球罐焊接工艺
第1章焊前准备：
第1节16MnR钢的焊接性分析
16MnR钢属低合金钢，供货状态为正火，Pcm>0.25%，具有一定的冷裂倾向，根据16MnR的焊接CCT图可以看出，不产生马氏体的临界冷却时间t p′=26s，根据板厚34mm 16MnR钢的线能量范围12～50kJ/cm，结合CO2气体保护电弧焊t8/5冷却时间线算图，初步确定预热温度范围为80～150℃时，t8/5> tp′。
第2节焊接工艺评定
根据GB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，分别对平仰焊、立焊和横焊三种位置进行评定。
评定项目如下：
射线检验、拉伸试验、弯曲试验、冲击试验（-12℃）。
焊接工艺评定报告编号为Q-40 （平仰焊）
Q-41 （立焊）
Q-42 （横焊）
第3节焊工的培训与考核
从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得劳动部门
颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。
第4节施工现场准备
为了保证自动焊焊接工艺的正常进行,确保自动焊焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:
1.焊接设备及附件的检查施焊前,应仔细检查焊接电源、送丝机构是否完好，CO2气体压力是否符合规定，气体预热器、气压表、气流表是否正常，输气软管、焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头是否接触良好。一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。
2.焊接电源摆放
焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，三台焊接电源配备一个焊机房。焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。
3. 对球罐脚手架搭设的要求
脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝30 0mm以上。脚手架应牢固、安全、可靠。
4. 防风措施
为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。
5. 球罐本体焊缝组对、点固焊
焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。
5.1 对坡口的要求
A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。
5.2 组对间隙应严格控制在1～4mm范围内，错边量≤3mm。5.3 点固焊
①纵缝点固焊
为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。
具体步骤如下：
A.用组对卡具调节焊缝间隙至1～4mm，错边量≤3mm。
B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150～2
00mm，厚≥11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。
C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行：
A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，焊条采用J50 7，规格Ф3.2，Ф4.0，焊条使用必须按压力容器焊接材料规定条款执行。
B.焊前必须清理坡口，用磨光机除去施焊处锈污。
C.点焊顺序为先点固焊缝两端，然后点固中间，再向两头逐个对称加密。
D.点固焊前，点焊处需进行预热，预热温度应达到100～200℃。
E.点固焊由两组人员以球罐中心轴线对称同时施焊，并按同方向旋转进行。
F.点固焊引弧熄弧均应在内侧坡口内，严禁在球壳板上引熄弧。收弧时应将弧坑填满。
G.点固焊过程中，应配备一名铆工，随时对焊缝间隙和错边量进行测量和调整。
H.点固焊道应在坡口内侧清根气刨时一起刨掉。
②环缝点固焊
环缝点固也采取组对卡具与点固相结合的方案，具体如下：
A.环缝T型接头两侧用一对卡具固定，卡具中心相距500mm。
B.环缝内侧坡口点固焊焊道的长度，厚度及相邻焊道距离均与纵缝点
固焊相同。
C.环缝内侧坡口点固焊工艺方案及要求均与纵缝点固焊相同。点固焊后，应将焊道表面的药皮去除并由专检员按上述要求进行检查确认。
第2章焊接工艺过程
1.主要工作量：单台球罐焊缝总长460m，其中纵缝总长286m，环缝总长174m，支柱角焊缝长100m。
2.焊接方法：CO2气体保护半自动焊+手工焊。
3.焊接设备：CO2气体保护焊机6台，硅整流焊机8台。
4.坡口型式：对接焊缝采用非对称X型坡口，大坡口在外侧，小坡口在内侧。
5.焊接顺序
5.1 焊接顺序的原则是先纵缝，后环缝，先大坡口，后小坡口。为了使焊接过程中产生的应力分布均匀，要做到均匀配置焊工，同时对称焊接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致。
具体焊接顺序为：赤道带纵缝大坡口焊接——赤道带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——温带纵缝大坡口焊接——温带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带大纵缝大坡口焊接——上、下极带大纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带小纵缝大坡口焊接——上、下极带小纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带环缝大坡口焊接——上、下极带环缝小坡口清根、探伤、焊接——赤道带环缝大坡口焊接——赤道带环缝小坡口清根、探伤、焊接——温带上、下环缝大坡口焊接——温带上、下环
缝小坡口清根、探伤、焊接——工卡具焊疤与局部焊缝外观的修磨——无损探伤——局部焊缝返修——无损探伤。
5.2 纵缝的焊接
纵缝外侧打底焊时，第一层和第二层焊道采取分段焊，先焊上半段，后焊下半段。其余焊道应一次焊到头。
5.3 环缝的焊接
焊接环缝时应控制线能量不小于最低极限，即在焊接电流、焊接电压一定时，焊接速度不能超过允许的最大值。环缝外侧打底焊时，先点固两端，再分段焊中间，逐渐向两边加密，后连接成一条。除打底焊外其余焊道一次焊完，每层由下而上排条填充，每条焊完后，应将熔渣彻底清理干净方可焊下一条。每层焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨光机去除，低洼处应补焊平齐。
6.焊缝清根
焊缝外侧全部焊完后，内侧用碳弧气刨进行清根，刨完后用砂轮机磨光，做100%着色或磁粉检验，确认无缺陷后，方可进行外侧焊接。
7.焊接工艺参数
CO2气体保护焊及手工焊、点固焊的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
第3章焊接施工管理
第1节气象管理
施工现场焊接环境当出现下列任一情况时，应采取具体有效的防护措施，方可进行CO2气体保护焊及手工电弧焊。
A．下雪、下雨、下雾；
B．环境温度在-5℃以下；
C．风速≥8m/s（手工焊）、风速≥2m/s（CO2气体保护焊）；
D．相对湿度≥90%。
为了有效地对气象条件进行监督和管理，在施工现场应设置专职监督员和气象告示牌，负责每天气象监督、管理和记录等工作。
第2节焊材管理
1 焊丝的供应与验收
由供应部门供给的焊丝、焊条必须具有材料质保书、出厂日期和批号，有明显的焊丝、焊条牌号、规格等标记，并满足相关标准的有关规定，同时也应满足GB12337-98中的关于焊丝、焊条的要求。
2 焊丝、焊条的存放与保管
球罐使用的焊丝、焊条必须有专人、专库保管，库房内应有湿度和温度调节设备，库房内湿度不得大于60%，温度不应低于10℃。焊条使用前必须在350～400℃的温度下烘烤1小时，然后置于保温箱内在100～150℃的温度下保温，随用随取。烘烤员要认真做好入库与烘烤记录。
2.3 焊丝、焊条的发放与回收
焊丝、焊条由烘烤员负责发放与回收。焊工领回焊丝后，应对焊丝外观进行仔细检查，发现有锈蚀现象，严禁使用，如有水分或污物，应进行
烘烤或擦拭干净，每盘焊丝打开包装后，尽量当天用完，如当天未使用完，应退回烘烤员，放进库房保管，不允许露天放置。焊工领用焊条要使用保温桶，焊条在保温桶内存放时间不得超过4小时，否则重新烘烤，重复烘烤次数不得超过2次。烘烤员要认真做好发放与回收记录。
2.4 保护气体的使用和管理
供应部门对所使用的CO2气体应定点购货，并定期进行抽查，严格保证CO2气体纯度在99.5%以上，气体进场后应倒置48小时，打开阀门进行放空，确认没有存水后方可使用，否则不得使用。
现场焊接时，应使用气体预热器对CO2气体进行预热，预热温度在60℃左右，并设专人监看气体流量和瓶内压力，当瓶压低于2MPa时停止使用，并立即更换新瓶，如发现预热器不热，造成瓶口结霜现象，必须立即停止焊接，及时处理好后，才能重新施焊。
第3节预热、层间温度控制和后热
焊接过程中预热、后热对焊缝缓慢冷却，改善热循环，促进焊缝中扩散氢的充分逸出，防止产生冷裂纹具有重要作用。因此，本次球罐焊接中应加强对预热、后热和层间温度的控制的管理，具体要求见下表：
几点说明:
3.1 预、后热采用煤气加热方法，加热部位在施焊部位的另一侧。3 .2 当出现下述情况时，应取预热温度的上限值，后热温度也应提高到25 0℃，后热时间相应延长。
A. 环境温度低于10℃；
B. 焊道过短；
C. 处于不利的焊接位置（如仰焊、横焊）；
D. 拘束度大或应力集中的部位（如T型接头）。
第4节焊接线能量的控制
焊接线能量是影响焊接接头质量的重要因素，过大的线能量会使热影响区加宽，导致焊缝金属和熔合线缺口韧性降低，过低的线能量可能造成高硬度，低韧性的热影响区组织，而且可能产生氢致裂纹。现场施焊时，线能量宜控制在12～50kJ/cm。
焊接线能量的计算按下式进行：
线能量(J/cm)=[60×焊接电流(A)×焊接电压(V)]/[焊接速度(cm/mi n)]
根据焊接线能量范围，选择正确的焊接电流、焊接电压、焊接速度进行控制（详见焊接工艺卡）。现场应配备一名焊接记录员，及时做好焊接线能量等记录。
第5节焊完后
每条焊缝焊完后，焊工应首先对焊缝表面质量进行自检，并在焊缝中间部位离焊缝中心50mm处打上焊工钢号，然后由专检员进行检查认可。
第4章产品焊接试板
球罐焊接的同期，应焊接球罐的产品试板，每台球罐应焊制平仰焊、立焊、横焊等三块试板，试板应由施焊该球罐的焊工采用与球罐焊接相同的条件和焊接工艺进行焊接。
第5章焊接检验
1.焊缝表面质量应符合下列规定
1.1 焊缝与母材应圆滑过渡，对接焊缝的余高尺寸为0～3mm，支柱角接焊缝的焊脚尺寸为12mm。
1.2 所有焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、飞溅
等缺陷。
1.3 焊缝两侧不允许有咬边。
2.所有对接焊缝、角焊缝、工卡具的点焊部位及其热影响区应在热处理前和压力试验合格后各做一次100%着色或磁粉检验。检验前用磨光机对上述部位存在的缺陷进行修磨，修磨范围内斜度至少为1:3，修磨深度应小于球壳名义厚度的5%，即1.5mm，若修磨深度或缺陷深度大于1.5mm，则应进行补焊。除焊缝缺陷采用半自动焊或手工焊进行补焊外，其余均采用手工电焊条进行补焊，具体补焊工艺如下：
2.1 预热缺陷存在处，预热温度应在100～200℃；
2.2 用磨光机磨去缺陷，经磁粉检验合格后，方可焊接；
2.3 用J507焊条将凹陷处焊满；
2.4 将补焊处打磨平滑。
4.5.3 焊缝内部检验
当焊缝表面检验合格后，方可进行焊缝内部检验，检验方法采用100 %RT检验，并进行20%UT复验（包括全部T型接头），具体见无损检测方案。
第6章焊缝的修补
1 表面缺陷的修补
对于焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷，要求在预热状态下打磨，清除干净后，用半自动焊或手工电弧焊及时补焊，补焊工艺与正式焊接相同。
2 内部缺陷的修补
2.1 通过射线检查确定焊缝内部缺陷的位置及性质，用超声波探出其存在的深度，分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2.2 返修前应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
2.3 确定缺陷的位置、深度后，在焊缝上标出，然后用碳弧气刨清除缺陷，气刨前应预热。气刨应分层潜刨，在刨除缺陷后，继续向深度方向磨削5mm，但气刨深度不得超过板厚的2/3，如气刨深度超过板厚的2/3时仍未发现缺陷，则应补焊后从另一侧气刨，直至刨出缺陷。
2.4 气刨的长度不得小于50mm，气刨后用磨光机磨去氧化皮及渗碳层，刨槽的两端应打磨成1:4的平缓坡度过渡，并经着色或磁粉检验合格后，方可补焊，补焊采用半自动焊或手工焊，补焊工艺与球罐焊接工艺相同。
2.5 补焊前均要求预热到150-200℃，焊后进行200～250℃×1.5h的后热消氢处理。
2.6 返修焊工原则上为原焊缝施焊的焊工，同一部位的返修次数不宜超过2次，超次返修须报公司总工程师批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和公司总工程师批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
2.7 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温
度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置）和施焊者及其钢印等。
2.8 焊缝补焊后应在补焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
第7章焊接施工安全
1 球罐焊接施工基本是高空作业，施工人员必须遵守有关安全生产规定。
2 高空焊接作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
3 由于自动焊弧光强烈，为防止弧光灼伤皮肤和眼睛，必须按规定着装，并戴好防护眼镜。
4 焊接把线、气刨把线及电缆线应绝缘良好，防止漏电擦伤球壳板。
5 由于照明灯具、磨光机等均配用220V电源，所以应严格遵守用电安全操作规程进行接线和使用，避免触电事故。
6 罐内焊接时应采取有效的排风、排烟措施，罐内施工人员必须戴防尘口罩或防尘面具。
7 交叉作业时，应相互照顾，严禁乱扔、乱抛杂物，以免伤人。
8 要爱护设备，定期、定时进行维护、保养。
9 现场安全员应不断巡回检查，及时发现处理各种安全隐患。
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吉林众鑫化工集团有限公司12万吨/年生物法环氧乙烷装置和动力厂及配套公用工程 乙醇储罐焊接施工方案 1、编制说明 1.1 为了保证储罐焊接工程质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。 1.2 本方案作为施焊过程中必须遵守的焊接技术文件和合格焊接工艺评定一起作为编制焊接工艺卡的依据。 1.3本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐制作的焊接工作，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐焊接质量和进度。 1.3在储罐安装焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，并下发作业班组进行技术交底，用于具体地指导具体部位的焊接施工。 1.4本方案在实施过程中若有设计修改或不合适之处，也将以焊接工艺卡的形式对之进行修改，补充完善，并下发指导施焊。 2、工程概况 2.1本工程为吉林众鑫化工集团有限公司12万吨/年生物法环氧乙烷装置和动力厂及配套公用工程项目。制作安装乙醇储罐2台，外形尺寸为φ21000×18375*14/6，重量为139.47吨、材质为Q245R/Q235B。 2.2设计参数一览表
材质：Q245R/Q235B 3、编制依据 3.1. 设计院设计蓝图。 3.2 相关规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005 《压力容器焊接规程》JB/T47019-2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005 《焊接工艺评定规程》 DL/T 868-2004 3.3企业工艺标准的名称及编号： 《施工技术方案管理规定》 Q/JH223.22101.02-2013 《施工技术通用管理标准》 Q/JH222·21100.01-2013 《施工质量通用管理标准》 Q/JH223·21500.01-2013 《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》 Q/JH223·20001.2007 《安全生产责任管理规定》 Q/JH223·21801.01 4、施工方法 4.1施工顺序
工艺纪律管理及考核办法 （试行） 第一章总则 工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的约束性规定。工艺纪律是确保公司有序生产的重要法规。 第二章工艺纪律的主要内容 第一条现场作业管理的工艺纪律 ?工艺文件的管理 ??工艺文件是工艺过程卡、工序卡、作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等指导员工进行正确规范操作的正式文件； ?? 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产； ??车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性，在产品生产前，
班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置； ??作业人员要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，车间班组长和操作者有责任对其发现的文件错误及时反馈技术部，以使文件能够持续有效指导生产； ??作业人员要熟悉工艺文件，要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧意时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。 ?技术通知等临时性工艺文件的管理 ??职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，车间有权不予执行； ??技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导作业人员操作时具有同等约束力，作业人员应严格按照技术通知规定的内容进
行正确生产操作； ??现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权； ??车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。 ?过程检验管理 ??过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高产品一次合格率； ??作业人员在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班工位自检内容和互检内容； ??公司实行“三检制”。操作者应严格按“三检制”的要求认真做好首检、中间检和末件检；专职检验员要认真做好对操作者首件的复检、巡检和作业批的完工检验。应按要求做好检验记录。
版次日期章节页码修改范围及依据 Rev. C Rev.D Rev.E 1999.4.16 2001.8.3 全部 1 3 5 6.3 6.4 7.2 5.2 6.6 附录A 附录B 附录C 全部 全部 4/10 4/10 4/10 5/10 5/10 4/10 5/10 6/10 7/10 8/10 9/10 10/10 全部 根据业主监查意见和SEPC管理评审 报告对组织机构名称进行修改,并将 WP改为QWP。 对此条内容进行了补充。 增加“BSEN288”一条。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了修改。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 增加该条。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 对此条内容进行了补充完善。 增加该条。 根据业主监查意见修改 SEPCO 修改记录
目录 1. 目的 2. 范围 3. 定义 4. 相关文件 5. 职责 6. 程序 6.1焊接工艺评定项目的确定 6.2 工艺评定的实施 6.3 检验和试验 6.4 焊接工艺评定的批准 7. 记录 8. 附录
1. 目的 根据常规岛安装合同的要求，SEPC应对现场使用的焊接程序进行工艺评定，对材料（母材和填充材料）和焊接方法进行验证，由于对“一核”中所做的工艺评定进行了转移，在岭澳CI安装上只需对新出现的材料和新工艺进行评定。 2. 范围 常规岛安装中的碳钢、铬钼合金钢、不锈钢及三者之间的异种钢焊接的 焊接工艺等，及常规岛中出现的新的焊接钢种和新的焊接工艺。 3. 定义 无 4. 相关文件 BSEN288 金属材料焊接工艺及评定 BS2633 碳素钢管道电弧焊焊接Ⅰ级焊缝 BS2971 碳素钢管道电弧焊焊接Ⅱ级焊缝 BS4677 不锈钢管道焊缝 BS5500 不受明火加热的熔解焊压力容器 BS2910 钢管熔化焊对接接头射线探伤 BS6072 磁粉探伤 BS6443 渗透探伤方法 BS709 金属焊缝的破坏性试验标准 5. 职责 5.1 焊接工程处负责试件的准备加工及工艺评定的实施。 5.2 QC部负责编制焊接工艺评定质量计划和检查监督以及工艺评定试件验 证。 5.3 NDE负责试件的无损检验工作 6. 程序 6.1焊接工艺评定项目的确定 由焊接工程师根据工程需要确定焊接工艺评定项目（见附录A）。根据已了解的同类型材料工艺评定的经验和有关焊接技术资料编写焊接工艺初 稿（PWPS），并负责准备焊接工艺评定记录表和试验记录表（附录B）。
罐体焊接技术规范 一Ｔ形接头角焊缝试件制备和检验 一、本适用于验证罐壁板与罐底边缘板之间角焊缝的焊接工艺能否满足使用性能要求，确保油罐长期安全运行。 二、试板应采用与油罐底圈壁板及罐底边缘板同材质、同厚度的钢板制成，其形状及尺寸见附图１.１。 三、试板的焊接工艺及焊脚应与油罐相同。角焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，再焊接另一侧。 四、应采用机械方法由试板上切取试件。试件宽度应为３２ｍｍ，试件数量应为２件。 五、弯曲试验应在万能试验机上进行，弯模尺寸应按附图１.２制备。
六、试件的板厚Ｔ应夹紧于导向十字头。缓慢加载，当载荷下降时应停止加载，观察有无裂纹产生。当出现裂纹时，应记录开始产生裂纹的变形角度α。当无裂纹时应继续加载，直至变形角度α达到６０°（附图１.３）。 变形角度α不应小于１５°。当不符合要求时，应调整焊接工艺或焊缝形状重新评定。 二油罐基础沉降观测方法 一、新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次观测。 二、坚实地基基础，预计沉降量很小时，第一台罐可快速充水到罐高的１/２，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的３/４，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和
保持４８ｈ后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。 当第一台罐基础沉降量符合要求，且其它油罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其它油罐的充水试验，可取消充水到罐高的１/２和３/４时的两次观测。 三、软地基基础，预计沉降量超过３００ｍｍ或可能发生滑移失效时，应以０.６ｍ/ｄ的速度向罐内充水，当水位高度达到３ｍ时，停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间燉沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。 三交工验收表格
低合金钢(16Mn)在钢结构中的焊接工艺特点 摘要：低合金钢(16Mn)中，16Mnq与Q345是最典型的两种钢材，分别运用于桥梁与建筑钢结构。如何采用正确的焊接工艺来保证该类钢材的焊接质量，是本文讨论的重点。 关键词：钢结构低合金钢单面焊双面成形焊接工艺层状撕裂 在承重钢结构中，经常采用掺加合金元素的低合金钢，其强度高于碳素结构钢，它的强度增加不是靠增加含碳量，而是靠加入合金元素的程度。所以，其韧性并不降低。低合金钢（16Mn）的综合性能较好，在钢结构领域已广泛使用。 1：16Mnq钢焊接工艺 16Mnq钢是广泛运用于钢桥梁的低合金钢， 该钢材以热轧状态交货化学成分与力学性能见表1，2： 表1 表2 由碳当量公式：Ceq(%)=C+1/6Mn+1/24Si可知该钢焊接性接近中碳钢，因而在施焊过程中要防止因淬硬带来的微裂纹等缺陷。 1.1 单面焊双面成形 图1 单面焊双面成形示意图 （1：二氧化碳气体保护打底焊 2：二氧化碳气体保护中间层焊 3；埋弧直动焊盖面）
1.1.1 板缝间隙 通过焊接工艺试验发现： 当板缝间隙过窄，小于6毫米时，则二氧化碳气体保护打底焊焊丝无法摆动，焊缝反面成型不规则，反面余高过高。 当板缝间隙大于8毫米时，则显过宽，容易产生夹渣与边缘未融合以及焊缝收缩量大现象。同时，板缝间隙过宽，二氧化碳气体保护焊丝摆动大，焊缝融敷金属受二氧化碳气体保护效果差，焊工也难于控制其面焊接质量。板缝间隙过宽，还会造成埋弧直动焊一次盖面不能彻底盖住，造成偏焊，达不到焊接质量要求。 当板缝间隙处于6~8毫米时，再配合适当的运条方法，则能避免上述问题出现，达到焊接质量要求。 1.1.2 打底层数和运条方法 对于8~14毫米间板厚，如果只进行一层二氧化碳气体保护打底焊，则易造成埋弧直动焊盖面时烧穿。所以，需采取两层二氧化碳气体保护打底。 但当板薄且运条方式不正确，又易造成打底焊焊缝高于母材，对埋弧直动焊盖面带来困难。 在实际施焊过程中，第一道二氧化碳气体保护打底焊需采用前月牙形右焊法，见图2。 图2 前月牙形右焊法 此种运条方法易保证焊接时不断弧，焊丝突然送进时，不对陶瓷衬垫造成破坏。 第二道二氧化碳气体保护打底焊需采用后月牙左焊法，见图3。 图3 后月牙左焊法 此种运条方法易保证埋弧直动焊盖面所需深度，也易避免坡口边缘产生夹渣和未融合。 1.1.3 接头处理方法 由于16Mnq钢淬硬带来的微裂纹趋向大,易出现弧坑裂纹与缩孔。 在收弧时，要采用慢收弧方法，并对这种冷接头采取打磨处理，将弧坑微裂纹与缩孔磨出，并将端部打磨成1：5的斜坡。 当要进行下次施焊时，要对其预热处理。 对于端部和收尾，要求每条焊缝必须安置与正式焊缝同材质同坡口的引熄弧板。同时，焊接
可通过与波峰焊的比较来了解选择性焊接的工艺特点。两者间最明显的差异在于波峰焊中PCB的下部完全浸入液态焊料中，而在选择性焊接中，仅有部分特定区域与焊锡波接触。由于PCB本身就是一种不良的热传导介质，因此焊接时它不会加热熔化邻近元器件和PCB 区域的焊点。在焊接前也必须预先涂敷助焊剂。与波峰焊相比，助焊剂仅涂覆在PCB下部的待焊接部位，而不是整个PCB。另外选择性焊接仅适用于插装元件的焊接。选择性焊接是一种全新的方法，彻底了解选择性焊接工艺和设备是成功焊接所必需的。选择性焊接的流程典型的选择性焊接的工艺流程包括：助焊剂喷涂，PCB预热、浸焊和拖焊。助焊剂涂布工艺在选择性焊接中，助焊剂涂布工序起着重要的作用。焊接加热与焊接结束时，助焊剂应有足够的活性防止桥接的产生并防止PCB产生氧化。助焊剂喷涂由X/Y机械手携带PCB通过助焊剂喷嘴上方，助焊剂喷涂到PCB待焊位置上。助焊剂具有单嘴喷雾式、微孔喷射式、同步式多点/图形喷雾多种方式。回流焊工序后的微波峰选焊，最重要的是焊剂准确喷涂。微孔喷射式绝对不会弄污焊点之外的区域。微点喷涂最小焊剂点图形直径大于2mm，所以喷涂沉积在PCB上的焊剂位置精度为±0.5mm，才能保证焊剂始终覆盖在被焊部位上面，喷涂焊剂量的公差由供应商提供，技术说明书应规定焊剂使用量，通常建议100%的安全公差范围。预热工艺在选择性焊接工艺中的预热主要目的不是减少热应力，而是为了去除溶剂预干燥助焊剂，在进入焊锡波前，使得焊剂有正确的黏度。在焊接时，预热所带的热量对焊接质量的影响不是关键因素，PCB材料厚度、器件封装规格及助焊剂类型决定预热温度的设置。在选择性焊接中，对预热有不同的理论解释：有些工艺工程师认为PCB应在助焊剂喷涂前，进行预热；另一种观点认为不需要预热而直接进行焊接。使用者可根据具体的情况来安排选择性焊接的工艺流程。焊接工艺选择性焊接工艺有两种不同工艺：拖焊工艺和浸焊工艺。选择性拖焊工艺是在单个小焊嘴焊锡波上完成的。拖焊工艺适用于在PCB上非常紧密的空间上进行焊接。例如：个别的焊点或引脚，单排引脚能进行拖焊工艺。PCB以不同的速度及角度在焊嘴的焊锡波上移动达到最佳的焊接质量。为保证焊接工艺的稳定，焊嘴的内径小于6mm。焊锡溶液的流向被确定后，为不同的焊接需要，焊嘴按不同方向安装并优化。机械手可从不同方向，即0°～12°间不同角度接近焊锡波，于是用户能在电子组件上焊接各种器件，对大多数器件，建议倾斜角为10°。与浸焊工艺相比，拖焊工艺的焊锡溶液及PCB板的运动，使得在进行焊接时的热转换效率就比浸焊工艺好。然而，形成焊缝连接所需要的热量由焊锡波传递，但单焊嘴的焊锡波质量小，只有焊锡波的温度相对高，才能达到拖焊工艺的要求。例：焊锡温度为275℃～300℃，拖拉速度10mm/s～25mm/s通常是可以接受的。在焊接区域供氮，以防止焊锡波氧化，焊锡波消除了氧化，使得拖焊工艺避免桥接缺陷的产生，这个优点增加了拖焊工艺的稳定性与可靠性。https://www.doczj.com/doc/088444411.html,机器具有高精度和高灵活性的特性，模块结构设计的系统可以完全按照客户特殊生产要求来定制，并且可升级满足今后生产发展的需求。机械手的运动半径可覆盖助焊剂喷嘴、预热和焊锡嘴，因而同一台设备可完成不同的焊接工艺。机器特有的同步制程可以大大缩短单板制程周期。机械手具备的能力使这种选择焊具有高精度和高质量焊接的特性。首先是机械手高度稳定的精确定位能力(±0.05mm)，保证了每块板生产的参数高度重复一致；其次是机械手的5维运动使得PCB能够以任何优化的角度和方位接触锡面，获得最佳焊接质量。机械手夹板装置上安装的锡波高度测针，由钛合金制成，在程序控制下可定期测量锡波高度，通过调节锡泵转速来控制锡波高度，以保证工艺稳定性。尽管具有上述这么多优点，单嘴焊锡波拖焊工艺也存在不足：焊接时间是在焊剂喷涂、预热和焊接三个工序中时间最长的。并且由于焊点是一个一个的拖焊，随着焊点数的增加，焊接时间会大幅增加，在焊接效率上是无法与传统波峰焊工艺相比的。但情况正发生着改变，多焊嘴设计可最大限度地提高产量，例如，采用双焊接喷嘴可以使产量提高一倍，对助焊剂也同样
焊接工艺评定规则目次 1. 总则 2. 引用的标准、法规 3. 焊接工艺评定的程序及要求 4. 焊接工艺评定失败的处理 5. 焊接工艺评定的保存 6. 附录 《焊接工艺评定》管理规则 1. 总则 1.1 根据〈蒸气锅炉安全技术监察规程〉（以下简称蒸规”及其附录I的 要求，本规则规定了在安装、改造、维修施工中，制作“焊接工艺评定”时所应遵守的程序和各部门、各职能人员的职责。 1.2 本规则同时规定了“焊接工艺评定”完成后的保管和应用。 1.3 “焊接工艺评定”是评定本单位是否具有焊出合格接头的能力；同时也验证施工中制定的焊接工艺是否正确。因此，评定试件应由本单位熟练焊工焊接。不允许借用其他单位的焊工，更不允许借用其他单位的焊接工艺评定。 1.4 “指导书”、“评定报告”、“施焊记录”填写时应字迹工整、清楚，需要修改的地方，修改人应签上时间、姓名和数量。不许随意涂改。 2. 引用的标准、法规下列文件中的条款通过本管理规则的引用而成为本规则的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。 《蒸气锅炉安全技术监察规程》 JB/T JB/T 3375 4730.1~473 《锅炉用材料入厂验收规则》 0.3 《承压设备无损检测》 第一部分通用要求 第二部分射线检测 第三部分超声检测 JB/T 2636 《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》 GB 228 《金属拉伸试验方法》 GB /T229 《金属夏比冲击试验方法》 GB 232 《金属弯曲试验方法》 3. 焊接工艺评定的程序及要求 3.1在编制施工方案时，应根据图纸及〈蒸规〉和附录I的要求，首先审查已作过的焊接工 艺评定”是否能在母材和焊材的分类、母材和熔敷金属厚度、焊接方法、予热、焊后热处理等方面完全覆盖。如不能则应重新制作“焊接工艺评定”。 3.2 首先由焊接技术人员编写“焊接工艺指导书”。指导书是评定工作的依据，应该根据本单位人员、设备的具体条件编写。 3.2.1 编写指导书时，在母材的选择上，在同类钢号中应尽量选择有冲击值的母材。在评定时可作冲击试验。以便扩大评定的应用范围。 3.2.2 在选择母材厚度时，不必完全按施焊工件的厚度选择，而应与以前所作的同类评定统筹考虑，在完好衔接的同时，应选覆盖范围最大的母材厚度，尽量减少工艺评定的数量。 3.2.3 在制订工艺参数时,应根据计算或正确的试验数据,给出一个范围值。焊工在施焊时，可以根据自己的习惯方便选择。 3.2.4 “焊接工艺指导书”经焊接责任工程师审核通过后，作为技术准备工作交付生产部门实施。
工艺纪律检查表 御阳万鑫电站产品开发有眼公司
负责人: 日期: 检查日期：检查人员：记录人： 工艺纪律管理制度 工艺纪律评分标准 详见《工艺纪律检查表》 1.车间主任会同检验员，工艺科长根据工艺纪律要求每月对车间工艺纪律执行情况不定期检查一次，并将检查情况报制造部，品管部， 技术部 2.2..在副总的领导下，技术、质管、生产等部门负责人不定期对有关车间的工艺纪律执行情况进行检查，按检查结果填写《工艺纪 律检查表》并进行汇总，提出处理意见。 1工艺纪律 1.1生产车间班组要严格按照制订的工艺流程、工艺规程及机修组制订的安全规程进行生产和操作，任何部门和个人均无权擅自变更生产工艺。 1.2各产品工艺技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通知书，经副总签字批准后方可生效。 1.3由于产品的工艺、标准、材料和生产设备发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由技术部会同车间进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处理，追究当事人的责任。1.4在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由生产车间写出书面申请，说明原因，经副总认可后方可改动。 1.5新进公司的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。 1.6对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更生产程序和操作方法者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。 2.工艺纪律的执行 2.1工艺纪律由技术部会同制造部，品管部负责贯彻实施、监督执行，并对工艺执行部门进行抽查，填写检查记录，进行考核。 2.2工艺纪律平时由班、组长车间组织、进行检查，及时掌握工艺纪律执行情况。自动改进，不进行考核 2.3有关部门发现违犯工艺纪律的人或事时，上报制造部立即进行处理，情节严重的报副总经理处理工艺纪律检查评分考核标准 一、总则：强化工艺纪律的执行与检查是确保产品质量的重要手段之一。本标准将根据公司工序质控点的检查记录和结论， 对违反工艺纪律的人与事进行奖罚，旨在加强与提高员工对工艺纪律执行的重要性认识，同时找出改进之处，使企业产品质量持续提高，让用户满意。 二、检查组组成： 检查组工作由技术部牵头，品管部和制造部等相关部门组成。每次检查，各部门至少要派出一名员工参与。 三、检查项目确定与频次： 3.1检查项目为企业工序质控点（见《工艺纪律检查记录表》）； 3. 2 一般情况，工艺纪律检查为每月一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，如： （1）质量严重不稳定；（2）用户有重大抱怨；（3）生产秩序较乱；（4）工艺发生重大变更；（5）使用较大量新员工; （6）新产品批产初期。 四、考核办法： 1、考核标准：每次工艺纪律检查总分设为100分，分值设置按各工序质控点来分配（详见《工艺纪律检查记录表》），由检查组根据实际情况给予公正评分，最后由质量保证部统计汇总交由行政管理部作为考核的依据； 2、奖罚办法： 2.1相关奖励： （1）奖励额度： （2）奖励分配办法： 2．2 相关处罚： （1）处罚额度：
LG —CPFCC 管 道 PROJECT FOR PIPING 发行： 中国石油天然气第一建设公司 Issued by ： China Petroleum First Construction Corporation REV .C A:Identical B:Modified C:New No. of pages of Attachments(if any) are as follows: Attachment No: SIGNER 签名 DATE 日期 编制 Prepared By 审核 Checked By 批准 Approved By 批准 Approved By CPFCC LG XINDA 修改评语 Modification-Observation 中国石油天然气第一建设公司编制的文件未经本公司同意不得外用、复印和泄漏。 Document No ：YJ-VCM-PQR001 Document Title ：碳钢管道焊接工艺评定报告 PROCEDURE QUALIFICATIONG RECRD FOR CARBON STEEL PIPING
中国石油天然气第一建设公司 China Petroleum First Construction Corporation 焊接工艺评定报告 Procedure Qualification Record 评定标准/Qualified Standard JB4708-2000 焊接方法/Welding Process GTAW+SMAW 焊接位置/Welding Position 5G 接头类型/Type of Joint BUTT 规格/Specs Φ168.28×18.26mm 母材/Base Material A106 GrB 填充材料/Filler Material E4315(J427)+H08Mn2SiA 文件类型：评定报告/Document type :Qualification Report 级别无/Class NA 发行： 中国石油天然气第一建设公司 YJ-VCM-PQR-001 Issued by： China Petroleum First Construction Corporation 中国石油天然气第一建设公司编制的文件未经本公司同意不得外用、复印和泄漏。 This document is the property of CPFCC.
焊接工艺评定报告 单位名称:福建省众首机电设备安装工程有限公司 焊接工艺评定报告编号: PQR-01 焊接工艺指导书编号:WWJ-01 焊接方法:GTAW/SMAW 机械化程度:手工 接头简图:(坡口形式、尺寸、衬垫、每种焊接方法或焊接工艺、焊缝金属厚度) 母材： 材料标准： 钢号：06Cr19Ni10 类、组别号：Fe-8-1 与类、组别号：Fe-8-1 相焊 厚度：8mm 直径：Φ219 其他： 焊后热处理： 热处理温度（℃）： 保温时间（h ）： 保护气体： 气体种类 混合比 流量(L/min) 保 护 气 Ar 8-10 尾部保护气 背面保护气 Ar 10-15 填充金属： 焊材标准：NB/T47018.2 焊材牌号：H08Cr21Ni10Si 焊材规格：焊条Φ3.2 焊丝Φ2.5 焊缝金属厚度：8-10mm 其他： 电特性： 电流种类：直流 极性：GTAW 正极 SMAW 反极 钨极尺寸：Φ2.4 焊接电流（A ）：GTAW80-100A SMAW90-110A 电弧电压（V ）：GTAW16-18V SMAW22-24V 其他： 焊接位置： 对接焊缝位置：全位置水平固定 方向 角焊缝位置： / 方向：（向上、向下） 技术措施： 焊接速度（cm/min ）：12-15 摆动或不摆动：摆动 摆动参数：焊工自己掌握 多道焊或单道焊（每面）：单道焊 多丝焊或单丝焊：单丝焊 其他： 预热： 预热温度（℃）： 层间温度（℃）： 其他：
表（续） 拉伸试验试验报告编号： 试样编号试样宽度 (mm) 试样厚度 (mm) 横截面积 (mm2) 断裂载荷 （kN） 抗拉强度 (MPa) 断裂部位和特征 1# 19.96 9.92 198.0032 102.231 516 断于母材、无缺陷2# 19.90 9.90 197.0100 97.007 492 断于母材、无缺陷 弯曲试验试验报告编号： 试样编号试样类型试样厚度 (mm) 弯心直径 (mm) 弯曲角度 （o） 试验结果 3#-1 面弯10 40 180°符合3#-2 面弯10 40 180°符合4#-1 背弯10 40 180°符合4#-2 背弯10 40 180°符合冲击试验试验报告编号： 试样编号试样尺寸缺口类型缺口位置试验温度 （℃）冲击吸收 功（J） 备注 金相检验（角焊缝）： 根部：（焊透、未焊透），焊缝：（熔合、未熔合） 焊缝、热影响区：（有裂纹、无裂纹）。 检验截面I ⅡⅢⅣⅤ 焊脚差(mm) 无损检验 RT： UT： MT： PT： 其他 耐蚀堆焊金属化学成分（重量%） C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
下向焊工艺的特点及技术 其焊接特点是，在管道水平放置固定不动的情况下，焊接热源从顶部中心开始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先后顺序是:平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。下向焊焊接工艺采用纤维素下向焊焊条，这种焊条以其独特的药皮配方设计，与传统的由下向上施焊方法相比，其优点主要表现在: (1)焊接速度快，生产效率高。因该种焊条铁水浓度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率50%。 (2)焊接质量好，纤维素焊条焊接的焊缝根部成形饱满，电弧吹力大，穿透均匀，焊道背面成形美观，抗风能力强，适于野外作业。 (3)减少焊接材料的消耗，与传统的由下向上焊接方法相比焊条消耗量减少20%-30%。 (4)焊接一次合格率可达90%以上。 下向焊焊接中易产生的缺陷及其防止措施如下: 1焊接中易产生的缺陷
1.1 夹渣产生的原因 (1)打底焊后清根不彻底，致使在快速热焊时，未能使根部熔渣完全溢出。 (2)打底焊清根的方法不当，使根部焊道两侧沟槽过深，呈现“W”状。在快速热焊时，流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。 (3)在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。 1.2 气孔产生的原因 (1)盖面焊时，熔池过热，吸覆大量的周边空气。 (2)盖面焊时，焊条摆动幅度太大，熔池保护不良。 (3)根部间隙过小，容易产生根部针形气泡。 (4)焊条未在规定时间内用完或长时间暴露在空气中。 1.3 裂纹产产的原因
(1)如果施工地段起伏较大，土墩未及时垫到位，使管子处在受力状态，在焊接收弧点(尤其是6点钟位置)易出现应力裂纹。 (2)在焊接过程中，如过早松开或撤离对口器，致使熔池中的铁水未来得及凝固好，在焊接收弧处容易产生裂纹。 (3)焊工在6点钟位置采用直线熄弧等不当的收弧方法，致使熔池未填满形成弧坑而出现弧坑裂纹。 1.4 内凹产生的原因 (1)对口间隙过大。 (2)打底焊时焊条送人深度不够。 (3)焊接电流过大，热焊时在5-7点钟位置运弧太慢。 2针对易产生的缺陷所应采取的措施 根据工程用的管材和焊材要求，对每次工程要作好焊接工艺评定，编写好焊接工艺操作规程，并要求电焊工严格按焊接工艺规程要
工艺纪律检查表 序号检查 项目 标 准 分 检查内容结果被检查人 实 得 分 1 文件和 资料 5 1.工艺文件是否齐全、破损、 看不清，是否理解和被执行？ 5 2.工艺文件是否符合现场加工， 是否有指导性？ 5 3.作业流程是否清楚？ 5 4.生产记录单是否记录规范， 正确？ 2 设备和 工装 5 1.设备是否按规定进行定期维护， 是否正确填写记录？ 5 2. 工位器具是否按要求配备？ 5 3.工装夹具是否定期保养？ 3 生产5 1.是否按要求进行自检，检验方法 是否正确？ 5 2.是否进行了首检？ 5 3.出现不合格时的流程是否熟悉， 是否会调整程序或夹具？ 5 4.操作员工是否按照工艺文件操作， 操作是否规范？ 4 物流 5 1.产品标识是否清楚，产品区域是否清楚不易混料？ 5 检验5 1.检具是否齐全，有效？ 5 2.产品是否有明确的检验状态？ 5 3.是否有关键数据？是否进行了 SPC控制？是否对异常点进行了分析？ 6 区域5S 5 1.现场是否有脏物、水渍等？ 5 2.产品放置是否整齐？ 5 3.产品是否按规定标识并区分放 置？ 7 安全 生产 5 1.是否穿戴好安全防护用品？ 5 2.是否知道设备安全操作规程？ 安全防护设备是否正在使用？ 被检查工位综合得分 整改项目及完成 期限 负责人：日期： 整改措施及完成 情况 负责人：日期：检查日期：检查人员：记录人：
工艺纪律管理制度 工艺纪律评分标准 详见《工艺纪律检查表》 1. 车间主任会同检验员，工艺科长根据工艺纪律要求每月对车间工艺纪律执行情况不定期检查一次，并将检查情况报制 造部，品管部，技术部 2. 2． .在副总的领导下，技术、质管、生产等部门负责人不定期对有关车间的工艺纪律执行情况进行检查，按检查结 果填写《工艺纪律检查表》并进行汇总，提出处理意见。 1工艺纪律 1．1生产车间班组要严格按照制订的工艺流程、工艺规程及机修组制订的安全规程进行生产和操作，任何部门和个人均无权擅自变更生产工艺。 1．2各产品工艺技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通知书，经副总签字批准后方可生效。 1．3由于产品的工艺、标准、材料和生产设备发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由技术部会同车间进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处理，追究当事人的责任。 1．4在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由生产车间写出书面申请，说明原因，经副总认可后方可改动。 1．5新进公司的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。 1．6对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更生产程序和操作方法者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。 2．工艺纪律的执行 2．1工艺纪律由技术部会同制造部，品管部负责贯彻实施、监督执行，并对工艺执行部门进行抽查，填写检查记录，进行考核。 2．2工艺纪律平时由班、组长车间组织、进行检查，及时掌握工艺纪律执行情况。自动改进，不进行考核 2．3有关部门发现违犯工艺纪律的人或事时，上报制造部立即进行处理，情节严重的报副总经理处理 工艺纪律检查评分考核标准 一、总则：强化工艺纪律的执行与检查是确保产品质量的重要手段之一。本标准将根据公司工序质控点的检查记录和结论，对违反工艺纪律的人与事进行奖罚，旨在加强与提高员工对工艺纪律执行的重要性认识，同时找出改进之处，使企业产品质量持续提高，让用户满意。 二、检查组组成： 检查组工作由技术部牵头，品管部和制造部等相关部门组成。每次检查，各部门至少要派出一名员工参与。 三、检查项目确定与频次： 3．1检查项目为企业工序质控点（见《工艺纪律检查记录表》）； 3．2一般情况，工艺纪律检查为每月一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，如： （1）质量严重不稳定；（2）用户有重大抱怨；（3）生产秩序较乱；（4）工艺发生重大变更；（5）使用较大量新员工；（6）新产品批产初期。 四、考核办法： 1、考核标准：每次工艺纪律检查总分设为100分，分值设置按各工序质控点来分配（详见《工艺纪律检查记录表》），由检查组根据实际情况给予公正评分，最后由质量保证部统计汇总交由行政管理部作为考核的依据； 2、奖罚办法： 2．1相关奖励： （1）奖励额度： （2）奖励分配办法： 2．2相关处罚： （1）处罚额度： （2）处罚分配办法： 3、所有奖、罚款项全部从员工当月工资中支、扣。 4、每次工艺纪律检查结果及奖、罚决定将统一张榜公布。 5、日常工艺纪律检查由当班品管人员巡检，对违反纪律人员按情节当场开出违纪《扣款单》，处以元罚款。如日常巡检中发现存在的问题比较突出，可增加每周抽检的频次
焊接工艺评定规则 模板 1 2020年4月19日
焊接工艺评定规则 WI03-11 1、总则 1.1、适用范围 本规则适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊等的焊接工艺评定。1.2、编制依据 本规则的编制依据为JB4708-99《钢制压力容器焊接工艺评定》。 2、一般要求 2.1、焊接工艺评定程序: 拟定焊接工艺指导书→施焊试件→检验试件, 制取试样→检验试样→提出焊接工艺评定报告→比较验证焊接工艺的正确性。 2.2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态, 钢材、焊接材料必须符合相应的标准, 由厂焊接技能熟练的焊工焊接试件, 焊接试件过程在厂进行。 2.3、评定对接焊缝或工艺时, 采用对接焊缝试件; 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝; 评定非受压角接焊缝工艺时, 可仅采用角接焊缝试件。( 焊缝的分类方法见GB/T3375-94) 。 2.4、焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。各种焊接方法的重要因素、补加因素和次要因素参见JB4708-99, 表1。 2.5、钢制压力容器上的以下焊缝的焊接工艺必须按本工艺评定规则评定合格。 2 2020年4月19日
2.5.1、受压元件之间的对接焊缝接头和要求全焊透的T形焊接接头; 2.5.2、受压元件与承载的非受压元件全焊透的T形或角接焊接接头; 2.5.3、受压元件的耐腐蚀堆焊层。 3、焊接工艺评定规则 3.1、一般规则: 3.1.1、改变焊接方法, 需重新评定。 3.1.2、当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。当增加或变更任何一个补加因素时, 则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺, 但需重新编制焊接工艺指导书。 3.1.3、当同一条焊缝使用两种焊接方法或两种以上焊接方法( 或焊接工艺) 时, 可按每种焊接方法( 或焊接工艺) 分别进行评定, 亦可使用两种或两种以上焊接方法( 或焊接工艺) 焊接试件, 进行组合评定。 组合评定合格后用于焊接试件时, 能够采用其中一种或几种焊接方法( 或焊接工艺) , 可是, 要保证每一种焊接方法( 或焊接工艺) 所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围之内。 3.1.4、为了减少焊接工艺评定数量, 根据JB4708-99表2的材料划分, 对国外进口钢材用于压力容器受压元件焊接的实践经验, 特对母材进行分类分组, 详见表3.1.3 3 2020年4月19日
T03、T04 主要焊接方案 根据母材化学成份和力学性能分析和焊缝使用性能要求，结合我单位施工的技术力量和以往施工的经验，罐主体焊接方法选择如下： 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为VEGA-VB-AC型气电立焊机；横缝采用美国林肯AGWISINGLE型埋弧自动焊机；罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底+碎焊丝+高速埋弧自动焊盖面成型；罐底大角缝采用手工焊内外打底，角缝自动焊填充盖面；浮顶及附件的焊接采用CO2半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，其中浮顶底板必须采用手工电弧焊。 罐底的焊接 为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝→边缘板与壁板大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。 6.1.1罐底中幅板的焊接 1、罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。罐底施焊两遍，初层焊的焊肉为7mm，凸出部分采用砂轮机打磨至 6 mm，并进行着色检查，合格后再施焊第二遍。中幅板的焊接方法为：打底焊采用CO2气体保护半自动焊，盖面采用添加碎焊丝的高速埋弧自动焊。焊接工艺如下： 2、中幅板的组对点焊要严格按焊接作业指导书规定的程序执行。 3、中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧25mm内的锈、赃物，方可进行施焊。 4、罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。通长缝的焊接，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300mm处停止施焊。 5、对较多平行排列的焊缝（长缝），应由二台焊机从中心向外对称隔缝施焊，施焊程序如附图2： 6．为减少中幅板短缝和长缝在焊接后两端产生的下凹变形，中幅板短缝和长缝的端部应在焊道两侧加短背杠，同时端部焊接预留长度尽量短，以不焊至垫板为原则。 6.1.2边缘板的焊接 1、边缘板的焊接采用手工电弧焊，顺序为：先焊外侧500mm，由外向内施焊，注意层间接头相
超声波焊接工艺特点 信息来源：ｗｗｗ．６６ｃｓｂ．ｃｎ发布时间：2008-01-23字号：小中大 关键字：超声波焊接超声波 超声波焊接的焊点，应有高的接合强度和合格的表面质量，除了表面不能有明显的挤压坑和焊点边缘的凸出以外，还应注意与上声极接触处的焊点表面情况，不允许有裂纹和局部未熔合，因此，超声波焊接的形式选择、接头设计和焊接参数选择非常重要。 一、超声波焊接特点 1) 可焊接的材料范围广，可用于同种金属材料、特别是高导电、高导热性的材料（如金、银、铜、铝等）和一些难熔金属的焊接，也可用于性能相差悬殊的异种金属材料（如导热、硬度、熔点等）、金属与非金属、塑料等材料的焊接，还可以实现厚度相差悬殊以及多层箔片等特殊结构的焊接。 2) 焊件不通电，不需要外加热源，接头中不出现宏观的气孔等缺陷，不生成脆性金属间化合物，不发生像电阻焊时易出现的熔融金属的喷溅等问题。 3) 焊缝金属的物理和力学性能不发生宏观变化，其焊接接头的静载强度和疲劳强度都比电阻焊接头的强度高，且稳定性好。 4) 被焊金属表面氧化膜或涂层对焊接质量影响较小，焊前对焊件表面准备工作比较简单。 5) 形成接头所需电能少，仅为电阻焊的5％；焊件变形小。
6) 不需要添加任何粘结剂、填料或溶剂，具有操作简便、焊接速度快、接头强度高、生产效率高等优点。超声波焊接的主要缺点是受现有设备功率的限制，因而与上声极接触的焊件厚度不能太厚，接头形式只能采用搭接接头，对接接头还无法应用。 二、超声波焊接的分类 超声波焊接分类按照超声波弹性振动能量传入焊件的方向，超声波焊接的基本类型可以分为两类：一类是振动能量由切向传递到焊件表面而使焊接界面产生相对摩擦，这种方法适用于金属材料的焊接；另一类是振动能量由垂直于焊件表面的方向传入焊件，主要是用于塑料的焊接。常见的金属超声波焊接可分为点焊、环焊、缝焊及线焊；近年来，双振动系统的焊接和超声波对焊也有一定的应用。 （1）点焊点焊是应用最广的一种焊接形式，根据振动能量的传递方式，可以分为单侧式、平行两侧式和垂直两侧式。振动系统根据上声极的振动方向也可以分为纵向振动系统、弯曲振动系统以及介于两者之间的轻型弯曲振动系统。功率500W以下的小功率焊机多采用轻型结构的纵向振动；千瓦以上的大功率焊机多采用重型结构的弯曲振动系统；而轻型弯曲振动系统适用于中小功率焊机，它兼有上述两种振动系统的优点。 （2）环焊环焊方法如图5所示，主要用于一次成形的封闭形焊缝，能量传递采用的是扭转振动系统。焊接时，耦合杆4带动上声极5作扭转振动，振幅相对于声极轴线呈对称分布，轴心区振幅为零，边缘位置振幅最大。该类焊接方法最适合于微电子器件的封装工艺，有时环焊也用于对气密性要求特别高的直线焊缝的场合，用来代替缝焊。由于环焊的一次焊缝的面积较大，需要有较大的功率输入，因此常常采用多个换能器的反向同步驱动方式。 （3）缝焊与电阻焊中的缝焊类似，超声波缝焊实质上是由局部相互重叠的焊点形成一条连续焊缝。缝焊机的振动系统按其滚轮振动状态可分为纵向振动、弯曲振动以及扭转振动三种形式（图6）。其中最常见的是纵向振动形式，只是滚轮的尺寸受到驱动功率的限制。缝焊可以获得密封的连续焊缝，通常焊件被夹持在上下滚轮之间，在特殊情况下可采用平板式下声极。
焊接工艺评定规则 WI03-1１1、总则 1.1、适用范围 本规则适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊等的焊接工艺评定。 1.2、编制依据 本规则的编制依据为JＢ47０8-99《钢制压力容器焊接工艺评定》。 2、一般要求 2.1、焊接工艺评定程序： 拟定焊接工艺指导书→施焊试件→检验试件，制取试样→检验试样→提出焊接工艺评定报告→比较验证焊接工艺的正确性。 2.2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应的标准，由厂焊接技能熟练的焊工焊接试件，焊接试件过程在厂进行。 ２.3、评定对接焊缝或工艺时,采用对接焊缝试件；对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝；评定非受压角接焊缝工艺时,可仅采用角接焊缝试件。（焊缝的分类方法见GB/Ｔ33７5-9４)。 2．4、焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。各种焊接方法的重要因素、补加因素和次要因素参见ＪＢ4708－9９,表1。 2.5、钢制压力容器上的以下焊缝的焊接工艺必须按本工艺评定规则评定合格。２.5.1、受压元件之间的对接焊缝接头和要求全焊透的Ｔ形焊接接头; ２.5.２、受压元件与承载的非受压元件全焊透的Ｔ形或角接焊接接头;
2.5．3、受压元件的耐腐蚀堆焊层。 3、焊接工艺评定规则 ３.1、一般规则: 3.１.１、改变焊接方法,需重新评定。 ３.１.2、当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺,但需重新编制焊接工艺指导书。 3.1.3、当同一条焊缝使用两种焊接方法或两种以上焊接方法(或焊接工艺)时,可按每种焊接方法(或焊接工艺）分别进行评定，亦可使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定。 组合评定合格后用于焊接试件时,可以采用其中一种或几种焊接方法（或焊接工艺),但是,要保证每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围之内。 ３.1.4、为了减少焊接工艺评定数量,根据ＪＢ４708-９9表2的材料划分，对国外进口钢材用于压力容器受压元件焊接的实践经验，特对母材进行分类分组，详见表3.１.3