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车床拨叉加工工艺设计(doc 12页)(免费下载)

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机械制造技术基础

课程设计说明书

设计题目 设计“CA6140车床拨叉831003加工工艺设计”

开始日期: 2010.11.9

完成日期: 2011.4.27

学生姓名: l段超

班级学号: 08机电2班

2008302004

指导教师: 郝勇

学校名称: 江西制造职业技术学院

1.零件图 1张

2夹具零件图 1张

3.毛坯图 1张

4.机械加工工艺过程综合卡片 1张

5.机械加工工序卡片 5张

6.课程设计说明书 1份

序言

机械制造技术基础课程设计是我们完成了基础课程和部分技术基础课程之后进行的。它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的实际训练。因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。

通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。

由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师能给予批评和指正。

一、零件的分析

零件的作用：该拨叉用在CA6140的主轴上，和其他零件配合，在改变转速的时候承受轻微的载荷，所以应该保证本零件的重要工作表面符合技术要求。

二、工艺规程的设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为2000件，已经达到了中批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械砂型”铸造的方法制造毛坯。

（二）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准。

（2） 精基准的选择

精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和72×40的端面，在加工中采用专用夹具夹持。

（三）制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。

1． 工艺路线方案

工序1 粗铣80×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。

工序2 钻φ22的花键孔。

工序3 倒2×45°的倒角。

工序4 拉花键，保证精度要求。 工序5 粗铣沟槽, 粗铣上表面的平面。

工序6 精铣沟槽, 精铣上平面至符合表面粗糙度要求。

工序7 钻螺纹孔。

工序8 攻螺纹至M8。

工序9 终检。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为中批量生产，可以采用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面留有2.5×75×40的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从《机械制造设计工艺简明手册》得到CT8=1.6mm。相应计算如下：

最大极限尺寸=80+2.5+CT8/2=83.3mm

最小极限尺寸=80+2.5-CT8/2=81.7mm

75×40的端面的精加工余量为1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。

（五）确定切削用量及基本工时

工序1：铣75×40的端面至符合要求。

工步1：粗铣

背吃刀量为1pa=2.5-1.0=1.5mm。 进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为zf=0.2mm/z。

铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min

由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min

基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角rk=90°）的基本时间计算公式:t=(21lll)/mzf。其中，l=75mm，2l=1~3mm，取2l=2mm，ea=40mm。则有：

1l=0.5（d-22ead ）+(1~ 3)=0.5(80-224080)+2=7.36mm。

mzf=f×n=zf×z×n=0.2×10×160=320mm/min

t=(21lll)/mzf=(75+7.36+2)/320=0.264min≈15.82s

工步2：精铣

背吃刀量的确定：1pa=1mm .

进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，按表面粗糙度为aR=3.2μm的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8mm/r。

铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，zf=0.08mm/z 的条件选取，铣削速度v为： v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/πd可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。再将此转速代入上面公式，可以求得：

v= nπd/1000=52.78mm/min。

基本时间的确定：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角rk=90°）的基本时间公式t=(21lll)/mzf，可以求得该工序的基本时间，其中l=75mm，2l=1~3mm，取2l=2mm，ea=40mm，1l=7.36mm，得

mzf=f×n=0.8mm/r×210r/min=168mm/min

t=(21lll)/mzf=(75+2+7.36)/168=0.502min≈30.13s

工序2：钻φ20mm的孔，扩孔至φ22mm。

工步1：钻φ20mm的孔。

背吃刀量pa=20mm

进给量的确定：选取该工步的每齿进给量f=0.3mm/r。

切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，所以选取切削速度v=22m/min。由式n=1000v/πd可以求得：

n=1000×22/(π×20)=350.32r/min

参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525

型立式钻床的主轴转速，选取n=392r/min，再将n代入n=1000v/πd中，得到：v=392×π×20/1000=24.6m/min

基本时间t:

其中l=80mm，1l=)2~1(cot2rkD=10×1.66+1=12.66mm，2l=1~4mm,取2l=2mm。所以基本时间t为：

snflllt48.14min24.03923.0266.128021 工步2：扩φ20mm的孔至φ22mm。

背吃刀量的确定：取pa=1mm。

进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表2.10的资料，选取该工件的每转的进给量f=1.1 mm/r 。

切削速度的确定：根据相关资料，确定: v=0.4钻v=0.1×22=8.8m/min

由公式n=1000v/πd。可以得到：n=1000×8.8/22π=127.4r/min

按机床选取n=140r/min，得切削速度v=min/67.91000mdn

基本时间t:

其中l=80mm, 1l=)2~1(cot2rkD=1×1.66+1=3.66mm/min,

2l=1~4mm, 取2l=2mm。所以基本时间t为：

snflllt4.33min56.01401.1266.38021

工序3：粗铣沟槽，上平面

工步1：粗铣沟槽。

背吃刀量的确定：双边背吃刀量为pa=16mm。

进给量的确定：按《切削用量简明手册》中表3.14中资料选择刀具为“直柄立铣刀”，d/z=16/3;铣刀每齿进给量为zf=0.04mm/z。

铣削速度cv=18mm/min。主轴转速为n=358r/min。

基本时间t: 按《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43得：mzflllt21 ， 式中1l=0.5d+(1~2)，2l=1~3mm，1pahi，mml40

min/96.42358304.0mmnzffzmz

其中h为沟槽深度，l为铣削轮廓的实际长度，1pa为沟槽深度的背吃刀量。mml102165.01，取2l=2mm,i=34/17=2,

st25.145min42.2296.4221040

工步2: 铣上平面

由工序1可知，精加工余量为1mm,背吃刀量为3-1=2

进给量的确定：机床的功率按5~10Kw，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为zf=0.2mm/z。

铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到: n=1000×40/π×80=159.15r/min

由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min

基本时间t据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：

mzflllt21

按《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-45切入和切出行程速度,

=f×n=zf×z×n=0.2×10×160=320mm/min

t=(80+29)/320=0.34min20.7s。

个人小结

经过这次课程设计，对以前学习过的课程有了一定的复习，并在课程设计中发现了自己的不足之处，在以后的学习过程中可以加以弥补。这次课程设计对我来说最大的作用是，为紧接下来的毕业设计打了一个基础，有了一次独立作业的机会，可以少犯一些错误，少走一些弯路。在这次课程设计中，有以下体会；一是不能拖，要尽快做，按着进度一步一步做下去；二是对自己要严要求，不能随便搞一下。三是要学会查资料，利用各种工具书，特别是手册。四是整个设计过程应该是先紧后松，而不是倒过来。五是要善于发现问题，与指导老师交流。

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车床拨叉机械加工工艺规程

车床拨叉机械加工工艺规程

车床拨叉机械加工工艺规程

1. 引言

车床拨叉是一种机械加工工艺，常用于制造车床上的拨叉零件。本文档旨在规范车床拨叉机械加工的工艺流程，确保产品质量和生产效率。

2. 工艺流程

车床拨叉机械加工的工艺流程包括以下几个步骤：

1. 材料准备：选择合适的材料，包括金属材料如钢、铝等。根据设计要求准备工件材料进行下一步加工。

2. 设计制定：根据产品需求，进行工艺制定。包括工序安排、工艺参数等细节。

3. 预处理：对工件进行必要的预处理。包括清洁、除锈、去毛刺等环节，以保证工件表面质量。

4. 加工：进行车床拨叉的加工过程。包括以下几个主要工序：

– 切削：根据产品图纸要求，在车床上进行切削加工。通过调整车刀的位置，控制切削深度和切削速度，达到理想的加工效果。

– 镗孔：根据产品要求，在车床上进行孔的加工。使用镗刀进行镗孔操作，通过控制工件和镗刀的相对运动，获得所需孔径和精度。

– 螺纹加工：根据设计需求，在车床上进行螺纹的加工。使用螺纹车刀，通过控制车床主轴的旋转和进给的速度，实现螺纹的加工。

– 表面处理：进行必要的表面处理，如打磨、抛光等，以提高工件的表面光洁度和精度。

5. 检验：对加工后的工件进行质量检验。包括外观检查、尺寸测量等环节，以确保产品达到设计要求。

6. 打包出货：对合格的工件进行打包，准备发货。

3. 设备和工具要求

车床拨叉机械加工需要使用以下设备和工具：

• 车床：用于进行切削、镗孔、螺纹加工等工序。

• 镗刀：用于进行孔的加工。 • 螺纹车刀：用于进行螺纹的加工。

• 打磨工具：用于进行表面处理，如打磨、抛光等。

• 尺寸测量工具：如卡尺、游标卡尺等，用于测量工件尺寸。

4. 工艺参数

为了确保加工质量和效率，需要合理设定以下工艺参数：

• 切削速度：根据材料的硬度和切削工具的选择，确定合适的切削速度。切削速度过快容易导致工具磨损过快，切削速度过慢则会影响加工效率。

• 进给速度：根据不同的加工工序和工件要求，设置合理的进给速度。进给速度过快容易导致切屑堆积，进给速度过慢则会降低加工效率。

CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计

CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计

CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计

一、CA6140车床拨叉的加工工艺

1.材料准备：选用适当的材料进行加工，一般选择高强度耐磨的合金钢或不锈钢。

2.工艺路线确定：根据零件的形状、尺寸和精度要求，确定加工工艺路线。例如，车削底面、圆面和孔等。

3.设计夹具：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，确保工件能够在加工过程中保持稳定。

4.组织备料：按照工艺路线，将所需的原材料准备好，并进行必要的切断、锯切等预处理。

5.装夹工件：使用夹具将工件牢固地固定在加工台上，确保在加工过程中不会出现移动或晃动。

6.加工操作：根据工艺路线进行相应的加工操作，例如车削、钻孔、镗孔等，使用合适的刀具和切削参数。

7.加工精度控制：通过调整加工参数、切削速度和进给速度等，控制加工精度，保证加工尺寸和精度要求。

8.表面处理：根据零件的要求，进行表面处理，例如研磨、抛光、镀铬等，提高零件的表面光洁度和耐磨性。

9.检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸、外形和表面质量等，确保加工质量符合要求。 10.包装出厂：检验合格的零件进行包装，标明零件名称、规格和质量等信息，方便运输和使用。

二、CA6140车床拨叉的夹具设计

夹具设计是确保工件在加工过程中稳定牢固地固定在加工台上的关键。下面是CA6140车床拨叉夹具设计的主要考虑因素：

1.工件的形状和尺寸：根据工件的形状和尺寸，设计合适的夹具结构，确保工件能够被牢固地夹持住。

2.夹具的稳定性：夹具的设计要能够保证工件在加工过程中不会发生晃动或移位，确保加工精度和质量。

3.夹具的刚性：夹具要具备足够的刚性，防止在切削过程中产生振动，影响加工质量。

4.夹具的操作性：夹具的设计要便于操作，方便工人进行安装和拆卸，提高工作效率。

根据以上考虑因素，以下是CA6140车床拨叉夹具设计的一种常见方案：

1.底座设计：设计底座用于固定夹具在车床上，底座应采用稳定的结构，并通过螺栓或螺母固定在车床上。

拨叉的加工工艺及组合机床设计

拨叉的加工工艺及组合机床设计

攀枝花学院本科毕业设计（论文） 绪论

1

1 绪论

1.1课题背景

机械加工工艺及其工装设计是毕业前对专业知识的综合运用训练。机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象的形状、尺寸、相对位置以及性能使其成为零件的过程。机械加工工艺过程直接决定零件及产品的质量和性能，对产品的成本、生产周期都要较大的影响，是整个工艺过程的重要组成部分。机械加工工艺规程是生产准备、生产组织、计划调度的主要依据，是指导工人操作的主要技术文件，也是工厂和车间进行设计或技术改造的重要原始资料。工艺规程的制定须严格按照规定的程序和格式进行，并随技术的进步和企业发展，定期修改完善。 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。

组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的专用机床。它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。这种机床既有专用机床的结构简单、生产率和自动程度较高的特点，又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如；汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝纫机等制造业。

1.2夹具和组合机床的发展史

夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智攀枝花学院本科毕业设计（论文） 绪论

车床拨叉钻孔夹具及机械制造工艺规程设计

车床拨叉钻孔夹具及机械制造工艺规程设计

摘 要

摘要内容：

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

车床拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

【关键字】 车床拨叉、设计、钻夹具、定位、误差。

Abstract

the content:

This design content has involved the machine manufacture craft and the

engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference

coordination and the survey and so on the various knowledge.

The reduction gear box body components technological process and

its

drilling fixture design is includes the components processing the technological design,

the working procedure design as well as the unit clamp design three parts.Must first