涂装施工中的病态及防治方法
https://www.doczj.com/doc/0f5739221.html, 嘉信涂装
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https://www.doczj.com/doc/0f5739221.html, 喷漆房烤漆房
涂装工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那么时间与金钱就白白的浪费。俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。
公司根据以往案例，深入进行了研究分析，我们知道，因各施工单位的情况不同，在涂装过程中遇到的问题也各不相同。因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷，产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备和涂装环境等有关。现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下
1、渗色
被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。
起因：
（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。
（2）设备未清洗干净。
（3）旧漆面未进行适当封固。
（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防：
勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。
（1）底漆内绝不可混入其它杂质。
（2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。
2、涂膜产胶状物或硬块。
起因：
（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。
（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
预防：
选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。
补救方法：
（1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。
（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。
（3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆.
3、发白
涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。
起因：
漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝结，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或板材比较潮湿。
（1）喷涂场所空气湿度过高。
（2）所使用稀释剂品质不良，挥发太快。
（3）喷漆场所气温寒冷，尤其在被涂物温度低于室温的场合。
（4）喷漆室内空气流通不良，又没有加热设备。
预防：
（1）对涂装场地或喷漆室进行适当加热，升高环境温度。
（2）使用质良好的稀释剂，使用挥发较慢的稀释剂。
（3）在稀释剂内添加防潮剂，用量要适当，否则会减慢干燥速度。
（4）涂装前使被涂件的温度高于环境温度。（10摄氏度左右）。
补救方法：
（1）轻微白化——待其干固，再以抛光腊打磨去除其不良处。
（2）严重白化——在该区域内喷涂慢干稀释剂或防潮剂
（3）在白化极严重的场合——可能有水分残留在漆膜内，让其干固，湿打磨后再重新喷涂。
注：当在色漆层发现白化时，应留心底漆可能因湿气而受损伤，但是由于底漆在涂层最下面，目视不易发现。因此底漆层白化可能会引起面漆层起痱子或膜层附着不良等缺陷。
4、流挂、滴流及重流
在喷漆和干漆过程中垂直或斜面涂膜形成的流痕或下边缘增厚的现象，分为：下沉、流挂滴流、流淌等。
下沉：涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、冰瘤状、波波等现象。
流挂：过多量的漆料在被涂物的垂直面和边缘，固化并牢固附着的现象。
滴流：被涂物垂直表面上涂膜出现滴状流痕的现象。
流淌：被涂物垂直表面涂料大面积流挂的现象。
起因：
（1）操作不当喷枪拿得离喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。
（2）喷枪设定不当，使用大出漆量喷嘴时配上了底出气量的空气孔；喷涂气压过低；喷幅小，小出漆量大。
（3）所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，油漆黏度过低。
（4）喷漆环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度；环境温度过低周围空气中溶剂蒸发含量过高。
（5）湿碰湿喷涂间隔时间不足。
（6）喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。
（7）漆料喷涂在被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。
预防：
（1）应用正确的喷涂技术，先薄喷一道，表干后正常喷第二道
（2）正确设定喷枪，确保其功能的正常。
（3）检查漆料的黏度及喷涂气压。
（4）提高喷漆室的温度，确保风速正常。
（5）选用正确的稀释剂或一种合格的挥发较快的稀释剂。在使用防潮剂时避免使用过量。
（6）在喷涂时确保被涂表面清洁，光滑的漆面应预先打磨过。
补救方法：让涂膜彻底干固，以极细的砂纸湿磨并抛光，或以细砂纸湿磨，并得从喷。
注：1如初次磨平后，下层漆膜仍软时，应让其完全干固后再继续修补。2如垂直流仍是湿的而且已可喷涂下一道，用软刷轻轻刷平流再喷。
5、缩孔、抽缩、凹洼、鱼眼
由于被涂物面存在的或混入涂料中的异物（如油、水、硅硐等）影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔系列涂膜弊病。露面积较大且不规则的称为抽缩，俗称“发笑”；呈圆形（直径多为0.1～2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。涂膜表面上产生像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴，直径为0.5～3mm，这种缺陷称为陷穴、凹洼或坑、麻点。
起因：
（1）被涂表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、蛙硐、油、肥皂、清洁剂或底材表面处理剂残渍污染。
（2）调漆、喷涂工具设备不洁净和输气管不洁净，使有害异物混入油漆中。
（3）表面准备完毕待喷涂时，被涂面或湿漆膜又被下列污染物污染。A：落在其它不同油漆的漆雾，尤其是含抗缩孔剂（硅油剂）油漆的干喷或漆雾所致。B：压缩空气中的油污与水滴。C：干的抛光残渣。D:喷雾罐释出媒介物。涂物环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等污染被涂面或湿漆面。
(4)工作服，手套等不干净。
（5）所用油漆的表面的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，油漆自身的抗缩孔性差或混入异物
预防：
(1)在进行积压道喷涂工作之前，应确定表面已彻底清洁。
(2)任何涉及有机硅树脂产品的工作，应在与喷漆场地公离的建筑中进行。
(3)确保压缩空气清洁、无油、无水。
(4)确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮。
(5)涂装用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等觉对不能带有导致产生缩孔有害物质，尤其是有机硅化合物。
(6)严禁裸手、脏手搓背套和脏抹布接触被涂面。
预防：
（1）建立尘清洁管理制度。对涂装场地、涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理，确保涂装环境洁净。
（2）封固会起灰尘之表面。
（3）在进行喷涂的每一阶段保持车辆的彻底清洁。
（4）严把油漆质量关，使用前必须过滤。
补救方法：
（1）缺陷轻的情况可待漆膜完全干固后，再以极细的砂纸作湿打磨，之后抛光打磨使光泽重现。
（2）在粒子深陷时整平并重喷。
6、气泡
在涂装过程中，涂膜表面泡状鼓起，或涂膜中有产生气泡的现象。在烘干过程中易产生这种缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留干涂膜中，统称气泡。底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂气泡或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中称泡状供起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡、空气泡。
起因：
（1）稀释剂挥发快，油漆黏度偏高。
（2）晾干时间短，涂层烘干升温过急
（3）底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。
（4）搅拌时混入油漆中的气体未被入放尽就涂装，或者刷涂、刮涂时混入空气。
（5）厚涂的腻子层破坏的缝隙，未能封固
预防：
（1）使用优质稀释剂，黏度按涂装方法选择，不宜偏高。
（2）按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。
（3）底材、底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥、清洁。
（4）待油漆中的气泡释入放后再涂装。
（5）检查并再次封固缝隙和腻子层。
补救方法：气泡是坏性的弊病，只能铲除，重新进行表面处理、刮腻子及喷漆。
7、气泡孔
在涂膜烘干过程中气泡存于漆层内，表面漆膜快速成形，气泡膨胀并溢出透过漆膜，形成四周鼓起、泡中有孔洞的现象称为气泡孔。泡在严重的场合，气泡将漆膜炸开溢出，孔径达0.3～0.8mm，称为爆裂气泡孔。
起因：它的起因与气泡的起因基本相同，是在以下的特定条件下气体膨胀，漆膜穿孔破裂而形成。
（1）涂装环境干热和空气流动过速。
（2）喷涂气压太低，漆膜层喷涂过厚
（3）各喷涂道次之间间隔时间（即晾干时间）过短。
（4）喷涂后加热（升温）太快。
（5）加热源过热或靠漆面太近。
（6）所使用的稀释剂不适当。
（7）腻子涂刮技术不良，被涂物的缝隙和腻子层未封固。
预防：
（1）使用优质溶剂，在干而热的工作环境时添加合适的助剂。
（2）控制喷涂气压在规定范围，控制漆膜厚度。
（3）在各层间和烘干前留足晾干时间。
（4）检查烘干室温度和车体钢板温度。
补救方法：与气泡、针孔相同。
8、针孔
针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔，孔的直径为100um左右，它不仅在表面有凹坑，且深达底层。
起因：
（1）油漆的流动性不良，流平行差，释放气泡性差。尤其色漆喷涂在有粗膜现象的底漆或面漆层上。
（2）被涂物面有小孔。在重新涂装前做的原装整平工作未能将原有漆面上的针孔完全消除。
（3）喷涂后晾干不充分，烘干升温过急，表面干燥过快。
（4）涂刮腻子技术不良，在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。
（5）被涂物温度过高或被涂物面有污染（如焊药等）
（6）油漆中混入异物
预防：
（1）避免底漆或第一道面漆的干喷，确定正确的喷涂黏度与喷涂气压。
（2）彻底整平旧漆面，以去除所有已呈现之针孔，注意被涂物的温度。
（3）正确掌握刮涂技术。
（4）喷涂后按规范晾干，烘干时升温不应过急，添加挥发慢的溶剂表干减慢。
（5）防止异物混入油漆中。
补救方法：
（1）用湿或干式打磨漆膜至能确实消除针孔的深度再重喷，或除去受损漆面露出底材后重喷，切不可试图以整平底漆连续干喷的方法来填补针孔。
（2）腻子层经打磨后显露的针孔，以刮刀与被涂平面成90度角涂一薄层腻子，这样可确保使腻子能压填入孔中，且不致因移动而被拖出。
注：如针孔成为喷涂工场之常见问题时，应检查并调整各项有助表面快速干燥之因素（油漆的黏度、稀释剂的种类、环境气温及空气流量）
9、桔皮
在喷涂时涂膜出现类似桔皮，柚子皮那样的皱纹。皱纹的凹凸度约为3um左右。
起因：
（1）油漆的黏度过高，流平性差，稀释剂选用不当。
（2）喷涂技术不良，喷涂距离太远或太近；涂层喷得过厚或过薄。
（3）喷涂气压低，出漆量过大和喷具不佳，导致漆料雾化不良。
（4）被涂物和空气的温度偏高，喷漆室内风速过大，稀释剂挥发太快。
（5）晾干时间缩短。
预防：
（1）选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点溶剂，确保黏度的正确，以改善油漆的流平性。
（2）调整喷涂气压与漆量、喷涂距离走枪速度。选用雾化好的喷枪，使油漆达到良好的雾化。
（3）喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘干。
（4）被涂物温度冷却到50摄氏度以下，喷涂室内气温应维持在20摄氏度左右。
补救方法：
（1）待面漆完全干固后，之严重程度，以极细砂纸或粗砂去桔皮皱纹。
（2）桔皮严重时应打磨重喷。
10、拉丝、蛛网
在喷涂雾化不良，呈丝状喷出，涂膜表面呈丝网状的现象。
起因：
（1）油漆黏度过高，漆温又低。
（2）选用稀释剂的溶剂力不足。
预防：
（1）选用适宜的喷涂气压、施工黏度和漆温喷涂。
（2）选用溶解力稀释剂。
（3）以上两种措施不能解决时则应由漆厂调整油漆配方，减少易拉丝树脂的含量或使用相对分子量均匀或较低的树脂。
补救方法：减低喷涂气压和油漆黏度，直至网的消失。
注：某些特别材料，如油槽内衬油漆，其雾化困难，需要有特殊装备方能喷涂成功。
11、起皱
在油漆的干燥过程中，涂膜表面出现皱纹、凹凸不平。通常是在表干快的场合，表层的面积大而产生凹凸不平的无规则的皱纹。小的形成皮肤状的“皱纹”，这种涂膜缺陷又称慢干。
起因：
油漆在氧化干燥过程或者烘干室内进行热成膜时，表面的干燥过快。
（1）涂膜喷涂过厚，导致漆膜表干内不干。
（2）干燥环境不良、低温、高温或喷涂后表面的空气流动量过大或通风。
（3）各层干燥时间不足。
（4）被涂物面被蜡、机油或黄油等污染。
（5）过量使用慢干剂、稀释剂选用不当。
（6）烘干室中“污气”（通常由通风不良或燃烧之氧化物造成）引发。
（7）有些合成树脂烤漆后，晾干时间过长，表干后再烘，易产生小皱纹现象。
（8）在硝基旧漆膜上运用聚氨酯面漆喷后，如果再次喷漆，则易发生起皱现象。
预防：
（1）喷涂前彻底清洁被涂表面。
（2）避免喷涂过厚，第一道最好采用干喷。
（3）改进喷涂及干燥环境，提高温度，增强空气流动。
（4）各涂层间还有充分的干燥时间，使用合格的稀释剂。
（5）检查烘干室内空气污染度，及时给于修正或更换燃料。
（6）合成树脂烤漆应按规定时间晾干后就进行烘干。
（7）采用防起皱剂，如改性的醇酸树脂漆喷涂稍厚，在烘干时易起皱，添加少量（约为5%）氨基树脂作为防起皱剂，一次喷涂剂40um以上厚度，烘干也不起皱。
补救方法：
（1）缺陷轻的场合，待漆膜实干后，彻底打磨所有皱纹痕迹，重喷。
（2）缺陷严重或由于污染引起的慢干，则铲至底材，重新涂装。
12、咬底
涂面漆后涂层被咬脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂油漆（如硝基漆）易产生这种现象。
起因：
（1）前一道涂层未干透（处在半干不干时）就涂下一道油漆。
（2）涂层不配套，底材（如苯乙烯塑料）、底层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。
（3）喷涂过厚。
防治：
（1）底涂层干透后再涂面漆，或前一道涂层干透后再涂下一道涂层。
（2）通过试验，选配合适的涂层体系。
（3）容易产生咬起的配套涂层场合，第一道面漆应先薄薄喷一层，等稍干后再喷涂。
补救方法：与起皱纹缺陷相同.
13、露底
因喷涂得薄，膜厚不足或油漆的遮盖力差，能见到底色的现象。由于漏喷涂，使该涂装的部分未喷涂到的称为露底（俗称缺漆）。起因：
（1）油漆在使用前未充分搅匀或所用油漆的遮盖力差。
（2）过分稀释或稀释剂选用不当，油漆的施工黏度偏低。
（3）使用过量的慢干稀释剂，使油漆在达到足够膜厚前形成垂流。
（4）喷涂过薄或喷涂之层数太少，操作不认真。
（5）喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。
（6）底、面漆的色太大，如在深色漆面上喷涂亮度的浅色油漆。
预防：
（1）在使用前漆料应充分搅拌，选用合适的稀释剂，适当提高漆料的施工黏度（或施工固体份）。
（2）按喷涂规定要求的层数完全成所需要膜厚。
（3）提高喷涂操作熟练程度，谨慎操作。
（4）选用遮盖力强的漆面。
（5）底漆层的颜色和灰度尽可能与面漆的颜色相近，特别在使用珠光漆时，先喷涂近似色的中涂，可节省珠光漆用量，降低成本。因珠光漆的遮盖力低，价格高。
补救方法：让油漆略干后重喷，或待其完全干固后经湿打磨整平再重喷。
14、色不匀、色发花
涂膜的颜色不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂装不当以及油漆组分变质等引起的。
起因：
（1）油漆中的颜料分散不良或两种以上的色漆混合得不充分。溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。
（2）涂膜厚度不匀，厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流。
（3）喷涂技术不良。喷幅重叠不当，喷距太近，未能保持喷枪与工作表面的正确角度。这是产生喷涂色差的主要原因。
（4）在涂装现场附近有能与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）的发生源。
预防：
（1）选用分散性和互溶性良好的颜料。
（2）选用适当的溶剂，采用符合工艺要求黏度及膜厚。
（3）调配复色漆时应使用同一类型的油漆，最好用同一厂家生产的同一类型油漆。
（4）运用良好的喷涂技术。每次喷扫至少应重叠50%（对银粉漆最底层建议最好应重叠2/3左右），正确检修和调整喷枪。
补救方法：趁膜层湿时瑞薄喷一层面漆，或待漆面稍干，使用正确的喷涂技术再喷涂一道面漆。
15、浮色、色分离
浮色一词是说漆膜外表呈现规律的颜色变异。
起因：
浮色的色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关，因而油漆配方及制漆工艺不合理是产生这两弊病的主要原因。
（1）在喷涂含两种以上颜料的复色油漆时，由于溶剂中涂层的表里挥发不一样，易出现对流而产生浮色现象。
（2）涂装中颜料的密度相差悬殊。
（3）涂装方法及设备选用不合适。
预防：
（1）该进油漆配方及制漆工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）。
（2）添加防浮剂，如硅油对防止浮色有显著效果。
（3）选用合适的涂装方法及设备，如减少每次喷涂厚度，增加喷涂次数。
补救方法：与色不均、色发花的补救方法相同。
16、金属闪光色不均（银粉不均）
在喷涂金属闪光色面漆时，由于铝粉的分散不好，分布不匀，定向不匀，导致涂面深浅不匀的现象。
起因：
（1）油漆配方不当（如铝粉含量偏低，溶剂的密度大，树脂的相对分子质量低，树脂干燥慢等）。
（2）喷涂黏度选择不当（过低或过高）。
（3）涂层过厚或漆膜不均匀，雾化差、喷涂操作不熟练。
（4）涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。
（5）环境温度低。
预防：
（1）改进油漆配方，使用好的溶剂。
（2）选用合适的喷涂黏度。
（3）提高喷涂操作的熟练程度，采用专用喷涂工具或自动涂装机。
（4）选择“湿碰湿”工艺、合适晾干时间或增加吹60摄氏度～80摄氏度热风的工序。
（5）将喷涂时的环境温度调节到合适范围内。
补救方法：与浮色缺陷相同。
17、光泽不良、低光泽
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。
起因：
（1）稀释剂选用不当，例如冬季使用和夏季的稀释剂，树脂的混溶性差。
（2）被涂面粗糙，被涂物对油漆的吸收量大，且不均匀。
（3）喷涂前表面被污染。
（4）由于喷涂气压过高或油漆黏度低，使雾化过度。
（5）喷漆室的排气不良或空气流向不当，使喷雾回落至已喷好的表面上或补漆造成。
（6）烘干时换气不充分，低温烘干室空气污染。
（7）抛光的涂层在未干透就抛光。
（8）在低温、高温和缺少通风的环境下进行了涂装干燥。
预防：
（1）正确使用品质优良的稀释剂，提高稀释剂挥发速度。
（2）喷漆前彻底平整、清洁被涂物表面。
（3）正确掌握喷涂技术，调试好喷漆气压和油漆的施工黏度。
（4）确保喷漆室的排气适当和干燥的温度。
（5）喷涂相应得封底油漆，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀吸收。
（6）注意喷涂顺序，确保喷涂膜厚均匀，减少喷涂漆雾的回落附着。
（7）烘干室换气要适当，以避免脏空气中烘干室中积聚，如采用燃油直接加热式的烘干室，则应使用正确的燃油。
（8）抛光要在涂膜干透后进行。
补救方法：让涂膜干固透彻，并抛光打磨，使光泽重现。
如是漆雾回落表面上造成，则让漆膜干固后，以极细砂纸打磨，并抛光打蜡。如是底层被涂面污染或粗糙造成，则应清除漆膜，清理或整平受影响表面并重喷。
18、鲜映性不良
鲜映性是漆膜面的投影镜物和清晰度，是与涂膜的平滑性和光泽依存的性质，是表示涂膜外观装饰性能之一，鲜映性不良就是涂层的装饰性差。鲜映性可目测对比或用专用仪器测定，用数值化表示。例如，现今高级轿车的车身涂层的鲜映性为0.8～1.0（PGD值），稍低一点应在0.6～0.7范围内，经济型轿车、轻型客车和装饰性要求较高的中型卡车车身涂层的鲜映性应在0.5左右。如低于上序规定数值或涂层的鲜映性比原表面差，则称为鲜映性不良。
起因：
（1）被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂纸粗活打磨精度不够。
（2）所选用油漆的流平性差或本身光泽、细度不达标，鲜映性不良。
（3）涂装环境差，涂层表面产生颗粒或光泽不足。
（4）喷涂时油漆雾化不良，涂面的桔皮严重。
（5）涂层的厚度不足，丰满度差。
预防：
（1）提高表面准备和整平打磨工序精度，使被涂面平整光滑。
（2）选用流平性好、细度和光泽优良的油漆。
（3）性病涂装环境，高装饰性涂装应在清洁无尘的喷涂室和干燥场所进行。
（4）选用雾化性能好的喷枪，掌握正确的喷涂技术和施工黏度，使油漆达到最佳的雾滑性。
（5）高装饰性涂层一般多采用多涂层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。
补救方法：如涂层干固后，经打磨、抛光鲜映性不良，则需选用鲜映性更优的修补面漆重喷涂。
19、刮痕、砂纸磨痕
起因：
（1）砂纸质量差，有掉砂现象或使用粗粒砂纸。
（2）打磨工具的状况不良或操作不认真。
（3）在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛。
（4）在涂面漆前的最后一道底油漆喷涂过厚，且留置的干燥时间不足。
（5）当原漆层仍松软，已风化或干固不足，未干透，而对新漆溶剂敏感时，即在上面漆喷。
（6）面漆膜厚不足时常会显现“刮痕”。预防：略
20、不干燥
涂膜按工艺规范干燥后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，存在表干里不干现象。
起因：
（1）双组分油漆的调配比例不正确。
（2）自干场所换气不良、湿度高、温度偏低；烘干室温度偏低、烘干室装载的被烘干物过多或热容量不同的工件同在一个烘干室中烘干。
（3）慢挥发溶剂使用过量。在喷涂双组分聚氨酯油漆时稀释剂中含有水、醇或酸。
（4）油漆一次涂得太厚（尤其是氧化固化型油漆）。自干型油漆所含干燥剂失败或表干型干燥剂用量过多。
（5）被涂物上有蜡、硅油、油、水等。
预防：
（1）严格按要求比例调配双组分油漆，并预防固化剂长期存放失败。
（2）工作黏度的漆料中含慢性挥发溶剂量不超过15%。
（3）调整自干场所的环境条件和烘干室的技术状况，达到工艺要求的条件。
（4）自干（氧化固化）型涂料一次不宜得太厚，如厚度超过20um，则应分几次涂装。如是干燥剂失败造成，则添加干燥剂，并注意表干干燥剂的用量。
（5）不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。
（6）严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。
（7）双组分油漆应采用好的稀释剂。
补救方法：
（1）如能改变干燥工艺规范（如提高气温、烘干温度或由自干改烘干）达到涂膜干透，则改变干燥规范补救。
（2）如上序方法无法补救，或由于油污染造成的不干，则应磨掉或铲除，并重涂。
21、附着力不良、涂膜剥落
剥落程度可分为：直径约5mm以下的小片脱落称为鳞片剥落；呈大片脱落的称为皮壳剥落；能成片撕下的称为脱皮剥离；涂膜与涂膜之间的脱离称为层间剥离。在修补涂装场合，通常在取下遮盖用贴边胶带时即将涂膜撕下，称附着力不良。剥落是塑料件涂装中常见的毛病之一。
起因：
（1）涂装前表面受到污染，如蜡、有机哇、树脂、油污、水锈、肥皂、硬酯酸粉、打磨污物、发动机排出物等，涂装前表面预处理不佳。
（2）被涂物过于平滑。
（3）所选用底漆与底材或旧漆面不配套，底漆层未干固透。
（4）稀释剂的品质不佳（溶解能力差）。
（5）油漆配套不适当。
（6）在双色调系统中第一面漆未适度干固前即予贴纸。
（7）在取除遮盖胶带前让面漆干固得太久。
（8）喷涂中涂层时天气潮湿，稀湿剂挥发太快或者底漆层涂层准备好后再潮湿环境中过夜，在中涂漆面形成看不清的水膜，未干燥剂立刻喷涂面漆。
（9）金属底色漆喷涂后放置时间过长（超过漆厂推荐许可的时间），喷涂清漆，罩光层与底层间附着力变差。
预防：
（1）在喷漆前确保被涂表面彻底清洁。
（2）选用配套性好的油漆（底漆和面漆）
（3）适当地打磨被涂面（尤其旧漆层应打磨，以提高涂层的附着力）。
（4）使用合格的稀释剂，以正确的黏度喷涂。
（5）喷面漆前底漆层应干透或按漆厂推荐的期限内喷涂下道底漆（或面漆）。
（6）在适当时进行遮盖及除去遮盖。
（7）烘干水分后，再喷涂面喷。
补救方法：严重的剥落，铲除到露底材后重新涂装
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
工程施工中常见偷工减料的问题 手段一：墙面刷漆 乳胶漆是目前最常见的墙面装饰材料，在具体施工中可以进行涂刷、辊涂或喷涂，对于居室的内墙装修来说，一般乳胶漆需要涂两遍以上才算合格。如果工人在施工时不认真或敷衍了事，常会出现色差，尤其是颜色较深的乳胶漆更会出现这种问题。 乳胶漆在使用之前需要加入一定的清水，调配好的乳胶漆要一次用完。同一颜色的涂料也最好一次涂刷完毕。如果施工完毕后墙面需要修补，就要将整个墙面重新涂刷一遍。 手段二：下水管路 有过施工经验的朋友，是不是碰到过这样的情况：施工完成了，表面上看起来装修工程毫无问题，完全符合自己的要求，但是一旦在验收完毕后，却发现厨房和卫生间的下水不畅？其实，这就是在工程中，施工队偷工减料而造成的，为了贪图省事，少数施工队可能会将含有大量水泥、沙子的混凝土碎块直接倒入下水道，这样就造成了日后的下水管道不畅的问题。 一定要严格监督、并且事先提醒施工队，不能拿下水道当垃圾道使用。在水路施工完毕后，将所有的水盆、面盆和浴缸注满水，看看下水是否通畅，管路是否有渗漏的问题，在完成这所有的步骤后，才可以算通过验收。 手段三：电线接头 现象：这又是一个具有很强隐蔽性的偷工减料，通常发作在装修完成后的一段时间里，在消费者使用电器，尤其是一些耗电量较大的热水器、空调等时，开关、插座发热甚至烧毁，一些没有经验的消费者这时候往往会认为是大功率电器惹的祸，其实事实并非如此，出现这样的情况，很有可能就是电工在安装插座、开关和灯具时，不按施工要求接线而造成的。 提醒：夏天又即将来临了，大功率的电器：空调等的使用在所难免，所以在施工中一定要监督电工严格按照操作规程进行施工，在所有开关、插座安装完毕后，一定要进行实际的使用，看看这些部位是否有发热现象，以防止以后使用电器过程中带来不必要的损失。 手段四：墙地砖铺贴 现象：铺贴墙地砖是一个技术性较强的工作。如果工人们偷工减料的话，很容易出现瓷砖空鼓、对缝不齐等问题，不但让居室的整体美观程度大打折扣，而且在时间一长后，瓷砖很容易出现开裂、破碎等现象。另外，对于铺贴瓷砖用的水泥和粘接剂也有讲究，如果配比不合理也会出现脱落等问题。 提醒：墙地砖铺贴应平整牢固、图案清晰、无污垢和浆痕，表面色泽基本一致，接缝均匀、板块无裂纹、掉角和缺棱，局部空鼓不得超总数的5％。 手段五：墙面剔槽 现象：现在的家庭装修一般都选择暗埋管线，以保持居室环境的简洁和安全，而要暗埋管线，就必须在墙壁和地面上开槽后才能埋入。少数工人在进行开槽操作时野蛮施工，不仅会破坏建筑承重结构，还有
结构图 1、沉降缝在基础挡土墙处，如何处理有待明确。 2、后浇带处“钢板拉网”一层何意？ 3、独立基础之间构造底板是否满铺？防水如何处理？ 4、挡土墙在沉降缝，是否断开？ 5、基坑开挖至设计标高如何处理？请明确。 6、地下室防水在沉降缝处做法，外墙防水从何处标高做？ 7、A区水池底板与墙面防水材料不同，如何连接？ 8、结构图03中车库坡道净尺寸以那个为准？ 9、后砌墙的拉结筋可否设为后期植筋？ 10、结构图05中A区筏板无轴线斜梁处附加筋的长度有待 明确。 11、结构图06中A区基础梁支座处无标注时是否无加筋？ 12、结构图11中M-Q交3-7配筋不明确。 13、A区水池顶板为-1.5，建施中节点图与一层公用同一顶 板，以那个为准？ 14、后浇带是否可取消（筏板基础部分）？影响工期。 15、结构图12中电梯基坑A-A标高与结构图13中800的 梁标高重叠，电梯基础何处生根？ 16、电梯井道是否按图纸尺寸施工？ 17、结构图12中16轴交P-T有无框架梁？挡土墙与框架梁 冲突部分如何处理？
18、独立基础梁上平面高出车库地面，如何处理？ 19、结构图8中KZ9a柱表中没有配筋。 20、结构图04中节点4/6竖向筋在水平筋外侧？ 21、结构图23中H-G交3轴与楼梯间KZ17冲突，如何处 理？ 22、结构板面配筋中未注明处是否为？ 建筑图 1、J03中一层地面做法？（楼2）卫生间地面做法？ 2、一层地沟室外处底为-1.500,1%找坡室内高度不一致？ 3、一层门厅外截水沟、排水沟问题。 4、南北门庭外门洞口墙体材料及尺寸表示不清楚。 5、急诊输液抢救间开间尺寸不明确。 6、J05中3轴部分风井无标注部分是否按F/29做法？ 7、建筑说明中地下室顶板保温在何处做？ 8、J07中5-6交A-B短墙无长度标注。 9、J06中B区大厅无暗沟做法。 10、J06中2/P轴1M是否为双开门？
1.银粉不均匀 相关说法: 银粉发花、阴条、条状浮色、泛色、有花纹 说明: 只发生在金属漆( 银粉及珍珠漆) 上, 银粉片漂浮在一起, 形成斑点或条带样的斑纹等外观 原因: 1、用错稀释料或者稀释剂 2、各成分没有混合均匀 3、喷涂过湿 4、喷枪距离工作板面太近 5、喷涂时走枪不均匀 6、喷涂时室内温度过低 7、清漆喷在了没有充分闪干的色漆层上面 8、涂层受潮湿空气或者潮湿天气影响 9、涂层太厚 预防: 1、选择适合用于所在喷漆房条件的稀释剂或者稀料并正确混合( 在寒冷、潮湿的天气选择快干稀释料) 2、彻底搅拌所有有色颜料的色漆, 特别是银粉漆和珍珠漆 3、使用适当的喷枪调整技术, 喷头技术及空气压力 4、保持喷枪清洁( 特别是控流针阀和空气罩) 并处于良好的工作状态 5、不用把色漆喷的太湿 解决方法: 让色漆层干燥, 根据不同的色漆连续修饰两道, 如果缺陷是在喷清漆后才看的见则待清漆干燥后, 依作业程序, 重喷色漆和清漆 产生原因及工作流程( 阶段) : 喷涂过程 气候潮湿 2.起泡、起痱子
相关说法: 起痱子、气泡、起泡、泡状物 说明: 气泡出现于面漆层内部及表面 原因: 1、表面清洁准备不当, 被涂面的小脏点像海绵一样含湿气。当漆面在阳光下曝晒( 或大气压力的突然变化) , 湿气膨胀产生压力, 如果压力够大就容易产生气泡。 2、稀料或者稀释技使用错误, 使用快干稀料特别是喷涂的太干或者压力太大, 空气或者湿气就容易被封住漆层中。 3、漆层太厚。每层漆间的闪干时间不够长, 或者底漆喷涂太厚, 都会将溶剂或稀料包容进去, 后来挥发出来便使面漆起泡。 4、压缩空气管线脏, 油、水、和赃物存于管中。 5、当湿磨聚酯腻子( 原子灰、补土)后没有足够长的时间让水分挥发, 就喷施面漆。 6、各漆料没有正确配套。 预防: 1、打磨前彻底清洁表面, 喷底漆或者面漆前要确认表面已完全干燥。不要用手触摸洗净的被涂面, 因为手上的油会弄脏被涂面。 2、选择最适合于您喷漆房条件的稀释剂或稀料 3、底漆和漆面要留有正常的干燥时间, 确认每一道漆面闪干完全再喷下一道。 4、每天排水和清洁空压机, 去除已收集的水分和脏物。空压机储气罐也要每日排水。 5、用3919S、 3920S或者3812S认真清洁被除面。 解决办法: 如果损坏面积较大也较严重, 漆必须去除到底漆或金属漆面, 这要根据气泡的深浅来判断。然后修补, 在不太严重的情况下, 气泡能够被打磨掉, 重新处理表面并重喷面漆。 产生原因及工作流程(阶段) 喷涂/使用/产品准备 设备维护条件
建筑施工中很常见的37个问题和处理建议 现场问题：地下室顶板钢筋堆载及钢筋加工对砼结构产生影响。 产生原因：对施工单位的施工组织安排未作详细审查监控。 处理建议：地下室顶板上需堆载施工时，必须明确设计使用荷载，均匀堆放施工材料，避免超载施工。 现场问题：结构板双层双向钢筋的上层钢筋下陷。 产生原因：施工过程控制不严，浇筑混凝土时未作好钢筋保护。 处理建议：加强钢筋工程的阶段性验收及混凝土施工旁站控制。
现场问题：结构柱钢筋偏位后，随意弯折，不满足结构构造要 求。 产生原因：在浇捣柱混凝土前，柱钢筋未作定位，钢筋无法与上层柱筋对齐，产生弯折。 处理建议：钢筋验收时检查柱钢筋定位绑扎牢固（可适当点焊），浇捣柱混凝土时认真旁站。 现场问题：地下室后浇带大梁梁底无保护层，严重违反规范要求，影响梁使用寿命。 处理建议：加强钢筋绑扎时的检查和隐蔽验收。
现场问题：独立基础素土边坡不满足受力要求，易导致柱基持力层破坏后，柱基偏心受力沉降。 处理建议：该处应满足持力层边坡距离要求，如受条件限制情况，应调整柱底标高或对土体进行加强处理。
现场问题：建筑一层楼板与基础之间夹层未回填土，雨水流积后形成水坑或水池，建筑基础浸泡在污水中，严重影响建筑寿命。（规范要求室内回填土应高于室外地坪200mm 现场问题：混凝土面出现严重漏浆而引起蜂窝麻面现象，影响结构寿命。
处理建议：应认真凿除混凝土松散部分至混凝土密实层，用高于原混凝土强度的混凝土浇捣修补。（面积较大或蜂窝较深时应编制专项修补方案报设计批准后实施） 现场问题：柱脚漏浆产生蜂窝麻面，修补时用砂浆作为修补材料，强度不满足规定要求。 产生原因：修补材料和修补方法使用不正确，无修补方案。 处理建议：在柱脚出现蜂窝现象后，应认真凿除混凝土松散部分至混凝土密实层，用高于原混凝土强度的混凝土浇捣修补。 现场问题：后浇带无支撑，且上部正加载施工。
塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/0f5739221.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
土建施工中常见问题及处理方法 很多刚入施工的新手都会碰到一些常见的问题，本文总结了施工中常见的问题和处理办法，供新手学习，希望能帮助到需要的人…… 一、蜂窝 常见问题有： （1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接 不清，振捣质量无法掌握； （6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀； ③下料高度超过2m要用串筒或溜槽； ④分层下料、分层捣固、防止漏振； ⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。 处理措施为： ①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实； ②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实； ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、麻面 常见问题有： （1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂； ②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆； ③振捣应充分密实。 处理方法： 表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 三、孔洞 常见问题有： （1）同蜂窝原因； （2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 防治措施为： ①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣； ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣； ③及时清除落人混凝土中的杂物。 处理方法: 凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净， 立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。 四、露筋 常见问题有： （1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板； （3）缺保护层垫块； （4）钢筋过密； （5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 防治措施为 ①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润； ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子； ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求。 处理方法：
家具油漆施工常见问题分析及解决办法 一、针孔 1、问题现象：在漆膜表面出现的一个或多个凹陷的针尖细孔现象。 2、问题原因： （1）板材表面太过粗糙，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就喷第二遍。 （3）配好的油漆没有搅匀并静置一段时间，油漆粘度高或粘度不均，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误：固化剂加入量过多。 （6）白水加入量过多。 （7）环境温度、湿度高，导致板材含水率高。 3、解决对策： （1）板材白坯要打磨平整，然后用底得宝封闭。 （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分表干后再施工第二遍。 （3）配好的油漆最好要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工。 （4）油漆的粘度要适合，不要太稠。 （5）一次性施工不要太厚，八个“十字”分多次喷涂。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工，必要时让油漆厂指导、跟进。 （7）避免在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率，一般为10-12%。 二、发白 1、问题现象：涂膜含有水份，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2、问题原因： （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白。 （2）环境湿度过高。 （3）施工表面、容器、喷枪、油漆中混有水分。 （4）稀释剂挥发太快。
（5）底层漆膜中含有的水分没有清除干净。 （6）对于黑胡桃木等深色板材使用透明性较差的油漆，因为透明性问题发白。 （7）油漆施工过厚。 （8）固化剂配套错误，与油漆不相容而发白。 3、解决对策： （1）板材施工前要经过干燥处理，控制板材含水率在12%以下。 （2）对于深色板材要选用透明性较好的油漆施工。 （3）油漆施工不要一次性厚涂。 （4）不要在湿度高时施工，如必须可加入适当慢干水（防白水）。 （5）施工表面要清洁干净，不要沾上水分。 （6）涂料、容器中不要混入水分，每天早上放掉空压机和油房空气管道过滤器里的积水。 （7）使用指定的稀释剂和固化剂。 （8）底层涂膜的水要晾干，特别是用水磨时。 三、漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮 1、问题现象：由于漆膜层间附着、结合不良，会产生漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮等病态现象。 2、问题原因： （1）底、面漆不配套，造成层间附着力欠佳。 （2）物面不洁，沾有油污、水份或其它污物。 （3）物面处理不当。如木材表面未经打磨就嵌刮腻子或上漆、或底得宝封闭不够，使面漆的油份被其吸收而造成脱落，木材表面未经有效的封闭。 （4）底层未干透即涂二层油漆，因底层面层收缩率不一致而开裂，从而影响层间附着力。底漆太坚硬或底漆很光滑，未经充分打磨就直接涂装面漆。 （5）施工温度过低。 3、解决对策： （1）选择配套的底漆、面漆。 （2）基材表面处理时要把油污、水分或其它污物彻底清除。 （3）基材要经过打磨、修整再嵌刮腻子。底得宝须干透后并经打磨，方可二层喷涂，以增加层间附着力。
土建施工过程中存在的常见问题和解决方 案1 土建施工过程中存在的常见问题和解决方案 1、回填土下沉的原因有哪些? (1)回填土选用的土料含水率大。 (2)如选用的土料为粘土时因含水率过大，夯击时变成“橡皮土”，在这种基土上作混凝土垫层，易产生开裂。 (3)回填土未作分层夯(压)实，或夯实密实度不符合规定，导致下沉量过大，而造成回填土下沉。 (4)基底存在橡皮土，未做处理。 2、回填土下沉有哪些预防措施? (1)严格控制回填土选用的土料和含水率。 (2)填方必须分层铺土和压实；铺土厚度及压实遍数，应符合设计要求和规范规定。 (3)严禁在含水率过大的腐殖土、亚粘土、泥炭土、淤泥等原状土上填方。 (4)填方前应对基底的橡皮土进行处理，处理方法可采用： ①翻晒、晾干后进行夯实；
②换土。将橡皮土挖除，换上干性土，或回填级配砂石； ③用干土、生石灰粉、碎砖等吸水性强的材料掺入橡皮土中，吸收土中的水分，减少土的含水率。 3、砂浆不符合要求的原因有哪些? (1)水泥质量不合格。 (2)砂的含泥量大。 (3)砂浆配合比计量不准确。 (4)加料顺序颠倒，砂浆搅拌不均匀。 (5)人工拌合。 (6)水灰比控制不好，和易性差。 (7)砂浆保水性差。 (8)砂浆品种与设计不相符，或掺外加剂后无相应措施。上述原因将酿成砌筑砂浆强度低，满足不了设计的砌体强度，导致砖砌体的水平裂缝、竖向裂缝和斜向裂缝。 4、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格的原因有哪些? (1)砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的密实和饱满度。 (2)干砖上墙和砌筑操作方法错误，不按“三一”砌砖法砌筑。 (3)水平灰缝缩口太大。
气泡 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥
熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低
与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低
塑胶涂装常见的问题与解决方法 chiwenhoo090 9 1楼 一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0 909@https://www.doczj.com/doc/0f5739221.html,） 常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMM A（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯） POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种 缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表
喷涂中的常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度 不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。 三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。 原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进 行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点 且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线 温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。 五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
电缆挤出工艺中常见的质量问题 电缆塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡。其产生的主要原因有：温度控制超高达到塑料热降解温度；螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；控温仪表失控或失准，造成高温分解；挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；温度控制不合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因，具体包括：温度控制太低，特别是机头部位；绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 挤包层断面有气孔或气泡 挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括：温度控制过高（特别是进料段）；塑料受潮有水分；长时间停车，分解塑料未排除干净；自然环境湿度高；缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 挤包尺寸不合格 挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；缆芯外径变化太大；挤出温度过高造成挤出量的减少；塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；收放线的张力不稳定；模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；模间距选择不合适；挤出机头的温度不均匀；挤出模具的同心度未调整好；进料口温度过高使进料困难影响料流等等。 相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致等。 纵包带粘结强度不合格 产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有：挤出物温度太低；油膏填充过多溢出；生产线速度太快，使护套被急速冷却；热水槽温度太低，且离模口较近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；纵包带复合膜熔点太高； 因此，在挤出过程中应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。 挤包外观不合格
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
油漆施工常见问题及解决对策 文·上鼎王万宏 摘要 油漆涂装工程是建设工程中一个重要环节，起到覆盖保护和装修外观的功能，施涂的好坏，对工程质量的整体效果有重要影响，预制和施工中常常因反锈、色差、起泡、颗粒、剥落等常见问题质量通病影响工期和成本。这些异常问题往往不外乎施作时喷漆涂装部均匀产生针孔现象、不同批油漆光泽差异、涂装前设备表面局部留有油渍、表面留有粉尘或砂粒等等原因产生的，若返修时随即提出解决措施，比如：手工除锈、异常部位洁净处理、重新上面漆、发生气孔填Epoxy土、利用砂纸研磨表面，使表面平滑并重新上面漆等等。这样会大大减少工期延误和成本损失。若我们在施作前提前预防。加强人员教育培训、工序的严格掌控、科学的施工工法、原材料的控制、加强品质管理，这样就减少返修的机率，避免机械、材料和人工的额外浪费。这样切实维护甲乙双方的利益，为建设精品工程添钻加瓦 关键词：形成原因、解决方法、预防方法、管控、预制、品管 前言 油漆涂装工程为各工种最终且通常为保固时间最长的施工项目，因此施工期间遭遇的问题若无法即刻解决，将造成长期成本损失，所以如何在遭遇问题的同时即时解决将影响工程成败。 油漆涂装的主要目的为防止设备、钢构、管线及其他零星配件因天候环境因素或外力造成腐蚀所设计之施工项目，因其涂装系统膜厚架构甚薄（单位以μm计算），所以完成后之涂装表面常因外力碰撞或外力在环境因
素而遭到破坏，因此在探讨施作遭遇的困难时，亦须做好完工后各项验收及竣工资料，并与业主确认相关的油漆缺失鉴定，避免引业主操作缺失所造成之油漆剥落，于保固期间内需再进行补修。 油漆施作盲点 油漆工程施工原则上分为三阶段，第一阶段为钢构管线等物件预制，在此阶段涵盖油漆系统界定、表面除锈清理、油漆涂装、现场环境掌控、油漆膜厚与品质检测及施工至面漆等阶段；第二阶段为现场补漆工程，其工程包含现场焊接、连结、修改等工程之管线、钢构、仪电及管支撑等油漆补漆工程；最后为全面补漆阶段，即当上述施作阶段结束所有安装工程后所进行之最后一道面漆施作。其主要工程含清洁及未施作补漆之物件进行油漆涂装并上至面漆；图一为管线配件除锈油漆流程图。藉由上述三阶段之施作流程，可归类出各阶段可能发生之常见油漆异常施工情形。本文特别针对各项常发生之问题提出解决方法，但其实于各项及各阶段油漆异常发生前，施作人员因不熟悉而造成之人为疏失是最早可避免的项目，因此油漆工程施作前，做好施作人员的教育训练师不可活缺的，此因素亦可列为成本节省的重要一环。 图一除锈油漆流程图 表一油漆于各施工阶段常见之异常情形
土建施工过程中存在的常见问题和解决方案 1、回填土下沉的原因有哪些? (1)回填土选用的土料含水率大。 (2)如选用的土料为粘土时因含水率过大，夯击时变成“橡皮土”，在这种基土上作混凝土垫层，易产生开裂。 (3)回填土未作分层夯(压)实，或夯实密实度不符合规定，导致下沉量过大，而造成回填土下沉。 (4)基底存在橡皮土，未做处理。 2、回填土下沉有哪些预防措施? (1)严格控制回填土选用的土料和含水率。 (2)填方必须分层铺土和压实；铺土厚度及压实遍数，应符合设计要求和规范规定。 (3)严禁在含水率过大的腐殖土、亚粘土、泥炭土、淤泥等原状土上填方。 (4)填方前应对基底的橡皮土进行处理，处理方法可采用： ①翻晒、晾干后进行夯实； ②换土。将橡皮土挖除，换上干性土，或回填级配砂石； ③用干土、生石灰粉、碎砖等吸水性强的材料掺入橡皮土中，吸收土中的水分，减少土的含水率。 3、砂浆不符合要求的原因有哪些? (1)水泥质量不合格。 (2)砂的含泥量大。 (3)砂浆配合比计量不准确。 (4)加料顺序颠倒，砂浆搅拌不均匀。 (5)人工拌合。
(6)水灰比控制不好，和易性差。 (7)砂浆保水性差。 (8)砂浆品种与设计不相符，或掺外加剂后无相应措施。 上述原因将酿成砌筑砂浆强度低，满足不了设计的砌体强度，导致砖砌体的水平裂缝、竖向裂缝和斜向裂缝。 4、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格的原因有哪些? (1)砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的密实和饱满度。 (2)干砖上墙和砌筑操作方法错误，不按“三一”砌砖法砌筑。 (3)水平灰缝缩口太大。 综合上述将降低砌体的抗压强度和抗剪能力。 5、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格的预防措施有哪些? (1)改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的稠度，确保灰缝的砂 浆饱满度和提高砌体的粘结强度。 (2)砌筑用烧结普通砖必须提前1天-2天浇水湿润，含水率宜在10%-15%，严防干砖上墙使 砌筑砂浆早期脱水而降低强度。 (3)砌筑时要采用“三一”砌砖法(即一块砖、一铲灰、一揉挤)或“二三八一”砌砖法等 。严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。 (4)砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。 6、砌体的整体性和稳定性差的原因有哪些? (1)外墙转角处楼梯间和纵(横)墙交接处，留置直槎。 (2)承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面、砖砌台阶的水平面上以及砖砌体的挑出层中(挑
电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1． 表面粗糙： A ． 温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2． 死胶焦料： A ． B ． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3． 发麻： A ． 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的， 而言！ 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 4． 押出表面有气泡： A ． 押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5． 表面凹凸不平： A ． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ． 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7． 绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ． 押出时急速冷却：水槽过热水 8． 偏芯：
PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 外被线 1． 外观显示成品纹路 缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离 模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2． 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3． 外被脱皮不良以及芯线粘连 A ． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ． 模具未装正：重新将模具装正 C ． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9． 其它 A ． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外