各工序质量控制要求(DOC)

拉丝工序质量控制要求

1.0 适用范围：适用于铜线拉制工序。

2.0控制规则：

2.1自检：由操作人员执行的检验；

2.2互检：由生产班组安排人员进行的检验；

2.3专检：由质检部安排专门的质检人员进行的检验；

3.0 控制项目及重要度：

序号 检验项目 重要度 自检 互检 专检

1 表面质量 B √ √ √

2 导体直径 B √ √ √

3 椭圆度（ƒ值） B √

4 导体电阻 A √

5 伸长率 A √

6 退火电流

B √ √

7 退火电压 √ √

8 拉丝线速度 √ √

4.0质量要求

4.1表面质量：表面应光洁，不得有良好工业品不相称的任何缺陷；

4.2导体直径：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.3椭圆度（ƒ值）：应不大于导体直径偏差的绝对值；

4.4导体电阻：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.5伸长率：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.6退火温度：应符合《产品制造工艺》的要求；

5.0缺陷分级及处理办法：

缺陷种类 缺陷分级 处理办法

表面质量不合格 B 轻微放行，严重改制

导体直径不合格 B 改作其它规格

椭圆度（ƒ值）不合格 B 改作其它规格

导体电阻不合格 A 改作其它规格

伸长率不合格 A 重新退火

拉线工序检验标准

序号 检验项目 检 验 标 准 检验方法 检验频次 注意事项

1 拉丝后单线表观 无氧化变色、油污 目检 随检,100% 1自检不合格:挂牌注明

自检不合格,待处理

2.专检发现不合格,

挂“停”牌,填写处置单,

按不合格品流程 2 直径偏差 在±1%标称直径范围内,如Φ2.52,可允许在2.49～2.55mm 用外径千分尺量取 首检,100%

3 排线 整齐,无倒伏乱线,下车端须穿在盘边孔内 目检 100%

4 制造票签 应黏贴在线盘边上,注明规格,及加工人 目检 100%

绞线工序质量控制要求

1.0 适用范围：适用于各型号规格的导体绞合工序。

2.0控制规则：

2.1自检：由操作人员执行的检验；

2.2互检：由生产班组安排人员进行的检验；

2.3专检：由质检部安排专门的质检人员进行的检验；

3.0 控制项目及重要度：

序号 检验项目 重要度 自检 互检 专检

1 齿轮配比 A √ √

2 绞合转速 A √ √

3 单线直径及根数 A √ √

4 绞向 B √ √ √

5 外观 C √ √

6 节距 A √ √ √

7 外径 B √ √ √

8 导体电阻 A √

9 焊接质量 A √

10 排线质量 C √ √

4.0质量要求

4.1齿轮配比：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.2绞合转速：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.3单线直径和根数：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.4绞向：应符合《产品制造工艺》的要求；非紧压绞合导体最外层为右向,相邻层方向应相反；

4.5外观：绞线表面应平整,无油污,不得有机械损伤、毛刺、锐边起和断裂的单线，同截面不允

许有两个以上焊点，绞合线芯不允许整芯焊接，绞合后线芯紧密平整；

4.6节距：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.7外径：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.8导体电阻：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.9焊接质量：

4.9.1绞合线芯不允许有整体接头，绞合单线中允许接头，焊接处应牢固、圆整，同一相邻两接

头的距离应不少于300mm；

4.9.2紧压绞合导体，架空电缆导体中单线为7根及以下的均不允许接头，7根以上单线允许接头，

但两接头距离应不小于15m，电力缆绞线中允许焊接，在同一层内相邻接头间的距离应不小于

300mm。单线焊接点应平整、牢固。

4.9.3非紧压绞合导体，股绞线中任何一根圆铝线或钢丝不允许有接头。7股以上的绞线中圆铝线 允许有接头，但两接头间距离应不小于15m，镀锌钢丝均不允许有接头。

5.0缺陷分级及处理办法：

缺陷种类 缺陷分级 处理办法

导体电阻低高 A 1. 改制其它规格；

2. 降规格使用；

3. 报废；

4. 视情况处理；

导体截面不合格，电阻合格 C 允许流入下一工序

单线直径不合格，截面合格 B 允许流入下一工序

缺根，截面合格 B 允许流入下一工序

节径比不合格 B 1. 外层节径比大于25倍，改制其它规格；

2. 外层节径比小于25倍，允许流入下工序；

绞向错误 C 允许流入下工序

线芯表面质量差 C 1. 局部锐边，经消除后允许流入下工序；

2. 连线锐边，必制其它规格；

绝缘挤出工序质量控制要求

1.0 适用范围：适合于各型号、规格电缆的塑料绝缘挤出质量控制

2.0控制规则：

2.1自检：由操作人员执行的检验；

2.2互检：由生产班组安排人员进行的检验；

2.3专检：由质检部安排专门的质检人员进行的检验；

3.0 控制项目及重要度：

序号 检验项目 重要度 自检 互检 专检

1 材料选用 A √ √

2 挤出温度 A √ √

3 模具选用 A √

4 外观 B √ √

5 外径 B √ √ √

6 绝缘厚度 C √

7 绝缘火花试验 A √

8 印字 C √ √ √

4.0质量要求

4.1材料选用：应符合相应《产品制造工艺》的要求；

4.2挤出温度：应符合《产品制造工艺》的要求；

4.3模具选用：应符合相应产品《产品制造工艺》的要求；

4.4外观：应塑化良好，表面应平整、颜色一致，不可有抽筋、脱壳、竹节、机械损伤等缺陷，其断面不应有肉眼可见的气孔；

4.5外径：应符合相应产品《产品制造工艺》的要求；

4.6绝缘厚度：应符合相应产品《产品制造工艺》的要求；

4.7绝缘火花试验：在试验电压下，不发生击穿或闪铬现象；（试验电压按《电火花试验机操作规程》或相应产品《产品制造工艺》的规定）

4.8印字：

a) 电线电缆上应印有制造厂名（或商标）、产品型号、电压、认证标志的连续标志，文字、图案清晰，位置与内容正确；

b) 绝缘两标志之间相隔距离≤200mm；护套电线两标志之间相隔距离≤500mm；

c) 油墨印字标志应清晰耐擦；

5.0缺陷分级及处理办法：

缺陷种类 缺陷分级 处理办法

导体偏芯，绝缘偏薄 A 重做

火花击穿 A 轻微修补，严重报废

外观不合格 B 局部可流入下工序，严重报废

外径偏大 B 报废

成缆工序质量控制要求

1.0 适用范围：适用于绞合绝缘线芯的成缆工序。

2.0控制规则：

2.1自检：由操作人员执行的检验；

2.2互检：由生产班组安排人员进行的检验；

2.3专检：由质检部安排专门的质检人员进行的检验；

3.0 控制项目及重要度：

序号 检验项目 重要度 自检 互检 专检

1 齿轮配比 A √

2 模具 A √

3 成缆节距 B √ √ √

4 成缆外径 B √ √ √

5 绞向 A √ √ √

6 绕包尺寸 C √ √ √

7 线芯通断 A √ √ √

8 排线质量 C √ √

9 成缆表面质量 B √ √ √

4.0质量要求

4.1齿轮配比：应符合相应产品的《产品制造工艺》；

4.2模具：应符合相应产品的《产品制造工艺》；

4.3成缆节距：应符合相应产品的《产品制造工艺》；

4.4成缆外径：应符合相应产品的《产品制造工艺》；

4.5绞向：应符合相应产品的《产品缆制造工艺》；

4.6绕包尺寸：应符合相应产品的《产品制造工艺》；

4.7线芯通断：各线芯不得有断开现象；

4.8排线质量：排列整齐、不得出现紊乱、踏线等现象；装盘线芯距侧板边应不小于30mm，不得出现扎死、凸起等现象；

4.9成缆表面质量：颜色的搭配符合工艺要求，圆整、紧密，不得有跳线、断线、松散等现象。不允许有接头。

5.0缺陷分级及处理办法：