热轧带钢外观缺陷
Visual Defects in Hot Rolled Strip
不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)
【定义与特征】
板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】
板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】
优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
带状表面夹杂（夹层）(Seams)
【定义与特征】
板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】
板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】
优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
气泡(Blisters)
【定义与特征】
板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】
板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】
优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护
渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
结疤（重皮）(Scabs)
【定义与特征】
以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】
由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】
加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
分层(Split layer)
【定义与特征】
带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。
【产生原因】
板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。
【预防与纠正】
优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。
翘皮(Spills)
【定义与特征】
翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】
铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。
【预防与纠正】
优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度；易出缺陷钢坯采取表面清理，边部扒皮。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同进行检查判断。
飞翅（Spills）
【定义与特征】
以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。
【产生原因】
由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。
【预防与纠正】
对易出此缺陷的含铜钢采用合理的板坯加热时间与温度。
【鉴别与判定】
钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。
边裂(Edge cracks)
【定义与特征】
带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。
【产生原因】
边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。
【预防与纠正】
加强板形控制，采用合理的辊型配置；采用边部保温措施，避免边部温度突降。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。
边部过烧(Burnt edges)
【定义与特征】
沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。
【产生原因】
不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。
【预防与纠正】
采用合理的加热工艺制度，避免加热时间过长，温度过高；
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。
边部裂纹(Split strip edges)
【定义与特征】
沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。
【产生原因】
由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。
【预防与纠正】
合理控制铸坯的拉速、结晶器宽窄面的冷却强度比值。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．11 气孔(Pores)
【定义与特征】
是坯料近表面细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉长，并露出表面，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。
【产生原因】
钢在浇铸与凝固过程中因高的气体含量而形成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。
【预防与纠正】
优化炼钢工艺，保证钢水在冶炼过程中吹氩搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包的烘烤时间；保护渣避免受潮。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．12 氧化铁皮压入(Rolled-in scale)
【定义与特征】
是氧化铁皮压入带钢表面的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状表面。有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。
【产生原因】
一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前
没有去除净，轧制时压入板面。二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。
【预防与纠正】
采用合理的加热制度，避免板坯过氧化；加强粗轧前除鳞及各机架间除鳞能力的控制；
【鉴别与判定】
钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。
2．13 粉状氧化铁皮压入(Rolling dust)
【定义与特征】
粉末状氧化铁皮压入带钢表面，主要产生在带钢上表面，呈不规则分布，也可能发生在下表面。【产生原因】
主要发生在精轧后部，因附着于带钢表面的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。
【预防与纠正】
加强机架间除鳞，避免粉状氧化铁皮压入。
【鉴别与判定】
钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。
2．14 红锈(Red scale)
【定义与特征】
红锈以不规则条块状或矛尖状沿整个宽度出现在带钢的一面或上、下表面上。热轧后此区域通常呈淡红色，有时呈颗粒状并且明显比临近区域粗糙。这种缺陷只产生于特定的钢种，尤其是那些硅含量高的钢种。
【产生原因】
在轧前加热过程中，会出现与基体金属强烈啮合的特种氧化铁皮而形成红锈，这在高硅含量的钢种中较为常见。
【预防与纠正】
加强除鳞能力的控制，采用合理的加热工艺制度。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同判断。一般允许有不妨碍检查和使用的铁锈。
2．15 麻点(Pitting)
【定义与特征】
带钢表面有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。在上下表面都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。
【产生原因】
轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。
【预防与纠正】
保持轧辊冷却水的均匀，加强辊面质量的检查与控制，避免辊面氧化膜脱落。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．16 辊印(Roll marks)
【定义与特征】
钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。
【产生原因】
周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。根据其程度和原因的不同，在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。
【预防与纠正】
提高轧制稳定性，采取合理的辊型配置，避免甩尾对轧辊的损伤及头部不规则形状对轧辊、卷取张力辊的冲击，造成异物粘连辊面。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。2．17 压痕(Extraneous matter rolled-in )
【定义与特征】
金属或非金属外来物的压入会使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。
【产生原因】
在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。
【预防与纠正】
加强板坯的表面清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃物的清理。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。2．18 纵裂（Longitudinal cracks）
【定义与特征】
轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。严重的纵裂会导致轧件断裂。
【产生原因】
在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。
【预防与纠正】
优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。
2．19 横裂（Transverse cracks）
【定义与特征】
轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。严重的横裂会导致轧件断裂。
【产生原因】
在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。
【预防与纠正】
优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。
2．20 龟裂（Crazing）
【定义与特征】
轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。【产生原因】
当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。
【预防与纠正】
根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。
2．21 M形缺陷（M—defects）
【定义与特征】
类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下表面都可能出现。
【产生原因】
由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽，
形成不同程度的M形缺陷。M形缺陷主要出现在含钼的不锈钢、耐酸钢和耐热钢中，特别是在稳定奥氏体钢中。
【预防与纠正】
加强板坯的粗轧除鳞控制。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．22 穿裂（Massive ruptures）
【定义与特征】
贯穿带钢上下表面的局部裂口，在带钢表面无规则、不连续分布。
【产生原因】
由于塑性变形过大、材料局部应力过大造成。材料局部应力过大通常由诸如裂纹、空洞、夹渣或粗糙压入物等缺陷所引起。另外，轧件几何尺寸的变化、表面机械损伤等也会导致穿裂。
【预防与纠正】
加强轧制稳定性控制，优化轧制数学模型及辊形配置，避免局部拉钢。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有穿裂。
2．23 折叠（Laps）
【定义与特征】
不规则的表面材料重叠，可能呈线状、舌状或层状，也可能呈M状，可出现在轧材表面的不同部位。
【产生原因】
板坯表面裂纹、在推钢式加热炉中造成的板坯底面擦伤或其他原因造成的板面受损等初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压轧制会形成折叠。此外，也可能是轧制时边部材料流动不均匀（可能重叠至表面）或板坯边部不适当变形、辊型配置不合理、轧辊掉肉引起。
【预防与纠正】
加强设备点检与维护，保证加热炉及轧制线辊道的正常运行，避免擦划板坯；优化轧制工艺，道次变形均匀。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有折叠。
2．24 皱折（Fold）
【定义与特征】
一种类似皱纹的重叠，常发生在带钢尾部。
【产生原因】
由于辊型变化、进入精轧的轧件镰刀弯过大或尾部不规则部分过长，在轧制中带钢尾部甩动造成。
【预防与纠正】
合理配置辊型，控制轧制稳定性，避免甩尾。
【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有皱折，缺陷应切除。
2．25 划痕、擦刮伤（Scratches，grooves and gouges）
【定义与特征】
轧件表面的机械损伤，其长度、宽度、深度各异。主要出现在沿轧制方向或垂直于轧制方向上，可能会被轻微压平，且有可能含有氧化铁皮或露出内层金属。高温下的划痕有薄层氧化铁皮，呈黑灰色；常温下的划痕呈现金属光泽或灰白色。
【产生原因】
由于轧件与机械设备部件相对运动出现摩擦而产生。纵向缺陷是在辊道输送带钢时或在卷取和开卷时产生；横向缺陷主要是在钢板横向运动或钢卷从卷取机卸卷时产生。擦刮伤还可能由于未卷紧的钢卷层间相对运动而产生。若轧件在高温时损伤，则在损伤区域就会产生氧化铁皮并在后续工序中被压入，这取决于它在何处生成。擦伤时将产生屑片，或在擦伤处的附近或尾部形成材料堆积。【预防与纠正】
加强设备点检与维护，保证轧制线辊道的正常运行，避免出现死辊；调整好卷取机的设备参数，避免出现松卷。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般不超过厚度公差之半允许存在。
2．26 带卷边部刮伤（Damaged strip edges）
【定义与特征】
带卷侧边被不同程度刮亮，有时伴有翘起的飞边或细切屑。
【产生原因】
由于卷取时带钢边缘与入口导卫装置的强力接触而产生。
【预防与纠正】
加强导尺的点检与维护，避免磨损过深，对带钢边部造成磨损。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。
2．27 折边（Folded strip edges）
某些突出的带圈出现边部加厚、卷边或机械损伤等形式的一种缺陷。
【产生原因】
由于带钢在卷取或传送过程中因侧导卫过强纠偏或卷取不当使一些带圈层突出，并在带卷装卸、运输和存储时形成接触损伤而产生。
【预防与纠正】
加强对板坯料型的控制及卷取设备的正常运行，保证带钢不出溢边及局部塔形，同时要求吊车司机精心操作，避免吊具对溢出部分的损伤。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。
2．28 边部剪切缺陷（Sheared edge defects）
【定义与特征】
从切边、切削飞边和剪切裂纹处发出的飞镖状材料断裂，与板材约成45°角。
【产生原因】
由于剪刃间隙设定不正确、剪刃磨损及碎裂或其他损伤所引起。高强度钢和耐磨钢尤其易产生此类缺陷。
【预防与纠正】
对剪刃按要求进行点检与维护，保证间隙及状态符合标准要求。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断。
2．29 边部粗糙（Rough edges）
【定义与特征】
沿带钢全长一面或上下两面边部粗糙度不同程度的增加，在酸洗或喷砂处理后更清晰可辨。【产生原因】
由于带钢边部区域轧辊负荷较高，因而轧辊的粗糙度增加，进而引起带钢边部的粗糙。此类缺陷主要出现在不锈钢和耐热、耐酸钢中。
【预防与纠正】
轧辊冷却要均匀，轧制工艺合理，保证轧辊的辊面状态，避免氧化膜的脱落。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断。
2．30 带钢重叠（Strip folds）
一种皱折或弯折，出现在与轧制方向成直角或斜线方向的带钢整个宽度上。
【产生原因】
在带钢轧制过程中，若精轧机组中出现过度的活套，在带钢通过下一机架时活套将被轧成重叠；若带钢在输出辊道上形成活套或皱折，便会被后续的带圈在卷取机中压扁并夹带进钢卷。
【预防与纠正】
优化轧制模型，保证秒流量相等，避免出现活套。
【鉴别与判定】
带钢不得有重叠，局部应切除。
2．31 横折印（Coil breaks）
【定义与特征】
垂直轧向的横向折纹，以规则或不规则的间距横贯带钢，或位于带钢边部。
【产生原因】
带钢在开卷过程中沿运动方向局部屈服的结果。卷筒和弯辊或导向辊的几何设计以及带钢的厚度、温度都对横折印的形成有重要影响。高的屈服延伸，尤其是伴有低屈服强度时出现横折印的倾向会明显增加。由于屈服和应变过程与时间有关，故在较高的带钢开卷速度下产生横折印的倾向减小。此缺陷通常发生在张力过高而超过材料屈服极限，并且未配备消除横折印系统的情况下。
【预防与纠正】
合理匹配开卷机组的开卷速度与矫直能力。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断。
2．32 浪形（Waves）
【定义与特征】
钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。
【产生原因】
主要由于不均匀变形造成，延伸大的部位出现浪形。与轧辊的辊型及压下量的分配都有关系。【预防与纠正】
合理匹配辊型，优化轧制工艺，加强在线调整。
【鉴别与判定】
根据标准对不平度的要求进行检查判断。
2．33 瓢曲（Irregular wave）
【定义与特征】
钢板在纵横方向同时出现同一方向的板面翘起，严重者呈船形。
【产生原因】
由于钢板在轧制过程中沿宽度方向变形不均所致，变形大的部位表面积增大，但因受变形小的部位限制而不能自由延伸，故隆起成为瓢曲。终轧温度过低、辊型控制不好或压下量分配不合理都可能造成瓢曲。
【预防与纠正】
合理匹配辊型，优化轧制工艺，均匀冷却。
【鉴别与判定】
根据标准对不平度的要求进行检查判断。
2．34 塔形（Coil cone）
【定义与特征】
钢卷一端呈宝塔状，面包状。
【产生原因】
轧机调整不当使轧出的带钢有镰刀弯或卷取机调整不当造成。
【预防与纠正】
合理配置辊型，加强板形控制与调整，保证带钢平直入卷取机；加强卷取设备的点检与维护，保证卷取设备稳定。
【鉴别与判定】
测量塔形高度，根据标准判断。
2．35 松卷（Loose coils）
【定义与特征】
带钢卷的不紧，圈与圈之间有较大间隙或松开。
【产生原因】
卷取张力小，卷取温度低，捆带断或钢种硬度高。
【预防与纠正】
根据钢种特性，调整卷取张力；保证卷取温度；对高强钢种加固捆带。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求判断。
2．36 扁卷（Oval coils）
【定义与特征】
钢卷断面不圆，呈椭圆形。
【产生原因】
来料卷层松动，高温堆放，堆垛挤压造成。
【预防与纠正】
合理调整卷取温度，避免高温下的自重扁卷，及高温堆放。
【鉴别与判定】
用肉眼，必要时测量，根据标准和使用要求判断。严重扁卷（不能进入开卷机组）判废。2．37 亮带（凸棱）（bright band）
【定义与特征】
沿钢卷周向局部呈线性明显增厚，肉眼观察有亮带，用手摸有凸棱。
【产生原因】
工作辊冷却水嘴堵等造成局部辊形问题；因轧制计划不合理或精轧工作辊硬度不均造成辊面磨损过度；带钢局部温度低。
【预防与纠正】
加强轧制线的水嘴点检与维护，避免水嘴堵塞；合理编排轧制计划，避免轧辊的不均匀磨损。【鉴别与判定】
肉眼或千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。
2．38 楔形
【定义与特征】
卷板两侧厚度相差过大。
【产生原因】
辊缝不水平、钢板两侧温差大、中心线偏移。
【预防与纠正】
合理配置辊型，均匀板坯加热温度。
【鉴别与判定】
用千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。
2．39 镰刀弯
【定义与特征】
卷板侧边不直向一侧弯曲。
【产生原因】
板坯存在镰刀弯或轧制时两侧变形不均。
【预防与纠正】
调整结晶器，确保铸坯平直；加强轧制线的板形调整与控制，消除不均匀变形。【鉴别与判定】
用平尺和千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。
目录 5．热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕（压印、压坑） (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪（中浪、双边、单边浪） (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)
5．热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片，并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中，对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。
(M01) 结疤 图5-1-1 图5-1-2 a）缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后
冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等. 麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣. 带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣. 不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现. 黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于 ）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等. ）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素. ）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、
异物粘结、死辊等. 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷. 冷轧产品质量缺陷及改正措施 一、冷轧与镀锌产品外在质量 冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善. 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表 序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷 气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤 拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因
热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 带状表面夹杂（夹层）(Seams) 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 气泡(Blisters) 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护
渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 结疤（重皮）(Scabs) 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 分层(Split layer) 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。 翘皮(Spills) 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】
热轧带钢缺陷图谱
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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs） 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)
【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)
【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)
带钢轧制常见缺陷原因分析 结疤(M01) 图7-1-1 图7-1-2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害： 导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 7.2气泡(M02)
图7-2-1闭合气泡 图7-2-2开口气泡 图7-2-3开口气泡 1.缺陷特征 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害： 可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。 4.检查判断 用肉眼检查； 不允许存在气泡缺陷。 7.3表面夹杂(M03) 图7-3-1
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规范 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规范 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
连铸板坯缺陷特征和 缺陷图谱 首钢京唐板坯质检编制 2010年8月8日
一．连铸坯质量特征综述 1.1连铸坯质量定义和特征 所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。 1.2铸坯的检查和清理的意义 提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。，但是在连铸生产中，铸坯的各种缺陷总是无法避免的，铸坯清理对钢厂保障铸坯质量、降低废品比例具有重要意义。 （1）火焰铸坯清理的注意事项 1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。 2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才能发现。这方面也应引起足够重视。 3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。 （2）不良的火焰清理的危害 虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。 二连铸板坯内部缺陷 1.1中心疏松和缩孔 【定义与特征】在板坯断面上就可以发现中心附近有许多细小的空隙，中心疏松严重时会形成中心缩孔。 【鉴别与判定】用肉眼观察，铸坯轧制压缩比达3～5mm时，中心疏松可焊合，所以小的中心疏松和缩孔可以放过。但是严重的中心疏松会对产品质量危害甚大，所以必须进行切尺处理。 【图谱】
带钢缺陷分析 一、压痕 特征:带钢表面呈周期性凹状印痕 原因:1、在轧机空转时预压力过小,造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损,受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕 2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印,即在带钢表面产生压痕 措施:1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨(用砂石),严重压痕应更换工作辊 2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊,以避免局部损伤轧辊,发现中间辊、支撑辊局部损伤,减轻轧辊表面压痕深度,勤换工作辊,必要时及时更换中间辊或支撑辊 二、压印 特征:带钢表面呈周期性凸状印痕 原因:工作辊表面产生裂纹或掉皮 措施:1、更换新工作辊之前,严格检查轧辊表面质量,防止未磨净裂纹辊投入使用,(轧辊间应确保应有磨削量,特别是粘钢辊,以完全消除裂纹层) 2、确保各机架工艺润滑良好,轧制液温度、浓度、压力在正常范围,防止喷嘴堵塞,避免轧辊局部温度过高 3、发现压印及时更换轧辊,更换新辊后,要进行一定预热,同时,开轧头几卷钢要严格控制升速制度
三、划伤 特征:带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷 原因:1、各种导辊与带钢速度不一样 2、带钢与辅助设备异常接触 3、生产线设备有异物 措施:1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物 4、发现带钢表面有划伤,应从后向前逐个检查,查出事故原因后,根据情况采取办法给予处理 四、裂边 特征:带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口 原因:1、酸洗剪切边部状况不好,造成轧后带钢裂边 2、热轧板本身边部裂口或龟裂 3、吊运中夹钳碰撞,使带钢边部碰损 措施:1、酸洗切边剪刃间隙,应按剪切的不同厚度规格精确调节 2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除(呈月牙形)
结疤（重皮） 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；
②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
压入氧化铁皮 图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入） 图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）
图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；
热轧板卷缺陷图谱 缺陷名称辊印 1.缺陷特征： 是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。 2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。 3.预防及消除方法： （1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉； （2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面； （3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等； （4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤； （5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
缺陷名称氧化铁皮 缺陷图片 1.缺陷特征： 氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。 2.产生原因： （1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上； （2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上。 （3）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，含硅较高的钢中易产生红铁皮。 （4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。
缺陷名称波浪 缺陷图片 1.缺陷特征： 沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。 2.产生原因： （1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀； （2）压下量分配不合理； （3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏； （4）轧辊冷却不均； （5）轧件温度不均； （6）卷取机前的侧导板开口度过小等。
带钢缺陷及其产生的原因 带钢缺陷常见的几种： 1、结疤 特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。 产生原因： （1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。 （2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。 （3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。 2、裂纹 特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。 产生原因： （1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。 （2）带坯表面缺陷清楚不彻底。 （3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。 3、分层（又称起层） 特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。 产生原因： （1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。 （2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。 4、气泡： 特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。
产生原因： （1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。 （2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡 （3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。 5、表面夹杂： 特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。 产生原因： （1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。 （2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。6、麻点： 特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。 产生原因： （1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。 （2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。 （4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。（5）钢带严重的锈蚀。 （6）过酸洗造成钢带的麻眼。 7、划痕： 特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。 产生原因： （1）卫板粗糙不平，或粘上了金属微粒，当轧件通过时产生的划痕。（2）轧机附件的尖角及突出部分摩擦钢板。 （3）冷加工、热处理等过程中，钢带或异物摩擦。
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征： 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：
用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。 三、分层 1、缺陷特征： 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征： 钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
五、纵裂 1、缺陷特征： 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征： 钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征：
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷
且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表
钢板常见质量缺陷及原因分析 一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅
较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱 本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。本标准主要分以下三大部分。 一、表面检测仪缺陷等级划分； 二、钢卷缺陷判定标准； 三、热轧卷缺陷图谱。 本标准起草人：唐小勇、朱永宽。 一、表面检测仪缺陷等级划分 上下表面仪上表面缺陷等级分为5级： 轻微为1，2级——显示为鲜绿色。 一般缺陷为3级——显示为黄色 严重缺陷为4级——显示为淡红色 极严重缺陷为5级——显示为红色 1级的缺陷面积＜2mm*2mm 2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间 3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间
4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间 5级的缺陷面积＞15mm*15mm 二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。）表1 缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定 结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。对于只是在带 钢头尾存在重 皮或结疤，要 对其进行切除 处理。 出口 热轧商品卷 国内 只允许边部15mm以 内存在，否则判订单 外。 出口 只允许边部10mm以 内存在，否则判订单 外。 气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管 线钢 国内 只允许边部15mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。 对不符合判定 标准的钢卷判 订单外，临时 封锁，上平整 线做第二次判 定。 出口 只允许边部10mm以 内存在气泡，且在带 钢边部的长度方向每 米不多于1个，缺陷 宽度＜6mm、长度＜ 20mm，可放行。
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 前言 涟钢冷轧自2005年9月投产以来，产品质量在稳步上升，随着产品批量的扩大和品种开发的增多，用户对质量的要求也越来越高，由于冷轧产品深加工的特殊性，冷轧产品的表面和外观质量对产品的使用和加工性能有很大的影响，在实际生产中，由于表面质量和外观原因引起的质量降等和不能满足用户需求而引发的质量异议也时有发生。 为更好的服务于生产和现场质量检验，品质部组织相关人员收集部分冷轧产品常见缺陷图谱和资料，经整理、分析，编制成《涟钢冷轧产品常见缺陷图谱与判断》，对冷轧生产中的缺陷处理和质量判定有一定的参考价值。 本资料由于编制时间仓促，有一部分典型的缺陷图没有收集到，而且由于镀锌线停产，重卷、纵切线没有上来，因此没有收集到其相关的图谱和资料，这些有待下一步的完善和补充，同时也加上编者水平有限，存在一定的技术问题和认识不足之处，欢迎各专业技术人员批评指正。 本图谱在编制过程中，得到品质部物理室夏新民、冷轧厂贾友生、技术中心彭伟、余小青、章晓辉等专业技术人员的大力支持，在此表示感谢！ 2006年7月16
日 编制单位：涟钢品质部 编制人：曾亮军、陈宏文、王文中 审核： 目录 结疤（4） 表面夹杂（5） 分层（6） 氧化铁皮压入（7） 辊印（8） 压痕（压印、压坑）（9）扁卷(10） 瓢曲(11） 镰刀弯(12） 折迭（13）
边裂（14） 气泡（15） 折皱（16） 刮伤 （17） 擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19） 切斜（20） 欠酸洗（21） 过酸洗（22） 停车斑（23） 浪形（24） 氧化色（25） 振动纹（26） 平整斑（27） 粘结（28） 塔形
目录 目录1 摘要 2 概述 2 【一】冷轧带钢缺陷地种类 2 【二】冷轧带钢缺陷化学成分地影响3 【三】冷轧带钢缺陷连铸工序地影响4 【四】冷轧带钢缺陷热轧工序地影响5 【五】冷轧带钢缺陷冷轧工序地影响 6 【六】结束语 6 【七】参考文献 7 冷轧带钢常见缺陷识别及主要原因 李蓉 电话： 昆钢板带厂冷轧车间酸洗工段 摘要:本文主要介绍昆钢板带厂冷轧车间冷轧带钢常见缺陷种类.从以下方面分析了冷轧带钢缺陷原因.1、化学成分地影响.2、冷轧带钢缺陷连铸工序地影响.3、冷轧带钢缺陷热轧工序地影响.4、冷轧带钢缺陷冷轧工序地影响.通过分析冷轧带钢缺陷原因,在生产中采取相应地措施,提高产品质量和数量. 关键词：冷轧带钢缺陷质量影响 概述：冷轧车间四辊可逆式轧机由美国TIPPINS设计引进,2002年投厂使用至今,目前根据市场和客户需求量1#轧机正常产量在1万吨至3万吨之间.随着用户和市场对冷轧带钢表面质量要求地提高,高档表面冷轧带钢生产困难在于板带表面缺陷地产生贯穿于冶炼、连铸、热轧、冷轧、镀锌、退火、平整和精整地整个生产全过程,常见地表面缺陷有非金属夹杂、皮下气泡、气孔、氧化铁皮、表面裂纹、折叠、压印、划伤、斑迹等三十多种,它不仅影响后续成型件地表面外观,而且对后续加工地冲压效果、零件地外形和加工成本均密切相关,为了适应用户对表面质量地更高要求,从以下方面分析了冷轧带钢缺陷原因.1、化学成分地影响.2、冷轧带钢缺陷连铸工序地影响.3、冷轧带钢缺陷热轧工序地影响.4、冷轧带钢缺陷冷轧工序地影响.从而指导冷轧带钢地生产,提高产品质量.围绕冷轧带钢表面质量问题,冷轧生产线均进行了大量地攻关工作,表面质量也逐年提高. 【一】 冷轧带钢缺陷地种类 冷轧带钢地缺陷主要有:气体夹杂、夹层、裂纹、穿裂、氧化皮压入、其它压入类缺陷、机械损伤、边部缺陷和退火工艺不当造成地粘结缺陷.以上各类则可细分如下. 1.1气体夹杂 主要有:气泡、针孔、气孔造成地条痕缺陷 1.2夹层 主要有:表面夹层、带状表面夹层、飞翅、折叠 1.3裂纹
热轧带钢卷取区自动控制系统缺陷及处理方法 1引言 卷取区设备完成带钢的成卷、运输。地下卷取机安装在层流冷却后面，用于将精轧机轧制后的成品带钢卷成钢卷；卷取时，卷取机与夹送辊和精轧机形成稳定张力，保证卷取质量。另外，在2号卷取机后，还设有带钢拦截装置。 本卷取机是具有自动踏步控制(AJC)功能的全液压地下卷取机；其优点是钢卷卷型好，带头无擦伤或压痕，卷取质量好(包括头几圈钢卷)，噪音低等。卷取设备包括热输出辊道、侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车、运卷小车、快速运输连、1#步进梁、回转提升机、2#步进梁、3#步进梁等。一般卷取区有2台卷取机，正常情况下，卷取机交替使用，以保证整个轧线轧钢的速度。卷取机的控制包括张力控制、速度控制、辊缝(位置)控制、压力控制及顺序控制。控制系统结构图如图1所示。 2系统缺陷及常见故障处理方法 2.1卷取夹送辊水平调整方法 卷取夹送辊在卷取机中起着至关重要的作用，其作用就是将带钢引向卷取机，卷取时与卷取机保持稳定张力，夹送辊的水平与否直接影响了卷形的好坏。那么夹送辊零调的准确与否就十分重要了。 我厂夹送辊为牌坊式结构，主要有两侧的提升缸和平衡缸驱动，因平衡缸两侧压力波动较大而且不能判断两侧压力大小平衡缸至今未投用。针对这种情况我们采用了“夹送辊重力平衡系数”来调整夹送辊两侧。夹送辊机构示意图如图2所示。 图1 地下卷取机控制系统结构图
图2 夹送辊机构示意图 2.1.1夹送辊辊缝的计算 根据三角函数式：AC2=AB2+BC2和上下夹送辊直径得出AC之间的间隙，也就是夹送辊辊缝。AB长度磁尺可测量出来；BC是偏心230mm定值。 2.1.2夹送辊压力的计算 夹送辊作用到带钢的实际压力AC=上夹垂直压力×AB/AC； 垂直压力AB=(无杆腔压力-有杆腔压力)+(上夹自重10000N*平衡系数)； 夹送辊压力指的是AC方向的受力不是AB方向的受力，这个力准确反映出夹送辊作用在带钢表面上的真实压力。 2.1.3夹送辊平衡系数说明及调整方法 夹送辊平衡系数在程序里面起到了替代当前侧的夹送辊自重(包括上夹自重和摩擦力)，因为这个系数反映的是当前侧夹送辊所受的重力，这个力直作为夹送辊的反馈力，所以此参数越大说明夹送辊自重越大那么要想达到夹送辊两侧压力一致参数大的一侧液压缸出力就比参数小的一侧小。 如果在标定的过程中出现了单侧压靠不下去时，可适当修改平衡系数。调整方向应该是那侧辊缝大就将那侧平衡系数改小或将相反方向增大，将夹送辊抬起重新压靠直到两侧辊缝水平。 2.2卷取机前热检信号的连锁 2.1.1现状及目的 为了保证卷取的稳定性运行，防止因带钢温度低或HMD故障导致卷筒提前减速停车，尾巴滞留在层冷辊道上。因此非常有必要增加卷取HMD信号连锁强化功能，克服因HMD本身或现场特殊环境、层冷冷却异常情况影响正常检测而导致的卷取停车废钢。 在原有的保护功能的前提下增加“夹送辊压力判断功能”和“带钢尾部跟踪功能”，即使在精轧抛钢后如果信号异常，仍然可以正常卷取不至于停车引起废钢。HMD信号连锁机构图如图3所示。 图3中NCM为比较功能块；AND为逻辑功能“与”块；NOR为或非门；HMD602复位连接的是RS复位优先的复位门。 2.2.2HMD信号连锁及原理 HMD信号十分重要其中有很多种保护措施，首先是HMD601对其的保护，HMD601所在的位置是层冷出口，HMD601本身就是有安装在层冷出口两个高灵敏度的高温计所保护的。由于HMD601与HMD602距离较近如果带钢表面出现大面积的低温段时HMD601与602同时检失的话保护就失去作用了。新增的这项功能增加了夹送辊压力判断功能和带钢尾部跟踪功能，只要当前卷取机有咬钢信号夹送辊有正压力当前卷取机前信号就不会掉，只有真正信号检失或带钢尾部跟踪到110米后保护才消除。 2.3 2#步进梁与回转提升机连锁 2.3.1现状及目的 (1) 现状：2#步进梁经常因为原始程序没有安全连锁功能经常出现取卷过程中将钢卷撞下提升机或2#步进梁没有上升到最高位运卷不能正常将钢卷运输到步进梁上导致掉卷事故。
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》从实用角度出发，对冷轧产品的各种质量缺陷从定义与特征、图谱、原因分析、危害、鉴别方法及解决措施几个方面进行阐述，可使读者全面认识冷轧生产过程中常见的产品质量缺陷，了解缺陷产生的原因并进行分析，制定出相关的解决措施。《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》可供从事冷轧生产的技术人员和冷轧车间的操作人员阅读，也可供高等院校、研究院所冶金、材料等相关专业师生和研究人员参考。 1 酸洗 缺陷1 气泡 缺陷2 过酸洗 缺陷3 欠酸洗 缺陷4 锈蚀 缺陷5 刮边 缺陷6 夹杂 缺陷7 重皮 缺陷8 氧化铁皮压人 缺陷9 划伤 缺陷10 停车斑 缺陷11 麻坑 缺陷12 折叠 2 冷轧 缺陷1 辊印 缺陷2 划伤 缺陷3 异物压人 缺陷4 振纹 缺陷5 油斑 缺陷6 擦伤 缺陷7 孑1洞 缺陷8 热划伤 缺陷9 厚度不合 缺陷10 浪形 缺陷11 镰刀弯 缺陷12 环形隆起 缺陷13 瓢曲 缺陷14 边裂 缺陷15 极限压下纹 缺陷16 楔形 缺陷17 锯齿边 缺陷18 麻坑（麻点） 缺陷19 边部损伤 3 退火 缺陷1 粘结 缺陷2 氧化色 缺陷3 性能不合
缺陷4 脱碳 缺陷5 压边 缺陷6 碳化边 缺陷7 黑带 缺陷8 表面炭黑 缺陷9 对流盘印 缺陷10 退火氧化铁皮 4 平整 缺陷1 辊印 缺陷2 卷轴印 缺陷3 非平整边 缺陷4 平整花 缺陷5 擦伤 缺陷6 橘皮 缺陷7 褶皱 缺陷8 色差 缺陷9 斑迹 缺陷10 横纹 5 精整 缺陷1 宽度不合 缺陷2 毛刺 缺陷3 边丝 缺陷4 翻边 缺陷5 刀印 缺陷6 长度不合 缺陷7 切斜 缺陷8 拉矫纹 缺陷9 清洗液残留 缺陷10 清洗黑印 缺陷11 边部剪切不净缺陷12 拉矫横纹 6 热镀锌 缺陷1 漏镀 缺陷2 锌层脱落 缺陷3 锌粒 缺陷4 锌花不良 缺陷5 灰色锌层 缺陷6 气刀条痕 缺陷7 厚边 缺陷8 锌流纹 缺陷9 锌凸起