DFMEA
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DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录
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? 1 什么是DFMEA
? 2 DFMEA基本原则
? 3 DFMEA与PFMEA的关系
? 4 形式和格式(Forms and Formats)
? 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？
? 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
?7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
?8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
?9 由谁进行设计失效模式及后果分析？
?10 怎样进行设计失效模式及后果分析？
?11 怎样进行设计失效模式及后果分析？
?12 怎样进行设计失效模式及后果分析？
?13 怎样进行设计失效模式及后果分析？
?14 DFMEA的案例分析[1]
o14.1 实施DFMEA存在的困难
o14.2 实施DFMEA的准备工作
o14.3 实施DFMEA的流程
?15 相关条目
?16 参考文献
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什么是DFMEA
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
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DFMEA基本原则
DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一
步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
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DFMEA与PFMEA的关系
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评
估后再针对新产品进行的改进与改善。
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。
两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。
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形式和格式(Forms and Formats)
?用户可能有他们所要求的特定格式或形
式。如果是这样，你只有征得他们的书面
同意，才能采用其种格式。
?这是产品设计小组采用的一种分析方法，用
于识别设计中固有的潜在失效模式，并确
定所应采取的纠正措施。
?正式程序
?着眼于客户
?尽可能利用工程判断和详实的数据
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我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？
?当还有时间修改设计时！
?事后补作设计失效模式及后果分析只能当
作一个练习而已
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我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
?设计失效模式及后果分析是产品质量先期
策划和控制计划(APQP)中“产品设计和
开发”阶段的产物
?在分析了客户要求和形成初始概念之后进
行
?在过程失效模式及后果分析(PFMEA)之前，
通常与可制造性设计(DFM)一道进行。[编辑]
我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
?应成为概念开发的一个组成部分
?是一个动态文件
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我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
从一种战略观点出发...
在下列情形下，进行设计失效模式及后果分析DFMEA(或至少评审过去做过的DFMEA) ：
?是一种新的设计
?在原设计基础上修改
?应用条件或环境发生变化
从一种战略观点出发...
?客户的要求或期望改变
?竞争环境、业务环境或法律环境发生变化
?你公司负有设计责任，且PPAP(生产件批准
程序) 的一些条件适用
?实际发生失效
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由谁进行设计失效模式及后果分析？
?由对设计具有影响的各部门代表组成的跨
部门小组进行
o供应商也可以参加
o切不要忘记客户
?小组组长应是负责设计的工程师跨职能部门小组
?5-9人，来自：
o系统工程
o零部件设计工程
o试验室
o材料工程
o工艺过程工程
o装备设计
o制造
o质量管理
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怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
?组建跨职能部门设计失效模式及后果分析
DFMEA小组
?列出失效模式、后果和原因
?评估
o the severity of the effect (S) 影
响的严重程度
o the likelihood of the occurrence
(O) 可能发生的机会
o and the ability of design
controls to detect failure
modes and/or their causes (D)
探测出失效模式和/或其原因的设
计控制能力
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怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
?Calculate the risk priority number (RPN)
to prioritize corrective actions 计
算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取
的改进措施
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怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
?Plan corrective actions 制订纠正行动计
划
?Perform corrective actions to improve
the product 采取纠正行动，提高产品质
量
?Recalculate RPN 重新计算风险优先指数
(RPN)
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怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
?先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意
见后，再将有关信息填在设计失效模式及
后果分析FMEA表上
o use fishbone and tree diagrams
liberally 充分利用鱼骨图和树
形图
o trying to use the FMEA form as a
worksheet leads to confusion
and messed-up FMEAs 若将FMEA
表当做工作单使用，就会造成混
乱，使FMEA一塌糊涂
建议
1. 组建一个小组并制订行动计划
?绝不能由个人单独进行设计失效模式及后
果分析，因为：
o由个人进行会使结果出现偏差
o进行任何活动，都需要得到其他部
门的支持
?应指定一个人(如组长)保管设计失效模式
及后果分析FMEA表格
o应将小组成员的姓名和部门填入设
计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图
?一种图示方法，其中包括：
o用块表示的各种组件(或特性)
o用直线表示的各组件之间的相互关
系
o适当的详细程度
?结构图
3. 列出每个组件的功能
?功能系指该组件所起的作用
?以下列形式说明功能：
Verb + Object + Qualifier
动词+宾语+修饰词
?例如：
o insulates core 使型芯绝缘
o assures terminal position in
connector 确保端子与接头连接
到位
o protects tang from smashing, etc.
防止柄脚被压碎，等
?Don't forget auxiliary functions as well
a primary functions 不要忘记基本功能
和辅助功能
?Often, components work together to
perform a function 通常，多个组件一
起行使某一功能
?Hint: Use the Block Diagram! 提示：利
用结构图！
4. 列出质量要求
?a customer want or desire 客户的期望或
要求
?could seriously affect customer
perception 有可能严重影响客户的看法
?could lead to a customer complaint 有
可能导致客户投诉
?Hint: Use QFD提示：使用质量功能展开5. 列出潜在的失效模式
?a defect, flaw, or other unsatisfactory
condition in the product that is
caused by a design weakness 由设计缺
陷造成的产品缺陷、瑕疵或其它令人不满
意的情况
?典型的失效模式
- breaks - cracks
破碎断裂
- corrodes - sticks
腐蚀粘结
- unseats - deforms/melts
未到位变形/熔化
提示
?从前两个步骤做起：
o功能
o质量要求
?AIAG将失效模式定义为产品不能实现其设
计意图的一种方式。本教材所列第5个步
骤中的提示通过列举功能和质量要求，扼
要阐述了设计意图。注明“无功能”的中
间步骤则是指设计意图无法实现。
?用你自己的话，对下列情况举例说明：failure = no function
失效=无功能
failure = not enough function
失效=功能不强
failure = too much function
失效=功能过强
?同样：
failure = no quality requirement, etc.
失效=无质量要求，等
?具体说明每种情况发生的方式:
o使用“技术”术语具体说明
o采用工程技术判断和/或分析
o参考历史资料，如顾客户抱怨等
o“组件或特性，导致无功能”
?例如：线束夹＋螺钉＋车身面板上的孔眼
?功能=固定线束
?无功能=夹子不能将线束固定在车身面板
上，失效模式：
o夹子在弯头处出现裂纹或断裂
o夹子从固定孔眼中脱落
?功能不足=夹子不能将线束夹紧，失效模式：
o夹子太大
o夹子未锁定
?功能过强=夹子将线束夹得过紧，失效模式：
o夹子的金属边夹破了电线
o夹子对不齐
6. 推导各种失效模式的潜在后果
?失效的结果（衍生物）
?有可能后果
o最终客户或中间客户
o政府法规，或
o系统层次中的某一部分
?顾客的抱怨是有用的信息来源
?其后果可能是：
o功能完全丧失，或
o性能或质量下降
?许多失效模式有不止一种影响！
?提示：从你在上面所提到的“无功能”情况
出发
?失效的后果通常表现为从直接后果到对客
户的最终后果等一系列连锁反应
?建议对每一种失效模式建立这种关系链，并
记录在失效模式及后果分析FMEA表上
o运用树形图（故障树）
6. 说明
?无功能=夹具不能将电线固定住
?失效模式：夹具弯曲处出现裂缝
?后果：线束松脱
o可能缠住或绊住
o可能丧失电气功能
?功能不足=夹子不能将电线夹紧
?失效模式：线束松动
?后果：线束发出咔嗒声
o客户感觉到嗓音
?功能过强=夹子将线束夹的过紧
?失效模式：夹具不对中
?后果：使线束变形
o有可能使接头移位
o有可能使电气系统丧失功能
6. 失效的后果
?如果影响了安全或对政府法规的符合性，就
应如实讲清。
7. 评估每种后果的严重性
?AIAG严重性评估标准是针对车辆发生的失
效制订的。它有助于将这个表格转换成你
的特定产品的术语。
严重性打分：Severity Rating (S):
9-10 unsafe 不安全
7-8 loss of primary function 丧失基本功能
5-6 discomfort 不舒适、不方便
2-4 noticeable 具有明显的影响
1 no effect 无影响
严重性列表 AIAG Severity Table
影响的严重性 Severity of Effect (S):
10 unsafe or out of compliance, with no warning to the customer 不安全或不符合法规，未告诫客户
9 unsafe or out of compliance, but a warning is given 不安全或不符合法规，但发出了警告
8 inoperable 不能操作
7 operable, but at reduced performance 可操作，但性能降低
6
comfort or convenience item is inoperable 舒适方便的项目不能操作 5 comfort or convenience item is operable, but at reduced
performance 舒适方便的项目能操作，但性能降低
4 noticeable by most customers 绝大多数客户感觉明显
3 noticeable by average customer 一般客户感觉明显
2 noticeable by discriminating customer 辨别能力强的客户感觉明显
1 no effect 无影响
0 THERE IS NO SCORE OF ZERO. 无零分
7a. Classify special product characteristics 特殊产品特性分类 如果影响到安全或违反法规(严重性为9或10分)而且发生率或探测性
（occurrence or detection ）评分也很高(如3分以上)...这些产品特性须特别加以控制。
? Control Plan 控制计划
8. 确定每种失效模式的潜在原因
? 形成失效模式的设计缺陷是造成失效的原
因
o
是产品设计后所固有的
o 与产品的使用有关
? 许多失效模式是多种原因造成的！
? 将导致失效的条件文件化
o 例如：应力超过强度
? 考虑“可预见的对产品的错误使用”
o 如用一根20A 保险丝代替10A 保险
丝
?此外，还应考虑产品的使用寿命
?失效通常是由一系列的事件造成的，从直接
原因到最终原因等
?建议为每一种失效模式建立这种链并记录
到失效模式及后果分析表
o可利用故障树或鱼刺图加以阐述
?因果图
?例如：线束夹子
?失效模式：夹具弯曲处断裂
?原因：
o弯曲半径太小，无法承受较大的应
力<< 设计标准不明确
o振动<< 安装方向不对<< 受到空间
限制
?设计失效模式及后果侧重于设计缺陷。然而
有时在失效的“设计”原因与“过程”
原因之间并无明显区别。
o示例：即使所有加工尺寸都符合规
格，但累积公差仍有可能造成一小
部分零部件失效。这实际上属于设
计缺陷。
?如果确信某项设计特别易受过程变差的影
响，就应将此也视为一种设计缺陷，并应
列入设计失效模式及后果分析中。
9. 评估每种失效原因出现的可能性
如果依据现有设计进行生产的话
?利用历史资料
?注重改进
?考虑产品使用寿命
利用可靠性模型，与类似的产品进行比较。Occurrence Rating (O):发生率评分(0)：
AIAG Occurrence Table 发生率表
?Be conservative in assigning numbers.
在评分时应持保守态度
?No clue? Assume a score of 10 to "flag"
the RPN. 没有线索怎么办？可评10分
“标明”风险顺序数 RPN。
10. 编制现有设计控制清单
?设计控制：能够保证合理设计的任何技术
o可制造性分析DFM Analysis
o Sneak Circuit Analysis (System
FMEA)潜行回路分析(系统FMEA)
o耐久性/验证试验
o有限元分析Finite Element
Analysis
o模拟方法Simulation
o其它
设计失效模式及后果分析的目的：
?核实失效模式及其原因
o产品确实能够以这种方式失效吗？
o产品还会以其它方式失效？
o是否已识别失效的真正原因？
?...或者防止发生失效
?失效模式如同疾病，设计控制则象医生采取
的诊断方法
o no false negatives 无虚假否定
o no false positives 无虚假肯定
o(doctor prefers prevention) (医
生喜欢采取预防方法)
提示
?To continue the analogy, the FMEA is like
a list of suspicions that a doctor has
based on the symptoms he sees. The
design controls are the tests that the
doctor proposes to either confirm or
throw out those suspicions. 继续进行
类比。FMEA恰似一名医生根据他所看到的
病症作出的一系列诊断。设计控制就是医
生用于证实或排除这些诊断的试验。
?设计控制有三种类型：
(1) 防止失效产生的原因；
(2) 查明失效的原因；
(3) 检测失效模式
?在FMEA表上指定用于相同或类似设计的设
计控制手段
?设计控制对应于控制失效模式或原因
o可以采取任何类型：1，2 或3，或
其中的任意组合。
o如果没有，可写“无”。
11.探测失效
?探测评分----衡量第2或第3种设计控制能
力，告诉我们
o潜在的失效模式是否是真正的失效
模式，或
o潜在的原因是否是真实的原因
o还可以对第1种“预防性”控制的
有效性进行评分
Detection Rating (D):探测评分(D)
1 will almost certainly detect failure (if it passes this, it won’t fail) 几乎肯定能探测到失效(如能通过这项探测，就不会失效)
注意：
?这是一种数值判断
?其目的是评估现有设计控制能力
?Controls designed to force failure may
mask real failure modes! 用于强行防
止失效的设计控制手段有可能掩盖真正
的失效模式！
o(应小心谨慎，并自己作出判断)
12.估算风险优先数(RPN)
?RPN= S x O x D
RPN =Severity of Effect x Occurrence Rating x Detection Rating
RPN =后果的严重性x失效发生概率评分x探测评分
?重点放在较高的RPN上
措施
?从最大的RPN项目开始
o不要凭直觉随意确定优先“减小”
数值
13. 纠正措施
?应采取哪些改进措施来降低：严重性、发生
率或探测评分
?减轻严重程度--更改设计，以控制其后果
?降低发生率--更改设计，以控制其产生原因
?改进探测--改进试验或模拟方法
?如果严重性的评分为9或10分时，应予以
特别注意
?你不建议采取纠正措施吗来降低风险优先
数RPN？
o不要在表上留下空格不填。应填写
“无”
?某些项目可能需要与PFMEA小组讨论。将这
一点记在表上。
14. 职责和预定日期
?FMEA以采取行动为主
?必须确定职责并记录履行日期
?指定最适合履行职责的个人或小组
?被指定的个人或小组应该是FMEA小组成员。
15. 采取的纠正措施
?记入表内，以便
o追踪进展情况
o将“充分的关注”文件化（理智
的、知识丰富的、负责任的人员应
确保产品的设计、制造和交付符合
适用的政府标准和法规。为实现充
分的关注并符合顾客的其它要
求，在执行关键特性标识系统是，
应将标准关注、附加关注和特殊关
注设计到质量体系中。）
?完成日期和简要说明
16. 重新计算风险优先数RPN
?评价建议采取的纠正行动
?然后重新评估
o严重程度severity,
o发生率，和/或occurrence, and/or
o探测能力detection.
o重新计算风险优先数RPN
o利用支持数据确认改进措施
?结果：
o有可能对失效重新排序
o有可能导致进一步纠正措施
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DFMEA的案例分析[1]
DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
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实施DFMEA存在的困难
发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。
发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。
组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。
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实施DFMEA的准备工作
由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。
1.建立故障模式库的方法
发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。
（1）建立系统结构树
为建立故障模式库,首先要建立系统的结构树,它并不依赖于某一特定的产品,而是依据同一类产品建立。如建立一个汽油机的结构树时,应考虑该厂所有的汽油机,分析出其共同特点后建立结构树;对于组成结构有重大改变的产品,可以考虑为其改变的部分建立一个分支,挂接在系统结构树的相应节点上。
以汽油机的节流阀体为例,该阀体大致都由阀体、怠速控制阀、节气门位置传感器等组成,细节部分会有所不同,节流阀体的系统结构树如下图所示。
（2）确定故障数据源
为确定故障模式,先要找到相应的数据源;建议选择同类产品的试验数据或三包数据,因为这两种数据中较为详细地记录了产品在试验和使用过程中出现的故障。由于发动机可靠性试验的成本很高,一般企业中都不会有充分的试验数据;尽管三包数据记录的不是十分规范,但通过归纳和整理,仍然可以从中抽象出故障模式。所以,在试验数据不充足的情况下,一般推荐采用三包数据。
（3）筛选所分析子系统的故障数据
一般来讲,故障数据来自于系统,需要将故障数据逐层筛选,才能最终得到系统、每一级子系统以及零部件的故障数据,为确定其故障模式作准备。
（4）确定关键字
三包数据来自于不同的维修点,并非由专业的试验人员收集,难免存在不规范的现象,比如对于“密封不严”这一故障现象,故障数据中就会有“密封不严、不密封、密封性差、密封性不好”等多种描述。
针对这种现象,建议数据归纳人员先要了解各种故障现象的描述,在此基础上确定关键字,对所选子系统的故障数据进行归类。关键字确定的原则是,能筛选到95%以上的同种故障现象,尽量做到不遗漏;不同故障现象间尽量做到不重复。因此,筛选同一种故障现象很可能需要确定几个关键字。
（5）对系统的故障数据进行分类
依据确定的关键字对系统的故障数据进行分类,分类后的故障数据就可以用来抽象出故障模式。
（6）故障模式的抽象
DFMEA 出自 MBA智库百科(https://www.doczj.com/doc/046043791.html,/) DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录 [隐藏] ? 1 什么是DFMEA ? 2 DFMEA基本原则 ? 3 DFMEA与PFMEA的关系 ? 4 形式和格式(Forms and Formats) ? 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？ ? 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?9 由谁进行设计失效模式及后果分析？ ?10 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?11 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?12 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?13 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?14 DFMEA的案例分析[1] o14.1 实施DFMEA存在的困难 o14.2 实施DFMEA的准备工作 o14.3 实施DFMEA的流程 ?15 相关条目 ?16 参考文献 [编辑] 什么是DFMEA DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 [编辑]
DFMEA基本原则 DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一 步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。 DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。 [编辑] DFMEA与PFMEA的关系 DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评 估后再针对新产品进行的改进与改善。 PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。 两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。 [编辑] 形式和格式(Forms and Formats) ?用户可能有他们所要求的特定格式或形 式。如果是这样，你只有征得他们的书面 同意，才能采用其种格式。 ?这是产品设计小组采用的一种分析方法，用 于识别设计中固有的潜在失效模式，并确 定所应采取的纠正措施。
*************公司 子系统 功能要求 EPON各 项PCBA指标合客 户要求 产品 EP401M潜在失效模式及后果分析 （设计 FMEA） 严现行控制探 责任 措施结果 频及目 潜在失效重级测 潜在失效后果 潜在失效 RPN 建议 R 模式度别 度 度 标完 起因/机理 预防探测 措施采取的 S O D 成日SODP 期 措施 N 陶瓷电容 零件认可 （ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ） 电解电容 零件认可 影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件 使用 , 最小确零件认可 晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不 降额 90%产品验证 足2器件 2. 要求所有零件认可 电感 (L21破损 影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证 电源按键 零件认可 影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证 光模块 零件认可 影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证
EPON各 项PCBA指标合客 户要求 结构器件满足外观 及结构要 求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件 网口接口 影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器 件破损 电源接口 影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬 运过程中 上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额 使用 , 最小 确保元件使 用降额 90% 2.要求所有 器件严格测 试 注意操作规 范 零件认可 产品试作318无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作28无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作212无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证
DFMEA步骤二：结构分析 2019-11-27 KKsusu DFMEA步骤 二：结构分析 JOIN US 紧跟【设计FMEA步骤一：策划和准备】专题
注：在某种情况下，进行分析的团队可能不知道最终用户影响，例如:目录零件、现货成品、第3级组件。当不了解这些信息时，应当按照零件功能和规格来定义影响。在这种情况下，系统集成人员负责确保选择正确的应用零件，如汽车、卡车、船舶、农用车。 。另一列显示在“公司或产品线示例”的评级表上。 系统结构的可视化有助于DEMEA团队进行结构分析。团队可以使用各种工具来实现这一点。以下章节中介绍了常用的两种方法： ●方块图/边界图 ●结构树 方块图/边界图 方块图/边界图是一种有用的工具，用于描述考虑中的系统及其与相邻系统、环境和顾客的接口。 它是一种图表展示法，为结构化的头脑风暴提供指导,并有助于分析系统接口，从而为设计FMEA打下基础。下图显示了产品组件之间的物理和逻辑关系，表示了设计范围内组件和子系统的交互作用、以及与产品顾客、制造、服务、运输等的接口。该图还标识了设计在其使用寿命期间与之交互的人员和事物。边界图可以用来识别结构分析和 功能分析中需要评估的关注要素。 图表可能以直线连接的方框形式出现,每个方框对应产品的一个主要组件。直线对应产品组件之间的关系或相互接口，直线的箭头表示流动方向。边界图中要素之间的接口可以作为关注要素被纳入结构和功能分析结构树中。 构建方块图/边界图的方法和格式有很多，可由组织自己决定。在本文中，术语“方块图”和“边界图”交替使用。然而，由于边界图包含了外部影响和系统交互作用，因此更为全面。 在DFMEA语境下，方块图/边界图定义了分析范围和责任,并为结构化的头脑风暴提供了指导。分析范围由系统的边界来确定；但是，需要解决与外部因素/系统的接口问题。 ●定义分析范围(有助于识别潜在的团队成员) ●识别内部和外部接口 ●使系统、子系统和组件层次得以应用 正确构建的方块图/边界图可为参数图(P图)和FMEA提供详细信息。尽管方块图/边界图的详细程度 可以不同，但要识别出主要要素，并了解它们如何交互作用，以及它们如何与外部系统交互作用， 这一点很重要。 方块图/边界图随着设计的成熟而不断完善。 方块图/边界图的制定可包括以下步骤： a、描述组件和特征 ● 给零件和特征命名有助于团队内部保持一致，特别是当一些特征有“别名”时。 ● 显示所有的系统组件和接口组件。
DFMEA经典案例 潜在失效模式及后果分析 设计FMEA __________系统 FMEA编号: 1234 (1) _____X___子系统页码: 第1页共1 页 (2) 责任部门: 车身工程师 (3) 编制者: A. Tate – X6412 –车身工程师(4) __________零组件: 01.03车身密封 车型年/车辆类型:199X/狮牌4门/旅行车 (5) 关键日期: 9X.03.01 (6) FMEA 日期: (编制)8X.03.22(修订)8X.07.14 (7) 核心小组:T. Fender –汽车产品 部、 C. Childers –制造部 J. Ford –总装部 (Dalton. Fraser. Henley 总 装工厂) (8) 项目现行措施执行结果(22) 潜在严探风险频潜在潜在失效建 议分责任和目标完成预防现行探测设计控严探风险频重测顺序失效模采取的措施 (9) 失效后果起因/机理设计制类日期重测顺序度度度数式措施(16) 控制功能 (19) (11) (14) (13) (20) 度度度数 (0) (S) (D) (RPN) (10) (21) (16) (O) (S) (D) RPN 7 6 7 294 7 2 2 28 车门寿命车门内板整车耐久性试验增加试验室加根据试 验结果(1481A. Tate –车身左前车门车门内 T-118 降低，导之上方边速腐蚀试验号试验)上方喷涂规工程师8X，09， H8HX-0000-板下部T-109 致: 缘保护蜡定提高125mm 03 A 腐蚀 T-301 因漆面生 喷涂太低上、下车 7 4 7 196 7 2 2 28 锈，使客蜡层厚度整车耐久性试验增加试验室加根据试验结果(1481结合试验对蜡的保护乘员免户对外观规定不足 - 同 上速腐蚀试验号试验)显示要求的上方边缘的验证受天气、噪不满就蜡层厚度 进厚度是合适的。设计A. Tate –车身声、侧碰撞的损害车门行设计试验分试验
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 2天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生