furnace) baking (ring type 环式焙烧炉
国内外碳素焙烧炉发展状况
环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。
碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。
目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。
（1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难；
（2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果；
（3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。
我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。
在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。
针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。提高了焙烧炉的产量及砖减轻了劳动强度，改善了施工环境，该技术大大缩短了施工时间，
砌火道墙的质量。鉴于我国耐火砖型尺寸的精确度及各类碳素厂起重设备受限，实现异地整体预砌、整体吊装难以实现。
我国环形焙烧炉技术共经历两个发展阶段。第一阶段50～70年代环式焙烧炉基本上未跳出苏联援建时的炉型框架，只在局部结构上有所改进，总体上看来，基本上环式炉技术落后。第二阶段，从80年代开始至今是我国环式炉向新环式炉转变时期。
80年代初期贵铝从日本引进了新的环式技术，此后，沈阳、贵阳铝镁设计院又为我国铝用碳素厂设计了一批具有“日轻炉”或“里德哈默炉”技术特点的新环式炉，并已相继投产。新一代环式焙烧炉虽从炉室容积、燃烧方式、炉盖内衬材料等方面有很大改进，使环式焙烧炉的技术经济指标得以明显改变，但是火道墙仍是采用小块砖砌筑的砖砌技术，火道墙存在的使用寿命短，大、中修时间长等困扰产量，产品质量问题依然存在。20年来，我国在环式炉火道墙的研究、创新方面做的工作比较少。目前，我国环式焙烧炉火道墙凹陷、变形、使用周期短是影响炉子产能得知要因素；砖砌火道墙的裂缝、漏风、炉子上下温差大对产品质量有较大的影响；大修时间长、施工环境恶劣是生产管理上的难题。因此说，炭素行业急需研制、开发使用新型耐火材料，结构新颖、科学、便于施工、维修的火道墙新技术。使用性能优异的耐火材料，使焙烧炉火道墙的使用周期延长，使炉室内温度分布更均匀，有利于提高产品质量，设计出科学、合理、高效、简便的施工工艺，缩短大修火道墙的时间，尽可能提高焙烧炉的产能，降低生产成本。
炭素焙烧炉火道墙组合预制件作为现阶段的一项新技术，该项成果是在于它改变了历史沿用已久的砖砌结构技术，创新了碳素焙烧炉火道墙组合预制件组装、设计、研制、生产的一整套新的实用技术，此项技术的优点在于：
1、采用子扣式大块预制件组合，提高焙烧炉整体结构强度，避免因装出物料碰撞造成的炉墙变形；
2、提高预制件的高温性能及体积稳定性，耐急冷急热性及机械强度，能显著延长焙烧炉寿命；
3、组合预制件增大火道空腔，使焰气流向趋于合理，消灭温度死角，解决炭素炉受热不均，改进产品质量；
4、施工吊装组合，省力省时，降耗增产，提高经济效益；
5、预制件，合理分布挥发份逸出孔，将挥发份引入火道燃烧，既增加火道温度，又避免沥青积存引起烟道着火的危害。
一种由若干个结构相同的炉室呈双排布置，按移动的火焰系统运转，对压型生制品进行焙烧热处理的热工设备。
概况
组成环式焙烧炉炉子的各炉室之间既可连通，也可切断。生产时，把几个炉室串连起号炉室给入并燃l3。燃料从1其运行情况见图)页l5见彩图插页第(来组成一个火焰系统。．
烧，这里成为温度最高的炉室，完成对生制品焙烧后，高温废烟气并不立即排人烟道，而是在负压抽力的作用下依次流经
14、15、16、1、2号炉室，利用其余热对生制品进行焙烧前的预热，在这一过程中，烟气温度逐渐降低，从2号炉室流出后，已无再利用的价值，便经连通罩排入烟道。于是从l3号至2号炉室便构成一个火焰系统。l3号炉室是加热室，l4号至2号炉室是预热室。7号至l2号炉室是焙烧完的制品通行冷却的炉室，冷却制品的空气或者是靠12号炉室的负压从大气中吸进，或者是靠鼓风机强制鼓人。冷却用空气在流经7号至l2号炉室时，与进入冷却温度高达1000℃的制品发生热交换，既冷却了制品，又加热了自身(一般可达800℃以上)。然后进入13号炉室供烧料燃烧。起到提高热利用率和焙烧温度的目的。6号至3号炉室则分别处于出炉、修炉、装炉，待加热作业阶段，是预备炉室。炉子运行一定的间隔时间后，l3号炉室的制品焙烧结束，停止向其供热，将燃烧装置移至14号炉室，l3号炉室进入冷却阶段，l4号炉室变成加热室，由于火焰系统少了一个炉室需要增加一个炉室，所以在移动燃烧装置的同时将连通烟道的连通罩从2
号炉室移至3号炉室，使3号炉室进入火焰系统，形成15号至3号炉室为预热室，8号至l3号炉室为冷却室，其余4号至7号炉室则为预备室，环式炉的运行就是火焰系统按一定的作业周期这样周而复始的循环。火焰系统一个一个炉室地沿环形路线移动，所包含的炉室号逐渐在变换。对于火焰系统中的每一个炉室都依次经历烟气预热、焙烧和冷却阶段，然后进行预备作业。由上可见，对于环式焙烧炉的火焰系统而言是连续作业，而对于单个炉室来说则是间断式周期性作业。一个火焰系统所辖的炉室数可按生产的具体情况加以调整，一台炉可有一个或几个火焰系统，根据炉子的产能决定。几个火焰系统同时运行，焙烧的作业周期应协调一
致。．
带盖炉在加热期间(包括加热和焙烧)以及冷却阶段初期要用炉盖把炉室盖严，使炉室密闭。无盖
炉则没有盖，炉室在运行期间都是敞开的。带盖炉炉盖和炉室之间的空间是走烟气的通道，有时燃料也在这里燃烧。所以不盖上炉盖，炉子就无法运行，而无盖炉燃料燃烧和烟气流动都在密闭的火道内进行，所以炉子在运行时不加盖，是敞开的。
带盖炉还可分有火井式和无火井式两种。火井是燃料的燃烧室和烟气的通道。无火井炉没有火井，燃料是在炉盖下面的空间燃烧，而以中间隔墙内的上升火道来替代火井的通道作用。
带盖炉装备在炭素厂或铝厂里，既可焙烧电极，又可焙烧铝用阳极和阴极，适用多品种、多规格产品的生产。无盖炉则主要装备在铝厂，生产铝用阳极，而且要求阳极规格单一。
带盖炉中国的带盖炉由l～2个火焰系统组成。一个火焰系统的炉子有l6～20个炉室，两个火焰系统的则有30～36个炉室。其他国家有更大型的炉子，含3～5个火焰系统。有火井和无火井的带盖炉其结构示于图2、图3。加热时炉室都盖上炉盖。对有火井炉燃料在火井内燃烧，对燃烧后的高温烟气流至炉盖下的空间，而无火井炉燃料直接
在．
已充分利用了热量并且温度降至l50℃左右的烟气经中间隔墙内的斜坡烟道进入侧部烟道，炉子排出的烟气在净化系统中除去粉尘和焦油后，最后经排烟机从烟囱排人大气。有的炉子还设置旁通烟道，以便在排烟机和净化系统出现故障以及焚烧烟道时，烟气直接经旁通烟道进入烟囱。下面对炉子的主要构造及组成分别做介绍。
炉底及大墙位于炉室的底部及四周，直接砌筑于炉子混凝土基础上，按炉体所处的位置有地下式和地上式两种结构。一般为方便操作和减少散热，采用地下式结构，把整个炉子砌在深达
5m多的地下。但当地下水位较高时，为防水则采用地上式结构。要求炉子基础下面的土壤必须坚实而质地均匀。炉底和大墙中设保温层，以减少散热损失并保护基础。．
炉盖下的空间燃烧，之后烟气通过格子砖孔垂直向下到达炉底，经砖墩再流至下一个串联的炉室，在这里炉气经火井或上升火道又到达炉盖下面，然后再经格子砖，炉底流至第三个炉室，依次烟气流经串联在一起的每一个炉室，完成对生制品的焙烧作业。
料箱及火道用格子砖墙把炉室分隔成4～8个等面积的长方形或长条形料箱，料箱内装制品及填充料，格子砖墙上的孔即为火道。料箱和火道的底部是坑面砖。坑面砖靠砖墩支撑，砖墩之间的间隙可以走烟气。热烟气就是在这一流动过程中完成对料箱中的制品的热交换。
火井及中间隔墙火井位于炉室的前端。只有火井式炉才有火井。送入炉内的燃料，先在火井中与预热空气混合进行燃烧，生成的热烟气再进入炉室，达到温度均匀的目的。无火井式炉，燃料直接在炉盖下面的空间燃烧。中间隔墙位于相邻两个炉室之间，内中有连通两个炉室的烟道，从前一个炉室炉底流来的烟气，对有火井式炉要经过火井才能到达炉室上部；对无火井式炉，是通过中间隔墙中的上升火道直接到达炉室上部。当烟气不需引入下一个炉室时，还可通过中间隔墙中的斜坡烟道与侧部烟道接通。
燃烧系统中国多数带盖炉以发生炉煤气为燃料，煤气管铺设在炉两侧的地沟内，对应每个炉室设支管，并以煤气连通罩与炉室接通，送入炉内的煤气经埋砌在砖里的小煤气管从烧嘴砖送入并燃烧，有火井式炉烧嘴砖砌在火井出口处，煤气在火井上部燃烧，无火井式炉烧嘴砖砌在大墙里，煤气在炉盖下面的空间燃烧。少数炉子以固定在燃烧架上的煤气烧嘴或重油喷嘴直接从炉盖插入进行燃烧。对于有火井式炉，这种燃烧方式可以使燃烧和空气混合充分燃烧完全。煤气和重油管道应设吹洗清扫装置，重油管道还应有加热保温设施。
连通火道在炉子的两个端头，使两排炉室彼此串连起来，烟气能够相通。因为连通火道较长，为防止烟气温度降低太多，有的炉子在连通火道上还设有补充热量的辅助燃烧装置。．
侧部烟道位于炉子两侧。有砖烟道和钢烟道两种结构，钢烟道的气密性较好。在侧烟道上对应每个炉室设有竖烟道，需要排烟时采用烟气连通罩使炉室和竖烟道接通，这样，炉室的烟气经斜坡烟道、烟气连通罩、竖烟道而进入侧部烟道。从炉室排出的烟气温度在150℃左右。烟气中含有的焦油会沉积下来，为便于汇集，烟道宜带有坡度。烟道应定期清扫和焚烧，以免断面减小导致炉子产生负压。回收的焦油可用做燃料供人炉内。
炉盖炉室上炉盖后，其上部的敞开部分即为密闭的空间。进入火焰系统的炉室都要加盖，完成焙烧进入冷却的炉室也暂不取盖，这一方面可以减缓冷却，另外还可以提高进入高温炉室作为助燃的预热空气的温度。一个火焰系统需ll～13个炉盖。炉盖由骨架和耐，使用天车吊运。炉盖所用的耐火材料有耐火砖与浇注料两种。15t～l0火材料构成，重约．
炉盖砖为特异型，制作困难，砌筑要求高，但是使用寿命可长达8～10年。浇注料炉盖施工简便，造价低，有一定的推广价值。炉盖的骨架是铸铁或铸钢结构，可以保证结构强度的要求。此外，炉盖还应加强保温、防止漏气，以减少散热损失和控制烟气量。
强制冷却装置中国大部分带盖炉都采取自然冷却方式，只有在炎热地区或炉子的炉室数较少时才对焙烧后的制品进行强制冷却。这里在炉子四周设强制冷却风管，并配置风机。工作时将外部空气鼓人炉内冷却制品，被加热了的空气经风管和风机排至车间，风管和炉室的连接也是采用连通罩。
无盖炉中国的无盖炉由34～90个炉室组成，分为2～5个火焰系统。每个系统中有5～6个炉室加热，9～10个炉室冷却，其余4个炉室用于装出炉和检修。无盖炉的结构见图4。无盖炉没有炉盖，燃料直接在密闭的火道内或横墙的上部通道燃烧。火道内设有折流墙，使燃烧生成的高温烟气在火道里迂回流动，并经横墙的上部通道流人串连的下一个炉室的火道，在这里再经过一次或两次折流，翻过横墙又进入第三个炉室的火道。依次，烟气流经串连在一起的火焰系统中每
一个炉室的火道，完成对料箱内的生制品的加热和焙烧后，温度已降至350℃以下，最后经安装在横墙上的烟道排至环形烟道。无盖炉炉后也设有烟气净化系统，也采用机械排烟。经过净化的烟气由烟囱排人大气。
炉底、侧墙和挡墙无盖炉也有地上和地下两种配置方式。砌在炉基础上的炉底由轻质浇注料，保温砖和耐火砖组成。侧墙为保温砖，挡墙为耐火砖，这两部分相当于有盖炉的大墙。炉底和侧墙的保温砖可防止炉内热量的散失，并使}昆凝土基础表面不超过允许的温度。
横墙位于炉室之间，相当于有盖炉的中间隔墙。横墙上部有与前后火道相对应的通道，其顶部有方孔安全铸铁座和盖。从这里既可供入燃料燃烧，又可以通过烟道抽出废烟气，还可以向冷却炉室送风或抽风，以进行制品的冷却。．
火道及料箱横墙之间的部分是炉室，由几条平行的纵向道把炉室分为(n～1)个大条火道。火道内设有折流墙，使烟气8～6个料箱，7～5小相同的料箱。一般，每个炉室有．
在火道内按v形或w形做上下曲折的流动。这种流动方式有利于火道内的温度均匀。火道壁的部分砖缝砌筑时做得能够透气，以使料箱内的制品逸出的挥发分能够透过这些砖缝进入火道内燃烧。火道顶部开有2～4个孔，便于供人燃料，测温测压及观察等操作。有把火道做成整体装配式的，便于检修火道时用天车进行整体吊装。这样既不会影响炉子运转，又便于检修的作业环境得到改善，从而可获得更好的修炉质量。火焰系统内串连炉室的前后火道是彼此相通的，但横向的各条火道则是彼此独立的。只有在进人烟道后，各条火道的烟气才混合。
连通火道位于炉子端部把两排炉室的火道连接起来的通道。连通火道的结构应尽量使烟气重新分配至各条火道时能够均匀。
环形烟道安装在炉子周围炉子排烟的通道。环形烟道一般为钢烟道，内衬耐火材料，对应于每个横墙设铸铁的烟气接口，平时加盖，排烟时用烟斗连接横墙上对应每条火道的方孔和环形烟道上相应的烟气接口，废烟气就从火道导入环形烟道。环形烟道的出口接烟气净化系统。
燃烧装置无盖炉一般以发生炉煤气或重油为燃料。无论采用何种燃料，都是以便于移动的燃烧架实现对炉子的供热。燃烧架用软管和安装于炉两侧的燃料管连接，通过横墙口的方孔或火道上的燃烧口向炉子送人燃料。燃烧架的煤气和重油管道应设吹洗清扫装置。重油管道还应有加热保温措施。对燃料量的控制有手动和自动两种方式，自动的方式可以达到准确控制火道温度，节约燃料的目的。一个炉室用1～2个燃烧架加热。用2个燃烧架可以缩小炉室的前后温差。也可以把2个燃烧架做成一体，即所谓双火焰燃烧架。
烟斗用于炉室排烟的可以移动的装置。用烟斗把要排烟的炉室和环形烟道连接起来，就能将炉室的废气引导至环形烟道内，烟斗上设有测温测压装置，根据炉室调温的要求，用手动或自动的方式调节烟斗总管或支管上的蝶阀，就能控制火道的负压。
冷却装置无盖炉对焙烧后的制品采用强制的冷却方式，有鼓风和抽风两种冷却装置，鼓进的冷空气在冷却制品的过程中被加热，其中一部分进入高温炉室助燃，另一部分随抽风冷却装置抽进炉内的空气一起被排入车间，由于是鼓风和抽风两台冷却装置同时动作，所以有一个风压平衡问题。一方面要选择好两台装置的作业位置，另一方面装置的风量风压也可以在一定范围内调整。热工特点及控制
环式焙烧炉的热工过程是很复杂的，其特点如下：
(1)若干个炉室串连在一起运行，低温炉室用高温炉室的废烟气加热，排烟温度低，烟气的热量得到比较充分的利用。
(2)利用经预热的空气助燃。高温炉室燃料的燃烧是靠负压抽进冷却炉室的热空气而助一般高温炉室都为微负压操作，因此抽进的热空气负压愈大，抽进的热空气就愈多，燃的，
量是有限的，只有采用鼓风的方式才能较为有效地进行调整。利用冷却炉室预热空气回收热量提高炉子的热利用率。
(3)环式焙烧炉按火焰系统运行，其特点是运行时炉室和制品不动，而燃烧装置按一定的火焰周
期移动。虽然就整台炉子而言，生产是连续的，但对单个炉室则是从低温到高温，再到冷却，其温度场是变化的，对单个炉室的这种周期性间断作业的方式，炉子要消耗大量热量来加热耐火砌体，因而大大影响了热效率。
(4)采用制品加填充料的装炉方式及间接的加热方式，这就造成制品的加热大大滞后且温度的不均匀，与加热介质形成较大的温差。同一时间，各个部位的制品的焙烧进程是极不一致的。实践中采取在焙烧温度下延长保温时间来缩小这种不一致，以减少制品在焙烧质量上的差异。(5)在焙烧过程中制品要逸出挥发分气体。在一定的温度下和有充足的空气时，挥发分燃烧而释放出热量。这对炉子的热工过程有较大的影响，在炉子控制上要特别予以考虑。
(6)炉子热工过程控制的依据是焙烧温度曲线，合理的温度曲线的升温速度是两头快，中间慢。在保证制品加热安全的前提下尽量缩短加热时间。由于是若干个炉室串连组成火焰系统运行，所以各炉室都采用相同的焙烧温度曲线，为使炉室温度严格按曲线规定进行升温，就要对燃料量和炉室负压进行控制和调节，它仍是根据对温度的测定结果，用人工或自动方式对燃料量和负压进行调节。有一种对各点温度随时进行扫描、测定、监视、记录的系统，使测温工作实现了自动化，但这种自动循环检测的方式也只是提供控制的依据，而不提供控制的手段，带盖炉一个炉室只需测定一点(一般设在炉盖下)的温度就能满足控制的要求，而无盖炉需要对每条火道的温度都进行测定并单独控制才能满足对炉室热工制度进行控制的要求。
技术性能
。1中国典型的有盖和无盖环式焙烧炉的性能举例见表．
产能计算环式焙烧炉按装炉量计算的年生产能力为：
式中G为一台炉子的年生产能力(年装炉量)t/a；T为年的日历小时数，h；t为采用的焙烧周期，h；m为火焰系统中的加热炉室数，个；B为每个炉室的平均装炉量，t；n行为一台炉子的火焰系统数，个。
平衡计算对炉子的物料和热量进行的平衡计算。由于计算结果可对炉子的工作状况，特别是热工状况做出分析，以改进炉子的操作，达到高产低耗的目的。下面列出32室。5)～2表(的物料平衡和热平衡1)表(室无盖炉68有火井带盖炉和
行业资料：________ 烘烤炉安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
烘烤炉安全操作规程 1、为了加强员工对电烘烤炉操作标准化、提高员工自我保护意识和人身安全的管理，特制定本操作规程。 2、操作电烘烤炉必须由作业长指定人员操作，其他与烘烤炉作业无关的人员禁止操作。配合操作电烘烤炉的人员必须听从作业长指定的人员安排，做到明确一人负责统一协调指挥。 3、准备工作： ⑴烘烤件需放置在烘烤车平整处，烘烤件的摆放宽度应小于炉壁内，长度应不超过烘烤车的长度。 ⑵烘烤件要放置整齐并有防倒措施，防止烘烤车移动时烘烤件倒下伤人(例如：放在铁框内或用钢筋拦截等)。 ⑶烘烤炉内切匆放置其它易燃、易爆及带有挥发性物品。 ⑷烘烤件放置好后，慢慢的把烘烤车送入炉内。要求有人指挥进出烘烤车，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑸烘烤车送入烘烤炉内关闭炉门，炉门升降时应注意滑道内是否有杂物以及炉门附近的电线。以防炉门升降时发生事故。 ⑹开机前应要求电工检查电压、电流是否正常，检查各配电柜开关接线是否有松动情况（主要是接地线），各电源线有无裸漏、漏电现象。循环风机是否良好的工作，风机有无杂质。 ⑺以上各项无问题后，然后开机升温进行工作，升温顺序应按照烘烤件的工艺要求，逐步升温。 4、使用中注意事项： 第 2 页共 6 页
⑴在使用过程中不准有人上设备观看，以免烫伤。 ⑵在使用时应有人监护，应做到有监管有记录，要求每一小时检查一次并对烘烤曲线图纸检测。 ⑶严禁在烘烤炉内或附近睡觉，取暖以及烤衣物等。 ⑷配电柜内尘土应每天进行清理。 ⑸设备不要带病运转，发现故障隐患，应及时停机检查，直到查明原因并维修正常后，方可再开机。 5、烘烤工作结束： ⑴工作完毕后，切断电源，以利安全。 ⑵烘烤炉关闭后需等到烘烤件温度下降到40C以下后方可取出烘烤件，以防烫伤或火灾事故。 ⑶烘烤件取出时应慢慢的把烘烤车退出烘烤炉。要求有人指挥，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑷烘烤炉工作一个周期后，要清扫烘烤车下的卫生以及炉门保养。保证烘烤车下、炉门滑道内无杂物和畅通。 烘焙食品生产的安全防线 烘焙食品等食品精细加工行业对空气洁净等级非常高，除了臭氧发生器消毒设备外，办理认证还需要风淋室等净化设备。由于烘焙食品加工的生产的环境相对潮湿，所以需要不锈钢风淋室，防止生锈。 第 3 页共 6 页
一、焙烧的概念和机理 1 焙烧的概念：焙烧是把压型后的生制品装在焙烧炉内、保护介质（填充料）中，在隔绝空气的条件下，按规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的黏结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的热处理过程。 2 焙烧的机理： 炭素生产用的黏结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子物质组成的混合物。生制品中的骨料已经过1300℃左右的高温煅烧，所以焙烧的过程主要就是黏结剂煤沥青焦化形成沥青焦的过程。 二、焙烧目的 焙烧的主要目的是使黏结剂成为沥青焦，把骨料颗粒结成一个整体，获得最大的残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。具体物理化学性能主要有以下几个方面： 1、排除挥发分 2、降低比电阻，提高导电性能 3、固定几何形状 4、黏结剂焦化 5、提高各项物理化学性能 三、焙烧过程的四个不同阶段 1、低温预热阶段 明火温度350℃时，制品温度在200℃左右，黏结剂软化，制品成塑性状态，这段的升温速度要快一些。 2、挥发分大量排除，黏结剂焦化阶段 明火温度在350℃—800℃之间，制品本身温度在200℃—700℃之间，黏结剂开始分解，挥发分大量排除。450℃—500℃时黏结剂焦化成沥青焦。此阶段必须均匀缓慢的升温。 3、高温烧结阶段 明火温度达到800℃—1200℃，制品本身温度达到700℃以上，黏结焦化过程基本结束。此阶段升温速度可以适当加快一些，当达到最高温度后保温15—20小时，这是为了缩小焙烧炉内水平和垂直方向的温差。 4、冷却阶段 冷却过程温度下降太快，会引起产品内外收缩不均产生裂纹废品，也会对焙烧炉炉体带来不利影响，因此，冷却降温速度控制在50℃/h为宜，到800℃以下可使其自然冷却，一般到400℃以下方可出炉。 四、对焙烧过程产生影响主要有以下因素 （一）、升温速度的影响 （二）、压力的影响 （三）、制品收缩的影响 （四）、焙烧炉室温度场分布的影响 （五）、黏结剂迁移的影响 （详细论述省略） 一、填充料的主要作用 1、防止制品氧化 2、固定制品几何形状 3、传导热量 4、阻碍挥发分的顺利排除，同时导出挥发分
锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分) 3 工艺流程 6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。 4 4.1 焙烧目的： 在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。 4.2 锌精矿沸腾焙烧原理： 锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。其主要化学反应如式（1）～式（6）： 2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)
ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2) 3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3) 2SO2+O2 2SO3 (4) ZnO+SO3 ZnSO4 (5) XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6) 5 原材料质量要求 5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ0 6.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。 5.1.1 化学成分（%）： Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。 5.1.2 水分：6%～8%。 5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。 5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。 要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。 6 工艺操作条件 6.1 沸腾焙烧 6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h 6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa 6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃ 6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa 6.2 余热锅炉 6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃ 6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa 6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa 6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃ 6.2.5 给水温度：100℃～105℃ 6.3 旋涡收尘器 6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃ 6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃ 6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa 6.4 电收尘 6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃ 6.4.2 出口烟气温度：≥235℃ 6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa 6.5 排风机 6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃ 6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa
环式焙烧炉 (ring type baking furnace) 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。该技术大大缩短了施工时间，改善了施工环境，减轻了劳动强度，提高了焙烧炉的产量及砖
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 焙烧岗位安全操作规程(通用版)
焙烧岗位安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。 5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。 8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。
9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备 1）检查所检修设备是否完成，入孔及沙封是否密封。 2）联系原料工段供矿，和锅炉控制水位至正常。 3）检查各排灰点是否畅通。 4）开启空气鼓风机冷却水至正常，通知电工给风机送电。 6.短期停车后的开车 1）接到开车通知后，做好启车准备，待SO2风机启动后，即可启鼓风机。 2）启动喂料皮带，联系排渣岗位启动排渣设备。 3）将风量压力，温度逐渐提到正常操作指标范围内。 4）检查焙烧炉，旋风除尘器排渣排灰是否畅通。 7.停车 A、短期停车:
furnace) baking (ring type 环式焙烧炉 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。提高了焙烧炉的产量及砖减轻了劳动强度，改善了施工环境，该技术大大缩短了施工时间， 砌火道墙的质量。鉴于我国耐火砖型尺寸的精确度及各类碳素厂起重设备受限，实现异地整体预砌、整体吊装难以实现。 我国环形焙烧炉技术共经历两个发展阶段。第一阶段50～70年代环式焙烧炉基本上未跳出苏联援建时的炉型框架，只在局部结构上有所改进，总体上看来，基本上环式炉技术落后。第二阶段，从80年代开始至今是我国环式炉向新环式炉转变时期。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铜浇注安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5426-76 铜浇注安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、按照“安全文明生产”制度和要求，穿戴好劳保、防护用品后，方可上岗操作。 2、对生产设备、仪表、仪器进行安全检查：检查焙烧炉及其仪表：检查焙烧炉及温控表是否正常，炉床是否平整、干净。打开炉门，检查气阀使用前是否完全关闭。炉内有无余气。若炉内有余气，必须用风扇排除炉内余气，以防点火发生“打炮”、“爆炸”等事故；在确认一切安全、正常后，敞开炉门，用明火点火、升温，预热炉体。检查电炉、控制柜及仪表。检查“功率开关”是否完全回到“0”位，不得带功率启动电炉。开启增压水泵，检查水压是否正常，通过电缆、感应铜圈是否漏水。检查炉壁、炉领情况，是否需要修补、新作。线路是否完好。开启控制柜电源，检查“电压”、“功率”等仪表是否正常。检查热电偶
第四篇阳极焙烧 第一章焙烧工艺 一．概述 阳极焙烧工艺过程，把阳极升温到到1100O C，保温并冷却的过程。 阳极焙烧必须满足下列三个目标： 1.保证需要的产量 2. 优良的焙烧，质量满足电解使用的要求。 3．最低的成本 保证需要的产量 火焰周期取决于所需的产量和每个炉室的焙烧阳极的平均吨数，也就是说当一个焙烧炉建成以后，焙烧的产量直接取决于合理的火焰周期，火焰周期通常是24小时—30小时，通常为26－28小时。 其次是火焰系统的构成。 焙烧炉的年产量=火焰系统数×炉室数×每个炉室的装炉量（t）×365天×24小时÷火焰周期 良好的焙烧 良好的焙烧，即焙烧后的阳极必须满足电解车间质量的要求，焙烧的过程目的在于使沥青焦化，以便达到： 1. 阳极成为良好的导电和导热体 2. 提高阳极的机械性能 3.较低的氧化反应率 焙烧产品最大的均匀性，即对于同一炉室的不同料箱，同一料箱中不同位置的阳极，焙烧的阳极品质的均匀性。也就是所有的阳极应基本上按相同的升温和冷却曲线的，焙烧到同样的温度。 这与炉室及火道的结构有关。 最低的成本 它涉及到全部价格的所有领域。产品的合格率、燃料的消耗、火道耐火材料的使用寿命（维护费用） 二．焙烧过程中的现象特征： 阳极焙烧过程中可以分为三个不同的范围： 20 O C—200 O C 200 O C—550 O C 550 O C—1100 O C
从20O C—200O C在生阳极焙烧期间，其内部应力得以释放。通常情况下，所用的沥青的软化点为110O C，阳极从开始（室温）升高到约200O C时，有一个塑性的状态，在这一阶段，阳极变软，炉室内的填充料保证阳极的不变形。升温速度一般低于10O C/H。 从200O C—550O C 在这个间，沥青的挥发份将散发出来，在350O C—550O C 期间，最大限度的挥发份排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料，及耐火砖逢，挥发份将在火道中燃烧，其条件： 氧气含量是充分的；火道温度为750O C；火道中有必须的烟气混合物。 注意：燃烧是放热反应，但一些物质的分解是吸热的。 这个阶段非常重要。因为挥发性物质释放可能在阳极里产生相当大的应力，甚至导致裂纹,内部应力大多数取决于在阳极中心和外表面的温度差别。在温差超过120℃时，裂纹的危险性较高。（当然生阳极质量也是一个重要的因素。）温差与热传递速度有联系，热传递速度主要受烟气与阳极之间的温差和多层热扩散率控制。（砖--填充料--阳极）。 通常必须避免过快的阳极升温速度直到阳极中心温度到550。在一般情况下。升温速度必须低于20℃/h，中间与边缘的温差不得超过100℃。 挥发物质的散发会导致阳极的膨胀，但沥青在变成半焦时，有收缩现象。阳极的收缩决定于干料粒度的大小分布和沥青的组成。 从550 O C—1100 O C 这区间的特点是半焦质到沥青焦。这个转变的形成，随着挥发物的逸出，特别是氢气，直到750℃。 在连续焙烧到750℃以上，允许焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少，。焙烧必须连续，温度达到1080--1150℃，以便达到足够的阳极密度标准，任何一块焙烧后的阳极的真密度： 焦碳的真密度-0。005 ≤焙烧后的阳极的真密度。该标准必须达到，以使在电解槽中的碳粉最少并降低阳极反应的能力。 由于焦碳里的硫释放出来的缘故，其反应可能增加，因此，在选择原料时必须考虑到这一点。 在最后阶段,焙烧温度的增加速率仅取于加热区的技术的可能性.
第二章焙烧主控操作规程 焙烧炉主控操作规程 一．主要职责及任务 1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。 2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。 3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。 4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。 5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。 6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。二、工艺流程及原理 工业生产的湿氢氧化铝一般含有6?8%勺附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100C以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225C 时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500C?560C时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的 r-AL2O3。脱水反应式如下： 225 C AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O
500 C ?560C AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O 在500 C?560 C温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900C时，它开始转变为a -AL2O3,此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050C?1200C下维持足够的时间r-AL2O3 才完全转变为a -AL2O3。 从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率W 5%卸入L01给料仓（① 3000X 8200mm经棒式阀卸到电子计量给料机（DEM1480）,计量后送入螺旋给料机（①600X 3200mm.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320C ）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（①3950 X 9736mm进行气固分离，P01温度大约145C。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量， 需要采用干燥热发生器T11 来补充热量。 从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m净化，由排风机（Q=252000n/H、P=8800pa将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于 30mg/Nrh达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再 由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统 出风口 从P01 底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03 的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和
安全操作规程 机组操作期间，提高安全意识，精心操作，严格遵守操作规程。操作者要熟悉了解操作规程，不能误操作。为了杜绝事故的发生，要认真阅读操作手册中的安全说明以及公司制定的各项规章制度并认真执行。 以下是简要记述的最重要的安全说明。 1.标志“注意” 机组在相关区域贴有安全警示牌，以期引起操作人员的高度重视。 机组是依据目前的工艺要求所制定的安全规程，操作人员应该严格认真的执行。 2.机组安全管理 机组操作手册保存在现场随时可以拿到的地方。 开车前操作人员必须认真阅读并理解本操作手册，特别是“安全”章节。尤其是偶而在这个机组工作的人员（比如开工和维护人员）。 除了这本操作手册，也应阅读一般有效的规程和其它有关预防事故的规定。 也可能涉及一些强制规定，如：接触危险物质，穿戴好防护品（如处理酸、碱液时）。 如果必要，操作手册为了考虑生产的特殊性可以改动。 所有机组、机械上的安全说明和危险警报必须能看到并保持清楚。 定期检查操作人员工作是否按安全规程工作，是否留意危险警报，是否持有操作手册。 不能在机组设备上改动或重新改制或添加零件，这可能会危及安全。这一点也适用于安全装置和安全阀的安装和调整以及支撑件上的焊接。 不能随意的改动控制系统中的程序软件。 备件必须与制造商的技术要求相符，原始备件通常有保证。 即使快到了试验检查的最后期限，也要按操作手册中列出的（规定）执行。 执行维护工作，应具备足够的工作条件和防护用具等。 要使大家都知道灭火器的位置和使用。 要注意可能性的火灾警报和灭火。
安全设施要定期检查、维护。 建议向操作人员上急救课程。 4操作人员的基本素质要求 选择受过专业培训的人员并具有一定的操作常识和文化素养热爱本职工作的工作人员，进行操作、开车、维护和维修工作。 明确机组操作责任，有权抵制他人违反安全规程的指令。 被培训的人员、或受过一般培训过程的人员只能在有经验的人员的指导下在机组上工作。 工作在机组电气设备的人员要根据电气工程师编写的电气技术规程或在电气工程师的指导下工作。 燃气设备（燃气消耗设备）上的工作只能由受过特殊培训的人员完成。 5正常操作 避免出现任何可能危及安全的操作方式。 采取有效措施保证机组设备处于安全、操作状态。 只有在所有保护装置，安全装置如保护栏、紧急跳闸装置、吸音器、排泄设备等都有并处于操作状态，才能操作机组设备。 不管是出于什么目的，不要把手放入运行的机器或两个旋转机器部件，旋转锟子之间。 操作期间严谨打开所有的罐、炉门、人孔、盖等。如果特别需要，要穿戴防护用具，打开时，废气排出，可能会接触到腐蚀性或有毒物质。 打开盖之前，相应的罐子应该排空，罐要冷却下来并做气体检测试验，确保检修人员生命安全。 每班检查设备一次用肉眼检查其外貌是否有损坏，如有变化立即报告（包括操作习惯的变化），如果必要，立即停车检查并采取安全措施。 一旦出现错误运行，立即断开设备并采取安全措施，立即消除危害。 按照操作手册进行设备的启动和关闭及控制。 机组设备开工前，要保证设备启动时无人处在危险之中。 6服务与维护 按照操作手册的规定，制定维护和检查的时间，以及设备的使用期限。包括设备零部件更换及相应的资料。这项工作只能由专业人员完成。
炭素焙烧炉用热电偶 一、炭素焙烧简介 铝电解用预焙阳极炭素焙烧炉，是采用环式焙烧技术，由若干个结构相同的炉室呈双排布置，按移动的火焰系统运转，对压型的炭素生制品进行焙烧的大型热加工设备。我国的炭素焙烧起步于50~70年代的苏联技术，在80~90年代贵州铝厂先后引进日本和法国的技术后获得了迅猛发展。我国的电解铝产量已从2001年的337万吨猛增到2011年的1806万吨（约占全球总产量的40%），预焙阳极出口量2012年已超过130万。我国已成为世界铝用炭素制品和电解铝的生产强国。 炭素焙烧是铝电解工业的重要工序，炭素阳极的质量好坏将直接影响到铝电解生产的效率和能耗。三十多年来，我国的炭素焙烧企业不断改进生产设备和生产控制系统，不断优化炭素焙烧工艺和加强焙烧过程控制，促进了产品质量和生产效率的不断提高。一般情况下，一个焙烧周期为240~280h，炭素阳极的最终焙烧温度为1050~1200℃。炭素焙烧过程的温度安排见下表： 典型的炭素焙烧过程温度控制情况表 阶段温度范围（℃）升温或保温时间（h）升降温速度（℃/h）预热软化150~3502010.0 挥发分逸出焦化350~850707.17 高温烧结升温850~1180408.25 高温烧结保温1180500 冷却降温阶段1180~250~100 温度的测量和控制是炭素焙烧过程中最重要的技术内容，测量温度的准确性、控制温度的稳定性、炭素阳极温度的均匀性、升温速率、温度梯度以及焙烧最高温度等因素对炭素阳极质量都有很大影响。所以，采用优质的具有良好性价比的热电偶测量温度，对炭素焙烧企业非常重要。 二、炭素焙烧对热电偶的基本要求 1、使用温度高：要求热电偶能长期适应1200℃的高温环境，最高可能超过1300℃（因为测量端不一定处于料箱内最高温度点）。这已是廉金属热电偶以及高温合金保护管、常用高温绝缘材料的极限工作温度。 2、强腐蚀环境：炭素焙烧过程使用重油、水煤气、天然气等作加热燃料，在焙烧的炭素阳极中还有大量的挥发分（石油沥青、焦炭杂质等）逸出助燃，碳、硫气氛高温腐蚀非常
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 焙烧岗位安全操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
焙烧岗位安全操作规程(最新版) 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。 5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。
8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。 9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备 1）检查所检修设备是否完成，入孔及沙封是否密封。 2）联系原料工段供矿，和锅炉控制水位至正常。 3）检查各排灰点是否畅通。 4）开启空气鼓风机冷却水至正常，通知电工给风机送电。 6.短期停车后的开车 1）接到开车通知后，做好启车准备，待SO2风机启动后，即可启鼓风机。 2）启动喂料皮带，联系排渣岗位启动排渣设备。
焙烧炉岗位安全操作规程 本岗位安全风险分析 本岗位的主要设备有焙烧炉、搅拌器两台、软管泵四台、软化水泵两台、离心风机一台、余热汽包一个、罗茨风机三台、空压机两台、储气罐一个、天车两台（5吨/3吨）、放射源两台、碱罐一个、碱泵一台。该岗位存在的安全生产风险反映在： 1、焙烧炉在运行过程中外表面的温度高，易造成人员烫伤，长时间在炉子旁作业时，应采取相应的安全措施。焙烧炉可能出现正压运行，造成含SO 2、粉尘高温气体喷出，可能造成烫伤、灼伤。进入工作区域的人员注意观察。焙烧炉内置水套可能发生爆管泄露，判断不准确、操作失误可能造成爆炸，一旦发现异常，立即启动《焙烧炉水套爆管泄露应急预案》 2、本岗位存在较多的特种设备，特种设备操作人员应经安全培训合格并取得相应的《特种设备作业人员证》；储气罐、余热汽包等压力容器的安全阀、压力表失效可能引起容器爆炸，造成设备损坏、人员伤亡；天车等起重机械如操作不当，极易造成人体砸伤、挤伤、钢丝绳抽伤等后果。 3、上下楼梯较陡，容易造成滑落等危险。 4、本岗位传动部位容易造成机械性挤伤、碰伤。 5、输送矿浆的管道上均安装有工业密度计，这是一种带放射性物质的检测仪器，人员在检修时有可能收到核辐射伤害。 6、生产过程中要使用液碱，防护不到位易造成眼睛和皮肤灼伤。
7、在本岗位槽罐检修设备属于受限空间作业，应严格遵守《进入受限空间作业安全管理规定》。 8、生产岗位电气设备较多，电线老化、线头裸露、开关损坏，漏电等都易引起人员触电。 9、本岗位有部分高处平台，在平台上检修时，或检修后现场未清理干净的情况下易发生物体坠落造成底部人员受伤。 10、本岗位风机房内噪音较大，长时间在风机房内作业易对人体听力造成损害。 岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品，班中严禁喝酒，班前酗酒者严禁上岗。 2、分厂员工以及外来人员，都要遵守现场悬挂的警示牌和安全标志。 3、应保证焙烧炉应在负压下工作。 4、使用柴油点火升温时，应防止炉膛爆炸。首先，未使用的油枪应关好油阀，并将油枪抽出。其次，柴油燃烧时调整好风油比，防止柴油燃烧不完全甚至部分未燃烧柴油进入炉内。同时，柴油燃烧时必须有人看管，发现火灭后应及时关闭油阀，防止柴油泄漏进入炉内。若发现油枪熄灭，首先关闭油阀，估算进入燃油量，确定通风时间，进入的燃油量与通风时间成正比，每次通风时间不得少于5分钟。 5、禁止在焙烧炉周围长时间高温作业，确需高温作业的，应穿戴好石棉衣、石棉手套等防护用品，并应有通风降温措施。 6、当正在使用料枪发生堵塞需要疏通时，工作人员必须佩戴头盔拔出料枪疏通，以免发生烫伤事故。
90室5火焰阳极碳块焙烧炉检修规程 1.总则 本规程适用于碳素厂90室5火焰敞开式环式阳极碳块焙烧炉的检修。 2.施工前准备（见通用规程） 3.检修过程及方法 3.1火道墙 3.1.1拆卸 A.先吊风机进炉室底吹风，降低火道墙的墙体温度； B.拆卸移开上部盖板，加快冷却速度； C.温度达到60℃以下，拿出风机； D.拆卸火道墙上部浇注件； E.拆卸火道墙墙体。 3.1.2检查、修复、更换 检查火道墙的缝隙、开裂、变形情况，确定火道墙是否修补，如果通过填塞岩棉、筑炉维修仍不能满足工艺使用要求，则拆除墙体大修更换；检查是否做好施工前耐火砖及材料的准备工作与安全事项，保证各项定置管理符合标准要求；检查墙体砌筑的吊线、拉线是否符合施工要求，耐火泥浆调整配方及稀释程度效果是否符合筑炉标准规定；检查火道墙砌筑是否按筑炉手册的各项规定进行施工，大修时对使用过的旧砖不应修复利用，必须更换新砖。 3.1.3清洗与装配 抹平墙体的灰浆缝，清理炉室及烟道口内的工器具与杂物，安装按与拆卸过程相反顺序施工；重新砌筑的火道墙必须遵照《90室阳极焙烧炉验收标准》(GBYL3-35-LY)的规定并参照《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GBJ211-87)执行，并通过焙烧炉检修技术标准中有关参数的验收要求。 3.2连通火道、横墙 3.2.1拆卸 A.先拆卸连通火道、横墙上部的炉顶浇注件； B.拆卸横墙； C. 拆卸横墙烟道的密闭挡板； D.拆卸连通火道。 3.2.2检查、修复、更换 检查连通火道、横墙的缝隙、开裂、变形情况，确定连通火道、横墙是否修补，如果通过填塞岩棉、筑炉维修仍不能满足工艺使用要求，则拆除墙体大修更换；检查是否做好施工前耐火砖及材料的准备工作与安全事项，保证各项定置管理符合标准要求；检查墙体砌筑的吊线、拉线是否符合施工要求，耐火泥浆调整配方及稀释程度效果是否符合筑炉标准规定；检查连通火道、横墙砌筑是否按筑炉手册的各项规定进行施工，大修时对使用过的旧砖不应修复利用，必须更换新砖。 3.2.3清洗与装配 抹平墙体的灰浆缝，清理炉室及烟道口内的工器具与杂物，安装按与拆卸过程相反顺序施工；重新砌筑的连通火道、横墙必须遵照《90室阳极焙烧炉验收标准》(GBYL3-35-LY)的规定并参照《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GBJ211-87)执行，并通过焙烧炉检修技术标准中有关参数的验收要求。 3.3挡墙、侧墙 3.3.1拆卸 A.先拆挡墙、侧墙上部的浇注层； B.拆卸挡墙； C. 拆卸侧墙。 3.3.2检查、修复、更换
操作规程编号：LX-FS-A32385 焙烧岗位安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
焙烧岗位安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。
5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。 8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。 9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备
焙烧车间操作规程 燃烧管理操作规程 1.作业程序 新砌筑的炉子首先进行烘炉，然后转入正常的生产。如果烘炉完毕后未转入正常生产，需要停炉且停炉时间较长，当重新开炉启动时，采用手动点火启动。 2.作业准备 增加：凡新进入车间的职工或实习人员必须接受公司、公司（部门）、班组三级安全教育，经考试合格后，方可上岗工作；职工要努力提高安全技术素质，精心操作，做到“四不伤害”。 2.1检查炉室、煤气管道、阀门压力是否符合要求，清理燃烧架上的煤气总管，过滤器、阀门、喷嘴不得有堵塞和泄漏现象。 增加： 操作人员应对车间生产特点充分了解，防止煤气、高温带来的危害；牢记现场所挂的各种安全警告标志。煤气操作和检修人员，必须经过培训、考核持证上岗。 严格遵守劳动纪律和各项规章制度，杜绝班前、班中喝酒上岗。焙烧炉区域内及煤气设施旁严禁吸烟。禁止明火。 进入生产岗位，必须按规定穿戴好个人的劳保用品。如工作服、安全帽、手套、劳保鞋、防护眼镜等。特殊情况下要穿戴雨衣、雨裤、披肩帽、面罩、口罩或防毒面罩等。爱护和正确使用劳动保护用品和安全防护设施、装置。
工作中不准穿拖鞋、凉鞋、短裤、背心、严禁光膀子，女工不准穿裙子、裙裤、高跟鞋，长头发盘入帽中。 禁止未经煤气防护和安全部门许可敲打、任意切割、松动煤气设施及附件，并禁止用焙烧炉区域内的煤气管道，煤气设施及附件作为电焊机的焊接回路。 非本岗位人员不得触摸和操作任何按钮、开关、阀门，本作业区人员不得操作其不负责的任何按钮。 一切安全装置、防护设施、消防设施、安全标志和警告牌，不准任意拆除和擅自挪动，工作完后要立即复位。 上下楼梯、台梯要手扶栏杆、脚踏牢，在槽上工作的人员，不允许依靠栏杆休息，更不允许取闹、嬉戏追逐。 二米以上的作业为高空作业，必须做好安全防护措施,如戴好安全带，并将钩子栓在牢固的地方。 2.2燃烧器、热电偶必须垂直安装。 2.3检查燃烧架、排烟架电源是否插上，供电是否正常。 2.4检查热电偶与负压力传感器信号线是否正确连接。 2.5检查炉面供水压力、压缩空气压力是否正常。 3.作业步骤 3.1移动操作根据移炉操作标准进行。 3.2调温工对炉面设备及升温情况进行巡视、巡视内容包括喷嘴盖、热电偶、观火孔盖、插板、负压探头、补偿导线、烧嘴砖等是否正常摆放且无异常，排烟架负压表、燃烧架煤气压力表等仪表是否正常，
多层自悬式焙烧炉炉床关键 施工工艺的控制 张克亮（攀钢冶金工程技术有限公司修建分公司邮编 617062） 摘要：针对多层自悬式焙烧炉这种国内少有的炉型结构、独特高难度的炉窑施工技术，我单位从长期施工中发现，炉床的稳定性对整个焙烧炉周期寿命起决定性影响，因此，本文从炉床砌筑工艺中的预砌筑、拱胎支设、炉床砌体砌筑和砌体养护等四个关键工序如何实行有效控制进行了介绍，侧重于实际操作方面的总结，以形成较为成熟的现场作业经验。 关键词：焙烧炉床结构预砌筑拱胎灰缝 一、前言 攀钢钒制品在国内市场占有率达80%，在国际市场的占有率为20%，攀钢将在“十一五”末，成为世界上最大的钒制品生产基地。多层自悬式焙烧炉是钒制品生产的重要热工设备，89年从德国引进（当时为国内独有），攀钢现有8 座。其使用寿命和检修周期直接决定了攀钢钒制品的生产能力。如何提高砌筑质量，做好关键砌筑工艺的控制，从而延长检修和更换炉床的周期，是我们施工单位长期研究的课题。 从1989年开始至2008年，我公司在长达二十年新建、检修过程中，从无到有，通过摸索实践，积累了不少施工经验，形成了系统而独特的多层焙烧炉耐火内衬施工工艺，但在以往实际施工中，常见问题是刚施工完后出现炉床下沉和局部塌陷甚至坍塌，因此克服焙烧床下沉，如何对关键施工工艺进行有效控制和持续改进非常重要。 二、炉床的承重自悬原理及施工工艺分析 （一）、炉床的承重自悬原理。多层自悬式焙烧炉结构比较独特，炉内结构主要由多层悬空炉床、内衬大墙、中心轴及旋转耙臂组成，每层炉床由多环标准、异形耐火砖组合砌筑而成，整个炉床上表面呈水平面，下表面为斜拱面，每层床子重约6—8吨（奇偶层数重量不一），无任何依托支撑自悬结构。炉床自悬原理：一是整个炉床四周与炉子大墙紧密粘合，在径线方向上与床子均布荷载形成力偶平衡。二是主要依靠下表面以一定拱角形成拱的托力。三是切向每环砖之间以及同环每块砖间的自身粘合。因此，这种炉型国内少有，施工技术也罕见，技术要求高，难度大。见图1。