时的涂装不太了解。修船的涂装工作与造船涂装有所不同，这次我通过对修船领域涂装的学习，下面我就介绍一下修船时钢材的喷砂除锈工作原理及方法过程。 关键词：船舶修理喷砂除锈 正文：钢材表面处理：根据与船东所定的除锈比例，确定被处理的部位、面积以及除锈等级。现在常用的除锈方法有：酸洗、磷化、手动工具打磨、动力工具打磨、喷丸除锈、火焰除锈。在船舶修理中一般常用到的是：手动工具打磨、动力工具打磨、喷丸除锈、火焰除锈。 喷砂除锈工作原理是：喷砂工艺是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善。 喷砂前准备工作：1、喷砂前，须先明确喷砂的部位、喷砂面积、喷砂比例及除锈等级等要求。2、喷砂部位须先进行清理工作，保证喷砂位置通道畅通，禁止其它工种交叉作业。3、喷砂部位先进行高压水清洗，去除钢板盐分和表面锈皮、海生物等附着物。4、喷砂如须脚手架的，脚手架须经有关安全主管人员报验合格后方可上架作业。5、喷砂前把砂缸、空压机定好位置，防止泄露。6、船壳喷砂前，须抄下船名，记下重载水线、轻载水线、艏、中、艉吃水值及特殊标志，船旁流水孔要烧托板或用木塞堵住，有油污的部位要用相对应的清洗剂洗净。 喷砂施工过程:喷砂时，先启动空压机，打开风砂阀，风压要保证在0.5Mpa以上，喷砂枪与工件表面距离约300mm，慢慢匀速地移动砂枪，直到喷砂部位达到打砂的级别要求。打完砂后，接着进行检查工作，将有漏打和打不透的位置进行补打砂，直到全部达标合格。 喷砂后：喷砂后，由施工队的质量检查员先进行自检，自检合格后方可报质量主管、油漆代表及船东报验。 经过一次除锈后通常会再次除锈，称为二次除锈。一般二次除锈主要是应用在造船除锈工艺中，但是修船由于生产程序的搭配问题肯定会应用到二次除锈。船舶二次除锈工作的重点在于焊缝区、烧损区、自然锈蚀区、此外还包括型钢反面、角隅边缘等作业困难区域的除锈与清理工作。 除锈是一门工艺，对船舶的制造，营运，安全都尤为重要，应当予以重视。 参考文献： 1. 汪国平. 船舶涂料与涂装技术. 化学工业出版社 2. 朱格.姚晓红. 初级船舶除锈涂装工工艺学. 哈尔滨工程大学出版社 3. 彭辉. 船舶除锈涂装工艺与操作. 哈尔滨工程大学出版社 4．中国中小企业信息网
SWS《船舶涂装通用工艺规范》 选用标准：Q/SWS 42-030-2003 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2工艺要求 2.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段涂装； c)总段涂装； d)船坞涂装； e)码头涂装； f)交船前涂装。 2.2 钢材预处理 2.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。 2.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。 2.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。 2.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。 2.3 分段涂装 2.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。 2.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 2.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。 2.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 2.4 总段涂装 2.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。 2.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。 2.5 船坞涂装 2.5.1 分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
船舶涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。 3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)a)钢材预处理； b)b)分段涂装； c)c)总段涂装； d)d)船坞涂装； e)e)码头涂装； f)f)交船前涂装。 5.2 钢材预处理 5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。 5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。 5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。 5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。 5.3 分段涂装 5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进 行。 5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。 5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 5.4 总段涂装
表面处理在船舶防腐与涂装过程中的重要性 整理：钱程 全球每年因腐蚀带来的经济损失巨大，远远超过了地震台风水灾等自然灾害的综合损失，因此防腐是一个严重且必要的问题 虽然我们无法使腐蚀消失，但可以采取一些方法措施来减少或减缓腐蚀的发生，例如使金属表面不能同时与水和氧气相接触，可以减缓腐蚀的反应速率，可以预测腐蚀的速度，进而预测出物体可安全使用的时间年限，并提供有效的维护方法。 对于在海洋环境中的钢质船舶而言，涂装防护涂层，是防止其腐蚀的最重要手段之一。 船舶涂装是船舶修造时对船舶船体、舱室、附件等进行打磨、喷砂以后，达到除锈、除污、去疤的要求后进行表面涂漆作业的施工叫做船舶涂装。 船舶涂装工艺一般分为五个步骤 （1）钢材及金属合金的预处理，底漆保护及部分表面加工防腐 （2）分段涂装 （3）船台涂装 （4）码头涂装 （5舾装件涂装 涂装在钢材表面的有效防护寿命与许多因素有关，比如表面处理的质量，所采用的涂料种类，涂层厚度，涂装工艺条件等，其中涂装前钢材表面的处理质量是最大的影响因素，影响大约在50%，因此钢材的表面处理质量是确保防腐涂层性能的最重要的事件。 涂装前表面处理的目的清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质物等，并赋予表面一定的化学、物理特性，以增加涂漆层附着力，增加被涂物的保护性和装饰性。涂装前表面处理的重要性在于提供一个清洁的涂漆表面，提高油漆涂层的附着性，生成的一层不导电的非金属的化学转化膜，也可以提高涂层的防腐蚀能力（提高一倍以上），由此可以看出表面处理对船舶防腐涂装的重要作用。 涂装前表面处理的分类 1.按处理方法分类 机械法（手工方法、动力工具、火焰法、喷砂、抛丸）； 化学法（除油、除锈、表调、磷化、钝化）。 2.按处理材质分类 金属材料（钢铁材料、有色金属材料）； 涂装前钢材的表面处理，俗称除锈，它不仅指清除钢板表面的铁锈，还包括清除覆盖在钢材表面的氧化皮，旧涂层以及沾污的油脂，焊渣，灰尘等污物。 涂装前钢材表面处理质量与涂层保护性能之间有着密切的关系，如果钢材表面存在未清理的腐蚀产物或其他污物时，涂层与金属表面之间不能直接接触，则涂层的附着力大大降低，从而影响涂层的保护性能。 钢材的氧化皮对涂层保护性能有一定影响。热轧钢材的氧化皮大体上是三层铁的氧化物组成，表层是二氧化三铁,中间层是四氧化三铁,紧贴金属表面的是氧化亚铁,三氧化二铁在化学上是稳定的,而氧化亚铁则是很不稳定的,在水和氧气的作用下,氧化亚铁很容易水解成铁的氢氧化物,新轧制的钢材上的氧化皮,看似完整,实际上却存在着无数的缝隙,由水解作用和腐蚀从这些缝隙开始,并且这种作用还会沿着金属和氧化皮的界面向深入发展,在这一界面上生成叫大体积的锈蚀产物,引起氧化皮表面层的应力变化,而氧化皮本身没有延伸性,导致氧化皮很快就带着它外面的涂层一起剥落下来。 涂装前钢材表面粗糙度对涂层保护性能也有很大影响，表面粗糙度直接影响了涂层与底材之间的附着力和涂层厚度的分布。 钢材在喷丸表面处理后，随着粗糙度的增大，使涂层附着力也随之提高，特别是喷射具有棱角的磨料，不仅增加了钢材的表面积，而且为涂层的附着提供了适合的表面几何形状，在这样的表面涂装，还存在着机械啮合作用，在一定程度上提高了涂
推进超高压水在船舶除锈上的应用 现在国内修船行业在船外壳去漆除锈上通常使用喷砂喷丸的方法，这种传统的工艺往往会造成大量的粉尘污染，甚至在2.5公里高的空气层里仍有灰沙，是造成PM 2.5大面积污染的众多因素之一。欧洲发达国家从禁止白天喷砂到全面禁止喷砂，将修船大客户拱手让给了环保规则尚不健全的国家和地区，喷砂工序过渡性地转移到用环境换经济效益的发展中国家。 与喷砂相比国内的修船厂无一例外地畏惧超高压水射流的高昂费用。“喷砂成本低，超高压水太贵”成为国内修船行业拒水射流的共同论据。超高压水为什么比喷砂贵，到底贵在哪里？ 在不考虑环保和废弃物回收处理的情况下，超高压水射流设备去漆除锈的成本的确要比传统的喷砂喷丸要高。但是，综合各方面因素，采用超高压水不仅简单易行的，而且综合成本低于传统工艺。 修船厂在做成本核算的时候，只计算砂子的采购价格，而不把砂料的采购的运输和堆放，及废砂废丸的回收和处理计算在总成本内。欧盟有明确的规定，废砂必须与废油漆分离之后由有关部门收费统一处理，其一吨废砂的环保费用远远高于砂子的采购费用。而漫天飞扬的沙尘和不断袭击各省市的雾霾，到底由谁来买单呢？ 实际上，欧洲许多发达国家许多年前已经开始使用超高压水射流设备去漆除锈。发展中国家，波兰甚至北非的一些修船厂已经进入到超高压水与喷砂工艺并行的过度阶段。刨除环保的原因，超高压水还有许多优越性值得一提。
首先，船舶停留在干船坞，时间就是金钱。采用超高压水去除漆锈可以同机械类的修理工作平行进行，没有扬尘沙粒，不会对气缸等传动机构造成损害，只要进行简单的遮苫工作，甚至可以省略不做。 其二，采用超高压水替代喷砂抛丸，无需砂料吊装运输，保持干燥地堆放以及费砂收集等多重烦累，混杂油漆碎片的废水可以通过网筛过滤，排污简单，环保等等。 其三，晴天，雨天，风雨无阻，白天黑夜可连续施工。当漆，锈层很薄的情况下，喷砂和高压水去漆除锈的效率区别不大，但在船舶多层厚重油漆的涂层区域，与喷砂相比，超高压立即彰显出卓越的功效。喷砂是通过层层研磨来去除漆层的，油漆覆盖的层次越多，漆层越厚，相同面积的基面清理所需要的时间和耗砂量就越多。而超高压水则能够多数层油漆，一次撕抓爆破，效率大大高于喷砂和抛丸。 关于超高压水设备的介绍和选型：一般海船的表面油漆有5～7层，如果需要去锈除漆的效果达到Sa 2.0-2.5或以上的话，设备工作实际压力需要达
1 涂装前的二次除锈标准 对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 涂装前应检查涂料的质量是否合格。 进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。
船舶二次除锈通用工艺规范 选用标准：Q/SWS 42-014-2003 本规范规定了船舶二次除锈的施工前准备、人员、工艺要求、安全和检验。本规范适用于各类钢质船舶。海洋构造物亦可参照执行。 二、工艺要求 1、各阶段的除锈涂装要求 1.1 部件组装阶段当船体构件在部件装焊、矫正结束后，要求对构件自由边、开孔边缘和焊缝用动力砂轮倒去毛刺打磨除锈至ISO80501-1：1998（E）ST2或ST3机，具体除锈等级按该船合同规格书要求。随即涂上车间底漆，干膜厚度15-25um 。 1.2 分段阶段船体分段装焊、矫正结束后，分段进行预舾装，安装管路马脚及电缆支架后，即进行分段二次除锈。视其不同等级要求，除锈可选用喷丸（砂）或动力工具打磨等方法。喷丸（砂）一般在工场内进行。喷涂前分段大接头处要求用宽度约100mm 的压敏胶带贴。喷涂涂料规格参照该产品的油漆明细表规定。 1.3 船坞搭载阶段当船坞搭载装焊，矫正结束后，即舾装设备底座或管系及其附件安装完毕，并经密性试验后，即进行二次除锈，一般采用动力钢丝盘、砂轮盘打磨、喷砂除锈达到规定等级后级按油漆明细表要求喷涂涂料。 2、二次除锈评定要求 2.1 二次除锈的评定符合CB3230-85 《船体二次除锈评定等级》要求。 2.2 为方便对照中国、日本、国籍、美国常见的除锈标准等级对比参照附录 A 。 2.3 涂料品种与船体各部位二次除锈等级规定见表 1 。 1
备注 1：B1---是以喷射磨料的方式彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹。 2：B2---是以喷射磨料的方式除去几乎所有的锈和其他污物，但局部仍可看到少量的锈迹。 3：P1---用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应有金属光泽。 4：P2---用动力钢丝刷和动力砂纸盘清除几乎所有的锈和其他污物，但局部仍有可看到少量的锈迹。 5：P3---用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工具清除浮锈和其他污物。 三、工艺过程 1、表面清理 1.1 对较完整的车间底漆表面的处理。 a）用干净的碎布擦拭船体构件表面的车间底漆。 b）用金刚砂纸轻微拉毛船体构件表面车间底漆，或用动力钢丝刷打磨。 c）用动力砂纸盘打磨。 上述三种方法可视具体情况任选。 2.1 针对不同的工艺阶段及除锈表面的结构具体情况，选择适当的除锈工具。 2.2 二次除锈应分区域分块进行。 2.3 分段面积过大时，考虑到喷涂作业跟不上可分为二部分，特别是除锈涂装。 2.4 当施工者在同一区域作业视其间隔距离应保持在二米以上，或交叉作业。 2.5 在除锈表面达到合同规格书的规定要求后，按油漆明细表要求进行涂装。