X射线无损探伤工艺
一、主题内容，适用范围及引用标准
本工艺规定了X射线探伤前的工艺准备，X射线机的操作，暗室处理和底片评定等内容。
本工艺适用于材料厚度2～50mm的锅炉碳素钢和低合金钢熔化焊接接头焊缝的X射线照相法。
本工艺引用标准GB3323-1987《钢熔化焊对接射线照相和质量分级》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
二、探伤前工艺准备
1．人员要求
1．1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
1．2无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．射线照相质量分级
按公司《质量手册》要求，射线照相要达到AB级，纵缝透照厚度比K≤1.03，环缝透照厚度比K≤1.1，按K值计算有效
评片长度L e f f，一次透照长度L3和搭接长度△L（见附件一）。
3．工件表面状态要求
工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或
与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
4．工艺卡
熟悉产品的名称、材质、规格、坡口型式、焊接种类和检测比例，清楚对接焊缝的分布情况，做出布片示意图，选择合理
的透照方法，一种锅炉型号填写一份射线检测工艺卡入档。
5．工件划线
按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划
的线段尽可能对准。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧
划线。划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环
向焊缝采用顺时钟方向划线编号。（工件表面应作出永久性标
记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记
时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
6．像质计和标记摆放
按照标准和工艺卡有关规定摆放像质计和各种铅字码。
6．1．像质计的选用
根据本公司透照厚度和象质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要能得到四根或三根钢丝。
透照厚度TA与母材厚度T的关系：
单面焊TA=T+2（对双壁单影法透照也采用此公式）
双面焊TA=T+4
6．2．像质计的摆放
线型像质计应放在射源一侧的工件表面上，位于被检焊缝的一端（被检长度的1/4处），钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂
直，细丝置于外侧。当射源一侧无法放置像质计时，可将其放
在胶片侧，像质计应附加“F”标记以示区别，但必须进行对
比试验，使实际像质指数达到规定要求。
当采用射源在内（F=R）的周向曝光技术时，只需每隔900放一个像质计。
6．3．标记的摆放
各种铅字标记应齐全，包括有：（↑）中心标记、（↑）搭接标记（↑）、工件编号、焊缝编号，部位编号，钢板厚度、焊工代号和透照日期。返修透照时，应加返修标记R1、R2…。
各种标记的摆放位置应距离焊缝边缘至少5mm,其中搭接标记的位置:在双壁单影或射源在内F>R的透照方式时,应放在
胶片侧,其余透照方式应放在射源侧。
7．胶片与增感屏
7．1．胶片
7．1．1．胶片的选用
根据公司对射线照相技术要求，选用爱克发·C7系列工业X射线胶片（或选用性能近似的胶片）。
7．1．2．工业X射线胶片的使用和保管
a．胶片不可接近有害气体，否则会产生灰雾。
b．装片和取片时，胶片与增感屏应避免摩擦，否则会擦伤。
显影后底片上会产生黑线。操作时还应避免胶片受压受曲
受折，否则会在底片上出现新月形影像的折痕。
c．胶片保存温度：100C～150C；湿度：55%～65%。
d．胶片应远离热源和射线的影响，在暗室红灯下操作不宜距离过近，暴露时间过长。
e．胶片应竖放，避免受压。
7.2.增感屏
本公司选用铅箔增感屏，前屏厚度约为0.03mm，后屏厚度不小于0.1mm。对使用的每付增感屏进行编号，便于监督使
用，如出现折叠，划痕，沾污时，应及时更换。
8．暗盒
暗盒在使用中如漏光，开裂，划伤磨损应及时更换，为了检查背散射线，可使用带“B”铅字的暗盒。
9．贴片
可磁铁、绳带等方法将胶片（暗盒）固定在被检位置上，胶片（暗盒）应与工件表面紧密贴合，尽可能不留间隙。
10．散射线的屏蔽
为减少散射线的影响，采用铅罩限制照射物，在暗盒背面衬以铅板。为检查背散射，在暗盒背面贴上铅质“B”标记（高
13mm，厚1.6mm）,若在较黑背影上出现“B”字较淡形象，说明
背散射防护不够，底片质量不合格，应予重照。
11．对焦和曝光参数的选择
11．1．将射源安放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，选定焦距“F”。
11．2．焦距对射线照相灵敏度的影响主要表现在几何不清晰度（u g）上，由u g=d f L2/（F=L2）可知，焦距F愈大，u g值越小，底片上的影像越清晰。d f—焦点尺寸，L2—工件表面至胶
片的距离。
为保证射线照相的清晰度，规定透照距离L1与焦点尺寸
d f和透照厚度L2应满足以下关系：
F=L1+L2AB级：L1≥10d f L22/3或L1≥2L3。
u g≤1/10L21/3L3—一次透照长度。
几何不清晰度u g≤0.2,焦距F≥700mm
11．3．在允许的能量范围内，为提高显示缺陷底片对比度和清晰度，尽可能选用较低的电压。
11．4．为达到规定的底片黑度，曝光量推荐选用不低于15mA.min，以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。
11．5．曝光参数（指管电压，管电流，曝光时间等）的选取择要根据曝光曲线加以修正。
12．透照方法
透照方法暂选用纵缝透照法、双壁单影法、环缝内透法三种。
三、X光机的操作与维护
1．设备
1．1．现有X光机设备3台。
分别为：XXQ-2005、XXQ-2505、XXH-2505
焦点尺寸为：2.0×2.0mm、1.0×2.3mm
1．2．通电前准备
a、用电源线、电缆线将控制箱、机头可靠连接，保证插头接
触良好。
b、使用电源为220V。
c、控制箱可靠接地。
1．3．通电后检查
接通电源后，控制箱面板上的电源指示灯亮，机头风扇开始转动。
2．训机
停机8小时以上要求开机训机，训机按设备使用说明书要求进行，训机可从额定管电压的1/3开始，逐步将管电压
3．开启高压后，不准再拨动计时器，以免损坏机器。
4．管电压一般不得超过额定值的80%。
5．开启高压后，操作人员不得擅离控制台，要监视控制台的运作，发生故障时应停机检查，并及时报告主管。
6．X射线机要求按1：1的时间工作和休息，确保X射线管充分冷却，防止过热，在机器休息时间不能切断电源。
7．X射线机的维护和保养
为了减少射线机使用故障，应做经常性的维护和保养工作。
（1）X射线机应摆放在通风一干燥处，切忌潮湿、高温、腐蚀等环境，以免降低绝缘性能。
（2）保持清洁，防止尘土、污物造成短路和接触不良。
（3）保持电缆头接触良好，如因使用时间过长，磨损松动。接触不良，则应及时更换。
（4）经常检查机头是否漏气（压力表示值低于0.34MPa时）, 应注意及时补充,确保绝缘性能满足要求。
四．暗室处理技术
1．暗室条件
1．1 暗室要完全遮光，室内要保持通风，将温度控制在16℃~24℃左右。
1．2 暗室工作台、切片刀、洗片夹、暗盒、增感屏必须清洁干燥。严防水滴和显、定影液等脏物沾污胶片与增感屏。1．3 各种设备器材摆放位置应适当，以利于工作，如冲洗胶片的设备的摆放次序应与操作次序一致。
1．4 暗室选用红色安全灯，曝光后的胶片根据正常操作流程冲洗后，胶片的灰雾度应不大于0.3，安全灯才可靠。
2．胶片的使用：
2．1 胶片应根据有效期合理使用，启封后的胶片应尽快用完。2．2 人体任何部位不得触及胶片药膜面，切、装、折、洗片时，只许手触及胶片侧边和四角。
2．3 裁切胶片时，软片表面应有衬纸保护，防止擦伤。
2．4 裁片前应用酒精擦手或戴手套，以防手汗沾污胶片产生指纹。
2．5 装片前应检查暗盒是否漏光，金属增感屏是否完好，有无不清洁及折叠现象，如有应及时清洗或更换。
2．6 胶片夹入增感屏和插入暗盒时应缓慢送入，防止胶片、增感屏折痕，擦伤和胶片产生静电感光。
3．显影液、停显液和定影液的配制：
3．1 配液注意事项
3．1．1 配液应使用玻璃、陶瓷、不锈钢容器或塑料制品，搅拌棒也应用上述材料制作，切忌使用其它金属容器。
3．1．2 配液用水可使用蒸馏水，去离子水，煮沸后冷却水或自来水。
3．1．3 配制显影液的水温控制在30℃~50℃，水温太高会促使某些药品氧化，太低又不易溶解。配制定影液的水温：60℃
~70℃，因硫代硫酸纳溶解时会大量吸热。
3．1．4 配液时应按配方中规定的次序进行，待前一种药品完全溶解后，方可投入下一种药品，不可颠倒次序。在显影液
配制中，因米吐尔不能溶于亚硫酸钠溶液故最先加入，其
余显影剂都应在亚硫酸钠之后加入，配制定影液时，亚硫
酸钠必须在加酸之前溶解，以防硫代硫酸钠分解；硫酸铝
钾必须在加酸之后溶解，以防水解产生氢氧化铝沉淀。3．1．5 配液时应不停地搅拌，以加速溶解。但显影液的搅拌不宜过于激烈，且应朝着一个方向进行，以免发生显影剂氧
化现象。
3．1．6 配液时宜先取总体积四分之三的水量，待药品全部溶解后再加水至所要求的容积，配好的药液静置24小时后再使
用。
4．工业射线胶片常用的药液配方
4．1显影液的配方（按爱克发C7胶片推荐配方配20份，约为5加仑药液）
温水50℃：15000ml 米吐尔：70g 无水亚硫酸钠：1200g 对苯二酚：180g 无水碳酸钠：800g 溴化钾：70g 加清水至20000ml PH值10.1～10.2
4．2停影液配方
冰醋酸（浓度98%）:400ml 无水硫酸钠：900g
清水：20000ml
PH值4.5～5
4．3定影液配方
温水65℃：15000ml 硫代硫酸钠：4800g
无水亚硫酸钠：300g水
醋酸：300ml 棚酸：150g 硫酸铝钾：300g加清水至20000ml 5．胶片处理程序和操作要点
胶片手工处理过程可分显影、停影、定影、水洗和干燥五个步
说明如下：
（1）显影温度对底片质量影响很大，必须严格控制。
（2）胶片放入显影液之前，应在清水中预浸一下，使胶片表面湿润，避免进入显影液后胶片表面附有气泡造成显影不均
匀。
（3）显影时正确的搅动方法；前30S内不间断地搅动，以后每隔30S搅动一次。
（4）停显阶段不间断地充分搅动。
（5）定影总的时间为“通透时间”的2倍。
（6）用清洁的流水漂洗，水洗不充分的底片长期保存后会发生变色现象。
（7）水洗后的底片表面附有许多水滴，如不除去，干燥后会产生不均水迹，可浸入脱水剂溶液，使水从底片表面快速流尽。
（8）底片干燥处应无灰尘，因湿底片极易吸附空气中的尘埃。
五、底片的评定
1．评片人员的基本要求
1．1评片必须由持有RT-Ⅱ、RT-Ⅲ级资格证的人员担任。
1．2具有良好的职业道德和高度的工作责任心。
1．3有良好的视力，要求校正视力不低于1.0。
2．对评片工作环境要求
2．1．评片室
评片室应尽量避免各种干扰，以保证评片人员能聚精会神工作。室内光线应柔和偏暗，室内照明应避免直射人眼或在底片上产生反光。
2．2．观片灯
观片灯要求透过底片的光强不低于30cd/m2；观片灯的最大亮度应大于105cd/m2，观片灯亮度必须可调，以便观察底片不同黑度区域时选择合适的光强。
3．底片质量检查
（1）灵敏度检查
底片灵敏度用像质计测定，根据底片上像质计的影像可识别程度来定量评价灵敏度高低。
检查像质计型号、规格、摆放位置的正确性，能够观察到的金属丝像质指数是否达到标准规定的要求。
（2）黑度检查
在有效评定区范围内，用底片黑度光学密度计测定，底片黑度在1.5~3.5的范围内符合要求.
（3）标记检查
标记距焊缝边缘不少于5mm，检查工件编号，焊缝编号，部位编号，中心定位标记，搭接标记，像质计放在胶片侧的区别标记，焊工代号，透照日期等是否全齐，返修底片应有“R1、R2……”
字码。
（4）伪缺陷检查
由于透照或暗室操作不当，或胶片，增感屏质量不好，在底片上留下有划痕，折痕，水迹，静电感光，指纹，霉点，药膜脱落，污染等。容易与真缺陷影像混淆，影响评片的正确性，造成漏检或误判，所以底片有效评定区内不允许有伪缺陷影像。
（5）背散射检查
在暗盒背面贴附一个“B”铅字标记，观片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像，说明背散射防护不够，应重照。
（6）搭接情况检查
搭接标记按规定摆放，则底片上只要有搭接标记影像即可
保证无漏检区，但如果因某些原因未按规定摆放，则底片上搭接标记以外必须有附加长度ΔL（ΔL =L2*L3/L1），才能保证完全搭接。
4．焊接质量的等级评定
按照GB3323-87标准和本公司要求，正确运用并严格执行规定，对缺陷影像的性质，等级，位置做出正确的判定和定位。
4．1 根据缺陷的性质和数量，焊接质量分为四级。
（1）Ⅰ级焊缝应无裂纹，未熔合，未焊透和条状夹渣，
（2）Ⅱ级焊缝应无裂纹，未熔合和未焊透，
（3）Ⅲ级焊缝应无裂纹，未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊的未焊透；
不加垫板的单面焊中的未焊透按条状夹渣长度的Ⅲ级评定。
（4）焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
4．2 圆形缺陷的分级
（1）长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷，有气孔、夹渣和夹钨。
（2）将缺陷尺寸换示或缺陷点数见下表：
（3）不计点数的缺陷尺寸见下表：
a)圆形缺陷的分级见下表：
4．3 条状夹渣的分级
（1）长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。
（2）条状夹渣的分级见下表：
注：T为母材厚度；L为该组夹渣中最长者的长度。
4．4 综合评级
在同一评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。
5．底片的复评
5．1 严格执行复评制度，并在评片记录上签字。
5．2 焊缝合格后，填写合格通知单，并在产品质量流程卡上签字后流入下道工序。
6．射线检验报告
6．1 射线检测合格后，应对检测结果及有关事项进行详细记录
并写出检验报告，检验报告内容主要包括：产品名称及型号、
产品编号、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷性质、评定
等级、返修情况和透照日期等。
6．2 焊缝同一部位返修次数不超过三次，第一次返修和第二次返修填写“焊缝返修报告”，书面通知车间，焊接责任工程师
研究返修方案后再返修。第三次返修必须填写“焊缝三次返修通知单报告”，由焊接责任工和师和质量保证工程师在报告上
签字认可后，方可进行第三次返修。返修次数标记用“R1、R2、R3”标记。
6．3 将合格底片用“底片内袋”每张装好，防止底片相互摩擦
或沾结，并放置在阴凉干燥处妥善保存。
6．4 拍片人员，初复评人员在检验报告上会签，与底片一起保存，保存年限为5年以上。
六．X射线防护
1．射线检测人员平时应注意做好射线安全防护，严格遵守操作规程。
2．X射线对人体有不良的影响和伤害，在透照时，应等探伤机完全停止后，才能进行下一步工作，防止射线直接照射和散射的影响。
3．从事射线检测人员应备有剂量测试表，随时测定工作环境的射线照射强度和个人受到的累计剂量。
4．照射场地的周围应设置安全线，安全线上应明显警告标志，夜间应设红灯，防止误入照射区域。
5．每年应请环保部门，对照射场地及周围环境进行一次测试，评价照射场地的安全性。
6．对射线检测人员，每年进行一次身体检查。
04X射线检测工艺守则
X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1
二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
射线探伤工艺标准
目录 1适用范围 (44) 2编制依据 (44) 3对探伤人员的要求 (44) 4检验程序 (44) 5焊缝外观检查 (45) 6检查比例和合格级别 (45) 7划线标号及钢印标记 (45) 8透照方式 (46) 9像质计及放置位置 (47) 10布片定位 (47) 11标志 (47)
1 适用范围 本工艺适用于我公司在锅炉、压力容器、压力管道安装中的射线探伤工序。 2 编制依据 本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动人事部[1007]276号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》以及JB／T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》等标准法规编写而成。 3 对探伤人员的要求 3.1从事射线探伤人员，必须持有省级或市级劳动部门颁发的资格证书，评片和签发应由Ⅱ级人员进行。 3.2 RT人员在实施透照检验前，必须了解有关监察规程条例，标准和技术文件，明确探伤要求和探伤范围，并熟悉被检部位的规格、材质、品种、类别及其安装工艺和焊接工艺。 3.3按工艺规定要求进行射线透照、暗室处理和底片评定，加强工作责任心，确保工作质量。 4 检验程序 4.1锅炉安装所需探伤的管子（￠159~￠32）对接焊缝须经焊接检验员检验合格后，由焊接检验员开出探伤委托书，随安装工艺流转卡一起送交探伤室。 4.2每台锅炉安装的管子对接焊缝的底片均须有初评、复评程序。 4.3需要返修的焊缝，由评片员开出返修通知单，按下列程序传递：一次、二次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。
三次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-质保工程师-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。 4.4探伤合格后，由评片员开出合格通知单，经责任人签字后，交出报告。 5 焊缝外观检查 5.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡。 5.2焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和灰渣，否则应在探伤前加以修正。 6 检查比例和合格级别 6.1管子对接焊缝，外径大于159mm，100%RT，合格级别Ⅱ级。 6.2工作压力≥0.1MPa但小于3.8MPa的管子，其外径≤159mm时应至少抽查接头数的10%。 6.3对于额定蒸发量≤6t/h，且额定蒸气压力≤1.6MPa的锅炉，锅炉给水管道可不进行射线或超声波探伤，外径≤108mm的锅炉蒸汽管道可不进行射线或超声波探伤（采用无直段弯头的除外）。 6.4受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。 外径≤159mm，管子环缝25%RT，合格级别Ⅱ级。 7 划线、编号及钢印标记 7.1用记号笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，管子环缝均由中心线，按
长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
3引用标准及规程 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
GB/T 11533 标准对数视力表 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质 GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准 GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准 JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4术语和定义 4.1透照厚度 W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3射线源至工件距离 f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4焦距 F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5射线源尺寸 d 射线源的有效焦点尺寸 4.6圆形缺陷 长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7条形缺陷 长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8透照厚度比 K
1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
射线探伤工艺作业指导书 1有限公司 目录
1、主题内容 2、适用范围 3、对探伤人员的要求 4、对透照工件表面的要求 5、探伤比例的要求及合格级别 6、器材的选择 7、透照工艺 8、胶片的暗室处理 9、底片质量 10、底片的观察 11、记录报告 12、安全防护 1、主题内容 1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。 2、适用范围 2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管-管、管-板对接焊缝射线透照检测。焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。 3、对探伤人员的要求
凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按3.1．照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。 3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。 3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为 0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。 4、对透照工件表面的要求 4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。 4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。 4.3焊缝透照质量达到NB/T47013—2015标准AB级。 5、探伤比例的要求及合格级别 5.1探伤比例的要求及合格级别 5.2焊缝合格级别达到NB/T47013—2015标准的II级。 6、器材的选择 6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。
压力管道射线检测工艺规程 1．适用范围及执行标准 1.1．本作业指导书适用于压力管道、厚度为2mm～400mm钢熔化焊对接接头X 射线和γ射线检测方法，检测技术等级为AB级。 1.2．执行法规及标准 JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》 GB/T12605—90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》DL/T821—2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 JB/T7902—2006 《线型像质计》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB50235—1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》 《在用工业管道定期检验规程（试行）》（2003） 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—2009） 2．人员要求 2.1．从事射线照相检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理 规则》的要求，取得与其工作相适应的资格证书。 2.2．评片人员的视力应每年检查一次。矫正视力不得低于1.0并要求距离400mm 能读出高为0.5mm的一组印刷体字母。 3．透照设备及器材 3.1．射线机的能量对经常透照的工件应有足够的穿透剩余能量，在满足穿透能 力时，使用额定负荷的80％的能量，射线机在投入使用前应制作相应的曝光曲线。
3.2．胶片应采用T3类或更高类别的胶片。对于采用γ射线检测裂纹敏感性大的 材料时应采用T2类或更高类别的胶片；胶片的固有灰雾度不大于0.3。3.3．增感方式采用铅箔增感屏，X射线检测时，前屏厚度为0.02mm～0.03mm， 后屏厚度≥0.1mm；对于γ射线检测，其前后屏的厚度应符合JB/T4730—2005表1之规定。 3.4．像质计选用及放置 3.4.1．根据公称厚度T，透照厚度W，透照方式和像质计摆放位置，按照 JB/T4730—2005之4.11.3条选用像质计并确定应识别的丝号，以适应工件透照后对像质计灵敏度的要求。如底片黑度均匀部位（临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认识该丝是可识别的。 像质计必须是完好的，其所有标记必须完整的显示在底片上，金属丝无变形和错位，像质计的材质必须与被检材料相同或相似。 3.4.2．像质计的放置 3.4.2.1．在非连续性拍片时，每张底片都必须放置像质计。像质计应放在射源一 侧的工件表面上被检焊缝一端（被检区长度的1/4部位）。钢丝应横跨焊 缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。 3.4.2.2．采用射线源置于圆心位置周向曝光技术，至少在圆周上等间距地放置3 个像质计。对于一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张，中间 一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 3.4.2.3．单壁透照中像质计在胶片侧时，应进行对比试验；凡像质计放在胶片侧 时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像 应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明，其它放 置要求按JB/T4730.2—2005之4.7.2条规定。 3.4.2.4．对比试验的做法：在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的 条件透照，测出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应
1．主题内容与适用范围： 规定了射线人员资格、器材设备、焊缝表面要求，步片编号钢印标记及标记带，检查比例及合格级别，透照方式及一次透照长度、贴片屏蔽对位、曝光，暗室处理与干燥，底片象质，评片程序和评片环境，资料整理归档。 本守则适用于对接焊缝射线照相法，手工电弧焊、埋弧自动焊，气体保护焊或气焊。 2．引用法规和标准 压力容器安全技术监察规程 GB150-1998钢制压力容器 JB4730-2005压力容器无损检测 ASME 第V卷 ASME 第VIII卷 API 6D 3．人员资格 3.1 压力容器无损检测人员必须培训取得由国家质量监督检验检疫总局颁发的“特种设备检测人员证书”，才能担任相应的无损检测工作。 3.2 无损检测质控责任人由具有RT、UT II级的无损检测资格证书的人员担任。评片、出具无损检测报告由具备II级资格人员签发，无损检测系统质控责任人审核。 4．焊缝要求 4.1 焊缝应符合GB150-1998标准规定进行验收。 4.2 焊缝验收按ASME VIII 第1分篇附录12进行 4.3 对于不规则状态在底片中的影像，容易引起掩盖焊缝中的缺陷或互相混淆的，有权提出退回，车间作修整。 5．器材设备 5.1 选用2005定向机、2505周相机对备检工件应有足以达到的黑度及灵敏度的射线能量，但一次使用能量不一超过额定值的90%，最大曝光的时间夏天一次不宜超过4.5分钟，冬季一次曝光不宜超过7分钟。 5.2 增感屏选用双面铅箔增屏，前屏0.03mm，后屏0.1mm，增感表面应平滑，清洁、无垃圾、污染、擦伤、麻点等缺陷。 5.3 暗袋应选用由适当材料制成的，要求柔软易弯曲。 5.4 观灯片最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。
1 范围 本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。 2 引用标准 JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级 GBZ117—2006工业X射线探伤放射卫生防护标准 3 人员资格 3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。 3.2 射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。 3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。 4 仪器、工具和材料 4.1 X射线机见表1 表 1 X射线机型号 型号管电压KV 管电流mA 有效焦点mm 备注 XXG2505A 250 5 1.0 X 2.0 XXG3005P 300 5 1.0 X 2.0 4.2 胶片系统：胶片系统按GB/T1938.1—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。T1为最高类别，T4为最低类别。 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度不大于0.3。 4.4 观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。 4.5 黑度计：黑度计性能要求应符合JB/T4730.2—2005标准中3.4.1和3.4.2的要求。 4.6 增感屏：增感屏的选择按JB/T4730.2—2005标准中3.5的要求选用。 4.7 像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。 4.7.1 像质计的材料选用按JB/T4730.2—2005标准中3.6.2要求选用。 5 一般要求 5.1 表面要求和射线检测时机 对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。 5.2 射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
射线检测工艺规程 1.1 适用范围 1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。 1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。 1.2 焊缝表面要求 1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。 1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。 1.3 探伤设备 1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。 1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。 1.4 胶片与增感屏 1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。胶片必须在
有效期内使用。胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。 1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。 1.5 线型象质计选择、放置 1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。 1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。 1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。 1.5.4 返修片、抽查片必须放置象质计。 1.6 透照方式
管道环焊缝射线检测工艺规程 ZJ/GC 01－03 1.范围 本规程规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测工艺和质量分级等。 本规程适用X射线照相方法和AB级质量要求检查壁厚为2－30mm的低碳钢和低合金钢质石油天然气长输、集输管道及其它石油管线的环向对接焊缝。 2. 规范性引用文件 下列文件的条款通过本规程引用而成为本规程的条款。凡其是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 SY4056 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级 GB4792 放射线卫生防护基本标准 GB561 线型象质计 GB/T12605 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 ZJ/GD03 现场射线检测安全规定 3.检测人员 3.1从事射线探伤人员必须经专业技术培训，掌握一定的探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有相关部门颁发的相应资格证书。 3.2 评片人员具备校正视力≦1.0，具能判别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 3.3 进行射线检测时，检测人员必须严格遵守国家标准GB4792《放射线卫生防护基本标准》和ZJ/GD03 《现场射线检测安全规定》中的有关规定。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全规定时，检测人员有权拒绝探伤。 4. 设备和器材 4.1 公司现有设备及其透照厚度范围见表1。 表1
4.2 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低管电压，曝光量不低于15mAmin，以提高射线照相灵敏度，如管径小于或等于114mm的对接环缝采用双壁双影法时，可适当提高管电压，以减少曝光时间和增大宽容度。 4.3 胶片和增感屏 4.3.1 在满足灵敏度要求的情况下，X射线一般选用J2型胶片，如天津III型、上海A、乐凯等。 4.3.2 射线透照采用铅箔增感屏，不得采用荧光增感屏和荧光金属增感屏。铅箔增感屏的前屏厚度在0.05-0.16mm范围选取，后屏厚度≥0.10mm。 4.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。 4.4 象质计和沟槽测深计 4.4.1 采用线型金属象质计，其型号、规格应符合GB5618《线型象质计》的规定，专用象质计的型号规格应符合GB/T12605《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级》随录A的要求。 4.4.2 外径大于114mm的管道焊缝透照时，象质指数应符合表2的规定。 4.4.3 管道外径小于呀等于76mm采用双壁双影透照法时，应使用II型专用象质计，单丝长度应大于管道周长。 表2 象质指数表 象质计指数与线径的关系： Z＝6-10lgD，或D＝10[(6-BZ/10)] 式中：Z－象质计指数； D－线直径。 注：用双壁单影法透照时，象质计指数按表2规定的数值减少一个指数。 4.4.4 管道外径小于或等于114mm，采用双壁双影透照法时，应使用I型象质计，且应符合表3的规定。
射线检测通用工艺规程 1主题内容与适应范围 1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。 2总则 射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3一般要求 3.1检测人员要求 从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。 3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。 3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。 3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。 3.2射线防护 射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。 3.3设备与器材
检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。 3.3.1射线源及射线能量的选择 根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。 3.3.2 胶片 探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm) 3.3.3 增感屏 钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。 3.3.4像质计 像质计的型号及规格应符合GB5618的规定，原则上按JB4730.2-2005表2“不同材料的像质计的适用范围”选用，规定对于单壁透照，当母材厚度δ≤ 16mm，选用Ⅲ号像质计当母材厚度>16mm,选用II号像质计。钢管环焊缝推荐采用I型专用像质计或II型专用像质计，根据壁厚按表3－1选择其型号。 3.3.5 底片标记 3.3.5.1 定位标记 焊缝透照部位应有搭接标记或有效区段标记（↑）及中心标记（↑，搭接标记的安放位置详见JB4730附录A（补充件），一般情况下均应放置在射线源侧，中心内照法也可放置在胶片侧，而在射源至胶片距离大于曲率半径的部件进行透照
X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备
射线照相工艺规程 本文源自：无损检测招聘网 https://www.doczj.com/doc/1315422128.html, 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用.
4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行. 5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于
5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每 年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类 别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。 3.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测 技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3 观片灯 3.3.1 观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4 黑度计（光学密度计） 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h 后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5 增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6 象质计 3.6.1 底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902 的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T 23901.2 的规定 3.6.2 象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表2 的规定。 表1 增感屏的材料和厚度