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橡胶发泡生产工艺控制和配方设计要素1、塑炼工艺生胶的可塑度直接影响孔眼的大小和密度。
可塑度愈大，则胶料柔软性大，发孔容易，孔眼大，密度小；可塑度愈小，则正好相反，但如果塑炼过度或不足，则会影响发孔。
一般多孔橡胶的可塑度以0.50～0.60（威氏）为宜。
2、混炼工艺发孔剂要均匀地分散到胶料中去，以便得到孔眼大小和分散均匀的多孔橡胶。
炼胶时辊温不能过高，以免造成胶料早期发孔。
混炼顺序一般是：先加促进剂，然后加填充剂、软化剂和硫磺，发泡剂最后加入，或在加硫磺之前加入。
若采用发泡助剂时，应先加入发泡助剂，然后加入发泡剂。
如先加入发泡剂或一并加入，则会影响发孔结构，并会使发孔率下降。
为了使发泡剂分散均匀，可将发泡剂和软化剂制成膏状混合物加入胶中。
3、胶料停放胶料停放一段时间，以消除胶料在炼胶中所受的应力，防止海绵在硫化后发生收缩和变形。
但停放时间不能长，一般为12～20h，停放过长会影响发孔。
胶料应停放在尽可能低的温度下。
4、发孔和时间发孔过程和胶料前期硫化往往是在同一温度条件下进行的。
在温度低于发泡剂分解温度时，发泡剂不能解出气体，而硫化过程仍然进行。
因此，胶料仅硫化而不发泡。
在高温时，发泡剂剧烈分解，产生大量气体，发孔速度大于硫化速度，此时膨胀大，孔眼大而不均且气体易逸出。
因此，温度要严格控制。
在平板硫化机上进行硫化，发孔过程中平板压力要大于胶料发孔时产生的压力，正硫化应处在胶料完全发孔的实际，以便获得最佳质量。
1、海绵橡胶对胶料的要求（门尼粘度30～50）1.1、胶料应具有较高的可塑度，它影响到多孔橡胶孔眼的大小和密度；1.2、海绵橡胶的发孔速度和硫化速度要尽量一致，当开始发孔时，胶料已初步硫化，以使孔壁有一定的强度，以免气体冲破孔壁形成开孔。
如果发孔速度慢于硫化速度时，则孔眼小，表面胶层厚；若硫化速度慢于发孔速度时，则发孔大，不均匀及表皮较薄，这是影响多孔橡胶质量好坏的关键因素；1.3、胶料在发孔时，其内部压力应大于外表压力，否则发布起来；1.4、胶料的传热性要好，可使内外发孔均匀及硫化程度一致；1.5、橡胶孔眼的结构类型大体上决定于发泡产生气体时橡胶的透气性，如透气性低时，制得的时闭孔橡胶；相反，如透气性高时，则制得的是开孔橡胶。
N B R橡胶的配方设计精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-NBR密封件配方设计一、常用橡胶用途及性能：1051 丙烯晴含量 41% ML75 SG 稍污染型1052 丙烯晴含量 33% ML50 SG 非污染型1053 丙烯晴含量 29% ML60 SG 非污染型1052M30丙烯晴含量33% ML30 SG 非污染型DN223丙烯晴含量 33%ML 35 SG非污染型丙烯晴含量 50% ML75 SG非污染型1965 丙烯晴含量 19% ML65 SG 非污染型DN401丙烯晴含量 18% ML78 SG 非污染型1043丙烯晴含量 29%ML 80 SG稍污染型N230SL丙烯晴含量 35% ML42 SG 非污染型N260S丙烯晴含量 15% ML62 SG 非污染型1052M40丙烯晴含量 33% ML40 SG 非污染型特性：1、ACN↑耐油性好，非极性或弱极性矿物油，植物油，液体燃料和有较高的稳定性。
2、耐热性优于NR SBR CR 可在120℃下长期使用。
3、属半导体材半料。
4、耐油与压缩永久变形平衡，耐油性与电性能平衡。
5、丙烯晴含量对NBR分类：ACN% 43%以上极高ACN%NBR36-42%以上高31-35% 中高25-30 中24%以下低总结：ACN%越高，耐油性愈好耐热性改善，但TG差，ACN%越低，低温性好，但耐油偏差。
且ML会升高，压缩永久变形好。
一般ACN%在29%可过F17.过F19 须用1965或DN401生胶。
二、共聚物组成（ＡＣＮ含量）对ＮＢＲ的影响．项目ＡＣＮ含量特点密度低→→→高大加工性（流动性）低→→→高良好硫化速度低→→→高快定伸应力、拉伸强度低→→→高大硬度低→→→高大耐磨性低→→→高良好永久变形低→→→高大耐油性低→→→高良好耐化学药品性低→→→高良好耐热性低→→→高良好和极性聚合物的相容低→→→高大弹性低→→→高小耐寒性低→→→高差透气性低→→→高差和增塑剂操作油的相容低→→→高差三、硫化体系一般NBR配方采用半有效硫化体系，例如：TT/CZ,这种硫化体系，具有耐热性较好的效果，SUL/TS压缩歪和焦烧最优。
N B R橡胶的配方设计Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998NBR密封件配方设计一、常用橡胶用途及性能：1051 丙烯晴含量 41% ML75 SG 稍污染型1052 丙烯晴含量 33% ML50 SG 非污染型1053 丙烯晴含量 29% ML60 SG 非污染型1052M30丙烯晴含量33% ML30 SG 非污染型DN223丙烯晴含量 33%ML 35 SG非污染型丙烯晴含量 50% ML75 SG 非污染型1965 丙烯晴含量 19% ML65 SG 非污染型DN401丙烯晴含量 18% ML78 SG 非污染型1043丙烯晴含量 29%ML 80 SG稍污染型N230SL丙烯晴含量 35% ML42 SG 非污染型N260S丙烯晴含量 15% ML62 SG 非污染型1052M40丙烯晴含量 33% ML40 SG 非污染型特性：1、ACN↑耐油性好，非极性或弱极性矿物油，植物油，液体燃料和有较高的稳定性。
2、耐热性优于NR SBR CR 可在120℃下长期使用。
3、属半导体材半料。
4、耐油与压缩永久变形平衡，耐油性与电性能平衡。
5、丙烯晴含量对NBR分类：ACN% 43%以上极高ACN%NBR36-42%以上高31-35% 中高25-30 中24%以下低总结：ACN%越高，耐油性愈好耐热性改善，但TG差，ACN%越低，低温性好，但耐油偏差。
且ML会升高，压缩永久变形好。
一般ACN%在29%可过F17.过F19 须用1965或DN401生胶。
二、共聚物组成（ＡＣＮ含量）对ＮＢＲ的影响．项目ＡＣＮ含量特点密度低→→→高大加工性（流动性）低→→→高良好硫化速度低→→→高快定伸应力、拉伸强度低→→→高大硬度低→→→高大耐磨性低→→→高良好永久变形低→→→高大耐油性低→→→高良好耐化学药品性低→→→高良好耐热性低→→→高良好和极性聚合物的相容低→→→高大弹性低→→→高小耐寒性低→→→高差透气性低→→→高差和增塑剂操作油的相容低→→→高差三、硫化体系一般NBR配方采用半有效硫化体系，例如：TT/CZ ,这种硫化体系，具有耐热性较好的效果，SUL/TS压缩歪和焦烧最优。
目录一、橡胶配方设计的原则 (1)二、橡胶配方的表示形式 (1)三、常见基础配方 (2)1、天然橡胶(NR)基础配方 (2)2、丁苯橡胶(SBR)基础配方 (2)3、氯丁橡胶(CR)基础配方 (2)4、丁基橡胶(IIR)基础配方 (2)5、丁腈橡胶(NBR)基础配方 (3)6、顺丁橡胶(BR)基础配方 (3)7、异戊橡胶(IR)基础配方 (3)8、三元乙丙橡胶(EPDM)基础配方 (4)9、氯磺化聚乙烯(CSM)基础配方 (4)10、氯化丁基橡胶(CIIR)基础配方 (4)11、聚硫橡胶(PSR)基础配方 (4)12、丙烯酸酯橡胶(ACM)基础配方 (5)13、混炼型聚氨酯橡胶(PUR)基础配方 (5)14、氯醇橡胶(CO)基础配方 (5)15、氟橡胶(FKM)基础配方 (5)16、硅橡胶(Q)基础配方 (6)四、汽车轮胎配方 (6)1、国外载重汽车轮胎胎面胶配方 (6)2、国内载重汽车轮胎胎面胶配方 (6)3、载重汽车轮胎胎体胶配方 (7)4、胎圈胶胶料配方 (8)5、内胎和气门嘴垫胶的配方 (8)6、子午线轮胎胎面胶配方 (9)7、载重和轿车子午线轮胎胎侧胶配方 (10)8、带束层胶配方 (10)9、子午线轮胎胎体胶料配方 (11)10、钢丝圈各部胶料配方 (11)五、橡胶胶管配方 (12)1、普通胶管各部件胶料配方 (12)2、耐油胶管各部件胶料配方 (12)3、耐酸胶管配方 (13)六、输送带配方 (14)1、普通输送带胶料配方 (14)2、特种性能输送带覆盖胶配方 (15)3、普通V带胶料配方 (15)4、汽车V带各部件胶料配方 (16)5、同步带胶料配方 (16)6、胶布制品胶料配方 (17)七、密封与减震配方 (18)1、耐油O型圈胶料配方 (18)2、油封胶料配方 (19)3、制动皮碗胶料配方 (19)4、橡胶密封条胶料配方 (20)5、汽车橡胶减震器胶料配方 (20)6、橡胶空气弹簧胶料配方 (21)7、各种胶板胶料配方 (22)8、防水卷材胶料配方 (22)9、不同防腐橡胶衬里胶料配方 (23)10、各种橡胶衬里与金属黏合用胶浆胶料配方 (24)八、其它用途配方 (25)1、造纸胶辊胶料配方 (25)2、印染、砻谷、印刷胶辊胶料配方 (25)3、纺纱皮圈橡胶配方 (26)4、各种纺织皮辊胶料配方 (26)5、几种食品用橡胶制品胶料配方 (27)橡胶配方大全一、橡胶配方设计的原则1、 保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质；2、 在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产；3、 成本低、价格便宜；4、 所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到；5、 劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少；6、 符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。
橡胶的配方
橡胶的配方可以根据不同用途进行调整，以下是一般橡胶配方的常见成分和比例：
1. 橡胶：通常使用天然橡胶（NR）或合成橡胶（如丁苯橡胶、丁腈橡胶等）作为基础材料，比例一般在60%至80%之间。
2. 填充剂：添加填充剂可以增强橡胶的强度、硬度和耐磨性，常见的填充剂包括炭黑、白炭黑、硅灰、粉状金属氧化物等，比例一般在20%至40%之间。
3. 加工助剂：加工助剂主要用于改善橡胶的加工性能，如增塑剂、抗氧剂、硫化剂等，比例通常很小，一般在1%以下。
4. 耐热剂：耐热剂可以提高橡胶的耐高温性能，常见的耐热剂有硫酰胺类、金属氧化物等，比例一般很小，通常在2%以下。
5. 耐寒剂：耐寒剂可以提高橡胶的低温性能，常见的耐寒剂有丁苯橡胶、乙丙橡胶等，比例通常也很小，一般在5%以下。
6. 其他添加剂：根据具体需求，可以添加一些特殊功能的添加剂，如增黏剂、抗老化剂、着色剂等。
以上是一般橡胶配方的常见成分和比例，实际配方可能会根据具体情况进行调整。
需要注意的是，不同用途的橡胶材料配方会有所差异，因此在实际应用中需要根据需求进行相应的调整和优化。
羟基丁腈橡胶配方一、羟基丁腈橡胶的特性羟基丁腈橡胶具有优异的耐油、耐热、耐寒性能，同时具备良好的耐酸碱性和电绝缘性。
它的拉伸强度高，具有较好的弹性和耐磨性。
这些特性使得羟基丁腈橡胶在各个行业得到广泛应用。
二、羟基丁腈橡胶的制备方法羟基丁腈橡胶的制备方法主要有自由基共聚法和乳液聚合法两种。
其中，自由基共聚法是最常用的制备方法，通过合成丁腈和羟基丙腈的共聚反应得到羟基丁腈橡胶。
乳液聚合法则是将丁腈与羟基丙腈共聚反应后，再通过乳化剂将反应物分散在水中，最终得到羟基丁腈橡胶。
三、羟基丁腈橡胶的配方组成羟基丁腈橡胶的配方组成对其性能有着重要影响。
一般来说，羟基丁腈橡胶的配方包括橡胶、填料、增塑剂、硫化剂、活化剂等。
具体组成如下：1. 橡胶：羟基丁腈橡胶是主要的成分，通常占配方总量的60-80%。
2. 填料：常用的填料有炭黑、硅灰、白炭黑等，其作用是增加橡胶的强度和硬度，并降低成本。
3. 增塑剂：增塑剂可以提高橡胶的可塑性和柔软性，常用的增塑剂有酯类、磷酸酯类、酚醛树脂等。
4. 硫化剂：硫化剂是橡胶制品中常用的添加剂，可以使橡胶在加热条件下发生交联反应，提高其硬度和耐热性。
常用的硫化剂有硫磺、过氧化物等。
5. 活化剂：活化剂可以促进硫化反应的进行，常用的活化剂有二甲基二硫醚（DM）等。
为了获得更好的性能，羟基丁腈橡胶的配方需要进行优化。
优化的目标包括提高橡胶的耐热性、耐寒性、耐油性等。
常见的优化方法有以下几点：1. 选择适当的填料：填料的种类和比例对橡胶的性能有着重要影响，合理选择填料可以增强橡胶的强度和硬度。
2. 控制硫化剂的用量：过量的硫化剂会导致硫化速度过快，使得橡胶的硬度增加过多，影响其柔软性。
3. 合理选择增塑剂：增塑剂的种类和用量对橡胶的可塑性和柔软性有着重要影响，合理选择增塑剂可以提高橡胶的加工性能。
羟基丁腈橡胶是一种性能优异的合成橡胶材料，其配方组成和制备方法对其性能有着重要影响。
通过合理选择橡胶配方的组成和优化配方的方法，可以获得更好的羟基丁腈橡胶制品。
标准橡胶配方
标准橡胶配方是根据具体橡胶制品的需求和性能要求进行设计的，因此不同类型和用途的橡胶制品会有不同的配方。
以下是一般橡胶制品常见的标准橡胶配方的成分和比例参考：
1. 橡胶基础材料：
- 天然橡胶：50% - 100%
- 合成橡胶（如丁苯橡胶、丁腈橡胶等）：0% - 50%
2. 填充剂：
- 炭黑：20% - 50%（用于增强橡胶的耐磨、抗老化性能）
- 无机填料（如白炭黑、硅石粉等）：0% - 20%（用于调节硬度、强度和耐磨性）
3. 加工助剂：
- 加硫剂（如硫化硫、硫醇类化合物）：1% - 5%（用于橡胶的硫化反应）
- 加热剂（如过氧化物）：0.5% - 5%（加速橡胶的硫化反应）
- 填充剂分散剂：0.5% - 3%（用于提高填充剂的分散性）
4. 弹性体改性剂：
- 塑化剂（如油类、酯类）：0% - 10%（用于提高橡胶的柔软性和延展性）
- 耐热剂（如酚醛树脂、聚酰胺）：0% - 10%（用于提高橡胶的耐高温性能）
以上配方只是一般参考，具体的橡胶制品配方还需要根据产品的具体要求进行调整。
同时，在实际生产中也会根据工艺要求和使用条件的变化进行微调和优化。
因此，如果需要具体的橡胶配方，建议咨询橡胶化学工程师或专业生产厂家以获得更准确的配方。
经典橡胶配方大全 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】橡胶配方设计的原则橡胶配方设计的原则可以概况如下：1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质；2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产；3、成本低、价格便宜；4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到；5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少；6、符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。
在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则：① 在不降低质量的情况下，降低胶料的成本；② 在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。
要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。
用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。
橡胶配方的表示形式天然橡胶(NR)基础配方注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。
NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方Phr指每百质量份橡胶的分量数注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min氯丁橡胶(CR)基础配方注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min丁基橡胶(IIR)基础配方注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min 丁腈橡胶（NBR）基础配方注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min顺丁橡胶(BR)基础配方注：硫化时间为145℃×25min，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方注：硫化时间为15℃×20min，30min ，40min ，60min 。
纯胶配方采用天然橡胶基础配方。
三元乙丙橡胶（EPDM ）基础配方注：硫化条件在第三单体为DCDP 时为160℃×30min，40min ，第三单体为ENB 时为160℃×10min，20min氯磺化聚乙烯（CSM ）基础配方注：硫化时间为153℃×30min，40min ，50min氯化丁基橡胶（CIIR ）基础配方注：硫化时间为153℃×30min，40min，50min聚硫橡胶（PSR）基础配方注：硫化时间为150℃×30min，40min，50min丙烯酸酯橡胶（ACM）基础配方注：硫化条件为一段166℃×10min; 二段硫化180℃×8h。
橡胶配⽅从事橡胶技术⼯作时，⾸先会⾯对下述各问题：─—什么叫做橡胶配⽅？─—如何设计橡胶配⽅？─—成功的橡胶配⽅是什么？事实上，橡胶配⽅技术乃是⼀种选择和运⽤材料之科学和艺术。
⼀般之橡胶配⽅⽬的有三：⾸先是使橡胶制品具有实⽤之物性；其次是能配合现有加⼯设备进⾏良好之加⼯作业；最后是以可能之最低成本之配料达到符合客户所要求之物性⽔平。
换⾔之，设计橡胶配⽅最需考虑之三要素为配料之物性者、加⼯性和成本，并使三者获得⼀个适当之平衡点，此即配⽅设计都最主要之⼯作。
配⽅中常⽤之添加剂可摘要分类成⼗个主要成份：橡胶或弹性体（elastomers ）:橡胶配⽅设计第⼀个步骤也是最重要的步骤即为选择橡胶基材或原料胶。
橡胶为⼯程材料之⼀种，不论其组成为何，都带有⼀些共通之基本特性。
所有橡胶都带有弹性，可弯曲性、韧性、不易透⽔和透空⽓等性质。
除了这些共通特性外，每种橡胶因组成之不同，各⾃具有其本⾝之性质。
加硫剂（Vulcanizing agents ）:添加加硫剂之⽬的是使配料产⽣化学反应⽽在橡胶分⼦之间产⽣架桥（cross linking ）之现象⽽改变橡胶之物性。
化学架桥作⽤使橡胶配料由柔软、带粘性之热可塑体变成强韧之热固物，此时受温度之影响较少。
到⽬前为⽌，硫磺仍是最⼴泛使⽤之加硫剂。
其它载硫剂（sulfur donor ）如⼆硫化秋兰姆类之TMTD(TUEX) 有时亦⽤作全部或局部取代元素硫磺于低硫或⽆硫加硫系统之配⽅，使制品得以改善其耐热性。
配⽅设计者其第⼆个最重要之⼯作为对于配料加硫系统，加硫剂和促进剂之选择。
加硫促进剂（Accelerators ）:加硫促进剂可使配料硫化速率加快⽽缩短加硫时间。
活化剂（Activators ）和迟延剂(Retarders):活化剂是⽤来帮助促进剂增强其活性和效能，最常⽤之活化剂有锌氧粉、硬脂酸、氧化铅、氧化镁和胺类（H ）。
防⽼剂（Antidegradants ）:防⽼剂可延缓橡胶制品因受氧⽓、臭氧、热、⾦属催化作⽤和屈曲运动之影响⽽劣化。
橡胶配方(摘录）一、橡胶的并用.无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。
如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能,可加入氯磺化聚乙烯.丁睛橡胶的耐粙性很好,但耐寒性不好,若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。
在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能.合成橡胶的工艺性能一般都不够好,特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差,所以常加入天然橡胶或树脂。
以改善其未硫化胶的加工性能。
如，丁苯橡胶加入5—20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。
乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。
加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。
为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。
有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵,在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用.1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。
而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合.若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降,这是因为它们的相溶性很差。
并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均,非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。
因此，并用问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。
固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。
为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合,所以产物从宏观上来看虽没有相分离,但真正达到溶解状态也不是很多的,其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。
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因为硫化橡胶只有玻璃态与高弹态没有粘流态.这是由于分子间交联不能相对移动的
缘故.温度太高时只会裂解.总结来讲:硫化橡胶从玻璃化温度以上,直到交联分子降解一直
具有高弹性.这是硫化橡胶实际应用范围橡胶一旦超过玻璃化温度以下的某一温度叫脆性温
度，叫耐寒极限
橡胶名称 脆性温度
天然胶 -70~-73
异戊橡胶 -70~-73
顺丁橡胶 -102~-107
丁苯橡胶-10 -62~-65
丁苯橡胶-30 -60
丁苯橡胶-50 -50~-30
丁苯橡胶-18 -57
丁腈橡胶-26 -40
丁腈橡胶-40 -20~-25
丁基橡胶 -69 -45~-48
聚硫橡胶 -28~-53 -
丙烯酸酯橡胶 -23.9
二元乙丙橡胶 -59~-52
三元乙丙橡胶 -60~-50
氟硅橡胶 - -65
聚氨脂橡胶 PU -30~-60
氯丁橡胶 -40~-42 -35~-55
氯化聚乙烯 - -80
二甲基硅橡胶 -123
甲基乙烯基硅胶 -115
低苯基硅橡胶 -140
氟胶-26 - -25~-30
氟胶-246 - -30~-40
氯磺化聚乙烯-45 -27
胶料耐低温榜性选择:A＞B＞C
排名 名称 特点
A NR BR SBR IIR EPDM VMQ 主链有双键及醚键
B NBR CR 侧基含极性基团
C 氯磺化聚乙烯 丙烯酸酯 氟橡胶 主链单键侧基含极性基团
耐寒橡胶选材参考
1、使用温度-60~+250℃在臭氧和电场中工作选甲基乙烯基硅胶
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2、使用温度-60~+140℃冷气系统，在介质磷酸脂油中工作选三元乙丙橡胶
3、使用温度-60~+100℃冷气系统，在仪表油和10#液压油中工作选丁腈胶1704
4、使用温度-60~+80℃在空气、乙醇甘油混合液中工作，并用6#聚乙基硅氧油作润滑油时，
选用丁苯橡胶-10
5、使用温度-60~+130℃在仪表油、10#液压油、煤油、汽油和变压器油，耐光耐臭氧选氯丁
胶CR-120
6、使用温度-70~+80℃耐磨、弹性，物性中等选顺丁胶
并用举例
1、丁腈胶并天然胶改善耐寒性和力学性能。
2、氯丁胶并顺丁胶改善耐寒性、耐磨性和工艺性。
综合考虑:二烯类橡胶 S用量稍大，促进剂用TT、CBS为好
1#硫化剂：CR用金属氧化物硫化，氧化镁用量可高于4份，EPDM胶用DCP硫化，VMQ用双
25
2#增塑剂：原则：使用增塑剂可提高耐寒性
1、NR、SBR、BR选石油系油、三线油、芳烃油（黄油）
2、EPDM用环烷烃油、石蜡油、沥青
3、IIR用石蜡油、凡士林
4、NBR用DOP/DBP/DOS /磷酸三甲苯脂
5、氯丁胶用油酸丁脂、癸二酸二丁脂
3#补强填充剂：原则:加入越多越会降低耐寒性
1、NBR用N330、N774
2、CR半炉黑为好，有较高的耐寒性
3、EPDM用通用炭黑、高耐磨或中超耐磨炭黑来调整性能
4、VMQ用沉淀白炭黑与气相白炭黑
一般来讲：衬垫、Ｏ圈、油封、防震制都要求低温压缩永久变形
配方举例:
配方1.
材料 份量
甲基乙烯基硅胶 100
气相白CB 60
二苯基硅二醇 5
铁红 5
双25 0.5-1
强力：8 伸长率:247 硬度:55"
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配方2.
材料 份量
EPDM 100
DCP 8.3
N330 70
沥青 10
柴机油 15
用-60~130℃耐磷酸脂液压油
"强力：16 伸长率:266 硬度:61"
配方3.
材料 份量
NR 100
S 3
促M 0.6
ZNO 5
防D 1.5
沥青 3
N660 25
"强力：24 伸长率:700 硬度:45"
