管棚法
1、迈式管棚法的应用
0-018至0+000洞段，全部处于第四系崩坡堆积体内，地质结构极度松散，此类土层的塌落拱高度或范围较大，由塌落拱土石自重形成的围岩压力大，从施工安全及施工进度的角度出发，必须采取强有力的施工措施，方能安全、快速地通过，从整体上保证工程的进度，在这种属于极破碎岩体的特殊困难地段，管棚法是这次明拱进洞方案中采用的重要措施。
1.1、管棚法的作用原理
管棚由钢管作为纵向支撑、钢拱架作为横向环形支撑，构成纵、横向整体刚度较大、能阻止和限制围岩变形的性能，能提前承受早期围岩压力，此外，可在棚管中采取注浆方法，待浆液硬化后，隧洞周围岩体能得到预加固，并形成具有一定厚度的加固圈，此加固圈起到超前预支护作用，在这种联合保护下安全地进行开挖作业。
围岩压力、棚管、钢支撑的关系为：
棚管与钢支撑联合支护布置见图：
利迈式系统公司提供技术的迈式管棚法施工工艺。
迈式管棚法施工工艺流程见图：
迈式棚管法施工工艺流程图
1.3、迈式棚管法施工控制要点：
1）开工前要充分重视工艺试验，以取得符合实际的施工控制参数以指导施工。
2）设备型号：选用Atlas液压钻机，安装R51L型迈式锚杆（内直径33mm，外直径51mm，截面积776mm2）作为杆体，锚杆连接套用于加长杆体，配以直径?70mm的钻头，注浆采用迈式泵M400进行注浆。
3）棚管间排距30cm，钻机就位后，测量精确标出孔位，同时控制钻机大臂的方向、角度。
4）液压钻开孔时，转速不宜过大，同时液压钻大臂必须顶紧掌子面，以防过大颤动，使钻杆偏离轴线或占用开挖、衬砌空间，钻进中棚管外偏角控制在2o范围内。
5）钻进施工中，先将钻杆安放在钻机的大臂上，钻机要对准已标好的孔位，底速推进，其冲击压力控制在18-22MPa，推进压力控制在4.0-6.0MPa。当第一节钻杆推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动钻机反转，使连接套与钻杆脱离，人工装上第二节钻杆，大臂重新对准，钻机缓慢底速连接孔内钢管，这样依次接长顶进，直到设计深度。
6）钻机深钻时，由于计划施工长度14m，钻杆必须几次分5m、3m错段搭接，随孔深的增长，旋转推进需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。
7）钻机钻到计划施工长度后，采用M400注浆泵注浆，在孔口安置好止浆塞，采用孔底返浆工艺，注浆压力按工艺试验取得的参数进行控制。
8）在施工中，如有必要，可进行地表抬动观测，确保施工达到预期目的。
2、洞内钢支撑定位锚杆
在上报的《明拱进洞施工方案》中，对钢支撑定位的是插钎（L=1.5m，@0.4×1.0），经咨询，在这种破碎的地层中，插钎的稳固能力达不到要求，极有可能影响钢支撑自身的稳定，从而影响整个临时支护的安全性。因此，决定采用迈式自进式中空注浆锚杆，施工工艺见上报的《明拱进洞施工方案》附件。
热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
管棚法 1、迈式管棚法的应用 0-018至0+000洞段，全部处于第四系崩坡堆积体内，地质结构极度松散，此类土层的塌落拱高度或范围较大，由塌落拱土石自重形成的围岩压力大，从施工安全及施工进度的角度出发，必须采取强有力的施工措施，方能安全、快速地通过，从整体上保证工程的进度，在这种属于极破碎岩体的特殊困难地段，管棚法是这次明拱进洞方案中采用的重要措施。 1.1、管棚法的作用原理 管棚由钢管作为纵向支撑、钢拱架作为横向环形支撑，构成纵、横向整体刚度较大、能阻止和限制围岩变形的性能，能提前承受早期围岩压力，此外，可在棚管中采取注浆方法，待浆液硬化后，隧洞周围岩体能得到预加固，并形成具有一定厚度的加固圈，此加固圈起到超前预支护作用，在这种联合保护下安全地进行开挖作业。 围岩压力、棚管、钢支撑的关系为： 棚管与钢支撑联合支护布置见图：
利迈式系统公司提供技术的迈式管棚法施工工艺。 迈式管棚法施工工艺流程见图： 迈式棚管法施工工艺流程图 1.3、迈式棚管法施工控制要点：
1）开工前要充分重视工艺试验，以取得符合实际的施工控制参数以指导施工。 2）设备型号：选用Atlas液压钻机，安装R51L型迈式锚杆（内直径33mm，外直径51mm，截面积776mm2）作为杆体，锚杆连接套用于加长杆体，配以直径?70mm的钻头，注浆采用迈式泵M400进行注浆。 3）棚管间排距30cm，钻机就位后，测量精确标出孔位，同时控制钻机大臂的方向、角度。 4）液压钻开孔时，转速不宜过大，同时液压钻大臂必须顶紧掌子面，以防过大颤动，使钻杆偏离轴线或占用开挖、衬砌空间，钻进中棚管外偏角控制在2o范围内。 5）钻进施工中，先将钻杆安放在钻机的大臂上，钻机要对准已标好的孔位，底速推进，其冲击压力控制在18-22MPa，推进压力控制在4.0-6.0MPa。当第一节钻杆推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动钻机反转，使连接套与钻杆脱离，人工装上第二节钻杆，大臂重新对准，钻机缓慢底速连接孔内钢管，这样依次接长顶进，直到设计深度。 6）钻机深钻时，由于计划施工长度14m，钻杆必须几次分5m、3m错段搭接，随孔深的增长，旋转推进需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。 7）钻机钻到计划施工长度后，采用M400注浆泵注浆，在孔口安置好止浆塞，采用孔底返浆工艺，注浆压力按工艺试验取得的参数进行控制。 8）在施工中，如有必要，可进行地表抬动观测，确保施工达到预期目的。 2、洞内钢支撑定位锚杆 在上报的《明拱进洞施工方案》中，对钢支撑定位的是插钎（L=1.5m，@0.4×1.0），经咨询，在这种破碎的地层中，插钎的稳固能力达不到要求，极有可能影响钢支撑自身的稳定，从而影响整个临时支护的安全性。因此，决定采用迈式自进式中空注浆锚杆，施工工艺见上报的《明拱进洞施工方案》附件。
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料
中铁十九局集团西康铁路二线工程指挥部 Xks-3合同段 宋家山隧道洞门30m大管棚 施工方案 编制： 审核: 审批： 中铁十九局集团西康二线工程指挥部第三项目部 二零一零年四月
一、工程概况 宋家山隧道进口DK197+912～DK197+942段，长30m，围岩趋于软弱浅埋。 隧道围岩灰岩含量占35%～45%浅灰色，青灰色，千枚岩，千枚片构造，粒状，鳞片状变晶结构，薄片状泥钙质胶结主要有娟云母，绿泥石，石英等。节理发育，无渗水。 隧道采用横洞进洞开挖。隧道进口处与山体面几近垂直，造成工程施工条件差，无法满足正常施工要求。 二、施工方法 根据现场施工情况及作业环境，遵循施工可操作性和可实施性，满足施工需要，保证施工安全。在DK197+942处拱顶120o范围内采用超前长管棚加小导管预注浆相结合的超前支护施工。 附：管棚洞身段横断面设计图。 管棚洞身段横断面设计图 `
1、导向墙施工。 1.1、在洞内扩大开挖纵向6m、高0.5m作为导向墙及管棚施工工作室，并 对其进行初期支护以保证施工安全。 1.2、导向墙采用C20混泥土，截面尺寸为1000mm*620mm，环向浇注至拱脚。 导向墙设2榀I16工字钢，钢架外缘设121mm壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。 2、管棚施工 2.1、管棚制作。 管棚采用ф108mm壁厚6mm热轧无缝钢管制作而成，钢管每节长5m和6m，钢管连接端采用外车丝扣，丝扣长500mm。长6m的钢管制作为孔径10～16mm钢花管，孔距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm。套管采用ф114mm 壁厚6mm钢管加工，套管采用内车丝扣，丝扣长500mm。 附图：管棚接头示意图； 钢花管大样图。
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:
2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火
室装饰施工流程及工序 室装饰施工进度及流程 室装饰施工工艺流程共有以下几个流程： 一、地面工程施工工艺流程 二、木工工程施工工艺流程 三、墙面装饰施工工艺流程 四、油漆涂料施工工艺流程 五、吊顶工程装饰工艺流程 六、电路灯具施工工艺流程 七、卫浴洁具安装工艺流程 八、管路改造工程工艺流程 九、厨房设备施工工艺流程 一、地面工程施工工艺流程 石材地面装饰构造:室地面所用石材一般为磨光的板材，板厚20毫米左右，目前也有薄板，厚度在10毫米左右，适于家庭装饰用。每块大小在300毫米×300毫米~500毫米×500毫米。可使用薄板和1：2水泥砂浆掺建筑胶水铺贴。 石材地面装饰基本工艺流程：清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工 施工要点:基层处理要干净,高低不平处要先凿平和修补, 基层应清洁，不能有砂浆、尤其是白灰砂浆灰、油渍等，并用水湿润地面。铺装石材、瓷质砖时必须安放标准块,标准块应安放在十字线交点,对角安装。铺装操作时要每行依次挂线,石材必须浸水湿润,阴干后擦净背面。石材、瓷质砖地面铺装后的养护十分重要,安装24小时后必须洒水养护, 铺巾完后覆盖锯末养护。注意事项。（1）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。（2）石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。（3）铺贴完成后，2~3天不得上人。铺贴瓷地面砖基本工艺流程1、铺贴彩色釉面砖类：处理基层→弹线→瓷砖浸水湿润→摊铺水泥砂浆→安装标准块→铺贴地面砖→勾缝→清洁→养护。2、铺贴瓷锦砖（马赛克）类：处理基层→弹线、标筋→摊铺水泥砂浆→铺贴→拍实→洒水、揭纸→拨缝、灌缝→清洁→养护。铺贴瓷地砖的施工要点1、混凝土地面应将基层凿毛，凿毛深度5~10毫米，凿毛痕的间距为30毫米左右。之后，清净浮灰，砂浆、油渍，产散水刷少将地面。2、铺贴前应弹好线，在地面弹出与门道口成直角的基准线,弹线应从门口开始,以保证进口处为整砖,非整砖置于阴角或家具下面,弹线应弹出纵横定位控制线。3、铺贴瓷地面砖前，应先将瓷地面砖浸泡阴干。4、铺贴时，水泥砂浆应饱满地抹在瓷地面砖背面，铺贴后用橡皮棰敲实。同时，用水平尺检查校正，擦净表面水泥砂浆。5、铺贴完2~3小时后，用白水泥擦缝，用水泥、砂子=1：1(体积比)的水泥砂浆,缝要填充密实,平整光滑。再用棉丝将表面擦净。6、注意事项。（1）基层必须处理合格，不得有浮土、浮灰。（2）瓷地面砖必须浸泡后阴干。经免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。（3）铺贴完成后，2~3小时不得上人。瓷锦砖应养护4~5天才可上人。木地板施工工艺流程一、木地板装饰的做法粘贴式木地板：在混凝土结构层上用15毫米厚1：3水泥砂浆找平，现在大多采用不着高分子粘结剂，将木地板直接粘贴在地面上。实铺式木地板：实铺式木地板基层采用梯形截面木搁栅（俗称木楞），木搁栅的间距一般为400毫米，中间可填一些轻质材料，以减低人行走时的空鼓声、并改善保温隔热效果。为增强整体性，木搁栅之上铺钉毛地板，最后在毛地板能上能下打接或粘接木地板。在木地板一墙的交接处，要用踢脚板压盖。为散发潮气，可在踢脚板上开孔通风。架空式木地板：架空式木地板是在地面先砌地垄墙，然后安装木搁栅、毛地板、面层地板。因家庭居室高度较低，这种架空式木地板很少在家庭装饰中使用。二、木地板装饰的基本工艺流程粘贴法施工工艺为：基层清理→涂刷底胶→弹线、找平→钻孔、安装预埋件→安装毛地板、找平、刨平→钉术地板、找平、刨平→钉踢脚板→刨光、打磨→油漆→上蜡。强化复合地板施工工艺：清理基层→铺设塑料薄膜地垫→粘贴复合地板→安装踢脚板。实铺
管棚施工工艺工法 QB/ZTYJGYGF-SD-0302-2011 第五工程有限公司陶赞旭 1 前言 1.1 工艺工法概况 管棚超前支护法是近年发展起来的一种在软弱围岩中进行隧道掘进的新技术。管棚法作为隧道施工的一种辅助方法，在软岩隧道施工中穿越破碎带、松散带、软弱地层，涌水、涌砂层发挥了重要作用。管棚是利用钢管作为纵向支撑，钢拱架作为横向环形支撑，构成纵、横向整体，不仅沿隧道纵向具有梁结构的作用，在横断方向还具有拱形结构支护效果。由于其刚度较大，因此能够很好的阻止和限制围岩变形，并能提前承受早期围岩压力。 目前，管棚在隧道工程中较常采用，尤其是洞口位置处，围岩多风化破碎，岩质较差，为保证其进洞安全，常采用管棚作为超前支护。对于一些松散破碎的软弱围岩，采取常规的管棚施工工艺，成孔困难，套管推进不到位，管棚施工质量无法保证，可采取跟管钻机对于软弱围岩管棚施工。 管棚的成孔方式主要有两种：一是管棚引孔顶入法，当钻进地层易成孔时，一般采用先钻孔、后插管得方法，即钻孔完成经查合格后，将管棚连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内；二是管棚跟管钻进法，当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔时，可采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出钻杆，顶入管棚，拔出外套管。 1.2工艺原理 管棚支护结构，一般按松弛荷载理论进行设计。根据围岩地质条件和施工条件进行力学计算。钢管直径多选用80～180mm，钢管中心距离一般为30～50cm。钢管长度视软弱破碎围岩的厚度而定，一般为10～45m。钢管以较小的仰角沿岩面打入，形成了一个梁结构来承担围岩的压力。钢管采用内注水泥浆、化学浆液或细石混凝土、劲性骨架来增加钢管刚度。 2 工艺工法特点 2.1 在管棚超前预支护的作用下开挖，可以防止地表下沉和围岩坍塌，以保证施工过程中的安全。
无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）
无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库
向莆铁路XX标 施工现场作业指导书 (管棚施工) 编制：向莆铁路XX标第一项目部 时间：二○○八年十二月
管棚施工作业指导书 1 目的 明确隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道管棚施工作业。 2 编制依据 ⑴《客运专线铁路隧道工程施工指南》（TZ214-2005） ⑵《客运专线铁路隧道工程施工质量验收标准》铁建设[2005]160号 ⑶《新建铁路向莆线施工图设计文件》 3 适用范围 适用于新建铁路向莆线隧道φ108大管棚施工作业。 4 工艺流程及技术要求 4.1 大管棚设计 本线在隧道出口明暗交界处设计超前大管棚。 设计参数： ①导管规格：外径108mm，壁厚6mm满足设计要求； ②管距：环向间距40cm； ③倾角：外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整； ④注浆材料：1：1水泥浆、M20水泥砂浆； ⑤设置范围：拱部140°范围； ⑥长度： 40m。 4.2 大管棚施工 施工工艺流程见图1。 4.2.1 施作护拱 ⑴混凝土护拱作为长管棚的导向墙，施作前采用20cm厚喷砼封闭，在开挖廓线以外拱部140o范围内施作，断面尺寸为1.0×1.0m，护拱内埋设2根Ⅰ18工字钢架，钢架外缘设φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架 焊接。
⑵ 孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管 的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。 图1 超前大管棚施工工艺流程图 4.2.2 搭钻孔平台安装钻机 ⑴钻机平台在预留土上搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由2台钻 机由高孔位向低孔位进行。
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
隧道管棚施工工艺流程设计 管棚超前支护刚度大，可承受土体的垂直和侧向压力，管棚超前预支 护具有棚架、锚固、固结地层的三种功能，它将部分荷载有效地吸收和传 递到已封闭的支护结构上。在软弱松散不良地质地带，通过管棚注浆补充 固结土体，增强隧道上方土体的稳定性，保证隧道进洞安全，满足围岩开 挖稳定的要求。 1 、管棚施工原理 管棚一般是在地质较差的情况下,按开挖轮廓线,采用在地层中打入 数根钢管的方法形成支护体系。一般要求钢管入土深度必须穿过该类围岩 并要有一定的超前长度。如果地质条件极差且裂隙水较大,则采用在管内注入化学浆液的方法,使该段软弱地层形成一个整体,可以有效地稳定开 挖面。在隧道施工中，管棚支护主要适用于以下几种情况：围岩破碎，裂 隙较多，洞口开挖难以成形时；隧道处于浅埋段，开挖易使地表失稳时； 隧道内遇到断层需要穿过时；隧道洞口位于滑坡体而线路又无法避开时。 超前管棚示意图 2、管棚基本设计参数 五尖大山隧道施工图设计（送审图）在进、出口两端均采用了长20m 的长管棚。长管棚采用? 108X 5的无缝钢管, 入土深度18.5m，由3m 5m 两种长度管节由丝扣连接组成，丝扣搭接长度15cn。长管棚环向间距 33.3cm,在开挖轮廓线外25cm处，拱部140°范围布置。外插角1°,与隧道中线方相一致。施工采用地质钻水平钻孔，风钻配合顶入，注浆泵注浆。隧道必须在管棚施工以后才能进洞开挖。 五尖大山隧道超前管棚施工示意图
3、管棚常规施工工艺和施工方法 对于节理发育但较完整、容易成孔的围岩地段一般采用常规先钻孔、后插入的安设方法，其施工工艺如上页图所示。 注浆施工工艺流程图 根据管棚常规施工的过程，可以分为以下几个步骤: 制作导向架（套拱）f 钻孔一顶管一?封口一?注浆。 导向架（套拱） 导向架的作用是保证钻孔方向的正确，使其孔向不发生偏斜，要求自身要有足够的强度和刚度，可用型钢或混凝土制作而成。五尖大山隧
第二节轧材生产系统及生产工艺流程 一、钢材生产系统 近几年来连续铸钢技术得到迅猛发展。与模铸相比，连续铸钢将钢水直接铸成一定断面形状和规格的钢坯，省去了铸锭、均热和初轧等多道工序，大大简化了钢材生产工艺流程，提高金属收得率，而且便于自动化连续化大生产，显著降低生产成本。连铸坯的偏析也较小，外形更规整。由于连铸工艺的明显优点促使连铸生产技术得到了迅速发展。 一般在组织生产时，根据原料来源、产品种类以及生产规模的不同，将连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。而每一生产系统的车间组成、轧机配置及生产工艺过程又是千差万别的。一般钢材的生产过程及生产系统的特点： 1、板带钢生产系统 近代板带钢生产由于采用了先进的连续轧制方法，生产规模很大。例如一套现代化的宽带钢热连轧机年产量达300万~600万吨。但特厚板的生产还采用将重型钢锭压成的坯作为原料。近十多年来得到迅速发展的薄板坯连铸连轧工艺生产规模多在50万~300万吨之间，以年产80万~200万吨者居多，可称为板、带生产的中、小型系统。 2、型钢生产系统 型钢生产系统的规模往往并不很大。就其本身规模而言又可分为大型、中型和小型三种生产系统。一般年产100万吨以上的可称为大型的系统，年产30万~50万吨的为中型的系统，而年产30万吨以下的可称为小型的系统。 3、混合生产系统 在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都比较多，其优点是可以满足多品种的需要。但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。 4、合金钢生产系统 由于合金钢的用途、钢种特性及生产工艺都比较特殊，材料也较为稀贵，产量不大而品种繁多，故常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。由于有些合金钢塑性较低，故开坯设备除轧机以外，有时还采用锻锤。 现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。但应指出，近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢厂却有了较快的发展。
生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化
处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。
室内装饰施工流程及工序 室内装饰施工进度及流程 室内装饰施工工艺流程共有以下几个流程： 一、地面工程施工工艺流程 二、木工工程施工工艺流程 三、墙面装饰施工工艺流程 四、油漆涂料施工工艺流程 五、吊顶工程装饰工艺流程 六、电路灯具施工工艺流程 七、卫浴洁具安装工艺流程 八、管路改造工程工艺流程 九、厨房设备施工工艺流程 一、地面工程施工工艺流程 石材地面装饰构造:室内地面所用石材一般为磨光的板材，板厚20毫米左右，目前也有薄板，厚度在10毫米左右，适于家庭装饰用。每块大小在300毫米×300毫米~500毫米×500毫米。可使用薄板和1：2 水泥砂浆掺建筑胶水铺贴。 石材地面装饰基本工艺流程：清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工 施工要点:基层处理要干净,高低不平处要先凿平和修补, 基层应清洁，不能有砂浆、尤其是白灰砂浆灰、油渍等，并用水湿润地面。铺装石材、瓷质砖时必须安放标准块,标准块应安放在十字线交点,对角安装。铺装操作时要每行依次挂线,石材必须浸水湿润,阴干后擦净背面。石材、瓷质砖地面铺装后的养护十分重要,安装24小时后必须洒水养护, 铺巾完后覆盖锯末养护。注意事项。（1）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。（2）石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。（3）铺贴完成后，2~3天内不得上人。铺贴陶瓷地面砖基本工艺流程1、铺贴彩色釉面砖类：处理基层→弹线→瓷砖浸水湿润→摊铺水泥砂浆→安装标准块→铺贴地面砖→勾缝→清洁→养护。2、铺贴陶瓷锦砖（马赛克）类：处理基层→弹线、标筋→摊铺水泥砂浆→铺贴→拍实→洒水、揭纸→拨缝、灌缝→清洁→养护。铺贴陶瓷地砖的施工要点1、混凝土地面应将基层凿毛，凿毛深度5~10毫米，凿毛痕的间距为30毫米左右。之后，清净浮灰，砂浆、油渍，产散水刷少将地面。2、铺贴前应弹好线，在地面弹出与门道口成直角的基准线,弹线应从门口开始,以保证进口处为整砖,非整砖置于阴角或家具下面,弹线应弹出纵横定位控制线。3、铺贴陶瓷地面砖前，应先将陶瓷地面砖浸泡阴干。4、铺贴时，水泥砂浆应饱满地抹在陶瓷地面砖背面，铺贴后用橡皮棰敲实。同时，用水平尺检查校正，擦净表面水泥砂浆。5、铺贴完2~3小时后，用白水泥擦缝，用水泥、砂子=1：1(体积比)的水泥砂浆,缝要填充密实,平整光滑。再用棉丝将表面擦净。6、注意事项。（1）基层必须处理合格，不得有浮土、浮灰。（2）陶瓷地面砖必须浸泡后阴干。经免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。（3）铺贴完成后，2~3 小时内不得上人。陶瓷锦砖应养护4~5天才可上人。木地板施工工艺流程一、木地板装饰的做法粘贴式木地板：在混凝土结构层上用15毫米厚1：3水泥砂浆找平，现在大多采用不着高分子粘结剂，将木地板直接粘贴在地面上。实铺式木地板：实铺式木地板基层采用梯形截面木搁栅（俗称木楞），木搁栅的间距一般为400毫米，中间可填一些轻质材料，以减低人行走时的空鼓声、并改善保温隔热效果。为增强整体性，木搁栅之上铺钉毛地板，最后在毛地板能上能下打接或粘接木地板。在木地板一墙的交接处，要用踢脚板压盖。为散发潮气，可在踢脚板上开孔通风。架空式木地板：架空式木地板是在地面先砌地垄墙，然后安装木搁栅、毛地板、面层地板。因家庭居室高度较低，这种架空式木地板很少在家庭装饰中使用。二、木地板装饰的基本工艺流程粘贴法施工工艺为：基层清理→涂刷底胶→弹线、找平→钻孔、安装预埋件→安装毛地板、找平、刨平→钉术地板、找平、刨平→钉踢脚板→刨光、打磨→油漆→上蜡。强化复合地板施工工艺：清理基层→铺设塑料薄膜地垫→粘贴复合地板→安装踢脚板。实铺法施工工艺
钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图
五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。