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调整配料方案解决新型干法窑结圈问题

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表１结圈前后石灰石分析对比，％时间烧失量ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＣａＦ２总和结圈前

１月３９．１８６．９９０．１２０．１２５０．３１２．０４０．６８９８．７６２月３９．０８６．８２０．１５０．１４５０．２８２．３００．６４９８．７８３月３８．３８８．２９０．３００．２６４９．４９２．３８０．７２９９．１０结圈后

４月３７．９２８．６９０．２１０．１９４９．０２２．７１０．７６９８．７４５月３８．９４７．２１０．１９０．１５４９．８１２．７５０．６２９９．０５６月３９．１５６．６９０．１８０．１７５０．１１２．６５０．６２９８．９５

通讯地址：福建龙岩合丰水泥有限公司，福建龙岩３６４０００；收稿日期：２００７－０９－０５；编辑：吕光

调整配料方案解决新型干法窑结圈问题Ｒｉｎｇ Ｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｈａｎｄｌｉｎｇ ｂｙ Ａｄｊｕｓｔｉｎｇ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎｉｎｇｏｎ Ｎｅｗ Ｄｒｙ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｋｉｌｎ

□□卢扬芬

中图分类号：ＴＱ１７２．６２２．２９文献标识码：Ｂ文章编号：１００１－６１７１（２００８）０１－００６１－０３

我公司于２００２年９月建成１０００ｔ／ｄ带预热器、ＴＤＦ型新型干法窑生产线，由天津水泥工业设计研究院有限公司设计，全部采用无烟煤煅烧技术。以石灰石、粉砂岩为主要原料，按一定比例进行预均化配料，预均化料＋１％～２％铁粉＋石灰石校正原料进行配料。投产以来，熟料产量高，日产稳定在１２５０～１３５０ｔ／ｄ；熟料质量稳定，３ｄ抗压强度（月平均）≥３２．００ＭＰａ、２８ｄ抗压强度（月平均）≥５７．０ＭＰａ；熟料标煤耗为：１０８ｋｇ标煤／ｔ熟料左右，收到了很好的经济效益。但在２００６年４～６月期间，窑频繁出现后结圈现象与结大蛋现象，３次停窑处理，窑煅烧极为不稳定，熟料产量与质量受到极大影响。现就窑结圈原因，从原燃材料、生料、熟料分析数据变化入手进行分析，提出调整配料方案来解决窑结圈结蛋问题。１４～６月窑结圈情况（１）２００６年４月１４日夜班４：００以后，窑况突然出现异常，窑尾冒料，生料喂料量从８５ｔ／ｈ降到５０ｔ／ｈ左右；筒体扫描仪显示距窑口２５～３３ｍ处出现结圈，实施降产、降低窑尾温度、移动喷煤管位置、提高窑速等措施无效，决定停窑处理。（２）２００６年４月２９日也是夜班４：００左右，窑况开始出现异常，产量

由７８ｔ／ｈ（入窑生料喂料量）降至７６ｔ／ｈ，约６：００窑尾出现漏料，１２：００窑尾

漏料严重，产量降至４０ｔ／ｈ。采取停窑

止料、冷窑１ｈ等措施，１３：００开窑情况仍无改观，结圈未脱落，１５：１０决定停窑处理。筒体扫描仪显示

２７～３５ｍ

处结圈，与４月１３日结圈位置相同。（３）２００６年６月７日２３时左右，窑尾出现冒料，筒体扫描仪显示２８～３３ｍ左右出现结圈，采用各种措施无

效，８日３：００左右停窑处理，此时窑

正处于检修期。在这期间，不时出现结大蛋，窑产量一直较低（生料喂料量只

６０～

７５ｔ／ｈ），熟料ｆＣａＯ波动很大（ｆＣａＯ＝１．０％～３．２％之间），熟料强度明显下

降。由于原因分析不到位，在配料调整上只做小幅度调整。６月７日结圈

后，窑停机检修１０ｄ，我们也利用这１０ｄ时间进行了系统的分析，并对配

料进行了大胆的调整，取得了很好的

效果。２原料分析

（１）石灰石：目前公司矿山石灰石采用硐采，硐采点较多。多数采点石灰石存在两个比较大的问题，一是ＭｇＯ较高，二是含有一定量的ＣａＦ２。

在正常情况下，生料中含一定量ＣａＦ２，生料易烧性好，有利于窑的煅

烧，但含量过高时会产生一些副作用。结圈前后石灰石分析数据见表１。

从表１可以看出，石灰石中ＭｇＯ在２００６年４～６月比１～３月高约０．４％左右，石灰石中ＣａＦ２变化不大。

我们知道，熟料中ＭｇＯ能降低熟料烧成温度，增加液相量，由于石灰石中含有一定量的ＣａＦ２，熟料煅烧有一

定的矿化效果，ＭｇＯ含量的增加，共

熔点温度降低，液相提早生成，液相量也因此增加，窑易产生结圈结蛋。（２）煤：公司在生产过程中一直采用翠屏山大矿无烟煤，煤质非常稳定，热值在２６０００～２８５００ｋＪ／ｋｇ之间。２００５年底由于煤价猛涨，公司考虑采

用部分小煤窑煤进行搭配煅烧。小矿煤煤质波动较大，灰分较高，热值不

煅烧工艺

６１２００８／１水泥技术表２翠屏山煤与小矿煤之间的对比项目Ｍａｒ，％Ｍａｄ，％Ａａｄ，％Ｖａｄ，％ＦＣａｄ，％Ｑｎｅｔ，ａｄ，ｋＪ／ｋｇＱｎｅｔ，ａｒ，ｋＪ／ｋｇ大矿煤７．３５１．２０１３．４５３．９８８１．３５２８２６２２６３６７小矿煤６．０１．２０２４．００３．６０７１．２０２４２５４２２９４２

表４２００６年２～５月熟料成分、矿物组成（％）、率值与强度月平均值月烧失量ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＫ２ＯＮａ２ＯｆＣａＯＫＨＳＭＡＭＣ３ＳＣ２ＳＣ３ＡＣ４ＡＦ烧成温度℃液相量（１４５０℃

）

％

抗折强度，ＭＰａ抗压强度，ＭＰａ

３ｄ２８ｄ３ｄ２８ｄ２（前）０．４０２１．５２４．５３３．９０６５．４６２．７９１．１２０．１５０．９２０．９３７０．５５１．１６６６．３２１１．６７５．３９１１．８５１４２９２６．４２６．６９．８３３．０５９．６３（前）０．４１２１．５７４．６４３．８６６５．１７２．８００．９１０．１７０．９５０．９２９２．４９１．１６６４．５１１３．１８５．４８１２．２２１４１５２６．４８６．５９．７３２．１５８．２４（后）０．３４２１．４４４．６５３．８５６５．１５３．１２１．８２０．４５１．３１０．９３５２．５２１．２１６５．５８１２．００５．７９１１．７０１４２５２８．００６．４９．５３０．６５６．７５（后）０．３６２１．５８４．７９３．７４６５．１６３．１０１．６７０．４１１．６８０．９３２２．６２１．２６６５．２７１２．６３５．９９１１．０６１４３２２７．９７６．４９．０３０．７５７．２

表５６月１７～２１日熟料成分、矿物组成（％）、率值及强度日期烧失量ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＫ２ＯＮａ２ＯｆＣａＯＫＨＳＭＡＭＣ３ＳＣ２ＳＣ３ＡＣ４ＡＦ

烧成温度℃液相量（１４５０℃）％

抗折强度，ＭＰａ抗压强度，ＭＰａ

３ｄ２８ｄ３ｄ２８ｄ１７０．４１２２．３８４．６４２．４４６５．７１３．１６１．５６０．１５１．２７０．９１３３．１６１．９０６２．８５１６．７４８．１６７．４２１４５９２４．２８６．２９．０２８．６５５．８１８０．３９２２．３２４．６６２．２７６５．４５２．９７１．４５０．２１１．４３０．９１２３．２２２．０５６２．４２１６．９１８．５０６．９０１４６２２３．７２６．４９．２３０．１５６．５１９０．５５２２．６０４．６３２．４３６４．６６３．１３１．５２０．２６０．８２０．８８８３．２０１．９１５７．０２２１．７９８．１５７．４９１４３２２４．２７５．８８．９２７．７５６．３２００．３７２２．３１４．５８２．４３６４．４５３．０２１．６５０．２２１．３１０．９１３３．１８１．８８６２．６５１６．７１８．０２７．３９１５２２２４．１０５．７９．１２９．２５６．４２１０．４１２２．７８４．４６２．３５６５．０８２．９５１．３８０．１９１．１２０．８９２３．３５１．９０５８．５２２１．１８７．８３７．１４１４４４２３．１９５．７９．６２７．９５８．６

表３粉砂岩分析结果（１２１地质队分析结果），％粉砂岩烧失量ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３Ｆｅ２Ｏ３ＣａＯＭｇＯＫ２ＯＮａ２ＯＣｌ－碱含量总和１号（前）５．７７６５．８０１７．３７７．６８０．５１０．５２２．５００．２７０．００４２．７７２号（后）６．２１６４．７９１７．５７７．５５０．５２０．５１４．２７０．７６０．００５５．０３

稳定，着火点也相对较高，在一定程度上也会影响熟料的煅烧。６月份以后我们就暂停使用小矿煤（表２）。（３）粉砂岩：２００６年４月前后，粉砂岩采用不同矿点，从常规分析的结果看，与原有的数据基本相符，但从有害成分分析后，发现Ｋ２Ｏ与Ｎａ２Ｏ的结果有一定的区别，４月份以后用的粉砂岩碱含量偏高。具体数据见表３。从表３可以看出，我们３月前用的粉砂岩碱含量在２．７７％左右，而４月后用粉砂岩碱含量在５．０３％，明显高于原有粉砂岩的碱含量。加上石灰石中的ＭｇＯ与ＣａＦ２导致窑内液相增大，共熔点温度下降，结圈的可能性更大。３生料、熟料成分分析公司建成投产以来，我们一直遵从同一种配料方案：即熟料三个率值控制在ＫＨ＝０．９３±０．０２，ＳＭ＝２．５±０．１，

ＡＭ＝１．２±０．１，生料稳定，熟料三个率

值合格率大于９０％以上，窑的产量、质量、消耗都完成得相当出色。由于我们过于迷信这一配料方案，在４月１４日～６月７日期间窑出现漏料结圈

后，配料调整幅度很小，只是将生料的Ｆｅ２Ｏ３由原来的２．３％±０．２％调整至

２．１％±０．２％，不敢做大胆的调整，２００６年２月～５月结圈前后熟料分析月平均值见表４。

４配料方案的调整

由于结圈、结蛋还时有发生，这种小幅调整已经不能满足生产的要求，保持原有生料成分已经不能适应

窑的煅烧，从表４也可以看出，虽然

煅烧温度相差不大，但液相量（１４５０℃）明显增多，产生结圈的可能性也就越大。通过对原料、燃料、生料

及熟料分析，在窑检修后我们大胆地改变了配料方案，并按计划实施，取得了很好的效果。

（１）配料方案一：将生料Ｆｅ２Ｏ３由

２．１％±０．２％调整到１．４％±０．２％，将熟

料ＳＭ值由２．５±０．１调整到３．１±０．１，

适当降低熟料ＫＨ值。熟料三个率值控制在：ＫＨ＝０．９１±０．０２，ＳＭ＝３．２±０．１，ＡＭ＝１．９±０．１，目的在于降低液相量，

防止结圈的产生。６月１６日窑开机后就采用了这一配料方案，煅烧状况得到了明显的改善，结圈现象也消失了。熟料质量也有了明显的好转，但

熟料强度达不到我们内控标准的要求（熟料３ｄ抗压强度＞３２．０ＭＰａ、２８ｄ抗压强度＞５７．０ＭＰａ），同时窑内还出现飞砂现象，熟料产量也达不到原有的水平（入窑生料喂料量在８５～８０ｔ／ｈ），入窑生料喂料量在７５ｔ／ｈ左右，这

一方案实施了２０ｄ左右。从表５数据

分析可以看出，熟料烧成温度明显提高，液相量也明显下降，不利于窑的煅烧。

（２）配料方案二：为适当提高熟料的强度，避免窑内的飞砂现象，我

６２ＣＥＭＥＮＴＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ１／２００８

煅烧工艺

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处理氧化锌回转窑内结球宣传报道

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道【实用版】目录一、引言二、氧化锌回转窑结球的原因1.原料成分波动大，喂料量不稳定2.原料中是否含有有害成分3.煤粉质量的影响4.窑内温度不稳定三、如何解决氧化锌回转窑结球问题1.控制原料成分和喂料量2.选用合适原料和处理有害成分3.提高煤粉质量4.保持窑内温度稳定四、结论正文一、引言氧化锌回转窑是氧化锌生产过程中的重要设备，其作用是将氧化锌原料经过高温煅烧，使其转化为氧化锌产品。

然而，在回转窑运行过程中，可能会出现结球的现象，严重影响了生产效率和产品质量。

为此，本文将对氧化锌回转窑内结球问题进行探讨，并提出相应的解决方法。

二、氧化锌回转窑结球的原因1.原料成分波动大，喂料量不稳定回转窑内的原料成分波动大，喂料量不稳定，造成窑内热工制度混乱，容易导致物料在窑内结球。

2.原料中是否含有有害成分原料中是否含有大量的 R2O 和 SO3，会造成硫碱圈，是否含有 MgO 含量高时会产生熟料圈等，这些有害成分都会导致结球的产生。

3.煤粉质量的影响煤粉质量直接影响到回转窑内的燃烧情况，质量差的煤粉燃烧不充分，容易导致结球现象。

4.窑内温度不稳定窑内温度不稳定，也容易形成结圈。

温度过高，物料烧结，温度过低，物料不能充分燃烧。

三、如何解决氧化锌回转窑结球问题1.控制原料成分和喂料量要想解决结球问题，首先要控制好原料成分和喂料量，保持原料成分的稳定，喂料量的均匀，避免窑内热工制度的混乱。

2.选用合适原料和处理有害成分在选用原料时，要确保不含有或者少含有有害成分，如 R2O 和 SO3 等。

如果原料中含有这些有害成分，需要对原料进行处理，以降低其含量。

3.提高煤粉质量提高煤粉质量，保证煤粉的燃烧充分，可以减少结球现象的发生。

4.保持窑内温度稳定保持窑内温度稳定，避免温度过高或过低，可以有效防止结球现象的发生。

四、结论氧化锌回转窑结球问题的产生原因是多方面的，解决这个问题也需要从多方面入手。

新型干法回转窑系统的节能提产改造

新型干法回转窑系统的节能提产改造

新型干法回转窑系统的节能提产改造我厂1500t/d新型干法回转窑系统是国内早期的“湿改干”项目，限于当时的工艺技术与装备水平，该系统于1993年建成投入生产后一直不顺，运转率低、产量始终维持在1200t/d左右运行，并出现了一系列的工艺设备问题，迟迟不能达产达标。

其后工厂组织对该系统进行了一系列的改造，经过多年的摸索和优化，日前该系统产量已能稳定在1700t/d以上运行，现就该系统的系列改造措施作简要介绍，供同行参考。

一、原系统主机配置及早期出现问题1.系统主要设备配置2.早期出现的主要工艺问题2.1 结长厚窑皮、结后圈严重。

结长厚窑皮、结后圈、结“大蛋”是该系统运行中出现的一大顽症，对窑的稳定运行影响极大，一般投料后4—5天，甚至2天后窑内就形成了长厚窑皮或后圈，导致产质量下降、窑尾漏料等，最终被迫停窑。

2.2 窑尾上升烟道结皮严重，严重影响了窑内通风。

2.3 一级筒出口温度高，通常达到370℃以上；气体粉尘浓度大，高达215g/Nm3。

2.4 篦冷机冷却效果差、运转率低、自身故障频繁，出篦冷机熟料温度高达150℃以上。

2.5 喂煤不稳定，波动幅度大且频繁，常出现断煤。

2.6 熟料产质量较差。

二、改造措施1.篦冷机的改造利用原有的水平推动式篦冷机框架及主梁，改为充气梁式篦冷机。

在高温区采用“固定式充气梁”装置最大的优点是大大降低了热端篦床的机械故障率，充分保证了篦冷机的运转率。

由于对窑下料口区域的篦床采用“固定式充气梁"装置，热熟料易于堆积，虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制，但为了防止堆“雪人”和大块熟料的堆积，在端墙安装了一组空气炮，按实际需要间断开炮，适时清理过多的积料，保证篦冷机安全稳定运行。

采用充气梁式冷却机，冷却风分布更为均匀，避免了“红河”现象，其热效率由原来的50—60%提高了到70%以上，三次风温提高了300℃左右。

2.分解炉的改造分解炉的改造与窑尾、冷却机等系统是密不可分的，因为原分解炉（如图1）的结构缺陷，物料在炉内停留时间过短，入窑分解率低，同时只靠窑尾废气不能把四级筒的来料完全带入炉内，一部分直接短路入窑，而为保证熟料质量，窑头必然加大燃煤量，这样又造成了窑尾温度过高、上升烟道结皮、窑内结后圈、窑内通风不良等不正常现象。

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法1、结圈的危害回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。

“结圈”对球团生产的危害有以下几方面：（1）降低产量，增加劳动强度窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。

热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。

同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。

具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。

另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。

(2) 增加了设备负荷如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。

(3) 浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。

2、结圈的原因结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。

具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。

在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。

2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO22FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。

这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。

新型干法水泥窑的合理操作

新型干法水泥窑的合理操作

新型干法水泥窑的合理操作闫俊斌,陈君峰(内蒙古建材科研设计院有限责任公司,内蒙古呼和浩特　010010) 摘　要:窑外分解窑上影响热工制度的可变因素较多,系统操作要有预见性,前后兼顾,熟悉并了解设计中所设置的操作控制手段的目的和意义,针对生产中出现的问题及时、正确地去调节,从而使整个系统尽快恢复正常,达到优质、高产、低耗的目的。

关键词:窑外分解窑;操作控制;热工制度 中图分类号:T Q17216+22129 文献标识码:C 文章编号:1007—6921(2006)16—0113—02 新型干法水泥生产技术的应用,使水泥生产在大型化方面有了新的突破,更重要的是它指标的先进性和技术上的实用性。

但新型水泥窑外分解技术本身的先进性却与过程的复杂性并存,因此,掌握窑外分解煅烧系统的合理操作十分重要。

在窑外分解窑上影响热工制度的可变因素较多。

除风、煤、料和窑速外,全系统的阻力变化,入分解炉的三次风湿、风量的变化,窑尾缩口闸板的开度,预热器及下料管的结皮和堵塞,冷却机内料层厚度及冷却风量的调整等,都将会影响预分解窑的正确操作。

对上述因素如果分析判断不准,操作调整不正确,或不及时,全系统的热工制度很快就会被破坏,影响窑的正常运行。

1　预热器系统中需调节使用的操作控制手段1.1　物料扩散板插入深度的调节物料扩散板是为了防止物料以团状或股状进入预热器管道,使气流无法带起而直接落入下一级旋风筒中,造成部分物料短路而设定的。

由于在预热器中气流与物料间的传热主要在管道中进行,因此物料扩散板的插入深度,应以物料最大强度地分散下降,而不短路为目标,尽量增加物料在管道中的路程,提高其热交换效率。

若扩散板插入的过深,则阻力增大,若扩散板插入的过浅,则起不到扬料、扩散的作用。

因而在正常的生产中,应不断的调整扩散板插入的深度,直至最佳位置。

1.2　正确使用防堵吹风装置各级旋风筒的下部锥体及下料管的排灰阀处,大部分设有防堵吹风装置,其目的是为了防止这些部位因内径较小,负压较大,物料分散不好易造成堵塞而设置的。