新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用
●课程背景
德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
●培训对象
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
●培训时间
2天
●课程收获
1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点
2.理解和掌握新版FMEA的七步法
3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效
4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念
6.认识失效的类型及其影响
7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良
现象
8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性
课程大纲
第一章FMEA的发展过程
一.了解FMEA
二.FMEA定义
三.FMEA的目的
四.什么时候用FMEA
五.新版DFMEA的主要变化
1.七步法代替以前的“填表法”
2.全新的SOD评分标准
3.全新的措施优先级AP取代RPN
4.增加了优化措施的状态跟踪
5.监视及系统响应的补充FMEA(FMEA-MSR)
6.全新的表格等
第二章DFMEA简介
一.DFMEA 的时间顺序
二.DFMEA集体的努力
三.成功的DFMEA小组
四.DFMEA小组的守则
五.DFMEA小组决定的标准/模式
第三章执行新版DFMEA和实例
一.执行新版DFMEA的步骤
二.新版DFMEA模板和样例
三.新版DFMEA第一步：策划和准备
1.目的
2.DFMEA项目确定和边界
3.DFMEA项目计划
4.确定基础和家族DFMEA
5.设计FMEA表头和练习
1)公司名称
2)工程地点
3)顾客名称
4)年型/项目
5)项目
6)DFMEA开始日期
7)DFMEA修订日期
8)跨职能团队
9)DFMEA ID编号
10)设计职责
11)保密级别
四.新版DFMEA第二步：结构分析
1.结构分析的目的
2.方块图/边界图的介绍
3.方块图/边界图的练习
4.结构树的分析与练习
5.上一较高级别
6.关注要素
7.下一较低级别或特性类型
8.结构分析实例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.参数图(P图)介绍与练习
3.功能分析结构树实例
4.功能分析结构树练习
5.上一较高级别功能及要求
6.关注要素功能及要求
7.下一较低级别功能及要求或特性
8.功能分析实例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效类型
3.失效链模型
4.失效影响的定义和实例
5.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
6.失效模式的定义和实例
7.关注要素的失效模式（FM）
8.失效起因的定义和实例
9.下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
10.失效分析表实例
11.DFMEA潜在失效网和失效链分析
12.失效分析记录
13.结构分析-功能分析-失效分析实例总结
七.新版DFMEA第五步：风险分析
1.风险分析的目的
2.失效影响的严重度(S)
3.严重度(S)的评分标准
4.失效影响与严重度实例
5.对失效起因的当前预防措施（PC）
6.失效起因的频度(O)
7.频度(O)的评分标准
8.失效起因的当前预防措施与频度实例
9.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
10.失效起因/失效模式的探测度(D)
11.探测度(D)的评分标准
12.探测措施与探测度实例
13.DFMEA措施优先级AP
14.风险分析实例
八.新版DFMEA第六步：优化
1.优化的目的
2.优化措施
1)降低S
2)降低O
3)降低D
4)采用试验设计、防错等方法
3.责任人及完成日期和状态
4.跟踪
九.新版DFMEA第七步：结果文件化
第四章监视及系统响应的补充FMEA(FMEA-MSR)
一.监视及系统响应FMEA-MSR介绍
二.FMEA-MSR第一步：策划和准备
三.FMEA-MSR第二步：结构分析
四.FMEA-MSR第三步：功能分析
五.FMEA-MSR第四步：失效分析
六.FMEA-MSR第五步：风险分析
七.FMEA-MSR第六步：优化
八.FMEA-MSR第七步：结果文件化
第五章DFMEA课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习
一.DFMEA是一个动态的文件
二.DFMEA小组成员
三.改善的十大原则
四.DFMEA练习
培训总结与答疑
编号TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA ）管理办法第旦页共9页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3. 职责 3.1项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估； 3.3各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）:是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性
编号：TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA）管理办法第 1 页共 9 页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。 4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。
*************公司 子系统 功能要求 EPON各 项PCBA指标合客 户要求 产品 EP401M潜在失效模式及后果分析 （设计 FMEA） 严现行控制探 责任 措施结果 频及目 潜在失效重级测 潜在失效后果 潜在失效 RPN 建议 R 模式度别 度 度 标完 起因/机理 预防探测 措施采取的 S O D 成日SODP 期 措施 N 陶瓷电容 零件认可 （ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ） 电解电容 零件认可 影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件 使用 , 最小确零件认可 晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不 降额 90%产品验证 足2器件 2. 要求所有零件认可 电感 (L21破损 影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证 电源按键 零件认可 影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证 光模块 零件认可 影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证
EPON各 项PCBA指标合客 户要求 结构器件满足外观 及结构要 求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件 网口接口 影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器 件破损 电源接口 影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬 运过程中 上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额 使用 , 最小 确保元件使 用降额 90% 2.要求所有 器件严格测 试 注意操作规 范 零件认可 产品试作318无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作28无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作212无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证
DFMEA设计失效模式影响及后果分析 DFMEA设计失效模式阻碍及后果分析 由谁进行设计失效模式及后果分析？ 由对设计具有阻碍的各部门代表组成的跨部门小组进行 供应商也能够参加 切不要不记得客户 小组组长应是负责设计的工程师 跨职能部门小组 5-9人，来自： 系统工程 零部件设计工程 试验室 材料工程 工艺过程工程 装备设计 制造 质量治理 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组 列出失效模式、后果和缘故 评估 the severity of the effect (S) 阻碍的严峻程度 the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会 and the ability of design controls to detect failure modes and/or their cau ses (D) 探测出失效模式和/或其缘故的设计操纵能力 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要
Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actio ns 运算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 Plan corrective actions 制订纠正行动打算 Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提升产品质量 Recalculate RPN 重新运算风险优先指数(RPN) 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上 use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用鱼骨图和树形图 trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and mes sed-up FMEAs 若将FMEA表当做工作单使用，就会造成纷乱，使FMEA 一塌糊涂 建议 1. 组建一个小组并制订行动打算 绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为： 由个人进行会使结果显现偏差 进行任何活动，都需要得到其他部门的支持 应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格 应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图 一种图示方法，其中包括： 用块表示的各种组件(或特性) 用直线表示的各组件之间的相互关系 适当的详细程度
FMEA-失效模式和影响分析 前言 蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！ 蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程介绍 《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课
程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。 课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等 课程目标 让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点 熟悉FMEA的制作步骤 熟悉FMEA文件制作要领 让学员了解FMEA中的文件注意事项 通过学员的小组实际练习和对结果点评 课程内容 第一章如何做好一份实用的FMEA报告 1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做 2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用 3、问题出在哪 与学员互动，调节学员的学习兴趣 第二章 FMEA策略，策划和执行 1、FMEA的策略、策划和执行的概述 1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明 2、FMEA基本框架和基本方法 1）FMEA的基本框架 2）FMEA的基本方法
DFMEA失效分析简介 失效分析是人们认识事物本质和发展规律的逆向思维和探索，是变失效 为安全的基本环节和关键，是人们深化对客观事物的认识源头和途径。 原理 在失效分析中，通常将失效分类。从技术角度可按失效机制、失效零件类型、引起失效的工艺环节等分类。从质量管理和可靠性工程角度可按产品 使用过程分类。 失效率曲线通常称浴盆曲线，它描述了失效率与使用时间的关系。早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部 件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。失效按其工程含义分为 暂失效和永久失效、突然失效和渐变失效，按经济观点分为正常损耗失效、本质缺陷失效、误用失效和超负荷失效。产品的种类和状态繁多，失效的形式也千差万别。因此对失效分析难以规定统一的模式。失效分析可分为整机失效分析和零部件残骸失效分析，也可按产品发展阶段、失效场合、分析目的进行失效分析。失效分析的工作程序通常分为明确要求，调查研究，分析失效机制和提出对策等阶段。失效分析的核心是失效机制的分析和揭示。失效机制是导致零件、元器件和材料失效的物理或化学过程。此过程的诱发因素有内部的和外部的。在研究失效机制时，通常先从外部诱发因素和失效表现形式入手，进而再研究较隐蔽的内在因素。在研究批量性失效规律时，常用数理统计方法，构成表示失效机制、失效方式或失效部位与失效频度、失效百分比或失效经济损失之间关系的排列图或帕雷托图，以找出必须首先解 决的主要失效机制、方位和部位。任一产品或系统的构成都是有层次的，失效原因也具有层次性，如系统-单机-部件 (组件)-零件(元件)-材料。上一层次的失效原因即是下一层次的失效现象。越是低层次的失效现象，就越是本质的失效原因。 基本概念 1.1失效和失效分析 产品丧失规定的功能称为失效。 判断失效的模式，查找失效原因和机理，提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。 1.2失效和事故 失效与事故是紧密相关的两个范畴，事故强调的是后果，即造成的损失 和危害，而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系，但两者没有必然的联系。 1.3失效和可靠 失效是可靠的反义词。机电产品的可靠度R(t)是指时间t内还能满足 规定功能产品的比率,即n(t)/n(O),n(t) 为时间t内满足规定功能产品的数 量,n(0)为产品试验总数量。累积失效概率F(t)就是时间t内的不可靠度，即F(t)=1-R(t)=[n(0)-n(t)]/n(0) 。 1.4失效件和废品 失效件是指进入商品流通领域后发生故障的零件，而废品则是指进入商
潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 一．前言 （一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果; 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。 事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。 （三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; 2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. 事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。 二．设计FMEA 一．设计FMEA作用： 用以下方法降低产品的失效风险： 1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡 2．有助于对制造和装配要求的最初设计 3．提高对系统和车辆运行影响的可能 4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 二．概念： 1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的 严重程度。（推荐评价准则见P13表） 大众打分指标：
注：1 严重度（S）一般不变 2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。 2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。 推荐评价准则见P17表 3.不易探测度（D）： 推荐评价准则见P19表
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA 分析。 3. 职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA 的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（0）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性
的评价指标。 5. 流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA ）流程图参见（附件一）
1.目的：确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效 条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策
2.范围：本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.定义： 3-1.FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis（失效模式及后果分析）的英文简称。是一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。 3-4.失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。 3-5.严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 3-6.频度（O）：指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。 3-7.级别：用于区分部件、子系统、系统特性（例如：安全性/关键、重要、一般） 3-8.探测度（D）：评估在零部件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。分为1到10及。检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。 3-9.风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（O）及探测度数（D）三项数字之乘积。 4.权责：由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。 开发工程师：负责DFMEA数据信息的统筹与收集。 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。 5.作业内容 5-1.新项目立项后，在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。 5-2.DFMEA小组的构成：DFMEA小组成员由产品开发部根据项目需要从项目小组成员中选择组成。 5-3. 设计失效模式和后果分析（DFMEA）的实施 5-3-1. FMEA小组应收集相关文件，列出设计意图，将产品要求文件、产品制造/装配要求和确定的顾客需求等综合起来。
DFMEA研发失效模式分析 讲师：李近强 授课对象： 主开发设计和质量规划战略决策领导、参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师以及质量工程师, 六西格玛GB/BB/MBB 培训目标： ?根据最新发布的FMEA(第四版)要求，结合实际应用案例，针对性讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法 ?同时结合FMEA 4th特别介绍DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用 ?帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题 ?在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳定 课程大纲： 设计FMEA (基于新版FMEA 4th ) ?FMEA概述 ?DFMEA的基本模式 ?DFMEA的内在逻辑 ?DFMEA与研发企业知识管理和技术沉淀形成(新版强调) ?结构分析图(Block Diagram) ?功能矩阵图(Interface-Function Matrix) ?参数图(P-Diagram) ?DFMEA内部的动态链接 ?DFMEA输入和输出 ?DFMEA与PFMEA ?DFMEA与DFSS ?Base DFMEA策划 ?开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计 控制、SOD评分(新版) ?DFMEA团队讨论方法（新版强调） ?以往失效模式调研策略及在DFMEA中的落实 ?产品特殊特性在DFMEA中的传递 ?高层管理在DFMEA中的作用（新版强调） ?成功企业最佳DFMEA推进实践 ?设计验证计划和报告(DVP&R)及有效性验证 ?DFMEA和DVP&R的内在关联(新版) ?DFMEA评价方法 新版FMEA(第四版)的主要更新