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精益生产基础知识

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1.精益管理是以标准控制为基础的，为不断创造价值而组织的全员持续
改善管理活动。

2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式
提升的工作程序。

P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划，D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划，C是检查 CHECK:评估结果，A是处理 ACT :进行落地运行，标准化和推广。

3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

4.按照《广东中烟精益管理指导意见》，2014年将构建四个一级机制：
一是组织保障机制，二是全面激励机制，三是人才育成机制，四是沟通学习机制。

5.全员改善活动在业务层面，应按专题项目成立改善团队，并由各级
推进办指定改善专员，明确职责。

6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、标准作业、价值流、
Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等
7.精益管理的五大理念是：价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。

8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。

9.精益管理“五现主义”是指：现场、现物、现实、原理、原则。

10.广东中烟的精益理念：夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。

11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升，指标提
升率75%以上，其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内，单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内，M8-H1000有效作业率力争达到
80%以上，卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内，安全管理“七个为零”。

12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是：“1171”的工作思路，即，
积极应用各种精益管理工具和方法，瞄准一个焦点，构建一个平台，抓住七大重点专题，冲刺一个目标。

其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。

13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2
件，年全员改善模块覆盖率=100%，年被采纳合理化建议人均件数≥
0.4 件，年全员改善项目实施率≥60%。

14.根据《卷烟厂全员改善活动管理办法》，全员改善项目的来源可分
为四种发现方式：“合理化建议”、“巡查发现”、“统计对标”、“精益专题改善”。

1.精益只是一套工具、一个标准、一个项目或一项计划。

（×）。

2.精益管理方式不仅仅是基层的事情，而是需要从高层到基层的全
员参与。

（√）
3.价值是由生产者创造的，只能由最终客户来确定。

（√）
4.把类似的产品或服务组合起来，识别每一种产品或服务的价值流
是进行价值流改善的基础。

（√）
5.准时化、均衡化是生产当中价值流不间断流动的基本前提。

6.制丝产能不能满足卷接包车间的生产需求是生产不够均衡的表现。

（√）
7.PDCA循环，可以使我们的思想方法和工作步骤更加条理化、系统
化。

它具有如下特点：大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环。

（√）
8.精益生产的质量控制强调事前预防不合格品的发生。

（√）
9.精益生产方式采用推动式控制系统。

（×）
10.科长（主任）负责科室（车间）全员改善项目的具体跟踪与进度。

（×）
11.标准作业指导书只是在使用的时候才拿出来参考一下，平时需要妥善保管在文件夹中。

（×）
12.根据《精益生产模块推进管理办法》，公司精益生产模块推进组对各卷烟厂模块推进工作每年只进行一次评价。

（×）
13.精益生产，其中精就是精细，益就是效益、效率、效能（√）
14.根据《广东中烟精益生产实施意见》的要求，卷烟厂要通过全员参与，构建持续改善的运行机制，向着“人人成为管理者”的方向迈进，让改善时刻发生在企业的每个角落。

（√）
15.目视管理是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前，让人一看就明白，以提高劳动生产率，减少差错、失误，消除事故隐患，提高质量水平，鼓舞士气以及提升管理效率为目标的一种管理方式。

（√）
价值只能由（ B ）决定
A. 生产者
B. 客户
C.供应商
D.老板
1.定置管理是对物的特定的管理，是其他各项专业管理在生产现场的综
合运用和补充。

企业在生产活动中，研究（ ABD ）三者关系的一门科学。

A. 人
B. 物
C. 气温
D. 场所
2.看板的三大作用（ ABD ）：
A. 传递生产信息
B. 保证生产现场的标准作业
C. 识别浪费
D. 控制生产系统动态的自我完善
3.下面哪种说法不正确的是：( BCD )
A．精益管理就是全员改善、全员参与，最大限度的创造价值。

B. 精益生产只适用于制造类企业，不适用于其它的行业。

C. 在实际工作中，高效率一定会出高效益。

D. 由于我们生产计划总是能按时完成，员工有足够的时间换牌，所以不用学习快速切换。

4.根据《精益生产模块推进管理办法》，卷烟厂推进精益生产评分标准
由以下哪几部分组成？（ ABCD ）
A. 运行机制
B. 推进实施
C. 改善实践
D. 精益指标
6.造成等待的常见原因包括：（ABCD）
A．线能力不平衡 B. 计划不合理
C．设备维护不到位 D.物料供应不及时
7.常见的浪费动作包括：（ABCD）
A．动作幅度过大 B.步行多
C.未掌握作业技巧
D.重复动作
8.过剩的加工浪费包括：（ABC）
A．加工余量 B.过高的精度
C.不必要的加工
D.加工不满足要求
9.库存的危害包括：(ABCDE)
A. 额外的搬运储存成本
B. 资金占用（利息及回报损失）
C. 物料价值衰减
D. 造成先进先出作业困难
E. 掩盖问题，造成假象
10.精益生产的特点包括：（BCDE）
A．规模经济B．多功能机器，快速生产准备
C．小批量，单件流动D．很少有在制品和成品库存
E．以持续改善为导向。

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精益生产基础知识

精益生产基础知识

明治维新 2007-6-7 （工业化起步） 2007-6-7 WarⅠ 2007-6-7 WarⅡ 2007-6-7 改革开放（中） 2007-6-7 现今
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识 问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。 效率意识：提高效率是IE 的基本任务。 成本意识: 降低成本是永恒的追求。 质量意识：追求完美之中质量是灵魂。 改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除 浪费的概念都由此而来。







十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。 第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实 施难点、要点 第三步:全员讨论,现状,有针对性地提 出实施意见、措施和办法。 第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。 第五步:深入持久地开展生产现场达 标活动。 第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混 流 生产。 第七步:在实施中研析总结具体业务 上的问题,边实践,边巩固,边提高。 第八步:进行现场管理准时化条 件的分析并进行不断改进和完善。 第九步:总结并评价。由试点开始 逐步全面铺开,继续巩固完善。 第十步:在本企业实行准时化生 产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准 时化生产。
四 精益基础词汇
精益生产基础知识

精益生产基础知识

精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。

2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。

3)流动：使价值不间断的流动。

4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。

5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。

七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。

精益生产七大浪费基础知识培训

精益生产七大浪费基础知识培训

精益生产七大浪费基础知识培训1. 引言精益生产是一种以降低浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程，提高生产效率和质量。

七大浪费是精益生产的基础概念，每个环节中的所有浪费都需要被尽可能地减少或消除。

本培训旨在帮助员工了解精益生产的七大浪费和如何识别并消除这些浪费。

2. 七大浪费及其定义以下是精益生产的七大浪费及其定义：2.1 过产量 (Overproduction)过产量是指在没有顾客需要的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。

这会造成库存的增加和材料的浪费。

2.2 在等待 (Waiting)在等待是指在生产过程中，由于某些环节的停顿或延迟而导致的浪费。

这可能是由于设备故障、缺乏原材料或工人等原因引起的。

2.3 运输 (Transportation)运输是指将产品或材料从一个地方转移到另一个地方的过程中出现的浪费。

过多的运输可能增加产品的损坏风险并导致时间和资源的浪费。

2.4 不必要的库存 (Inventory)不必要的库存是指超过正常需求量而存放的产品或材料。

这会造成资金的浪费，并可能导致产品质量下降和过期等问题。

2.5 不必要的运动 (Motion)不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作所造成的浪费。

这可能是由于工作场所不合理的布局或操作不合理引起的。

2.6 不良品 (Defects)不良品是指在生产过程中产生的不符合质量标准的产品。

这会造成时间、人力和材料的浪费，并可能影响公司的声誉和客户满意度。

2.7 过度处理 (Overprocessing)过度处理是指在生产过程中为产品提供超出顾客要求的功能或品质。

这会导致资源的浪费和过程的低效。

3. 如何减少或消除七大浪费减少或消除七大浪费是精益生产的核心目标之一。

以下是一些常见的方法和技巧：3.1 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种用于分析和改进价值流程的工具。

通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。

精益生产入门知识

精益生产入门知识

精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。

精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。

一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。

所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。

七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。

七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。

二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。