多层自悬式焙烧炉炉床关键
施工工艺的控制
张克亮（攀钢冶金工程技术有限公司修建分公司邮编 617062）
摘要：针对多层自悬式焙烧炉这种国内少有的炉型结构、独特高难度的炉窑施工技术，我单位从长期施工中发现，炉床的稳定性对整个焙烧炉周期寿命起决定性影响，因此，本文从炉床砌筑工艺中的预砌筑、拱胎支设、炉床砌体砌筑和砌体养护等四个关键工序如何实行有效控制进行了介绍，侧重于实际操作方面的总结，以形成较为成熟的现场作业经验。
关键词：焙烧炉床结构预砌筑拱胎灰缝
一、前言
攀钢钒制品在国内市场占有率达80%，在国际市场的占有率为20%，攀钢将在“十一五”末，成为世界上最大的钒制品生产基地。多层自悬式焙烧炉是钒制品生产的重要热工设备，89年从德国引进（当时为国内独有），攀钢现有8 座。其使用寿命和检修周期直接决定了攀钢钒制品的生产能力。如何提高砌筑质量，做好关键砌筑工艺的控制，从而延长检修和更换炉床的周期，是我们施工单位长期研究的课题。
从1989年开始至2008年，我公司在长达二十年新建、检修过程中，从无到有，通过摸索实践，积累了不少施工经验，形成了系统而独特的多层焙烧炉耐火内衬施工工艺，但在以往实际施工中，常见问题是刚施工完后出现炉床下沉和局部塌陷甚至坍塌，因此克服焙烧床下沉，如何对关键施工工艺进行有效控制和持续改进非常重要。
二、炉床的承重自悬原理及施工工艺分析
（一）、炉床的承重自悬原理。多层自悬式焙烧炉结构比较独特，炉内结构主要由多层悬空炉床、内衬大墙、中心轴及旋转耙臂组成，每层炉床由多环标准、异形耐火砖组合砌筑而成，整个炉床上表面呈水平面，下表面为斜拱面，每层床子重约6—8吨（奇偶层数重量不一），无任何依托支撑自悬结构。炉床自悬原理：一是整个炉床四周与炉子大墙紧密粘合，在径线方向上与床子均布荷载形成力偶平衡。二是主要依靠下表面以一定拱角形成拱的托力。三是切向每环砖之间以及同环每块砖间的自身粘合。因此，这种炉型国内少有，施工技术也罕见，技术要求高，难度大。见图1。
边缘下料中间下料
奇偶层炉床示意图图1
（二）、施工工艺流程。施工准备→焙烧床砖加工预砌筑→制作拱胎→设施搭设→中心轮杆安装→炉墙及拱脚砖砌筑→安装一层炉床拱胎、砌筑一层炉床砖……安装十一层炉床拱胎、砌筑十一层炉床拱砖→养护→由上至下拆除各层拱胎→清扫各层焙烧床废物→交工。（三）、关键施工工序。因此，综合以上分析以及结合大量施工实践证明：关键施工工序为：施工前的炉床预砌筑、施工中的拱胎支设、炉床砌体砌筑、砌体养护。
三、关键施工工序控制
（一）、炉床预砌筑
多层焙烧炉共十一层炉床，其中奇数层炉床周边下料口使用组合砖，砖型多达四十多种，焙烧床预砌筑，是为了检查砖的公差以及各种砖（特别是大异形组合砖）之间的搭配组合情况，通过对每块耐火砖进行筛选、加工、打磨，使砖缝达标，同时将砌筑中可能出现的问题在预砌筑中提前进行处理。预砌筑的程序如下：
选砖→磨砖→预砌筑→编号→装筐
1、选砖：按砖的主尺公差以1mm为一等级分选出来分类堆放，并在砖的非打灰面标出公差，并逐块对砖进行外形检查。
2、磨砖：将选出的合格品砖逐块对砖的打灰面进行磨制，以确保砌筑时砖与砖之间能结合紧密，保证拱的强度。磨砖时根据砖的外形尺寸用钢板制作垫板垫在砖的下方，以保证砖的被磨面与砂轮保持水平接触。垫板用δ20的长420×宽300钢板加工，每种砖加工3-5块。
3、预砌筑：炉床预砌筑是按照图纸技术要求，将整个炉床上表面与下拱面倒过来进行干排，在预装平台地板上，画出十字中心线，从外环向内环依次逐环干排，在每块砖缝内夹入1mm的黄板纸替代泥浆。每一环要在径线上预留两块合门砖位置，合门处的砖不允许切割但可用木楔代替砖将每环砖楔紧。
在预砌筑过程中，奇数层炉床的周边16套下料口的组合砖的加工与预砌尤为重要，因为其本身均是砖大、异形、面多，加工难度大。二是这些组合砖是紧靠四周炉子大墙砌筑，其与大墙粘合程度决定了整个炉床的稳定不下沉，对砖缝要求高，因此在对不符要求的砖缝加工后，必须用手砂轮对组合砖的每一组合接触面要进行仔细打磨，以保证砖与砖之间结合严密，达到砖缝要求。
拱砌筑完后应检查表面平整度，对个别砖表面错台超过5mm的砖用手砂轮进行打磨。
4、编号：炉床预砌筑打磨完后在拱的表面画出十字中心线，进行逐块编号，从外环开始编，每环砖均以画有中心线的砖作为编号的第一块砖，向两侧同时编，每块砖应写出层号、环号及砖号。下图2为预砌完的偶数层炉床。
图 2
（二）、拱胎支设
实际施工中，采用满膛支设拱胎，在拱胎上砌筑炉床砖，因此对拱胎支设角度和强度是关键控制因素。
由于炉床下表面呈5o38′的拱，是炉床自悬承重关键因素之一，因此拱胎的支设角度决定了整个炉床下拱的起拱角度，这是整个焙烧炉炉床砌筑的核心技术和关键。对5o38′的现场控制非常重要，现场施工采用在炉子大墙上与中心轴上测量出炉床下表面起拱标高，在中心轴上沿此标高往上返237 mm，这两个标高即为拱胎两端上表面控制点，见图三。另外考虑后续因拱胎拆除整个炉床出现自然下沉，拱胎应整体抬高5mm ～10 mm左右，以保证床子下沉余量。
图3
拱胎的强度要求：要满足于炉床砌体的重量及在上面施工人员及相关机料的承重。拱
胎的辐射梁、环形梁均用100*100mm的木方制作，上满铺木板条做拱胎面，立柱采用100*100mm木方。为不影响砌筑工期，每层拱必须准备一套拱胎，即共制作二十三套拱胎，形状见图2示。在制作加工拱胎中，用合格的木材，保证整个拱胎要有足够的强度，见图4。
图4
（三）、炉床砌筑
为保证整个炉床整体粘合强度，要控制好以下关键因素：
1、按炉床预砌筑砖的编号顺序，将砖对号入座从外环开始依次砌筑，砌筑采用打灰条砌筑，保证砖缝泥浆饱满度不小于95%。施工中禁止用二锤等重锤直接敲打砖面。每一环砖的合门砖必须要楔紧，起到合门锁砖作用，在径向上，环与环之间每块砖要紧靠（内环靠外环）砌筑。所有砌筑灰缝≤2mm；表面平整度在5mm以内。图5为砌筑完的炉床。
图5
2、灰浆控制
严格控制灰浆配合比：硅火泥（46%）、水玻璃（52%）、氟硅酸纳（2%）。
砌筑前要根据配比检查泥浆的砌筑性能和干凝时间，提前一天做泥浆试验，检验泥浆是否凝固。砌筑中初凝的泥浆禁止使用。
（四）炉床砌体养护
所有炉床砌筑工作完毕后，要等到砌筑灰浆自然凝固具有粘贴强度，使整个炉床达到整体强度后才能拆拱。养护拆拱时间以72小时为宜。
四、结论
通过对关键施工工序的控制，促进了焙烧炉砌筑施工工艺的进步，保证了焙烧炉炉床在生产中的稳定性，一是延长了炉床检修周期，使焙烧炉炉床检修周期由30个月延长至60个月；二是减少了平常生产中炉子因出现局部砖下沉应急性检修次数。直接经济效益和社会效益明显。
1 、直接经济效益：按一座焙烧炉延长一个检修周期，节约6层焙烧床的材料费、预装费和施工费计算：材料+预装费+施工费＝（12吨×0.43万元/吨+4万元+10万元）×6层＝114.96万元
2、间接社会效益（为生产厂方提高钒产量效益）；一层焙烧床应急性检修工期4天（局部拆除、恢复），4天×5150吨/365天×7万元/吨＝395.07万元
3、总效益：114.96+395.07＝510.03万元
附：质量控制
1炉床施工质量执行《工业炉窑砌筑及验收规范》GB50211-2004，《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309-92
2所有耐火制品应符合现行国家产品标准和设计要求；
3耐火灰浆的配制应严格按照配合比配料，称量准确；
参考文献：
1、葛霖. 筑炉手册[M]. 北京:冶金工业出版社. 1994
2、中国冶金建设协会.《工业炉砌筑工程施工及验收规范》[S].GB 50211-2004
热工自动控制系统 雷鸣雳 09年月日 燃烧控制系统概述 The Steam Drum Boiler Combustion Control System 一、汽包锅炉燃烧自动控制的基本概念 1、控制系统的被调量和调节量 燃烧自动控制系统是一个多变量耦合控制系统，其被控对象是一个多变量耦合的控制对象。系统的被调量有三个：主汽压力P t 、炉膛负压P f以及炉膛尾部烟道烟气中氧气的百分含量O2%；调节量也有三个：燃料量M 、引风量G以及送风量V。它们之间的关系如图5—1所示 图5－1 系统的被调量和调节量 通常，对这样的一个MIMO系统（多输入多输出系统），可以将它分解为三个SISO系统（单输入单输出系统），从而简化了问题，便于系统的设计和分析。 2、燃烧控制系统的组成
燃烧控制系统由三个子系统构成，即燃料量控制子系统、送风量控制子系统以及引风量控制子系统。三个子系统分别承担着不同的调节任务，相互配合，共同完成机组的燃烧控制任务。 1）燃料量控制子系统 燃料量控制子系统的被调量是主汽压力P t，调节量是燃料量M，主要任务是通过调节燃料量M实现对主汽压力P t的调节，维持蒸汽压力稳定； 2）送风量控制子系统 送风量控制子系统的被调量是氧气百分含量O2%，调节量是送风量V，主要任务是通过调节送风量V实现对氧气百分含量O2%的调节，保证经济燃烧； 3）引风量控制子系统 引风量控制子系统的被调量是炉膛负压P f，调节量是引风量G，主要任务是通过调节引风量G实现对炉膛负压P f的调节，维持炉膛压力稳定； 二、燃烧被控对象的动态特性 1、汽压被控对象的动态特性
（1）内扰作用下汽压对象的动态特性 （2）外扰作用下汽压对象的动态特性
氧化铝焙烧炉主炉温度控制回路设计 成员： 设计类型：过程控制工程课程设计
二〇一五年十二月六日
摘要 氧化铝焙烧炉主炉温度是氧化铝焙烧过程中非常重要的一个控制点，影响温度的主要因素是燃料流量，燃料流量的大小通过阀门开度进行控制，为了达到控制目的，需要设计合适的控制回路，实现焙烧炉温度的稳定控制。氧化铝焙烧的主要工艺参数 是灼烧温度．灼烧温度的高低与稳定与否直接决定着氧化铝的出厂质量，所以稳定控制氧化铝灼烧温度是保证氧化铝生产质量的主要途径。本文以氧化铝焙烧生产过程控制系统为背景，开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究和控制系统的设计以及器件的选型。 关键词：氧化铝焙烧；器件选型；串级控制系统；PID 参数整定 组员分工： 蓝冠萍：仿真与控制回路设计、论文的撰写与排版 段秀花：仿真与控制回路设计、论文排版 蔡惠菁：论文资料汇总、论文的图片文字检查
一、氧化铝生产工艺 生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目 前工业上几乎全部是采用碱法生产。碱法有拜耳法、烧结法及拜耳烧结联合法 等多种流程。 目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧 结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占 20.2％，混联法占 69.4％，拜耳法占 10.4％ 虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍 处于较低水平。而由于拜耳法和烧结混合法组成的混联法，不仅由于增加了烧结系统而使整个流程复杂，投资增大，更由于烧结法系统装备水平和技术水平 不高，使得氧化铝生产的能耗增大，成本增高，降低我国氧化铝产品在世界市场上的竞争力。拜耳法比较简单，能耗小，产品质量好，处理高品位铝土矿 石，产品成品也低。目前全世界90％的氧化铝是用拜耳法生产的。拜耳法的原理是基于氧化铝在苛性碱溶液中溶解度的变化以及过氧化钠浓度和温度的关 系。高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。 下面两项主要反映是这一方法的基础： A l2 O3 xH 2 O ?2 NaOH ?(3? x) H 2 O ?2 NaAl (OH )4 NaAl (OH )4? Al (OH )3? NaOH 前一反映是在用循环的铝酸钠碱溶液溶出铝土矿时进行的。铝土矿中所含的一水和三水氧化铝在一定条件下以铝酸钠形态进入溶液。后一反映是在另一条件下 发生的析出氢氧化铝沉淀的水解反应。铝酸钠溶液在95-100度不致水解的稳 定性可以用来从其中分离赤泥，然后使溶液冷却，转变为不稳定状态，以析出 氢氧化铝。 拜耳法生产过程简介：原矿经选矿、原矿浆磨制、溶出与脱硅、赤泥分离与精 制、晶种分解、氢氧化铝焙烧成为氧化铝产品。破碎后进厂的碎高矿经均化场 均化后，用斗轮取料机取料入输送机进入铝矿仓，石灰石经煅烧后输送到石灰 仓，然后与循环母液经调配后按比例进入棒磨机、球磨机的两段磨和旋流器组 成的磨矿分级闭路循环系统。分级后的溢流经缓冲槽和泵进入原矿浆储槽，用 高压泥浆泵输送矿浆进入多级预热和溶出系统，加热介质可用溶盐也可用高压 新蒸气，各级矿浆自蒸发器排出的乏气分别用来预热各级预
步进式加热炉加热质量控制系统的设计 摘要：目前，工业控制自动化技术正在向智能化、网络化和集成化方向发展。本文通过对步进式加热炉加热质量控制系统的设计，从而反映出当今自动化技术的发展方向。同时,介绍了软件设计思想和脉冲式燃烧控制技术原理特点及在本系统的应用。 一、引言 加热炉是轧钢工业必须配备的热处理设备。随着工业自动化技术的不断发展，现代化的轧钢厂应该配置大型化的、高度自动化的步进梁式加热炉，其生产应符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求，以提高其产品的质量，增强产品的市场竞争力。 我国轧钢工业的加热炉型有推钢式炉和步进式炉两种，但推钢式炉有长度短、产量低，烧损大,操作不当时会粘钢造成生产上的问题,难以实现管理自动化。由于推钢式炉有难以克服的缺点,而步进梁式炉是靠专用的步进机构,在炉内做矩形运动来移送钢管,钢管之间可以 留出空隙，钢管和步进梁之间没有摩擦,出炉钢管通过托出装置出炉，完全消除了滑轨擦痕,钢管加热断面温差小、加热均匀，炉长不受限制，产量高,生产操作灵活等特点,其生产符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求。 全连续、全自动化步进式加热炉。这种生产线都具有以下特点：
①生产能耗大幅度降低。②产量大幅度提高。③生产自动化水平非常高,原加热炉的控制系统大多是单回路仪表和继电逻辑控制系统,传动系统也大多是模拟量控制式的供电装置，现在的加热炉的控制系统都是PＬC或DCＳ系统，而且大多还具有二级过程控制系统和三级生产管理系统。传动系统都是全数字化的直流或交流供电装置。 本工程是某钢铁集团新建的φ1８0小口径无缝连轧钢管生产线中的热处理线部分的步进式加热炉设备。 二、工艺描述 本系统的工艺流程图见图1 ?图1 步进式加热 炉工艺流程图 淬火炉和回火炉均为步进梁式加热炉。装出料方式：侧进，侧出;炉子布料：单排。活动梁和固定梁均为耐热铸钢，顶面带齿形面，直径小于１41.3mm钢管，每个齿槽内放一根钢管。直径大15 ３.7mm的钢管每隔一齿放一根钢管。活动梁升程180mm，上、下各90mm，齿距为１90mm，步距为145mm。因此每次步进时，
摘要 冶金工业消耗大量的能源，其中钢坯加热炉就占钢铁工业总能耗的四分之一。自70年代中期以来，各工业先进国对各种燃烧设备的节能控制进行了广泛、深入的研究，大大降低了能耗。 步进式加热炉不仅是轧线上最重要的设备之一，而且也是耗能大户。钢坯加热的技术直接影响带钢产品的质量、能源消耗和轧机寿命。因此步进式加热炉优化设定控制技术的推广对钢铁企业意义重大。步进式加热炉的生产目的是满足轧制要求的钢坯温度分布，并实现钢坯表面氧化烧损最少和能耗最小。由于步进式加热炉具有非线性、不确定性等特点，其动态特性很难用数学模型加以描述，因此采用经典的控制方法难以收到理想的控制效果，只能依靠操作人员凭经验控制设定值，当工况发生变化时，往往使工艺指标（如空燃比）实际值偏离目标值范围，造成产品质量下降消耗增加。针对以上情况，本文通过理论和仿真比较说明使用双交叉限幅控制系统是一种比较好的燃烧控制方法。 关键词：步进式加热炉；空燃比；双交叉限幅；系统仿真
Abstract Metallurgical industry consumes large amounts of energy, the billet heating furnace accounts for 1/4 of the total energy consumption of iron and steel industry. Since 70 time metaphase, the advanced industrial countries have conducted extensive research, in-depth on the energy saving control device of different combustion, greatly reduces the energy consumption. Reheating furnace is not only the most important one of the equipment of the rolling line, but also a large energy consumer. Billet heating technology directly affects strip steel product quality, energy consumption and mill life. The step type heating furnace optimal setting control technology is of great significance to the promotion of iron and steel enterprises. Step type heating furnace production is designed to meet the requirements of the temperature distribution of the billet rolling surface, and to achieve the fewest stock scale loss and energy consumption. Due to the characteristics of reheating furnace is a nonlinear, uncertainty, its dynamic characteristics is difficult to use mathematical model to describe, so using classic control theory to receive the ideal control effect, can only rely on the operation experience of the personnel to control the set value, when the conditions change, often make the process indicators (such as the air fuel ratio) the actual value is far from the target range, decrease the product quality consumption increase. In view of the above situation, this paper through theoretical and simulation results illustrate the use of double cross limiting control system is a good method for controlling combustion. Keywords: reheating furnace; air fuel ratio; double cross limit; system simulation
目录 一绪论...................................................................................................................................... 二燃烧控制系统的设计 2.1燃烧过程控制任务 2.2燃烧过程调节量 2.3燃烧过程控制特点 三燃料控制系统 ........................................................................................................................ 3.1燃料调节系统...................................................................................................................... 3.2燃料调节——测量系统...................................................................................................... 3.3给煤机指令.......................................................................................................................... 四600MW火电机组DCS系统设计 4.1 电源部分 4.2 通信部分 4.3 系统接地 4.4 软件部分 五结论................................................................................................................................... 参考文献...................................................................................................................................
行业资料：________ 烘烤炉安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
烘烤炉安全操作规程 1、为了加强员工对电烘烤炉操作标准化、提高员工自我保护意识和人身安全的管理，特制定本操作规程。 2、操作电烘烤炉必须由作业长指定人员操作，其他与烘烤炉作业无关的人员禁止操作。配合操作电烘烤炉的人员必须听从作业长指定的人员安排，做到明确一人负责统一协调指挥。 3、准备工作： ⑴烘烤件需放置在烘烤车平整处，烘烤件的摆放宽度应小于炉壁内，长度应不超过烘烤车的长度。 ⑵烘烤件要放置整齐并有防倒措施，防止烘烤车移动时烘烤件倒下伤人(例如：放在铁框内或用钢筋拦截等)。 ⑶烘烤炉内切匆放置其它易燃、易爆及带有挥发性物品。 ⑷烘烤件放置好后，慢慢的把烘烤车送入炉内。要求有人指挥进出烘烤车，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑸烘烤车送入烘烤炉内关闭炉门，炉门升降时应注意滑道内是否有杂物以及炉门附近的电线。以防炉门升降时发生事故。 ⑹开机前应要求电工检查电压、电流是否正常，检查各配电柜开关接线是否有松动情况（主要是接地线），各电源线有无裸漏、漏电现象。循环风机是否良好的工作，风机有无杂质。 ⑺以上各项无问题后，然后开机升温进行工作，升温顺序应按照烘烤件的工艺要求，逐步升温。 4、使用中注意事项： 第 2 页共 6 页
⑴在使用过程中不准有人上设备观看，以免烫伤。 ⑵在使用时应有人监护，应做到有监管有记录，要求每一小时检查一次并对烘烤曲线图纸检测。 ⑶严禁在烘烤炉内或附近睡觉，取暖以及烤衣物等。 ⑷配电柜内尘土应每天进行清理。 ⑸设备不要带病运转，发现故障隐患，应及时停机检查，直到查明原因并维修正常后，方可再开机。 5、烘烤工作结束： ⑴工作完毕后，切断电源，以利安全。 ⑵烘烤炉关闭后需等到烘烤件温度下降到40C以下后方可取出烘烤件，以防烫伤或火灾事故。 ⑶烘烤件取出时应慢慢的把烘烤车退出烘烤炉。要求有人指挥，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑷烘烤炉工作一个周期后，要清扫烘烤车下的卫生以及炉门保养。保证烘烤车下、炉门滑道内无杂物和畅通。 烘焙食品生产的安全防线 烘焙食品等食品精细加工行业对空气洁净等级非常高，除了臭氧发生器消毒设备外，办理认证还需要风淋室等净化设备。由于烘焙食品加工的生产的环境相对潮湿，所以需要不锈钢风淋室，防止生锈。 第 3 页共 6 页
furnace) baking (ring type 环式焙烧炉 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。提高了焙烧炉的产量及砖减轻了劳动强度，改善了施工环境，该技术大大缩短了施工时间， 砌火道墙的质量。鉴于我国耐火砖型尺寸的精确度及各类碳素厂起重设备受限，实现异地整体预砌、整体吊装难以实现。 我国环形焙烧炉技术共经历两个发展阶段。第一阶段50～70年代环式焙烧炉基本上未跳出苏联援建时的炉型框架，只在局部结构上有所改进，总体上看来，基本上环式炉技术落后。第二阶段，从80年代开始至今是我国环式炉向新环式炉转变时期。
酸再生焙烧炉过程控制的应用 [摘要]通过对八钢冷轧薄板厂酸再生生产线的建设及维护，并结合在实际生产维护过程中积累的经验，通过酸再生焙烧炉工作原理的了解，简要介绍酸再生焙烧炉过程控制的应用以及对整个系统的联锁影响。 [关键词］酸再生、焙烧炉、控制回路、流量、负压、液位 一、前言 在冷轧酸洗工厂中，使用盐酸酸洗钢板时，板材表面的氧化铁被盐酸洗掉形成氯化亚铁或氯化铁溶解在酸洗液中，随着酸洗过程的进行酸洗液中的铁离子浓度会升高，而游离HCl的浓度相应降低。为了保持酸洗酸液中的游离HCl的浓度，除去酸液中增加的铁离子，将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉。本文就是对酸再生过程控制系统的设计及主要工艺焙烧炉的控制原理进行阐述。 二、焙烧炉主体设备及用途 焙烧炉为立式园柱体结构，带上锥体和下锥体。焙烧炉支承座设计为混凝土环状结构。焙烧炉(包括3个烧嘴及3支喷枪)焙烧炉是竖直的圆柱体，外壳为钢板焊接结构，炉内部衬耐火耐酸砖，外部绝热。烧咀在炉体上按切线方向布置，混合煤气沿同等高度直接进入炉内与助燃空气混合燃烧。其顶部装有浓缩废酸喷雾装置和由碳钢制作的喷枪保护管，喷枪插入口设钛制盖板，炉顶保温层外部设防腐层。焙烧炉顶部设防爆膜片卸压装置，以保证焙烧炉安全，采用钛合金防腐材料制造。 焙烧炉用途：用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。自焙烧炉底部出来的氧化物由氧化铁输送系统输送（在轻微的负压状态下工作以防止粉尘泄漏到大气中）到氧化物仓。在氧化物仓的上部安装有一个塑烧板式过滤器以清洁输送Fe2O3时用过的空气，然后将空气排放到大气中。在料仓底部，用旋转阀将Fe2O3粉排放进装袋机的容器中。 三、焙烧炉主控制原理 焙烧炉作为酸再生中最重要的工艺设备用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。控制回路主要有: 焙烧炉进废酸流量调节回路 焙烧炉负压调节回路 焙烧炉出口温度调节回路 3.1、焙烧炉进废酸流量调节回路 焙烧炉给料流量经流量变送器转换为模拟信号，送到控制系统中进行PID 运算，当流量信号大于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速下降，流量减少；当流量信号小于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速上升，流量增加，使流量稳
湖南理工学院南湖学院 课程设计 题目：电加热炉温度控制系统设计专业:机械电子工程 组名：第三组 班级：机电班 组成员:彭江林、谢超、薛文熙
目录 1 意义与要求 (2) 1.1 实际意义 (2) 1.2 技术要求 (2) 2 设计内容及步骤 (2) 2.1 方案设计 (2) 2.2 详细设计 (3) 2.2.1 主要硬件介绍 (3) 2.2.2 电路设计方法 (4) 2.2.3 绘制流程图 (7) 2.2.4 程序设计 (8) 2.3 调试和仿真 (8) 3 结果分析 (9) 4 课程设计心得体会 (10) 参考文献 (10) 附录............................................................ 10-27
1 意义与要求 1.1 实际意义 在现实生活当中，很多场合需要对温度进行智能控制，日常生活中最常见的要算空调和冰箱了，他们都能根据环境实时情况，结合人为的设定，对温度进行智能控制。工业生产中的电加热炉温度监控系统和培养基的温度监控系统都是计算机控制系统的典型应用。通过这次课程设计，我们将自己动手设计一个小型的计算机控制系统，目的在于将理论结合实践以加深我们对课本知识的理解。 1.2 技术要求 要求利用所学过的知识设计一个温度控制系统，并用软件仿真。功能要求如下： （1）能够利用温度传感器检测环境中的实时温度； （2）能对所要求的温度进行设定； （3）将传感器检测到得实时温度与设定值相比较，当环境中的温度高于或低于所设定的温度时，系统会自动做出相应的动作来改变这一状况，使系统温度始终保持在设定的温度值。 2 设计内容及步骤 2.1 方案设计 要想达到技术要求的内容，少不了以下几种器件：单片机、温度传感器、LCD显示屏、直流电动机等。其中单片机用作主控制器，控制其他器件的工作和处理数据；温度传感器用来检测环境中的实时温度，并将检测值送到单片机中进行数值对比；LCD显示屏用来显示温度、时间的数字值；直流电动机用来表示电加热炉的工作情况，转动表示电加热炉通电加热，停止转动表示电加热炉断
, 毕业论文（设计）题目：超超临界火电机组燃烧控制系统设计 姓名林逸君 学号201100170220 学院控制科学与工程学院 专业测控技术与仪器 年级 2011级 指导教师刘红波 2015年 5 月 10 日
目录 摘要 (3) ABSTRACT (4) 第一章绪论 (5) 1.1课题背景及意义 (5) 1.2 超超临界火电机组控制技术应用现状 (5) 1.3 毕业设计主要内容 (5) 第二章超超临界火电机组燃烧控制系统概述 (6) 2.1 机组工艺流程简述 (6) 2.2 机组燃烧过程控制系统任务 (7) 2.3 机组燃烧过程控制系统组成与特点 (8) 第三章超超临界火电机组燃烧控制方案设计 (9) 3.1常规控制方案 (9) 3.2改进控制方案 (10) 第四章控制方案仿真验证 (10) 4.1 MATLAB简介 (11) 4.2 控制方案的Simulink仿真验证............................... 错误！未定义书签。结论. (15) 致谢 (16) 参考文献 (17) 附录 附录1 Controller design for a 1000 MWultra super critical once-through boiler power plant 附录2 文献翻译
摘要 随着科学技术的进步，传统电厂的工作方式正在发生着革新，超超临界电厂得到了越来越广泛的应用。相比于传统电厂，超超临界电厂主要区别在于提高了锅炉内的工质，一般为水的压力，来提高电厂的发电效率。本文通过对电厂燃烧过程控制系统的改进来减少电厂控制变量之间的相互干扰，从而进一步提高电厂的发电效率。首先，根据电厂的工作原理分析出电厂各控制变量与各被控量之间的相互关系，建立电厂的简化数学模型。之后，根据各变量之间的相互作用关系采取PID增益控制、解耦等方式提出改进的控制方案。然后，根据从网上搜集到的超超临界电厂在实际工况下所采集到的数据完成数学模型的数据输入工作。最后，通过MATLAB下的Simulink工具箱对数学模型进行仿真实验，得出电厂输出量的波形图，通过对比研究改进后的控制方案的实际运行成果。 关键词：超超临界电厂, 燃烧过程控制系统, 数学模型, MATLAB, Simulink仿真
锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分) 3 工艺流程 6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。 4 4.1 焙烧目的： 在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。 4.2 锌精矿沸腾焙烧原理： 锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。其主要化学反应如式（1）～式（6）： 2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)
ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2) 3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3) 2SO2+O2 2SO3 (4) ZnO+SO3 ZnSO4 (5) XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6) 5 原材料质量要求 5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ0 6.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。 5.1.1 化学成分（%）： Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。 5.1.2 水分：6%～8%。 5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。 5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。 要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。 6 工艺操作条件 6.1 沸腾焙烧 6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h 6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa 6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃ 6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa 6.2 余热锅炉 6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃ 6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa 6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa 6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃ 6.2.5 给水温度：100℃～105℃ 6.3 旋涡收尘器 6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃ 6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃ 6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa 6.4 电收尘 6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃ 6.4.2 出口烟气温度：≥235℃ 6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa 6.5 排风机 6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃ 6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa
第二章焙烧主控操作规程 焙烧炉主控操作规程 一．主要职责及任务 1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。 2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。 3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。 4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。 5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。 6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。 二、工艺流程及原理 工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：
225℃ AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O 500℃～560℃ AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O 在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。 从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。 从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统
山西华兴焙烧炉燃烧站基本控制策略 (仅供投标) 1 适用范围 本策略规定焙烧炉燃烧站控制系统的设计、施工、投运及其安全注意事项的具体技术要求和实施程序，以一台焙烧炉为例。 本燃烧站以PLC为核心控制器，完成燃烧站系统内的连锁控制检测，对焙烧炉系统控制仍以原DCS为主，PLC具备与DCS衔接功能，以PLC柜端子排两侧为与原DCS分界线。 2 设计概况 2.1结合现场实际，设计思路如下： 1）气体压力检测采用压力表、压力开关和压力变送器。 2）气体流量检测采用一体化多参数变送器（阿牛巴/孔板）。 3）气体控制采用气动形式，包括开关阀，快切阀，调节阀。 4）新增安全措施，包括在原有CO分析仪基础上增加CH4检测组分；各阀组区设煤层气泄露检测探头，无间隙连锁进气总阀门；新增燃烧控制器。 5）点火枪、火焰检测器利用原有，与新增燃烧控制器组成火焰控制系统。 6）V19新增一个PLC柜，设触摸屏。 7）PLC与原DCS信号采用硬线连接。 2.2设计说明： 1）阀组区泄露检测探头，无间隙连锁进气总阀门，指探头与阀门直接连锁，不经任何中间环节。 2）本着尽可能不损伤炉体的原则，点火枪、火焰检测器利用原有，仅新增燃烧控制器，
导致点火枪、火焰检测器同时需与新旧燃烧控制器（油、气）衔接，为此如现场在油、气间转换时，需人工完成信号切换。 3）不再采用机械式泄露控制器，改用PLC内部泄露控制程序块完成，减少故障及维护量。 4）火焰检测报警连锁不再由机械式燃烧控制器完成，改为燃烧控制器输出标准信号至PLC,由PLC内部火焰检测控制程序块完成，减少故障及维护量。 5）点火枪不再由机械式燃烧控制器完成控制，改用PLC内部点火控制程序块完成，减少故障及维护量。 3.基本工作原理 3.1 概述 燃烧控制系统是气体悬浮焙烧炉的重要组成部分，也是整个自动控制系统的核心控制子系统。燃烧站共有四个，主燃烧站V19、辅助燃烧站V08、干燥燃烧站T11和启动燃烧站T12。 主燃烧器V19装在主炉P04的入口， V08运行正常后可开启V19。V19燃气流量大，喷嘴多，靠V08的火焰点燃。炉子运行正常后，由V19供给系统的全部热量。 3.2 构成及功能
目录 一、工艺介绍 (2) 二、功能的设计 (4) 三、实现的情况以及效果 (6)
一、工艺介绍 在钢厂中轧钢车间在对工件进行轧制前需要将工件加热到一定的温度，如图1表示其中一个加热段的温度控制系统。在图中采用了6台设有断偶报警的温度变送器、3台高值选择器、1台加法器、1台PID调节器和1台电器转换器组成系统。 利用阶跃响应便识的，以控制电流为输入、加热炉温度为输出的系统的传递函数为： 温度测量与变送器的传递函数为： 由于，因此，上式中可简化为： 在实际的设计控制系统时，首先采用了常规PID控制系统，但控制响应超调量较大，不能满足控制要求。
图1 对如图1所示的加热炉多点平均温度系统采用可变增益自适应纯滞后补偿进行仿真。 加入补偿环节后，PID调节器所控制的对象包括原来的对象和补偿环节两部分，于是等效对象的特性G（s）可以写成： 即补偿后的广义被控对象不在含有纯延迟环节，所以，采用纯滞后的对象特性比原来的对象容易控制的多。 但实际应用中发现，加热锅炉由于使用时间长短不同及处理工件数量不同，会引起特性变化，导致补偿模型精度降低，从而使纯滞后补偿特性变差，很难满足实际生产的稳定控制要求。
为改善调节效果，在控制线路中加入两个非线性单元——除法器与乘法器，构成如图所示的加热炉多点温度控制纯滞后自适应控制系统。 二、功能的设计 1、系统辨识 经辨识的被控对象模型为： 所以，带可变增益的自适应补偿控制结构框图如图
图2 加热炉多点温度控制纯滞后自适应补偿系统控制框图2、无调节器的开环系统稳定性分析 理想情况下，无调节器的开环传递函数为： 上式中所示广义被控对象的Bode图如下图所示。 图3
第1章加热炉控制系统 加热炉控制系统工程背景及说明 加热炉自动控制（automatic control of reheating furnace），是对加热炉的出口温度、燃烧过程、联锁保护等进行的自动控制。早期加热炉的自动控制仅限控制出口温度，方法是调节燃料进口的流量。现代化大型加热炉自动控制的目标是进一步提高加热炉燃烧效率，减少热量损失。为了保证安全生产，在生产线中增加了安全联锁保护系统。 影响加热炉出口温度的干扰因素很多，炉子的动态响应一般都比较迟缓，因此加热炉温度控制系统多选择串级和前馈控制方案。根据干扰施加点位置的不同，可组成多参数的串级控制。使用气体燃料时，可以采用浮动阀代替串级控制中的副调节器，还可以预先克服燃料气的压力波动对出口温度的影响。这种方案比较简单，在炼油厂中应用广泛。 这种控制的主要目的是在工艺允许的条件下尽量降低过剩空气量，保证加热炉高效率燃烧。简单的控制方案是通过测量烟道气中的含氧量，组成含氧量控制系统,或设计燃料量和空气量比值调节系统,再利用含氧量信号修正比值系数。含氧量控制系统能否正常运行的关键在于检测仪表和执行机构两部分。现代工业中都趋向于用氧化锆测氧技术检测烟道气中的含氧量。应用时需要注意测量点的选择、参比气体流量和锆管温度控制等问题。加热炉燃烧控制系统中的执行机构特性往往都较差，影响系统的稳定性。一般通过引入阻尼滞后或增加非线性环节来改善控制品质。 在加热炉燃烧过程中，若工艺介质流量过低或中断烧嘴火焰熄灭和燃料管道压力过低,都会导致回火事故，而当燃料管道压力过高时又会造成脱火事故。为了防止事故，设计了联锁保护系统防止回火和温度压力选择性控制系统防止脱火。联锁保护系统由压力调节器、温度调节器、流量变送器、火焰检测器、低选器等部分组成。当燃料管道压力高于规定的极限时，压力调节系统通过低选器取代正常工作的温度调节系统，此时出料温度无控制，自行浮动。压力调节系统投入运行保证燃料管道压力不超过规定上限。当管道压力恢复正常时，温度调节系统通过低选器投入正常运行，出料温度重新受到控制。当进料流量和燃料流量低于允许下限或火焰熄灭时，便会发出双位信号，控制电磁阀切断燃料气供给量以防回火。 随着节能技术不断发展，加热炉节能控制系统正日趋完善。以燃烧过程数学模型为依据建立的最佳燃烧过程计算机控制方案已进入实用阶段。例如，按燃烧过程稳态数学模型组成的微机控制系统已开始在炼油厂成功使用。有时利用计算机实现约束控制，使加热炉经常维持在约束条件边界附近工作，以保证最佳燃烧。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 焙烧岗位安全操作规程(通用版)
焙烧岗位安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。 5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。 8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。
9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备 1）检查所检修设备是否完成，入孔及沙封是否密封。 2）联系原料工段供矿，和锅炉控制水位至正常。 3）检查各排灰点是否畅通。 4）开启空气鼓风机冷却水至正常，通知电工给风机送电。 6.短期停车后的开车 1）接到开车通知后，做好启车准备，待SO2风机启动后，即可启鼓风机。 2）启动喂料皮带，联系排渣岗位启动排渣设备。 3）将风量压力，温度逐渐提到正常操作指标范围内。 4）检查焙烧炉，旋风除尘器排渣排灰是否畅通。 7.停车 A、短期停车:
招标编号：2009-03-S-3-1 内蒙古大唐国际鄂尔多斯综合利用高铝粉煤灰生产铝硅钛合金项目 焙烧炉 招标文件 第三卷 招标人：内蒙古大唐国际鄂尔多斯硅铝科技项目筹备处
二00九年十月中国·沈阳
目录 附件1技术规范 (2) 附件2供货范围................................................................................................... 错误！未定义书签。附件3技术资料和交付进度............................................................................... 错误！未定义书签。附件4交货进度................................................................................................... 错误！未定义书签。附件5监造（检验）和性能验收试验 .............................................................. 错误！未定义书签。附件6技术服务和设计联络............................................................................... 错误！未定义书签。附件7分包与外购............................................................................................... 错误！未定义书签。附件8设备性能违约金的计算........................................................................... 错误！未定义书签。附件9分项价格表............................................................................................... 错误！未定义书签。附件10大（部）件情况..................................................................................... 错误！未定义书签。附件11设备重量表、发货清单、箱件清单及装箱清单格式 ........................ 错误！未定义书签。附件12履约保函（格式）................................................................................. 错误！未定义书签。附件13招标文件附图及附表............................................................................. 错误！未定义书签。附件14 差异表.................................................................................................... 错误！未定义书签。附件15投标人需要说明的其他问题................................................................. 错误！未定义书签。附件16 投标人资格审查文件............................................................................ 错误！未定义书签。附件17 投标人关于资格的声明函（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件18 投标人法定代表人授权书（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件18 投标人法定代表人授权书（格式） ................................................... 错误！未定义书签。附件19 投标人承诺函（格式）........................................................................ 错误！未定义书签。附件20 投标保函（格式）................................................................................ 错误！未定义书签。附件21 投标一览表............................................................................................ 错误！未定义书签。附件22 廉政建设保证书.................................................................................... 错误！未定义书签。附件23 廉政保证合同........................................................................................ 错误！未定义书签。